Tipos de Hornos y Moldes

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERA EN SISTEMAS, ELECTRNICA E INDUSTRIAL

PERODO ACADMICO: OCTUBRE/2015 MARZO/2016
I.
PORTADA
Facultad de Ingeniera en Sistemas, Electrnica e Industrial
Ttulo:
Tipos de hornos y moldes
Carrera:
Ingeniera Industrial en procesos de Automatizacin.
rea Acadmica:
Mecnica
Lnea de Investigacin:
Mecnica
Ciclo Acadmico y Paralelo:
5 A
Alumnos participantes:
Jaya Chuqui Andrs Fabricio
Mdulo y Docente:
Taller Industrial, Ing. Vctor Espn.

II.
1.
2.
Investigacin
PP
YY
2.1 Ttulo
Tipos de hornos y moldes
2.2 Objetivos
2.2.1
General
Investigar acerca de los tipos de hornos y moldes
2.2.2
Especficos
Indagar sobre los tipos de hornos, en la industria
Investigar sobre los tipos de moldeos
Consultar sobre los moldes de coquilla y centrifuga
2.3 Palabras clave:

Hornos, moldeos
2.4 Materiales y Metodologa
Materiales
- Computadora
- Internet
CONTENIDO
TIPOS DE HORNOS
HORNO CUBILOTE

Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio. La
construccin de este horno es simple. De vez en cuando el metal se funde con el
combustible, algunos elementos se aprovechan mientras otros se pierden.
El horno cubilote funciona con combustible slido y en el cual la carga metlica, el
combustible y el carburante estn en ntimo contacto entre s. Esto permite un
intercambio trmico directo y activo, y, por lo tanto, un rendimiento elevado. [1]
Construccin
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 mts,
aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 mts., recubierto con material
refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin necesaria para introducirle una
corriente de aire cerca del fondo. Todo el cubilote descansa sobre una placa circular
que es soportada arriba del piso mediante cuatro columnas separadas
convenientemente para que las puertas abisagradas puedan caer libremente.
La puerta de carga est localizada ms o menos a la mitad de la cubierta vertical y la
parte superior del cubilote queda abierta, a excepcin de una pantalla de metal o para
chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se conocen como
toberas. Las toberas de forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del
horno para provocar que el aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias
muy precisas unas de otras, para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea
posible. El nmero de toberas vara con el dimetro del cubilote, siendo desde cuatro
en los cubilotes pequeos y hasta ocho o ms en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeas ventanas
cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte
de atrs del cubilote. Esta abertura est colocada debajo de las toberas para evitar un
posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire. [1]
Funcionamiento
1.- La primera operacin al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de escoria y de los
desechos que quedan en el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores.
2.- Reparar cualquier zona daada con arcilla fina y arena silica refractaria para
recubrimiento de hornos.
3.- Limpiarlo y repararlo se giran las puertas del fondo a posicin de cerrado y se coloca
la estaca debajo de ellas. En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de
moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no
debe ser menor a 10 cms., en el punto ms bajo, se le deja un pequeo agujero para la
sangra de aproximadamente 25 mm, de dimetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura
entre los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se deba tener el primer metal
fundido, deber utilizarse la suficiente cantidad de lea para quemar la primera cama

de coque. La altura de la cama de coque es importante, ya que determina la altura de la

zona de fundicin y afecta tanto a la temperatura como a la oxidacin del metal.
3.- Cuando la cama del coque est encendida completamente se carga arrabio y la
chatarra con una proporcin de una parte de coque por 10 de hierro, esta relacin es
en masa. Adems, se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de
hierro, por lo general es piedra caliza.
4.- Tanto los cubilotes de aire fro como los de aire caliente estn en uso. En estos
ltimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando
los gases calientes del cubilote [1]
Partes del horno cubilote
Envoltura cilndrica de chapa de acero soldada.
Revestimiento interno de material refractario
Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se aade apaga chispas.
Boca de carga. - Pequea y provista de una plancha inclinada para la introduccin de
las cargas cuando se realizan a mano.
Cmara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo (enviado por una
mquina soplante) para la combustin del coque.
Toberas, de hierro colado en forma de caja horadada y adaptada al revestimiento
para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de cada
tobera, la pared exterior est agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o
cristal) para vigilar la combustin.
Piquera de escoria. - Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por
debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40, respecto a la horizontal, para
facilitar la salida de la escoria.
Puerta lateral de encendido y limpieza.
Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria.
Solera a fondo de cubilote. -Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10
hacia la piquera de sangra del horno.
Columnas de apoyo son de hormign.
Crisol. - Es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las
toberas. Se estima que el metal ocupa en l, el 46 % del volumen. El 54 % restante est
ocupado por coque incandescente. [2]

Horno arcos elctricos
Objetivo. -Es transformar la chatarra en acero industrial de alto grado.

Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse
elctricamente con un alto grado de precisin. Debido a que no se emplea combustible
alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para
herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea
principalmente.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente
seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy
baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de
carbono de desecho, para aumentar as su nivel. La masa fundida resultante se calienta,
permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen
completamente. Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se
introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un
tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas,
mientas otras se desprenden como escoria por la accin de Cuando la composicin
qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina para
verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este tipo de hornos, el arco pasa entre los electrodos a travs de la chatarra. La
corriente se suministra a los electrodos por medio de un transformador que regula el
voltaje y los parmetros de la corriente de cada estadio de fusin. [2]
Ventajas
Instalacin ms sencilla y menos costosa que la de cualquier horno utilizado para
fabricar acero.
Se obtienen temperaturas ms elevadas.

Produccin
No se producen gases de combustin. Puede producir todo tipo de aceros, desde
aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como
aceros para herramientas, inoxidables y aceros especiales.
Su chatarra es cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido raramente se ocupa.
Proceso de fundicin
1.- Lo primero es seleccionar la chatarra en funcin de sus caractersticas, as como su
peso. Se lleva la chatarra (por medio de electroimanes) a una cuba que posteriormente
se
2.- El paso siguiente es cuando se vierte la chatarra (que ahora se le denomina crisol) a
la cuba del horno.
3.- Se introducen los materiales ms pesados en el fondo y los ms livianos en la parte
superior, para que los electrodos puedan perforar ms fcilmente y asi poder derretir
los materiales ms pesados del fondo.
4.- Una vez introducida la chatarra se procede al calentamiento del horno. El

calentamiento se realiza mediante los electrodos de grafito o carbono para resistir altas
temperaturas y permitir la conduccin de electricidad.
5.- Una vez fundida toda la chatarra, en el interior del horno tenemos hierro fundido y
escoria. La escoria est formada por todos aqullos materiales que no han sido
evaporados a 1600 C.
6.- Llega el momento de realizar un anlisis qumico para saber si el material fundido
rene las cualidades requeridas. [3]

Horno de reverbero
Un horno de reverbero es un horno metalrgico o proceso que asla el material que

est siendo procesado por el contacto con el combustible, pero no por el contacto con
los gases de combustin. El trmino de reverberacin se utiliza aqu en un sentido
genrico de rebote o reflejo. Son los que se emplean para la fundicin de piezas de gran
tamao. Puede fundir tantos metales frreos como no frreos como, por ejemplo, el
bronce, el latn o el aluminio. La capacidad de este tipo de horno oscila entre los 45 Kg
y los 1000 Kg. [3]
Operacin
El horno de reverbero puede ser contrastado por una parte con el alto horno, en el que
el combustible y el material se mezclan en una sola cmara, y, por otra parte, con el
crisol, amortiguando, o hornos de retorta, en el que se asla el material de la asignatura
a partir del combustible y todos los productos de la combustin, incluyendo gases y
cenizas volar. El horno reverbero tambin separa el material de los gases calientes. En
efecto, algunas aplicaciones requieren el contacto entre el material y el gas caliente. []
Aluminio de fusin
Los hornos de reverbero son ampliamente utilizados para fundir chatarra de aluminio
secundario para su eventual uso por las industrias de fundicin a presin.
El reverbero ms simple es nada ms que una caja de acero revestida con ladrillo
refractario de almina con un conducto de evacuacin en un extremo y una puerta de
elevacin vertical en el otro. Aceite convencional o quemadores de gas se colocan por
lo general en cada lado del horno para calentar el ladrillo y la eventual bao de metal
fundido se vierte entonces en una mquina de colada para producir lingotes. []
Partes del horno
1.- Parte inferior del horno es toda la base de la estufa, la estufa para soportar enormes
cargas, por lo que requiere una base slida. Parte inferior del horno puede estar hecho
de hormign, piedra o escoria, y su pared lateral perifrica de hormign o de hormign

armado. Parte inferior del horno canal de la izquierda, con el fin de poner la estufa con
la parte inferior de la varilla de refuerzo.
2.- inferior. Horno de reverbero es una parte importante, ya que el efecto a largo plazo
de alta temperatura para soportar la enorme presin de la masa fundida, la masa
fundida bajo constante erosin y el ataque qumico, por lo que debe elegir el uso
apropiado de embestir mampostera refractaria o fondo del horno de sintonizacin
para extender la vida del horno. El requisito es que un fondo slido, resistencia a la
corrosin y puede ser libre para expandirse cuando se calienta.
3.- la pared del horno. Horno rompecabezas pared directamente sobre la base del
horno. Y soportar altas temperaturas derriten horno de pared del horno de gas efectos
fsicos y qumicos, por lo tanto, la fusin del horno de pared de ladrillo revestimiento
reflectante multiusos.
4.- techo. De una forma de bveda de horno de reverbero estructural en bvedas de
ladrillo y techo colgante. Operaciones de ciclo de horno de reverbero y hornos de
reverbero anchura menor, por lo general bvedas de ladrillo. Grandes hornos de
fundicin de cobre utilizan ms techo que cuelga reflexivo.
5.- la boca de descarga del producto. Horno de reverbero descarga de salida Tipo de
agujeros, Pa bayoneta y sifn de tres formas. Refinacin horno agujeros de descarga de
tipo reverbero con boca de cobre ordinario. Los agujeros y el tamao es generalmente
5 ~ 30 mm, su posicin puede ser situado en la pared posterior, paredes laterales en el
centro.
Funcionamiento
Los gases calientes que salen del horno, al pasar a travs de los recuperadores, les
comunican su calor y, cuando estn suficientemente calientes, mediante un dispositivo
automtico de vlvulas, se invierte el sentido de circulacin, de forma que el gas y el
aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan
temperaturas de 1000 C a 1200 C llegndose a conseguir de esta forma los 1800 C.
Mientras tanto los gases de la combustin pasan a travs de los otros recuperadores
que ahora estn en periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el horno y son dirigidos,
por la bveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde est situada la carga
del metal que se desea fundir. [3]
Horno basculante

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se les

utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin
determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente. El
tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 a 750 kg de latn, bascula en
torno a un eje central. Su desventaja es que el punto de descarga acompaa el
movimiento basculante. Para superar este inconveniente se desarroll un horno
basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de latn, y el modelo
moderno es basculado por pistones hidrulicos, otorgando la ventaja de un mayor
control en la operacin de vaciado.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vaco, al

principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores
durante los primeros 10 min. Despus se aumenta por etapas la velocidad de
calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se
pone el quemador al mximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe
ser de, aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latn, 45 min.
para 450 a 700 Kg. de latn o 225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio
Son utilizados especialmente para la fusin de metales. El funcionamiento del homo es
totalmente automtico, el control de la temperatura se lleva a cabo mediante
termorreguladores electrnicos de alta fiabilidad que procesan la seal recibida por los
sensores trmicos.
El horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, basndose en
chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo,
de gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables
tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido.
El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un gran
ahorro energtico con consumos muy reducidos. El mando de accionamiento del
sistema de giro del horno puede situarse, en funcin de las exigencias del usuario, bien
en el armario de control general, como en el mismo bastidor cerca relativamente del
punto de colada. La bancada del homo est formada por un entramado de perfiles, que
permiten un adecuado reparto de la carga sobre el suelo. [3]

CONTROL DEL PROCESO

El control de la temperatura est asegurado por un microprocesador electrnico con
visualizador digital de la temperatura instantneo de la cmara, que interpreta las
seales que le enva un termopar tipo K. Todo el conjunto est mandado por un PLC con
pantalla tctil que adems de los procesos indicados, es capaz de almacenar diferentes
programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en
marcha o parar el horno de forma autnoma de acuerdo con los parmetros pre
establecidos. Tambin puede almacenar los parmetros del proceso para descargarlos
en un USB.
El microprocesador programable se encarga del seguimiento y control del horno. Slo
es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacerlo funcionar. El control de la
fusin est asegurado por un microprocesador electrnico, con visualizador digital de
temperaturas.
No necesita ningn tipo de atencin constante debido a que las alarmas instaladas
reclaman la atencin en el momento oportuno, pudiendo programar:
La puesta en marcha y/o parada de la instalacin.
La temperatura del metal fundido.
La temperatura de mantenimiento nocturna. El horno pasa a ser regulado por este
valor automticamente en funcin de nuestra seleccin.
En la seguridad, cabe destacar el doble termopar, rel y regulador, y mecnicamente,
existen unas seguridades para apertura de la tapa y sistema de giro del horno. [4]
Hornos de cuba
Posee una cmara vertical llamada cuba, la cual puede ser cilndrica o cnica. En su
interior puede estar cubierta por un refractario segn la temperatura de trabajo. La
carga se alimenta por la parte superior llamada tragante. El producto se evacua por la
parte inferior. Los gases que calientan, la carga entra a la cuba por la parte inferior y se
encuentran con la carga en contracorriente. Dentro de los hornos de cuba se
encuentran los hornos para cal, alto horno para obtener arrabio (hierro de primera
fundicin), hornos de guijas para calentar aire, hidrgeno, metano, vapor de agua, o en
algunos casos como recuperador de calor y el Thermofor que se usa para pirolizar
(crakear).
Horno tnel

Los hornos tnel son usados en la industria cermica, ladrillera y de alimentos entre
otros.
Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la
fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C aproximadamente, que
impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar esta dificultad, se
han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en cada
uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal
fundido. La clase de instalacin se escoge, por tanto, por razones econmicas, la
disponibilidad de materias primas o fuentes energticas.
Horno de hogar abierto o crisol
El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera
porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m
de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente) [4]
Hornos elctricos de induccin

El Horno elctrico en que el calor es generado por calentamiento, por la induccin

elctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnticas se denomina horno de induccin. Dicho
principio de calentamiento por induccin de un metal fue descubierto
en 1831 por Michael Faraday.
Caractersticas
Los hornos de induccin se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden
derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar.
Tambin permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan
calor muy rpidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para as
ahorrar en recursos energticos y ayudar a administrar los costos de operacin. []
Tipos de Hornos de Induccin
Existen tres clases fundamentales de hornos de induccin:
Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida por
corriente alterna a travs del metal que queremos fundir.
Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente
consideradas como parsitas, inducidas en el metal, que acta como ncleo de un
selenoide.
Hornos electrnicos: el calor se produce por la vibracin molecular del cuerpo que se
trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnticas de muy alta frecuencia. [3]
Funcionamiento del Horno de Induccin
Durante el funcionamiento normal de un horno de induccin se emite un zumbido,

silbido cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber
si el horno funciona correctamente o a qu potencia lo est haciendo.
1.- Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle
energa mecnica al alternador de alta frecuencia.
2.- El alternador de alta frecuencia proporciona la energa alterna utilizada por el horno
de induccin, esta energa pasa a travs de un banco de capacitores automticos para
poder regular el factor de potencia.

3.- Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la seal es transmitida a

un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.
4.-El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto est
variando la frecuencia del alternador. [4]
Cualidades de los Hornos de Induccin
Los hornos de induccin se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden
derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar.
Tambin permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan
calor muy rpidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para as
ahorrar en recursos energticos y ayudar a administrar los costos de operacin los
mismo presentan:
Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.
Las corrientes electromagnticas producen un movimiento beneficioso, puesto que
uniformizan la masa a fundir.
El control de la transmisin de temperatura se haga ms o menos rpido es muy
preciso.
Se puede fundir en vaco.
Las oxidaciones son muy pequeas.
Ventajas de los Hornos de Induccin
Es limpio, eficiente desde el punto de vista energtico
Generar una gran cantidad de calor de manera rpida.
Es un proceso de fundicin y de tratamiento de metales ms controlable que con la
mayora de
los dems modos de calentamiento.
Puede ser empleado en la fusin de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus
aleaciones.
Eficiente, ecolgico y mayormente controlable en comparacin con otras tecnologas.
Principales usos de los Hornos de Induccin
Las fundiciones ms modernas utilizan este tipo de horno y cada vez ms fundiciones
estn sustituyendo los altos hornos por los de induccin, debido a que aquellos
generaban mucho polvo
entre otros contaminantes. El horno de induccin puede ser utilizados para fundir,
soldar, tratar o ajustar por contraccin cualquier material que sea adecuado para su uso

con calor por induccin. El tratamiento puede incluir materiales de recocido,

endurecimiento o templado.
La induccin de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura simple de
cobre, bronce, latn o acero. El ajuste por contraccin puede implicar el montaje de
piezas para una fabricacin precisa. Los procesos de fundicin se pueden hacer con
material de hormign que sea compatible con calor por induccin. Estos metales
incluyen el acero, bronce, cobre y latn. [4]
TECNICAS DE MOLDEO
Moldeo en coquilla
Son moldes metlicos permanentes (normalmente de acero o fundicin gris) que, al

contrario que el mtodo de moldeo con arena, permite obtener un nmero muy
elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho ms caras
que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un nmero
elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metlico, la
velocidad a la que se enfra la pieza es mayor, adems, la precisin de las piezas
obtenidas es mayor, as como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para
moldear piezas complejas. El proceso de fabricacin por coquilla es el siguiente. [5]
Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe calentarse antes de
introducir el metal fundido para que su dilatacin se produzca de manera uniforme.
Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
Solidificacin: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se
solidifique.
Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de
aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes
de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.
En este caso los moldes son fabricados con materiales metlicos (acero),
llamados coquillas, con que es posible reutilizarlos un elevado nmero de veces,
aunque con el uso van perdiendo los perfiles y es necesario sustituirlos, este proceso es
muy barato y se consiguen altos ritmos de produccin, se emplea cuando es necesario
producir grandes series de piezas sencillas, y se debe emplear con materiales que
tengan una temperatura de fusin significativamente ms baja que la coquilla.

Moldeo por centrifuga

Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje, con lo que la
fuerza centrfuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se
emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolucin (por ejemplo tubos), sin
necesidad de emplear machos el espesor del tubo estar en funcin de la cantidad de
metal colado. [6]
Proceso Fundicin centrfuga:

Consiste en depositar una capa de material fundido en un molde que gira a la
velocidad adecuada como para que la fuerza centrfuga provoque que el material
fundido se desplace hacia las paredes del molde entones solidifica el material por
enfriamiento continuo del molde o coquilla. Por este mtodo se fabrican un gran
nmero de piezas como tuberas, objetos de joyera.
Este mtodo ha sido adaptado especficamente a la produccin de piezas cilndricas y
elimina la necesidad de alimentadores y cargadores. El proceso es normalmente
inadecuado para las geometras que no permiten un lineal flujo-a travs de metal.La
idea de emplear la fuerza centrfuga para hacer de la fundicin haba sido conocida por
un largo tiempo. La Colada centrfuga tiene mayor fiabilidad que la fundicin esttica.
Estn libres de porosidad de gas y de la contraccin.
Se pueden hacer aplicaciones bimetlicas, en bujes esto consta de dos capas
concntricas separadas de diferentes aleaciones/metales en rgimen de uso. Estos
bujes pueden utilizarse econmicamente en muchas aplicaciones y pueden ser
producidos por el proceso de fundicin centrfuga. Normalmente, en la fundicin
centrfuga, pueden producirse con una estructura o zonas, zona de enfriamiento - esta
capa es de una fina estructura al formarse casi instantneamente en la pared en el
molde. [5]

Ventajas y Desventajas
Ventajas
Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.
Se utiliza menos material que con otros procesos.
No hay necesidad de montante.
Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundicin.
Desventajas
Es necesaria la utilizacin de un equipo extra para lograr la rotacin del molde.
El interior de las piezas suele contener impurezas.
Aplicaciones:
En metales
En polister
En resinas plsticas
En vidrios
Beneficios con este mtodo:
Es que el buje queda libre de defectos, las impurezas no metlicas en este mtodo
quedan fuera de la estructura del buje.
El uso cantidades de metal es menor para dar forma y espesor del mismo, que el
utilizado con el proceso convencional de Moldeo en arena.
Mejores propiedades mecnicas.
Puede emplearse para la fabricacin de bujes bimetlicos.
Tiempo de preparacin es relativamente corto en comparacin con muchos otros
procesos.
Produce menos residuos que otras tcnica.

Moldeo por cajas
Las cajas utilizadas para la puesta en marcha del horno, tienen las siguientes dimensiones: Ancho:
30cm Largo: 40cm Alto: 10cm
Son marcos (de madera, aluminio, fundicin o acero) de forma y dimensiones muy
variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior y de
otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en
correspondencia, para fijar su posicin durante el moldeo. Si hay ms de dos, a las
otras se les llama intermedias o aros. Las paredes de las cajas grandes llevan una serie
de agujeros o ranuras dispuestos a tresbolillo, que facilitan la salida de los gases del
molde y las aligeran de peso. [4]
Cuando la reproduccin se efecta en la arena contenida en una caja compuesta de
dos o mspartes , de modo que pueda abrirse y retocarse con facilidad es el sistema
ms usado , que se adapta a cualquier clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .
Proceso de trabajo
El proceso del moldeo en arena se realiza en funcin de la forma de la pieza a fabricar:
Moldeo de una pieza simple en molde abierto

Fases:
Sobre una tabla de moldeo; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.
Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaa
adecuado.
Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su extraccin
posterior.
Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se
desmorone en el momento de la extraccin del modelo.
Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuacin se extrae el
modelo.
Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro de humo.
Se cuela el metal lquido.
Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae la pieza.
Este es un proceso econmico, ya que la arena puede ser reutilizada, y apropiado para
todo tipo de metales, sea cual sea su temperatura de fusin. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que el molde se destruye en el proceso de desmoldeo y es necesario
construir uno para cada pieza. [5]
Moldeo de una pieza con hueco
Segn el plano de la pieza, se construye el modelo en dos mitades y la caja de machos.
Las operaciones de moldeo en este caso son:
1) Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla de
moldeo; se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una caja, se

rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se

desmorone en el momento de la extraccin del modelo. Se tapa hermticamente y se
le da la vuelta.
2) Se repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el
bebedero, la mazarota y el canal de colada.
Bebedero.- Es un conducto en forma de embudo por donde se vierte el material
fundido con objeto de rellenar el molde.
Mazarota.- Es una especie de embudo de pequeas dimensiones, que se encuentra
en comunicacin con el molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado
y permitir la evacuacin de gases de su interior.
Canal de colada.-Sirve para conducir el metal fundido desde el bebedero hasta el
molde (el vertido no se puede realizar directamente en el molde, pues ste podra
sufrir alteraciones que produciran piezas defectuosas).
3) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrndolo de nuevo.
4) Fabricacin del macho o noyo.
Procedimiento de moldeo de una pieza con hueco
EI modelo est formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En este
caso no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible desalojar el
modelo, a menos que se divida en partes, y an as existira el peligro de
desmoronamiento y la imposibilidad de repararlo.
Las operaciones para la obtencin del molde son:
1) Obtencin del hueco del molde en la caja interior.
Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del modelo con orificio.
Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las orejas hacia abajo.

Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se

desmorone en el momento de la extraccin del modelo y se le da la vuelta al conjunto.
Se retira la falsa caja.
2) Obtencin de la segunda caja (intermedia).
Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en sus
orificios.
Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de las orejas.
Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
3) Obtencin del hueco del molde en la caja superior.
Fabricacin del macho o noyo.
4) Retirar el modelo.
Levantar la caja superior.
Retirar la parte superior del modelo.
Mtodo de moldeo por arena

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce el material
en estado lquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. A esta tcnica
tambin se le llama fundicin o colada. Permite dar forma a muchos materiales con un
buen acabado.
Para crear una pieza mediante este mtodo es preciso seguir una serie de pasos:

Disear la pieza que se desea moldear empleando las herramientas grficas

oportunas.
Construir un modelo. Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma
totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena; si la pieza es
hueca es preciso fabricar tambin los machos o noyos, que son unas piezas que
recubren los huecos interiores.
El proceso de llenado del molde se conoce como colada.
El mtodo de moldeo por arena emplea como tal una variedad llamada slice (SiO2). La
arena se aglomera (compacta) gracias a la ayuda de agua y arcilla. [6]
Proceso
Se debe contruirse o emplearse unas cajas de moldeo (de madera, acero) que
contendrn la arena compactada junto al modelo. Se emplean dos cajas: La caja
superior y la inferior (o de fondo). Ambas se unen con clavijas durante el moldeo. Se
rellena la caja inferior con arena y se compacta.
Se introduce el modelo. El modelo est dividido en dos mitades. En este caso se
introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando un
canal, llamado bebedero por el que entrar el metal fundido y tambin se deja otro
canal llamado mazarota que asegura la evacuacin de los gases.Se abre el molde y se
retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos mitades sin olvidar los machos que
ocupen el lugar de los huecos de la pieza final. Una vez secado el molde, se retiran las
cajas de moldeo. Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el
modelo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal solidifique. A
continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado adherida a la
pieza, incluido el macho. [6]
Moldeo de inyeccin

El moldeo por inyeccin se utiliza para fabricar pallets, juguetes, cajones, y baldes,
contenedores para alimentos de paredes delgadas, tazas de promocin para bebidas, y
tapas de botellas de leche.
El moldeo por inyeccin requiere temperaturas y presiones ms elevadas que
cualquier otra tcnica de transformacin, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisin (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retraccin
excesiva), con superficies limpias y lisas, adems de proporcionar un magnfico
aprovechamiento del material, con un ritmo de produccin elevado.
En el proceso de moldeo por inyeccin se funde el plstico en un extrusor y se utiliza el
tornillo del extrusor para inyectar el plstico en un molde donde se enfra. La velocidad
y consistencia son elementos claves para que la operacin de moldeo por inyeccin
sea exitosa, ya que los mrgenes de ganancia generalmente estn por debajo del 10
por ciento.
El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde
cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al
abrir el molde para sacarla. [5]
La mquina moldeadora
La fundicin del plstico y la inyeccin del mismo en el molde, son las funciones del
sistema plastificante y de inyeccin. La velocidad de inyeccin y la presin del molde
son controladas por el sistema hidrulico de la mquina. Las presiones de inyeccin
comnmente se encuentran en el rango de 35-10 MPa. Las temperaturas de fundicin
usadas varan entre 215C hasta 300C. Las condiciones de proceso, tcnicas y
materiales de construccin se pueden encontrar en las guas de moldeo disponibles
para Delrin, Minlon, Crastin, Rynite y Zytel.
Velocidad:
Un moldeador maximizar la produccin al minimizar el tiempo del ciclo, que es la
cantidad de tiempo necesario para fundir el plstico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y
extraer una parte terminada.
Utilizar moldes ms grandes para producir ms de una parte cada vez que la mquina
realiza un ciclo tambin puede aumentar la produccin. Estos moldes se conocen
como moldes de cavidades mltiples.

Proceso
El proceso de moldeo por inyeccin es uno de los procesos ms importantes en la
transformacin del plstico y permite fabricar piezas acabadas de forma econmica y
en grandes cantidades. Un husillo rotativo funde el granulado plstico bajo el efecto
de la temperatura y transporta la masa plastificada a la punta del husillo.
Seguidamente, mediante un desplazamiento axial del husillo la masa fundida se
inyecta a alta presin en el molde cerrado donde se encuentra una cavidad con la
forma que deber tener la pieza.
Fases de moldeo por inyeccin
1) Cierre del molde.
2) Avance del grupo de inyeccin.
3) Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro.
4) Mantenimiento de la presin.
5) Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y dura
hasta que empieza la apertura del molde)
6) Retroceso del grupo de inyeccin.
7) Plastificacin del material para el ciclo siguiente.
8) Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Ventajas del moldeo por inyeccin
El grado de automatizacin alcanzado con estas mquinas
La posibilidad para fabricar productos plsticos con tolerancias muy pequeas
Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas
como en materiales plsticos distintos. [5]

Mquina de moldeo por inyeccin
2.5 Conclusiones
Se determin que en el proceso de conformado por fundicin es un proceso para
producir piezas u objetos tiles con metal fundido, aplica para obtener, principalmente,
piezas de gran tamao y formas complicadas, utiliza varios tipos de hornos, posee
grandes ventajas como ganancia en tiempo y economa, as como la desventaja de
tener posibles defectos en la fundicin .
En el horno reverbero es muy aplicable para la fundicin de acero tan resistente sus
aplicaciones son muy diferentes y que desprendes minerales del material a procesar.
La fabricacin de moldes conlleva a la obtencin de varias piezas de diferentes formas
estn mezcladas por varios elementos, use utiliza varios modelos para a fabricacin el
molde por coquilla es unos de los ms utilizados ya que la velocidad a la que se enfra la
pieza es mayor, adems, la precisin de las piezas obtenidas es mayor, as como sus
acabados superficiales.
2.6 Bibliografa
[1] P. Heredia Clculo y construccin de un horno de fundicin de aluminio tipo
basculante y sus moldes. Marzo 2011 [Online]: http://www.academia.edu/
[2] H.Villacis, Hornos
http://www.ecured.cu/
para
toda
empresa.
Diciembre
2003
[Online]:

[3] M. Osorio, Horno de arco elctrico otras funciones. Febrero 2004 [Online]:
es.slideshare.net//
[4] A. Herrera. Polmeros y textiles. Julio 2003 [Online]: www.textoscientificos.com
[5]G. Gavilnez, moldeo.por.inyeccion.pdf. Febrero curso 2008 [Online]:
www6.uniovi.es
[6]
P.
Campos,
Moldes-de-inyeccion-de-plastico-de-colada-y-canal-calientes31604.htm. agosto 2001 [Online]: www.quiminet.com

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FACULTAD DE INGENIERA EN SISTEMAS, ELECTRNICA E INDUSTRIAL