DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Defectos

Asociados Asociados
a la arena al metal
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Defectos asociados a la arena

Defectos de
Defectos Problemas Reacción química
Porosidad expansión Grietas Inclusiones
superficiales en moldes molde-metal
de la sílice
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Porosidad

Superficie
Interior del defecto

Dendrítica Lisa

% nitrógeno
Tamaño

Elevado Pequeño Grande

Fisuras de Rechupe Poros de Rechupe

Sopladura
nitrógeno secundario gas primario
FISURA DE NITROGENO
 FISURA DE NITROGENO
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Se trata de cavidades estrechas y alargadas, similar a grietas (vírgulas).
• Las superficies interiores de estas cavidades suelen ser dendríticas.
• Dimensionalmente, el defecto puede tener varios milímetros de profundidad.
• Se localiza preferentemente en zonas masivas de las piezas.
• A menudo aparecen como fisuras cerca de ángulos entrantes en la pieza.
• Generalmente se presentan en grupos, aunque también pueden aparecer aisladas.
• Los contenidos especialmente elevados de N2 dan lugar a superficies interiores lisas.
• No suele presentar inclusiones asociadas.
• Mayor incidencia en las fundiciones férreas.
• Se manifiesta frecuentemente en fundiciones con bajo carbono equivalente.
• En ocasiones se localiza tras el mecanizado de las piezas.
• Normalmente aparecen en zonas adyacentes a machos o moldes aglomerados con resinas
de elevado contenido en N2.
• Si el defecto ha estado expuesto al aire o la pieza se ha sometido a tratamiento térmico, las
superficies interiores pueden aparecer parcialmente oxidadas (moteadas).
 FISURA DE NITROGENO
CAUSAS
Metalúrgicas
• Elevadas cantidades de nitrógeno en el caldo (superior a 0.008% u 80 ppm). En los cubilotes, una de las
fuentes de nitrógeno es el aire atmosférico.
• En las fundiciones de hierro, deficiente relación en los contenidos de nitrógeno y titanio (nitruros).
• La incidencia del nitrógeno se ve agudizada en espesores elevados (módulos mayores a la unidad).
• Mayores temperaturas y tiempos de colada.
• La existencia de zonas calientes (solidificación retardada). Mal diseño de los sistemas de colada.
• Carbonos equivalentes reducidos en el metal aumenta el riesgo de aparición de este defecto.
• Utilización de recarburantes con elevados contenidos de N2 en el área de fusión.

Arena
• Contenido de humedad elevado en moldes y/o machos (gran absorción de agua por parte del metal).
• Materiales carbonosos, aglomerantes químicos, pinturas, adhesivos, etc. con altos contenidos de N2.
• Acumulación de N2 en las arenas recuperadas (necesidad de adiciones regulares de arena nueva).
• Gran evolución gaseosa (generalmente debida a los machos) e insuficiente evacuación de los mismos.
• Se estima el contenido máximo de N2 en la arena de moldeo y/o machos en el 0.15% (en las piezas con
grandes espesores, este límite se reduce al 0.10%).
• Contenidos elevados de impurezas en la arena de moldeo (bajos contenidos de sílice).
• Contacto prolongado del metal líquido y el molde/macho (excesiva longitud de los sistemas de entrada).
RECHUPE SECUNDARIO
 RECHUPE SECUNDARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL RECHUPE

• Se presenta bajo la forma de cavidades abiertas a la superficie exterior de la pieza o
cerradas. Las superficies interiores pueden ser lisas (rechupe primario) o tener
morfología dendrítica (microrrechupe o rechupe secundario). En determinadas
aleaciones eutécticas, los rechupes primarios pueden aparecer con superficies
interiores dendríticas.

• Este defecto se forma en zonas de última solidificación, las cuales corresponden con el
centro térmico de la pieza. Pueden aparecer en zonas con ángulos interiores, a menudo
revelados durante las operaciones de mecanizado, proximidades de machos,
bebederos, etc. debido a la dificultad de evacuación de calor, fenómeno que retarda la
solidificación del metal líquido.

• Su incidencia depende de la contracción líquido-sólido que presenta la aleación. En el

caso de las fundiciones grafíticas, la esferoidal tiene una mayor tendencia a la
formación de micro-defectos que la laminar, debido a sus diferentes modelos de
solidificación.
 RECHUPE SECUNDARIO
CAUSAS (I)
Metalúrgicas
• La causa principal es la contracción que experimenta el metal desde el estado pastoso o
semisólido hasta la solidificación definitiva. Cuanto menor sea la propia tendencia del
metal a la contracción habrá menor riesgo en la formación de este defecto.
• En las fundiciones grafíticas, se produce una expansión debida a la formación del grafito
en el seno del material metálico. Este fenómeno puede originar hinchamientos en el
interior de los moldes y aumentar el volumen de las piezas (falsos rechupes). El uso
excesivo de inoculante, una composición química inadecuada en el metal y/o las
elevadas presiones ferrostáticas aumentan la tendencia a hinchamientos en las piezas.
• Por otra parte, se deben tener en cuenta las dificultades de alimentación que se
producen a medida que la fracción sólida aumenta: diámetro y/o diseño incorrecto de las
mazarotas, empleo de entradas de metal con baja sección cuya solidificación ocurre
rápidamente, diseño erróneo de las piezas fundidas (secciones masivas aisladas), etc.
• La utilización de temperaturas elevadas de colada (aumenta la inestabilidad del molde
por el intenso calor presente y se retarda el período de solidificación) o excesivamente
bajas (rápida solidificación de entradas o cuellos, incluso en las mazarotas).
 RECHUPE SECUNDARIO
CAUSAS (II)
Aspectos relacionados con el molde
• La causa principal es el movimiento de las paredes del molde (incapacidad para soportar
las presiones a las que están sometidas). En estos casos, la arena de moldeo puede
mostrar: bajas resistencias (en verde y en seco), compactabilidades excesivas, baja
fluidez, mezclados deficientes, aportes insuficientes de bentonita y/o m. carbonosos.
• Una compactación deficiente y/o desigual del molde puede originar deformaciones
durante la colada por efecto de la presión metalostática (falso rechupe).
• Problemas en el correcto cerrado-grapado del molde. Contrapesado insuficiente.
• Elevadas cantidades de gas (generadas por materiales contenidos en el molde)
especialmente en zonas de ángulos entrantes. Falta de vientos en los moldes.
• El excesivo calentamiento de la arena en zonas concretas (baja relación arena-metal,
gran número de huellas por molde, ataques excesivos, cambios bruscos de sección,
etc.) disminuye la velocidad de solidificación en dichas áreas.
• Todos aquellos factores que provocan el movimiento de los machos en el molde (mal
ajuste de portadas, baja resistencia en caliente de los machos, etc.).
 RECHUPE SECUNDARIO

1230

1210

1190
Temperatura (ºC)

1170

1150

1130

1110

1090 Etapa primaria Etapa secundaria

de solidificación de solidificación
1070
0 50 100 150 200 250

Tiempo (s)
POROS DE GAS (PINHOLES)
 POROS DE GAS (PINHOLES)
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Se trata de porosidades esféricas de reducido tamaño (Ø < 3 mm) que se manifiestan de
forma aislada o en grupos, bien en la superficie de la pieza o en la capa subsuperficial. En
este segundo caso, debido a que el granallado no modifica su aspecto, pueden apreciarse
recubrimientos grafíticos en la superficie interior del poro.

• Existen poros de hidrógeno y de hidrógeno-nitrógeno, otros son debidos a reacciones

CO-escoria (habitualmente ligados a la formación de sulfuros de manganeso). Entre los dos
primeros no existen diferencias significativas, mientras que en los últimos suele observarse
la presencia de inclusiones de escorias en sus inmediaciones.

• Las zonas más afectadas suelen ser las alejadas del bebedero, donde la evolución gaseosa
es más estática en el material.

• Los poros (también algunos tipos de sopladuras) se manifiestan preferentemente en la

superficie superior de las piezas o bien distribuidos uniformemente por toda ella. Pueden
presentarse distribuidos de forma irregular, excepto en el caso que estén provocados por
una reacción molde-metal (distribución más uniforme).

• Son más propensos en secciones inferiores a 25 mm.

 POROS DE CO-ESCORIA (PINHOLES)
FORMACIÓN DE POROS DEBIDOS A REACCIONES CO-ESCORIA
La reacción entre las escorias altamente oxidantes (sulfuros de manganeso,
silicatos, etc.) y el carbono contenido en el metal originan monóxido de carbono gas
(CO). Posteriormente, otros gases como el H2 y/o el N2 se pueden difundir en el
interior de estos poros aumentando el volumen del defecto.
 POROS DE GAS (PINHOLES)
CAUSAS (I)
Metalúrgicas
• Concentraciones elevadas de aluminio (a partir de 0.005%), Ti, Zn y Mg (mayor de
0.05%), elementos que favorecen las reacciones de oxidación y por tanto la
generación de hidrógeno gas. Las fuentes habituales de aluminio son: el FeSi, los
paquetes de acero, chatarras, nodulizantes FeSiMg, etc.
• Presencia de escorias y otras impurezas ocluidas en el metal líquido que pueden
reaccionar con el carbono contenido en el caldo.
• Temperaturas reducidas de colada.
• Utilización de aditivos húmedos en el proceso de fusión (recarburantes).
• Presencia de humedad en cucharas, sistema de colada y/u otros dispositivos.
• Coladas lentas y/o turbulentas.
• En la fabricación de piezas maleables, la adición de aluminio (elemento utilizado para
minimizar la oxidación del material) justo antes de la colada aumenta el riesgo de
formación de poros frente a la misma adición realizada varios minutos antes.
 POROS DE GAS (PINHOLES)
CAUSAS (II)
Arena
• Humedad y/o compactabilidad elevada. Presencia de agua libre en la arena.
• Exceso de materiales con gran capacidad de absorción de agua en la arena.
• Contenidos reducidos de materiales carbonosos.
• Mezclado deficiente que origina la presencia de grumos de arena con altos contenidos
de agua libre (ciclos de mezcla cortos y/o mal funcionamiento del mezclador).
• Utilización de largos recorridos del metal en el interior del molde (mayores superficies
de contacto y riesgo de absorción del hidrógeno).
• Secado inadecuado en pinturas de machos y/o moldes.
• Combinación de sistemas con fuertes diferencias de temperatura (p.e. moldes
calientes y machos muy fríos) que dan lugar a condensaciones locales de agua.
RECHUPE PRIMARIO
SOPLADURA
 SOPLADURA
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Se trata de cavidades habitualmente individuales, de morfología redondeada, tamaño
variable y cuyo interior presenta siempre superficies lisas.

• Su formación se debe a la presencia de gases en el sistema de colada.

• Las sopladuras pueden aparecer asociadas con escorias ocluidas en el metal.

• El defecto se localiza frecuentemente en las partes superiores según posición de colada

y en zonas con dificultades para liberar gases. En las partes superiores del molde, el
exceso de humedad y un atacado muy intenso de la arena (baja permeabilidad) pueden
originar este defecto con una morfología ondulada o similar a una lámina (sopladura de
cáscara de huevo o “eggshell”).

• Aparece con mayor frecuencia en la fundición laminar que en la esferoidal.

• En ocasiones, en fundición laminar, están acompañadas de gotas fosforosas como

consecuencia del tipo de solidificación eutéctica.
 SOPLADURA
CAUSAS (I)
Arenas-moldes
• Humedades elevadas y especialmente la presencia de agua libre en la arena.
• Machos y/o moldes con baja capacidad para evacuar gases (permeabilidades reducidas).
• Gran formación de gas por parte de los aditivos carbonosos y/o resinas químicas.
• Mezclas de arena con alta sensibilidad al agua.
• Temperaturas elevadas de las mezclas de arena.
• Excesos de bentonita.
• Presencia de grumos (mezclados deficientes).

La formación de gases durante la colada es habitual,

por lo que las labores de minimizar la cantidad de
productos generadores de gases y facilitar su salida
del interior de los moldes son las principales
herramientas para eliminar las sopladuras en las
piezas fundidas.
 SOPLADURA
CAUSAS (II)
General
• Compactación excesiva del molde (se reduce su permeabilidad).
• Utilización de temperaturas reducidas de colada (menores tiempos de solidificación).
• Presión metalostática y/o dinámica reducida.
• Sellado de los vientos en el molde (entrada del metal, pintura, etc.).
• Tiempos de colada excesivamente altos o reducidos. Coladas interrumpidas.
• Turbulencias en la entrada del metal a las huellas (aire atrapado). Mal diseño del sistema
de colada en los moldes.
• Humedad en los útiles de proceso (cucharas frías y/o húmedas).
• Utilización de soportes, enfriadores, etc. oxidados o húmedos).
• Exceso de líquido desmodelante (separación del molde y el modelo).
• Fabricación de machos poco curados.
• Secado insuficiente de pinturas (presencia de disolventes volátiles).
• Reducción de las portadas de machos y/o pintado de éstas.
• Mal posicionado de los machos.
• Pintado inadecuado en machos (salida de gases en zonas no aptas: efecto chimenea).
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN
Defectos
superficiales

Aspecto
macroscópico

Rugosidad Rugosidad
reducida elevada

Superficie Superficie
defecto defecto

Surcos de Carácter Carácter

Superficies no metálico metálico
sección Irregulares
simétrica

Aspecto vítreo Aspecto no vítreo

Acabado
Arrugas superficial Vitrificación Calcinación Penetración
deficiente
ARRUGAS
ACABADO SUPERFICIAL DEFICIENTE
(Rugosidad superficial)
 ACABADO SUPERFICIAL DEFICIENTE
(Rugosidad superficial)
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Se habla de que una pieza presenta un “acabado superficial deficiente” cuando la
rugosidad superficial es superior a la exigida por el cliente o por las características
técnicas requeridas en la pieza.
• Se localiza preferentemente en zonas próximas a las entradas de metal, en puntos
calientes, en áreas de reducida compactación de molde y en su parte inferior.
• Se trata de la etapa anterior a la aparición de calcinaciones y penetraciones.

El estado superficial de una pieza

fundida está estrechamente unido al
procedimiento de moldeo, la calidad del
utillaje, el tamaño, forma y distribución
de la arena utilizada en el moldeo y la
machería, el método de colada y,
lógicamente, las características de la
aleación empleada para fabricar las
piezas.
 ACABADO SUPERFICIAL DEFICIENTE
(Rugosidad superficial)
CAUSAS
Arenas
• Utilización de arena gruesa (índice AFS reducido).
• Excesiva compactabilidad y permeabilidad.
• Deficiencia de materiales carbonosos.
• Mezclado deficiente de las mezclas de arena.
• Cantidades limitadas de finos.
Moldeo
• Compactación (atacado) insuficiente del molde.
• Arena adherida al modelo o éste en malas condiciones.
• Aglutinado deficiente de los granos de arena.
• Utilización excesiva de líquidos separadores (desmodelado).
Otras
• Temperaturas elevadas de colada.
• Excesiva presión metalostática y/o dinámica.
• Deficiente pintado de machos y/o moldes.
• Ausencia o mal funcionamiento de las salidas de gases.
VITRIFICACIÓN
CALCINACIÓN
 CALCINACIÓN
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Presencia de arena firmemente adherida a la superficie de la pieza que no se elimina en

las operaciones de granallado. Esta arena forma una capa en la que los granos se
encuentran rodeados por el metal, el cual se ha introducido parcialmente en el molde.

• El defecto aparece con más frecuencia en zonas masivas de las piezas, áreas cercanas a
las entradas del metal, lugares próximos a zonas del molde sometidas a calentamientos
muy intensos durante la colada y cuando se cuela a temperaturas elevadas.

• La presencia de altos contenidos de materiales oolíticos reduce el punto de sinterización

de la arena, por lo que se incrementan las posibilidades de aparición de una calcinación.

• El defecto puede ser confundido con una penetración.

 CALCINACIÓN
CAUSAS
Arenas
• Contenido insuficiente de materiales carbonosos.
• Compactabilidad y permeabilidad elevadas en las mezclas.
• Elevado contenido de materiales oolíticos en la arena.
• Abundante presencia de materiales con alta reactividad (óxidos de hierro, bentonita,
silicatos, etc.).
• Cualquier característica de las mezclas de arena que pueda originar una excesiva
porosidad en la superficie del molde y facilitar la entrada del metal por estas zonas.
• Desigual compactación de los moldes.

Otras

• Compactación desigual del molde.

• Aparición de calentamientos locales como consecuencia de una desigual distribución
de temperaturas durante el llenado y al final del mismo.
• Temperaturas elevadas de colada.
PENETRACION
 PENETRACION
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se produce cuando el metal líquido y los óxidos metálicos que contiene se introducen
entre los granos de arena sin que se produzca desplazamiento del molde. En este caso,
la rugosidad superficial es claramente superior al tamaño de los granos de arena.
• Es más propenso a formarse en áreas sometidas a temperaturas muy elevadas y/o zonas
con una compactación deficiente.
• Se diferencia de una calcinación en que la costra formada es magnética y en ella los
granos de arena se hallan totalmente ocluidos en una matriz metálica.
• Además de la penetración común debida a la simple entrada del metal en zonas del
molde con mayor porosidad, es necesario distinguir dos variantes:
9 La penetración explosiva, especialmente común en moldes o zonas del mismo
donde existe una dureza elevada o una fuerte compactación de la arena.
9 La penetración con reacción química, originada a través de las reacciones entre el
metal líquido y los componentes de la arena (formación de óxidos metálicos).
• No es sencillo diferenciar entre una penetración común y sus variantes.
 PENETRACION
CAUSAS
Arenas
• Utilización de arena gruesa (AFS reducido). Permeabilidad elevada.
• Presencia de agua libre (mezclado deficiente).
• Compactabilidad excesiva (baja fluidez).
Granos de arena
• Cantidad insuficiente de finos.
• Falta de material carbonoso.
Otras
• Compactación insuficiente del molde.
• Sobrecalentamiento en moldes y/o machos.
• Elevada presión ferrostática y/o dinámica.
• Falta de vientos y/o rebosaderos (bloqueo).
• Elevadas temperaturas de colada (aumenta
la fluidez del metal y se forman óxidos).
• Tiempos reducidos de colada.
• Presencia de puntos calientes en las piezas.
• Bajos contenidos de fósforo (<0.05%) en
FGL favorecen la penetración del metal.
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Defectos de expansión
de la sílice

Examen visual
del defecto

Superficie paralela Protuberancia

Surco o depresión Protuberancias
al plano de la pieza de metal en la
estrecha con forma de vetas
o surcos en uve superficie de la pieza

Dartas Dartas de Colas Veteado

y bucles erosión de rata (veining)
 DEFECTOS DE EXPANSIÓN DE LA SÍLICE

Reconocimiento del defecto en función de su proceso de formación

Dartas volantes Separación

Bucle o estría Darta común

METAL (expansión)

Darta de erosión
Veteado
Darta
Cola de rata común Sin defecto
DARTA DE EXPANSIÓN
 DARTA DE EXPANSIÓN

CARACTERÍSTICAS

• Se trata de excrecencias metálicas (capas delgadas), rugosas e irregulares, de tamaño

variable y que a menudo tienen varios milímetros de grosor. Estas capas aparecen
depositadas paralelamente sobre la superficie de la pieza.

• Siempre existe arena en el espacio que hay entre la protuberancia metálica y la pieza.

• Se localizan en cualquier parte de las piezas, pero son más frecuentes en las partes
superiores (darta de techo) e inferiores (darta de suelo). Con frecuencia pueden
aparecen acompañadas por colas de rata y bucles. En el caso de que la capa de arena
se rompa y se desprenda del molde, ésta cae sobre el metal ascendente y se forma una
darta volante.

• La principal causa de su formación se debe a la radiación térmica ejercida por el metal

sobre las paredes del molde (ver mecanismo de formación).
 DARTA DE EXPANSIÓN
Zona de condensación

PROCESO DE FORMACIÓN DE
Radiación de calor UNA DARTA DE TECHO
METAL
La radiación térmica prolongada sobre
las paredes del molde provoca que se
desencadene el proceso de formación
de una darta.
Desprendimiento
METAL

Rotura del molde y

METAL formación de la darta
de expansión Bucle o estría
 DARTA DE EXPANSIÓN
CAUSAS
Arenas
• Se forman como consecuencia de la expansión de los granos de sílice a 573ºC.
• Utilización de arenas excesivamente gruesas (mayor densidad de empaquetamiento).
• Excesiva regeneración de la arena (escasez de oolíticos y otros materiales “colchón”).
• Carencias en la cantidad de la bentonita utilizada (baja resistencia de los moldes).
• Bentonitas poco activadas o desactivadas por el uso de agua contaminada.
• Insuficientes cantidades de materiales carbonosos en las mezclas de arena.
• Elevadas humedades (especialmente la presencia de agua libre).
• Excesivo calentamiento de los moldes (tiempos de colada altos).
• Presencia de zonas en las que existen prolongadas radiaciones caloríficas del metal.
• Excesiva utilización de arenas de grano redondo y/o con granulometrías
insuficientemente distribuidas.
Otras
• Compactación muy elevada o irregular de los moldes.
• Prolongados períodos de radiación y/o temperaturas elevadas de colada.
 DARTA DE EROSIÓN

Entrada del
metal a la pieza

Defecto

Defecto
 DARTA DE EROSIÓN

CARACTERÍSTICAS

• Aunque el origen es común, la apariencia externa de las dartas de erosión es distinta a la

mostrada por las de expansión. La diferencia radica en la posterior evolución del
desconchamiento producido en el molde. En las dartas de erosión, el metal en
movimiento acaba arrastrando los trozos de arena.

• Por tanto, se trata de un defecto de expansión-erosión con aspecto similar a

protuberancias en la pieza provocadas por roturas locales en el molde (cortes o lavados)
y que puede originar inclusiones de arena en otras zonas de la pieza (arena arrastrada).

• La morfología del defecto es muy variable, dependiendo esencialmente del tipo de

sistema de llenado, las características de la arena y las condiciones de moldeo. En
ocasiones la erosión no es total, ampliándose la variabilidad en la morfología externa
mostrada.

• Las dartas de erosión se localizan preferentemente cerca de las entradas del metal,
bebederos, etc. (áreas de intenso calor en el molde).
 DARTA DE EROSIÓN
CAUSAS

• Al tratarse de un defecto de expansión y erosión, las causas son también conjuntas.

• Flujos y/o radiaciones intersas del metal de colada en los moldes (p.e. entradas).
• Altas temperaturas y velocidades de colada.
• Compactabilidad (humedad) excesiva en las mezclas de arena.
• Deficiencias en el mezclado de la arena (bentonita mal mezclada).
• Utilización de granos redondos y/o con escasa distribución granulométrica.
• Compactación deficiente en determinadas zonas del molde.
• Contenidos insuficientes de materiales carbonosos.
• Reducida resistencia a la compresión en seco (contenidos insuficientes de bentonita).
• Deficiente fraguado de los moldes aglomerados químicamente.
• Insuficiente penetración de la pintura aplicada sobre machos y/o moldes.
COLA DE RATA
VETEADO (VEINING)
 VETEADO (VEINING)
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• El defecto lo constituyen delgadas láminas de metal que sobresalen de la superficie de la
pieza y que frecuentemente tienen forma de venas (de ahí el nombre de “veining”).
• Su longitud es variable y muestran superficies rugosas. En ocasiones aparecen junto con
hinchamientos y dartas.
• Se localizan en puntos calientes, áreas tensionadas (cambios bruscos de sección) y
zonas rígidas del molde. Los machos son especialmente sensibles a este defecto.
• El veteado no debe confundirse con el agrietado del molde debido a forzaduras.
• El veteado tiene lugar cuando el molde o el macho se fracturan como consecuencia de los
esfuerzos de expansión motivados por la temperatura del metal líquido. Este defecto se
produce en dos etapas:
9 La primera tiene lugar con la formación de una fisura como consecuencia de estos
esfuerzos.
9 En la segunda, el metal de elevada fluidez penetra en dicha fisura.
 VETEADO (VEINING)
CAUSAS
• Utilización de arenas con granos redondos, gruesos (bajo índice AFS) y/o uniformes.
• Los fenómenos de segregación en las arenas nuevas y de retorno uniformizan los granos.
• Fabricación de moldes y machos con alto grado de atacado.
• Elevados contenidos de aglomerante (gran rigidez en
los machos) y/o el empleo de éstos fuera de su vida de
banco.
• Temperaturas excesivas de colada (fluidez del metal).
• Altas humedades.
• Elevadas presiones ferrostáticas y/o dinámicas.
• Insuficientes materiales carbonosos.
• En el caso de machos o moldes aglomerados
químicamente, elevada resistencia debido a un empleo
excesivo de aglomerante.
• Utilización de arenas muy regeneradas (la adición de
un 2% de Fe2O3 suele solucionar este problema).
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Grietas

Oxidación en las superficies

interiores del defecto

SÍ NO

Rotura en Rotura en
caliente frío
ROTURA EN CALIENTE
 ROTURA EN CALIENTE

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Presencia de fisuras intercristalinas (roturas intergranulares) de trazado irregular de

profundidad variable.

• Habitualmente, presentan una fina estructura dendrítica.

• Existe oxidación en las superficies internas de las fracturas.

• El defecto se localiza preferentemente en las zonas de última solidificación.

 ROTURA EN CALIENTE
CAUSAS (I)
Arenas
• Vitrificación de la arena (baja refracteriedad).
• Rigidez excesiva del molde y/o del macho que impide la contracción del metal.
• Resistencias muy elevadas a la compresión en seco.
• Utilización de altos contenidos de humedad (agua) y/o bentonita sódica.
• Excesivo atacado de los moldes.

Diseño
• Grandes variaciones de espesor entre diferentes secciones de la pieza.
• Diseño de uniones de reducido espesor entre dos masas importantes que originan
grandes tensiones.
• Diseño incorrecto del sistema de llenado dando lugar a gradientes de temperatura
importantes dentro del mismo molde.
• Ausencia o insuficiencia de radios en rincones del material metálico.
• Presencia de rebabas que dificulten la contracción normal del material.
 ROTURA EN CALIENTE
CAUSAS (II)
Metalúrgicas

• Temperaturas elevadas de colada (mayores gradientes de temperatura y tensiones en

las piezas). La temperatura del metal en la colada debe ser la mínima que garantice la
colapsabilidad de la arena en los moldes y/o machos.
• Utilización de materiales metálicos con alta capacidad de contracción durante su
solidificación y/o enfriamiento.
• Contracción excesiva en piezas fabricadas con fundición esferoidal de bajos
contenidos de silicio.
• Determinadas composiciones pueden reducir la resistencia a la tracción del material
y/o aumentar su fragilidad. Es posible destacar los contenidos elevados de:
9 Azufre (puede ser neutralizado con adiciones de manganeso).
9 Cromo (> 0.1%), particularmente en secciones delgadas de las piezas.
9 Plomo (> 0.0004%), procedente de chatarras no férreas o de acero con pinturas.
9 Estaño (> 0.1%).
9 Antimonio y Boro, junto con el Plomo (chatarras esmaltadas).
ROTURA EN FRÍO
 ROTURA EN FRÍO

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se trata de fracturas cuya anchura es aproximadamente constante, con bordes afilados y

que normalmente atraviesa toda la sección.

• La grieta puede presentar tonalidades azuladas o de color metálico.

• No presenta estructura dendrítica en ningún caso.

• Debido a su alta capacidad de contracción, la fundición maleable es muy propensa a este

tipo de defecto. Esta facilidad es mayor en la fundición laminar que en la esferoidal.

• Este defecto se localiza preferentemente en zonas sometidas a tracción y sujetas a gran

cantidad de tensiones residuales.
 ROTURA EN FRÍO
CAUSAS

• La principal causa de la rotura en piezas es su manipulación a lo largo de las etapas que

constituyen el proceso de fabricación.

• Diseño deficiente con zonas de espesor muy diferenciado que precisan de períodos de
tiempo muy dispares para solidificar. Al igual que en las grietas en caliente, las tensiones
residuales favorecen la aparición del defecto.

• Incorrecta disposición del sistema de llenado que favorece la dispersión del tiempo de
enfriamiento entre diferentes sectores de la pieza.

• Aparición de fuerzas externas (normalmente golpes) que se suman a los esfuerzos de

tensión originados durante la solidificación.

• Ductilidad o resistencia a la tracción insuficientes de la pieza.

• Rigidez excesiva del molde de arena que impide la contracción de la pieza y da lugar a
tensiones internas en el material.
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Inclusiones

Escoria

Arena

Piel de Carbono Inoculante

Dross Arrastres
naranja brillante y metálicas
INCLUSIONES DE ESCORIA (SLAG)
 INCLUSIONES DE ESCORIA (SLAG)
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO
• Inclusiones no metálicas de forma irregular, localizadas preferentemente en las zonas
superiores de las piezas (según posición de colada). En ocasiones, aparecen asociadas
con defectos de gas.
• Aunque el defecto puede confundirse con otros tipos de inclusiones (especialmente arena),
su localización (zonas de acceso de escorias en la colada), el aspecto del material ocluido
y la forma característica de las escorias atrapadas pueden ayudar a diferenciarlo.
• La escoria puede quedar ocluida tanto en la matriz (las más viscosas) de la pieza como en
su superficie (las menos viscosas).
• Generalmente, el defecto no está asociado con los óxidos generados por la interacción del
oxígeno con el metal.
• En las aleaciones hierro-carbono y durante la colada, las escorias de elevado potencial de
oxidación reaccionan con el carbono ocasionando porosidades (CO).
• Estos defectos representan discontinuidades en el material y, por tanto, pueden resentir las
propiedades mecánicas y/o la maquinabilidad de las piezas.
 INCLUSIONES DE ESCORIA (SLAG)
CAUSAS
Metalúrgicas
• Elevado contenido de óxidos en las cargas metálicas utilizadas en el horno.
• Bajas temperaturas de colada (metal frío).
• Períodos de tiempo excesivos entre la fusión y la colada.
• Altos contenidos de S y Mn en el metal (relación teórica %Mn = 1.7 × %S - 0.3).
0.3
• Incompleto desescoriado del metal líquido.
• Elevada reactividad en los recubrimientos.
• Coladas sin saturación del bebedero y/o interrumpidas.
Arenas
•Elevado contenido de materiales inertes.
•Bentonita insuficiente.
•Elevada cantidad de oxígeno en el molde.
•Presencia de sustancias de bajo punto de fusión
en la arena.
Otras
• Excesiva turbulencia durante el llenado favorece la formación de óxidos e inclusiones.
• Inadecuado diseño de los sistemas de colada (introducción de escorias en el molde).
INCLUSIONES DE ESCORIA (DROSS)
PIEL DE NARANJA
 PIEL DE NARANJA

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• El defecto se conoce también con el nombre de “pitting”, “dross pitting” o “picaduras

de escoria”, atendiendo a su naturaleza.

• La superficie afectada aparece cubierta de huecos de tamaño variable (según la

severidad), originando una superficie similar a la piel de una naranja o de viruela.

• Los huecos forman cavidades suaves que, en ocasiones, se detectan después del
granallado. Estas cavidades son de mayor tamaño en piezas y/o zonas masivas.

• Aparece preferentemente en las partes superiores de las piezas (posición de colada),

áreas masivas y calientes (ángulos, cuellos de mazarotas, etc.), superficies que
corresponden a zonas del molde con arenas poco regeneradas (abundantes
productos residuales) y/o reductoras.

• Se caracteriza por una acumulación de polvo blanco (SiO2) en las picaduras, el cual
puede eliminarse fácilmente con el granallado, dejando una superficie final rugosa.
 PIEL DE NARANJA
CAUSAS
Metalúrgicas
• Elevados contenidos de silicio en el metal de colada.
• Utilización de altos carbonos equivalentes (se favorece la formación de escoria).
• Contenidos excesivos de magnesio en presencia de aluminio.
• Temperaturas reducidas de colada.
• Desescoriados deficientes (suciedad en el metal de colada).
Arenas
• Utilización de arenas insuficientemente regeneradas, que contienen productos ácidos de
descomposición de los machos y de los aditivos. Entre estos productos cabe mencionar
aceites, dextrinas, resinas furánicas, ácido fosfórico, cereales, polvo de óxido de hierro y
residuos de harina de madera.
• Deficientes contenidos de materiales carbonosos en las mezclas de arena.
• Bajo punto de sinterización de los granos de arena.
Otras
• Diseño inadecuado de los sistemas de alimentación (ángulos, puntos calientes, etc.).
• Coladas turbulentas.
• Mantenimiento deficiente de las cucharas (limpieza del refractario).
INCLUSIONES DE ARENA
 INCLUSIONES DE ARENA

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Presencia de inclusiones no metálicas en la superficie de la pieza o próxima a ella. En
ocasiones cuando se produce una rotura de molde, el defecto aparece combinado con la
presencia de protuberancias metálicas en otras secciones (arrastres).

• Todos los defectos que suponen roturas en las superficies de los moldes (defectos de
expansión de la sílice, erosiones, etc.) originan inclusiones de arena.

• Su distribución en la pieza puede ser irregular, no siguiendo pautas determinadas.

• Cuando se analiza el defecto con ayuda de una lupa, se aprecia la presencia de granos de
sílice que pueden estar deteriorados o fracturados por efecto del granallado.

• Pueden aparecer asociadas con inclusiones de escoria y, en ocasiones, conjuntamente

con sopladuras.
 INCLUSIONES DE ARENA
CAUSAS
Arenas
• Reducida compactabilidad de la arena de moldeo.
• Insuficiente bentonita en la mezcla o sus propiedades mal desarrolladas debido a
deficiencias en el malaxado.
• Utilización de arenas muy regeneradas y/o muy gruesas (índice AFS muy reducido).
• Baja resistencia a la compresión en seco.
• Exceso de materiales carbonosos y/o inertes.
• Presencia de grumos de arena.
• Mezclas de arena caliente y/o friable (baja resistencia a la tracción).
Otras
• Compactado irregular y deficiente de los moldes.
• Colada de moldes secos (la arena se seca con el tiempo).
• Impactos del metal colado contra las paredes del molde (erosiones).
• Desmodelado en malas condiciones (roturas y/o fisuras en el molde fabricado).
• Coladas turbulentas.
ARRASTRES
 ARRASTRES

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Los arrastres (también llamados “cortes” o “lavados”) son áreas rugosas, situadas en la
superficie de las piezas y que dan lugar a un aporte de metal.

• Debido a su origen (erosiones del molde), la forma y/o localización del defecto guarda
mucha relación con las condiciones de llenado en el molde y las propiedades de éste.

• Aunque se trata de defectos muy diferentes en su origen, la apariencia de los arrastres

puede ser confundida con la morfología ocasionada por una darta de erosión.

• Un arrastre puede estar motivado por la fabricación de moldes blandos (compactación

deficiente), mientras que las dartas de erosión suelen estar relacionadas con moldes
excesivamente duros.
 ARRASTRES
CAUSAS

• El origen de los arrastres es el desprendimiento de trozos del molde. Este hecho genera
dos tipos de defecto, por un lado el propio arrastre y por otro las inclusiones de arena que
son el resultado de la deposición de los trozos erosionados.
• Sistemas de llenado que favorecen flujos excesivos de metal en ciertas zonas del molde.
• Utilización de mezclas de arena friables (arena seca), muy regeneradas (fácilmente
secables) y/o con bajas resistencias a la compresión en seco.
• Colada en moldes secos (moldes colados mucho tiempo después de su fabricación).
• Cantidades insuficientes de bentonita o sus propiedades mal desarrolladas (mezclado).
• Excesivos tiempos de colada.
• Deficiente compactación de los moldes (la arena es más erosionable por el metal).
• En general, todas aquellas causas que provocan friabilidad en el molde favorecen
también la aparición de este defecto.
INCLUSIONES DE CARBONO BRILLANTE
INCLUSIONES DE INOCULANTE Y/O METÁLICAS
 INCLUSIONES DE INOCULANTE Y/O METÁLICAS

CARACTERÍSTICAS

• Cuando la severidad del defecto es alta, éste se manifiesta como una superficie irregular
de aspecto metálico y ocasionalmente poroso. En defectos pequeños, su apariencia es
similar a inclusiones de otros tipos (arena, escorias, etc.).

• Aunque se localiza mayoritariamente en

zonas con mayor riesgo de acumulación de
inoculante en el molde, el defecto puede
aparecer en cualquier parte de la pieza
debido a su traslado por parte del metal
durante la colada.

• La detección del defecto se realiza

habitualmente tras el mecanizado de las
piezas.
 INCLUSIONES DE INOCULANTE Y/O METÁLICAS

CAUSAS

• La principal causa es la utilización excesiva de inoculante en la colada y/o la deficiente

disolución de éste en el metal.
• Adiciones prematuras de inoculante en el molde
previas a la colada (acumulaciones y dificultades para
la disolución del producto en el metal líquido antes de
la solidificación).
• Temperaturas bajas de colada (se reduce la posibilidad
de disolución del inoculante).
• Utilización de productos inoculantes de grano grueso.
Inclusión
• Métodos de proceso que no permiten la incorporación
del inoculante en el metal líquido utilizado en la colada
(no saturación del bebedero, reparto inadecuado del
caudal de producto adicionado al metal, etc.). Pieza (nital 5)
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Problemas
en moldes

Rotura de
Hundimiento Variación Hinchamiento
molde

Levantamiento
Desfondamiento
del molde
ROTURA DE MOLDE
 ROTURA DE MOLDE
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se trata de porciones de metal con superficies rugosas, que aparecen sobre las
superficies exteriores de las piezas fundidas (zona de contacto con el molde).

• La localización del defecto suele ser más probable en zonas de la pieza con
pronunciados relieves y/o áreas complicadas del molde para ser compactadas y
posteriormente desmodeladas.

• Atendiendo a su origen, es posible establecer dos tipos de roturas de molde:

Desprendimientos de trozos de arena compactada.

Aquellas porciones de arena que se rompen en el molde, se
depositan en otras zonas y dan lugar a este defecto.

Pegotes. Un trozo de arena se adhiere al modelo evitando

que las huellas del molde sean correctas.
 ROTURA DE MOLDE
CAUSAS

Arena
• Excesiva humedad-compactabilidad de la arena. Valores muy reducidos de estos
parámetros también originan el defecto (arena seca y friable).
• Bajas resistencias a la compresión (en verde y en seco) y a la fisuración.
• Utilización de mezclas de arena con poca resistencia al impacto (índice shatter).
• Elevadas temperaturas en las mezclas de arena (secado y friabilidad).
• Mezclados insuficientes en la preparación de la arena de moldeo.

Otros
• Pocas salidas o contrasalidas en las operaciones de moldeo.
• Compactación insuficiente o desigual del molde.
• Problemas en el desmodelado (mal funcionamiento de la máquina de moldeo, falta de
líquido separador, utilización de placas sin calentamiento previo, errores en las
operaciones realizadas por los operarios, etc.).
HUNDIMIENTO
 HUNDIMIENTO

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Formación de una depresión o cavidad habitualmente paralela a la superficie de la

pieza y que posee un acabado superficial semejante al resto de la pieza.

• El defecto se origina como consecuencia del fraccionamiento y posterior

desplazamiento de un fragmento de la superficie del molde. Este hecho está
relacionado con las fuerzas externas o internas que influyen en los moldes durante su
fabricación, transporte y/o colada.

• Como consecuencia de la aparición del defecto, en las piezas no existe la formación de

engrosamientos en otras secciones.
 HUNDIMIENTO
CAUSAS

Arena
• Baja resistencia a la tracción, particularmente debido a un exceso de humedad.
• Índice Shatter reducido (baja deformación en verde), lo cual provoca que la arena se
desplome durante el cerrado del molde.
• Baja resistencia a la compresión en seco. Esta carencia de la arena puede generar
hundimientos en el molde durante la colada.
Otros
• Moldes asentados sobre una superficie irregular (falta de planicidad en la base).
• Sobrepesos excesivos para evitar el levantamiento de la caja superior del molde
(contrapesos utilizados habitualmente en el moldeo horizontal).
• Deficiente compactación del molde, el cual se deforma bajo la acción de la presión
ferrostática y/o dinámica.
• Superficie alabeada del molde.
VARIACIÓN
 VARIACIÓN
ATRÁS

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Una variación es un mal “emparejado” de las dos partes que suelen constituir las
piezas fundidas. Se trata de saltos o escalones presentes en el material.

• El defecto se caracteriza porque la pieza presenta desplazamiento de un semimolde

con respecto al otro. También puede estar provocado por el mal alineamiento de los
machos durante su ensamblaje en los moldes.

• Se localizan en la junta de unión de los moldes o en las cavidades de machos.

Analysis of Casting Defects. AFS. 1966.

 VARIACIÓN

CAUSAS

• Presión metalostática o dinámica excesivas pueden dar lugar a desplazamientos en

los machos.

• Desplazamiento de las placas de moldeo (moldeo vertical y horizontal).

• En moldeo horizontal, juego excesivo en los casquillos y guías de cierre que permite
que uno de los semimoldes se pueda desalinear exageradamente.

• Tolerancia excesiva en las portadas de machos (desplazamientos en el molde).

• En el moldeo horizontal, grapado y/o contrapesado deficiente de los moldes. Si el

grapado del molde se realiza en uno de los lados antes que en el otro, se produce un
empuje de cuña que puede originar variaciones.
HINCHAMIENTO
 HINCHAMIENTO
CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Engrosamientos de las superficies internas y externas de la pieza (así como de sus

bordes). Frecuentemente, aparece asociado a un acabado superficial deficiente.

• Como consecuencia de estos engrosamientos, se pueden obtener las variantes:

Hinchamiento: debido a la incapacidad del molde para aguantar las presiones a las
que se ve sometido. Esto provoca el movimiento de las paredes y el
sobredimensionado de las piezas (posibilidad de formación de falsos rechupes).

Forzaduras: se trata de un hinchamiento acompañado de rebabas. En este caso, la

distorsión es tan profunda que genera roturas en el molde donde se introduce el
metal (rebabas).

• Se localiza en secciones que han sido deficientemente compactadas. En moldeo

horizontal y vertical se presenta preferentemente en la parte inferior del molde.
 HINCHAMIENTO
CAUSAS
Arenas
• Compactabilidad excesiva de la arena de moldeo (fluidez reducida).
• Humedad elevada (particularmente debida a arenas calientes).
• Alta tenacidad de la arena (índice Shatter).
• Resistencias bajas a la compresión en verde y en seco.
Otras
• Compactación insuficiente y/o irregular de moldes y machos.
• Escasa rigidez del molde.
• Temperaturas elevadas de colada.
• Excesiva inoculación del metal (se favorece la expansión provocada por el grafito).
• Insuficiente mezclado de la arena.
• Mal grapado y/o contrapesado de los moldes.
• Utilización de semimoldes superiores con excesiva altura (mayores presiones de
colada).
DESFONDAMIENTO
 DESFONDAMIENTO

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se trata de piezas incompletas debidas al reventado del molde durante o

inmediatamente después de la colada.

• Supone la formación de proyecciones con aspecto de rebaba, espesor variable y

superficies rugosas e irregulares.

• Habitualmente, se localizan en las partes inferiores del molde.

• En casos no muy severos incrementa la dimensión vertical de la pieza fundida.

• En situaciones extremas, este defecto puede causar pérdidas de metal hacia el exterior
del molde y las consecuentes faltas de llenado.
 DESFONDAMIENTO

CAUSAS

• La presión metalostática y/o dinámica supera la resistencia de la arena que forma la

parte inferior del molde, de modo que el metal perfora los extremos de las roturas
generadas, formando el defecto.

• El molde no está bien cerrado o su compactación es insuficiente y/o irregular.

• Insuficientes espesores de arena entre la huella y la base exterior de los moldes.

• Desmoldeos realizados cuando el metal permanece aún en estado líquido.

• En general, el defecto está provocado por las mismas causas que generan los
hinchamientos pero con un grado superior.
LEVANTAMIENTO DEL MOLDE
 LEVANTAMIENTO DEL MOLDE

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• El defecto se manifiesta en forma de un sobreespesor, más o menos grueso, que

adopta forma de una chapa situada en la parte superior de la pieza.

• La localización de esta chapa o rebaba gruesa se reparte a lo largo de la separación

entre los dos semimoldes (moldeo horizontal), las motas fabricadas en el moldeo vertical
y/o entre las portadas de los machos y su ubicación en los moldes.
 LEVANTAMIENTO DEL MOLDE

CAUSAS

• Exceso de presión metalostática y/o dinámica en el interior de los moldes.

• Insuficiente contrapesado (no es posible vencer la fuerza ejercida por el metal

contenido en el molde).

• Cierre, grapado y/o atornillado defectuosos en los moldes.

• La acumulación de gases de colada en el interior de los moldes aumenta la presión

interna y, por tanto, se favorece la aparición del defecto (ausencia o insuficiencia de
vientos).

• Empleo de cajas descompensadas (excesiva altura del semimolde superior en el

moldeo horizontal, lo que generan mayores presiones en el molde).

• Coladas a demasiada altura sobre el bebedero (mayores presiones del metal).

 DEFECTOS DE FUNDICIÓN
Reacción
molde-metal

Tipo de fundición

Férreas y
Férreas
no férreas

Distribución
Análisis
microscópico
Ángulos
Generalizada
internos

Degeneración
Piel de Punto Borde
superficial Decarburación
naranja caliente perlítico
del grafito
 PUNTO CALIENTE

Óxidos
de hierro
 PUNTO CALIENTE

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Formación de cráteres en áreas de última solidificación (los denominados puntos

calientes), ángulos internos de las piezas, etc. Es decir, todas aquellas zonas con
dificultades para evacuar calor.

• Pueden aparecer aisladamente o en grupo.

• En moldeo vertical, el defecto se puede presentar con más intensidad en las piezas
superiores y en las zonas cercanas a las entradas del metal.

• En el caso de las fundiciones esferoidales, el defecto aparece rodeado por una capa de
óxidos de hierro, debajo de la cual aparecen grafitos degenerados.
 PUNTO CALIENTE
CAUSAS
Arenas
• Cantidades elevadas de residuos (exotérmicos).

• Regeneración insuficiente de la arena.

• Bentonitas de estabilidad térmica reducida, de baja durabilidad o desactivadas

por contaminaciones de diversa índole.

• Contenidos insuficientes de materiales carbonosos.

• pH reducido en la arena (mezclas ácidas).

Metalúrgicas
• Utilización de temperaturas elevadas de colada.
• Contenidos elevados de magnesio residual.
BORDE PERLÍTICO
 BORDE PERLÍTICO

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Formación de una capa perlítica superficial en una pieza de matriz predominantemente

ferrítica o ferrítico-perlítica.
• Se puede generar por la presencia de cantidades moderadas de azufre en la arena de
moldeo. En arenas aglomeradas químicamente la incidencia es menor.
• El grosor y la extensión de la capa perlítica dependen de las cantidades de azufre en la
arena y de su distribución.
• Existen dos maneras de detectar el defecto:

1) Realizar controles metalográficos de la estructura matricial.

2) A través de mediciones comparativas de dureza en núcleo y superficie.
 BORDE PERLÍTICO

CAUSAS

• La presencia de azufre en la arena de moldeo es la causa fundamental de la

aparición de este defecto. Se trata de un elemento que favorece la formación de
perlita (perlitizante).

• El contenido máximo de azufre en la arena se estima en un 0.12%.

• El azufre puede provenir de los materiales carbonosos y de los restos de

aglomerantes químicos.
DEGENERACIÓN SUPERFICIAL DEL GRAFITO
(FUNDICIÓN ESFEROIDAL)
 DEGENERACIÓN SUPERFICIAL DEL GRAFITO
(FUNDICIÓN ESFEROIDAL)

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se observa una capa superficial (hasta 1 mm de espesor) con grafitos degenerados y/o
laminares. Estas irregularidades aparecen como consecuencia de la reacción química
entre el magnesio del metal y el azufre de la arena.

• El espesor de esta capa depende del módulo y de la velocidad de enfriamiento.

• La extensión del defecto depende de la concentración periférica del azufre y oxígeno en

la arena de moldeo.

• La capa de grafito laminar formada reduce las características mecánicas en la superficie

de la pieza, especialmente la carga de rotura y la ductilidad. Estos factores pueden dar
lugar a fallos en servicio.
 DEGENERACIÓN SUPERFICIAL DEL GRAFITO
(FUNDICIÓN ESFEROIDAL)

CAUSAS

• Contenidos de magnesio residual inferiores a 0.025-0.020% en las zonas de periferia

pertenecientes al material metálico.
• Elevados contenidos de azufre en las mezcla de arena de moldeo (un máximo de 0.10%
se puede considerar como referencia aceptada).
• Utilización de materiales carbonosos con cantidades de azufre superiores a 0.80%.
• Presencia de arenas poco regeneradas (abundantes residuos de moldeo).
• Altos contenidos de azufre en moldes aglomerados químicamente (catalizadores ácidos
tipos sulfónico). Este efecto puede ser causa de regeneraciones insuficientes de la
arena de retorno por escaso aporte de arena nueva.
• Coladas turbulentas (mayores pérdidas de magnesio en el metal).
• Presencia de inclusiones de escoria (generación de MgS).
DECARBURACIÓN
 DECARBURACIÓN

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se trata de un defecto metalúrgico que puede presentarse en piezas de fundición en

el estado bruto de colada o tras la aplicación de un tratamiento térmico.

• Puede aparecer en forma de una capa superficial ferrítica en el seno de una matriz
perlítica, o bien como una zona superficial con ausencia de grafitos. El espesor de las
capas es variable (intervalo orientativo 0.05-1.00 mm).

• Se debe a la reacción del agua de la arena con el carbono del caldo que se encuentra
en la superficie de la pieza.

• Se presenta en todo tipo de piezas, pero es más frecuente en piezas de elevado

módulo.

• Origina dificultades en los procesos de mecanizado.

 DECARBURACIÓN
CAUSAS
Arenas
• Exceso de humedad de la arena de moldeo, que reacciona con el carbono del
metal líquido.
• Insuficiente cantidad de materiales carbonosos en la arena de moldeo.

Otros
• Aplicación de tratamientos térmicos en atmósferas pobres en carbono (en
fundición blanca, el defecto aparece durante el recocido como consecuencia de
la decarburación superficial de la pieza).
• Elevados contenidos de silicio en el metal.
• La concentración de grafitos en la superficie favorece la formación de ferrita.
• Largos tiempos de permanencia de las piezas en los moldes y/o procesos de
alta temperatura (moldeo en cáscara). Para evitar la formación de ferrita se
utilizan elementos perlitizantes (0.04% de estaño y/o 0.10% de cromo).
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Defectos asociados al metal

Precipitación Malformaciones Formación

Rechupes Unión fría
de carbono Grafíticas (FGE) de carburos
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Malformaciones grafíticas
(fundición esferoidal)

Grafito Flotación
Grafito Spiky Grafito Estallado
Vermicular de grafito

Grafito
Grafito Chunky
Widmannstätten
GRAFITO VERMICULAR (COMPACTO)

Presencia de grafitos con

morfologías similares a
pequeños gusanos cortos y
distribuidos sin orientación
definida.
 GRAFITO VERMICULAR (COMPACTO)

CARACTERÍSTICAS
• Formaciones grafíticas con formas similares a gusanos de corta longitud y bordes
con aspecto redondeado.
• La distribución de estas malformaciones grafíticas en la matriz metálica suele ser
generalizada, no observándose zonas preferenciales.
• La presencia de este tipo de defectos en la fundición degrada las propiedades
mecánicas del material (resistencia, tenacidad y alargamiento).

CAUSAS
• Contenidos insuficientes de magnesio activo en el metal. Los contenidos mínimos
de este elemento dependen principalmente de las condiciones del proceso de
fabricación y del espesor de las piezas.
GRAFITO SPIKY

Malformación grafítica con

apariencia de escritura china.
 GRAFITO SPIKY

CARACTERÍSTICAS

• Se trata de malformaciones grafíticas que coexisten con los grafitos esferoidales

correctamente formados.

• Este tipo de defecto da lugar a agrupaciones irregulares, constituidas por un

entramado de pequeños grafitos alargados con un núcleo común.

• Sus localizaciones preferenciales se encuentran en los bordes intercelulares.

• Este tipo de irregularidades grafíticas aparece en piezas de elevado tamaño y/o con
velocidades lentas de enfriamiento (secciones gruesas).

• La aparición del defecto afecta negativamente a la resistencia a la tracción y al

impacto del material, aunque no a su dureza.
 GRAFITO SPIKY

CAUSAS

• Existe una relación directa entre la aparición de este defecto y las dificultades en el
tratamiento de grandes masas de metal (utilización de aleaciones níquel-magnesio).

• Presencia de microsegregaciones metálicas en los bordes intercelulares (aportación

de elementos traza en las cargas metálicas).

ACTUACIONES

• La utilización de aleaciones nodulizantes que contienen cerio minimiza los efectos

perjudiciales de los elementos traza (segregaciones) y reduce la incidencia de este
defecto.
GRAFITO ESTALLADO

Defecto que afecta

a la forma esferoidal
de los grafitos.
 GRAFITO ESTALLADO
CARACTERÍSTICAS
• El defecto se manifiesta en forma de grafitos esferoidales cuyo interior aparece
disgregado. La forma resultante parece motivada por un estallido del núcleo
grafítico.
• La localización de los grafitos estallados es más probable en las zonas masivas de
las piezas, aunque también pueden aparecer repartidos de manera uniforme. Por
otra parte, es posible encontrar este defecto asociado a las zonas con alta densidad
grafítica (flotación).
• Las características mecánicas del material se ven rápidamente afectadas por la
presencia de grafitos estallados asociados a problemas de flotación (alta densidad
grafítica). Si la distribución de estos grafitos defectuosos es uniforme (siendo
minoría frente a los grafitos normales) no es fácil detectar disminuciones en la
resistencia y/o tenacidad del material.
 GRAFITO ESTALLADO

CAUSAS
• Utilización de cargas metálicas con elevado carbono equivalente (solidificación
hipereutéctica).
• Fabricación de piezas masivas o con grandes espesores.
• Empleo de aleaciones nodulizantes con cerio.
 GRAFITO ESTALLADO

TIPOS DE SOLIDIFICACIÓN

Metal líquido
Zo
na
Metal HIPEREUTÉCTICO ipo h
eu
téc
Solidificación del grafito tic na a
Zo téctic

Temperatura
Austenita a
(d = 2.3 g/ml) en el hierro u
+ líquido ip ere
líquido (d = 7 g/ml). h Grafito
+
líquido
Metal HIPOEUTÉCTICO Au
Au

ste
s

n
te

Solidificación de la ita
Tmetaestable
ni

+G
ta

austenita en el hierro ra f
ito
líquido (densidad similar).
Austenita + Fe3C Eutéctico Fe-Fe3C

Eutéctico Fe-C (4.3%)

Cequivalente
FLOTACIÓN DE GRAFITO

Defecto típico en piezas de

espesor medio y elevado.
 FLOTACIÓN DE GRAFITO

CARACTERÍSTICAS
• El defecto se manifiesta como una gran concentración de grafitos con formas
esferoidales y tamaños más groseros. La presencia de este defecto afecta seriamente
a la dureza y las características mecánicas del material.
• La localización de estas malformaciones se produce preferentemente en las zonas
superiores de las piezas o bien en las áreas inferiores de los machos (según posición
de colada).
• La flotación de grafitos suele aparecer asociada a la presencia de grafitos estallados.

CAUSAS
• Reducidas velocidades de solidificación (secciones medias o grandes).
• Temperaturas elevadas de colada.
• Utilización de metales hipereutécticos con altos contenidos de cerio.
 FLOTACIÓN DE GRAFITO

TIPOS DE SOLIDIFICACIÓN

Metal líquido
Zo
na
Metal HIPEREUTÉCTICO ipo h
eu
téc
Solidificación del grafito tic na a
Zo téctic

Temperatura
Austenita a
(d = 2.3 g/ml) en el hierro u
+ líquido ip ere
líquido (d = 7 g/ml). h Grafito
+
líquido
Metal HIPOEUTÉCTICO Au
Au

ste
s

n
te

Solidificación de la ita
Tmetaestable
ni

+G
ta

austenita en el hierro ra f
ito
líquido (densidad similar).
Austenita + Fe3C Eutéctico Fe-Fe3C

Eutéctico Fe-C (4.3%)

Cequivalente
GRAFITO CHUNKY
 GRAFITO CHUNKY

CARACTERÍSTICAS

• Se trata de una degeneración morfológica de los grafitos, la cual se puede manifestar

en forma de áreas recubiertas por pequeños grafitos irregulares. En los casos más
graves, es posible observar visualmente el defecto en forma de manchas grafíticas
sin forma definida.

• Aunque su incidencia y localización puede ser variable, este tipo de grafito suele
aparecer en zonas masivas (sometidas a procesos muy lentos de solidificación) y
asociado a matrices metálicas de carácter ferrítico.

• La presencia de grafito chunky deteriora las características mecánicas del material,

especialmente la resistencia al impacto, el alargamiento, la carga de rotura y el
comportamiento a fatiga. Cantidades inferiores al 20% de esta malformación grafítica
no generan deterioros severos en las propiedades del material.
 GRAFITO CHUNKY

CAUSAS

• Aunque no se conocen las causas concretas que originan este tipo de degeneración
grafítica, existe un mayor riesgo cuando se trabaja en las siguientes condiciones:

9 Utilización de cargas metálicas con materiales de elevada pureza.

9 Exceso de elementos pertenecientes a las tierras raras (cerio, lantano, etc.) en

condiciones de alto carbono equivalente.

• Grandes concentraciones de cerio en zonas de lenta solidificación (puntos térmicos).

En este sentido, es necesario considerar los efectos de segregación en el material.

• Se establece un mayor riesgo de este defecto en fundiciones esferoidales con altos

contenidos de níquel.

• Presencia de elementos que contribuyen a aumentar el carbono equivalente en el

metal y/o subenfriamientos locales.
GRAFITO WIDMANNSTÄTTEN
 GRAFITO WIDMANNSTÄTTEN

CARACTERÍSTICAS

• El defecto supone normalmente una alteración en la morfología de los grafitos

laminares.

• Sobre las láminas grafíticas habituales, se observa la presencia de pequeñas

ramificaciones también constituidas por grafito y que se disponen de manera
perpendicular a la lámina principal.

• Habitualmente, estas ramificaciones son muy pequeñas por lo que pueden pasar
desapercibidas en una inspección metalográfica rutinaria realizada a 100x.

• Aunque la presencia de este defecto no supone alteración en la dureza del material,

se produce una reducción importante en las características mecánicas (especialmente
en la resistencia a la tracción).
 GRAFITO WIDMANNSTÄTTEN

CAUSAS

• La presencia de grafitos Widmannstätten en la fundición laminar se relaciona con los

elevados contenidos de plomo en el metal de colada (>0.0004%). Este efecto se
potencia especialmente si el metal absorbe hidrógeno de los refractarios húmedos
(cucharas y/o moldes).

• El bismuto también puede ser causa de la formación de este defecto.

• Cualquier material utilizado en el proceso de fabricación y que contenga plomo en su

composición puede originar la aparición del defecto. Algunas posibilidades son:

9 Chatarra de maquinaria compactada y/o esmaltadas.

9 Chatarra de acero pintada, especialmente la que procede de desguaces de

barcos.

9 Metales no férreos utilizados en las cargas (bronces, cobre de mala calidad, etc.).

• No es habitual que exista plomo en los lingotes, aunque se ha observado algún caso.
FORMACIÓN DE CARBUROS
 FORMACIÓN DE CARBUROS

CARACTERÍSTICAS
• La presencia de carburos libres ocluidos en la matriz metálica constituye uno de los
defectos más indeseables en las piezas de fundición.
• Un carburo es un compuesto binario, de aspecto metálico, dureza muy elevada y
obtenido por la combinación química del carbono con un elemento metálico (Fe, Cr,
V, Mo, etc). El carburo de hierro (Fe3C) es el más común y recibe el nombre de
“cementita”.
• Metalográficamente, los carburos libres se presentan como formaciones irregulares,
brillantes y con bordes redondeados. Requieren un correcto ataque ácido para poder
ser detectados en la matriz metálica.
• El “temple inverso” constituye un caso particular dentro de la problemática de los
carburos.
• La fundición blanca o carbúrica tiene elevada dureza y poca ductilidad. Aquellas
zonas con carburos muestran características similares.
 FORMACIÓN DE CARBUROS

CAUSAS
• Bajos contenidos de carbono equivalente (particularmente el silicio). Elevadas
cantidades de otros elementos carburígenos (cromo, vanadio, telurio, magnesio,
bismuto, etc.).

• Altos contenidos de azufre en relación al manganeso presente en el metal.

• Deficiente calidad metalúrgica en el metal (incorrecta elaboración del caldo). En este

sentido influyen: el tipo de carga metálica y la proporción de sus componentes, el
método de fusión, la temperatura y el tiempo mantenimiento del metal en el horno, la
utilización de acondicionadores, el tipo de tratamiento con magnesio, etc.

• Incorrecta inoculación del metal en la colada, especialmente en aquellos casos en los

que el metal líquido no presenta unas características metalúrgicas adecuadas.

• Elevadas velocidades de solidificación (piezas y/o secciones pequeñas, utilización de

enfriadores, insertos, rebabas, etc.).
 FORMACIÓN DE CARBUROS

EFECTOS
• Notable aumento de la dureza y disminución de la tenacidad.
• Dificulta los procesos de mecanizado sobre las piezas (procesos de acabado).
• Puede generar la aparición de roturas en el material.

ACTUACIONES
• Controlar los contenidos de los elementos carburígenos en el metal.
• El carburo de hierro (cementita) puede eliminarse mediante la aplicación de
tratamientos térmicos. No ocurre lo mismo con los carburos de otros elementos.
• Optimizar la elaboración del caldo con el fin de obtener la mejor calidad metalúrgica
posible.
• Controlar y optimizar el proceso de inoculación del metal.
UNIÓN FRÍA
 UNIÓN FRÍA

CARACTERÍSTICAS DEL DEFECTO

• Se trata de un surco redondeado que recorre la superficie de la pieza en las zonas

más frías de colada. El defecto también puede aparecer asociado a carencias de metal
en una determinada parte de la pieza, generalmente la parte superior del molde o
alguna región alejada de las áreas de colada (faltas de llenado).

• Las aristas en los alrededores del defecto presentan bordes redondeados, pliegues,
arrugas o piezas fundidas en dos partes. Las superficies metálicas muestran un
aspecto brillante cuando se usa un exceso de materiales carbonosos en la arena.

• Las superficies próximas al defecto suelen presentar un acabado superficial excelente

(temperaturas bajas en el metal).

• A diferencia de los defectos provocados por falta de llenado, los canales de colada,
bajadas, ataques, etc. se encuentran llenos.

• El defecto es más frecuente en piezas con secciones delgadas y gran superficie.

 UNIÓN FRÍA
CAUSAS

• Temperaturas de colada demasiado bajas, lo que provoca una fluidez y colabilidad

deficiente en el metal.
• Sistema de ataques con sección insuficiente o mal diseñado para la forma de la pieza
a fabricar.

• Coladas interrumpidas. Velocidades

0ºC
reducidas de colada. 140

0ºC
• Utilización de bajos carbonos 135

Fluidez del metal

0ºC
equivalentes. 130

• Baja presión metalostática y/o dinámica. 0ºC

125

• Excesiva presión en el interior del molde 120

0ºC

debida a la falta de salida de gases.

• En moldeo en coquilla: temperatura
demasiado baja de la coquilla. 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
C. equivalente (%)