Apuntes 3 Flotación Fundición Refinería

Gestión Ambiental en Minería
MÓDULO R1 – Procesos Mineros - Prof. C. Olmos_______________________________________.

MÓDULO R1 – Procesos Mineros
Línea de tratamiento de minerales sulfurados de cobre
La línea de tratamiento de sulfuros de cobre, contempla las operaciones y/o procesos de chancado
y molienda, flotación, fundición y refinación, en una secuencia que se muestra en la figura 1. Las
etapas de chancado y molienda, fueron revisadas en el capítulo respectivo.
En la figura 1, se puede observar que en esta secuencia aparecen nuevos y más complejos
residuos del proceso en comparación con la línea de tratamiento de minerales oxidados, los que
iremos revisando a medida que avancemos en la comprensión de la operación de cada proceso.
Fig. 1.- Diagrama de flujo general de la línea de proceso para sulfuros de cobre
Flotación
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas. La separación por flotación es un proceso fisicoquímico complejo que ocurre en la inter
fase sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación depende de la probabilidad de unión de la
partícula a la burbuja en la celda de flotación, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la
superficie de la partícula. Es decir, se aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga.
Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye la cola o relave.
Fig. 2.- Esquema de colección de partículas hidrofóbicas y depresión de partículas hidrofílicas.
De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y las
burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen
el relave o cola, que son hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración se requiere que las especies útiles que constituyen la mena
estén separadas o liberadas, esta liberación de las partículas útiles. La liberación de las partículas
se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayoría de los minerales se alcanza un
adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños del orden de –100 μm o –74 μm.
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y
obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas.
Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia

entre las propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del
sistema mediante la adecuada selección de los reactivos químicos adicionados como son:
colectores, espumantes, activadores, depresores o modificadores de pH.
Colector:
Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de las

partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas). Los colectores usados con mayor
frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podrían aherirse a las
burbujas y éstas subirían a la superficie sin los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas.
Una cantidad excesiva de colector haría que flotarán incluso los materiales no deseados (piritas y
rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos siguientes. Así por ejemplo, en el caso de la
flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc,
para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero un exceso de colector podría hacer
flotar el zinc junto con el plomo. Una cosa similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de
colector, haciendo flotar la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.
Espumante
Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:
1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensión superficial del agua
3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula
4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas(coalescencia)
Modificadores:
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y depresores.
Modificadores de pH:
El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni

ácido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino. El pH se mide
con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol. Cada sulfuro tiene su
propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta propiedad varía según el mineral y
su procedencia. Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más
adecuado para una flotación óptima. La cal es un reactivo apropiado para regular el pH,
pues deprime las gangas y precipita las sales disueltas en el agua. La cal se puede
alimentar a la entrada del molino a bolas. Es importante usar dosificadores automáticos
para estar seguros de la cantidad de reactivo dosificado a las pulpas. Hay reactivos sólidos
y líquidos.
Activadores:
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse en la

superficie del mineral a flotar.
Sulfato de Cobre (CuSO4): El CuSO4x5H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas de agua,

forma cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una densidad de 2.28
g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita, calcopirita, pirotita, arsenopirita y
cuarzo.
Depresores:
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del colector en la
superficie del mineral.
Cianuro de Sodio (NaCN): Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan
para el recubrimiento y depresión de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc
Bisulfito de Sodio (NaHSO3): Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en

reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata, la
adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la oxidación y por
consiguiente, la activación resultante de la esfalerita
Sulfato de Zinc (ZnSO4): El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los reactivos
reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la flotación selectiva de pirita.
Mecanismos de Flotación
Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la partícula de
mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable. El proceso de flotación
está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a separar. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua, o sea, de
mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros
son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede observar además que los minerales
hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que
los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas. En resumen,
es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas minerales de una pulpa para
facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es
un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las
propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida. La partícula queda cubierta por el
colector que se adhiere a su superficie por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte
polar propiedades hidrofóbicas. El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la
formación de burbujas de tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre
las partículas y las burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual la
otorga el rotor de la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión con las burbujas son
necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el agregado. El contacto
partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las separa es muy fina.
En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene que superar lo que
se considera una barrera energética
Para las partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es
muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas,
la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto
trifásico (sólido-líquido-gas).
Tabla 1.- Relación de uso de reactivos según el mineral a flotar.

Variables Operacionales Relevantes en el Proceso
Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:
Granulometría:
Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies minerales útiles tengan
un grado deliberación adecuado para su concentración.
Tipo de Reactivos:
Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y modificadores. La eficiencia del

proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de reactivos.
Dosis de Reactivo:
La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas metalúrgicas

preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los consumos.
Densidad de Pulpa:
Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene influencia en el tiempo de
residencia del mineral en los circuitos.
Aireación:
La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley,

respectivamente. El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de flotación,
junto con el mineral y el agua.
Regulación del pH:
La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva.

Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado
operacional.
Tiempo de Residencia:
El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los minerales de la cinética de

acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas
y de las cargas circulantes.
Calidad del Agua:
En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se utiliza el agua de

recirculación de espesadores que contiene cantidades residuales de reactivos y sólidos en
suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas por este flujo de recirculación.
CELDAS DE FLOTACION:
Figura 3.- Elementos de una celda de flotación convencional
Funciones:
1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el
fin de prevenir la sedimentación de éstas.
2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de
la celda.
3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columnade espuma.
5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a lacelda, del concentrado y del
relave.
6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y dela espuma, la aireación de la
pulpa y del grado de agitación.
Características:
1. Facilidad para la alimentación de la pulpa en forma continua.

2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.
3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
4. Separación adecuada del concentrado y del relave.
Eficiencia
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:
1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de
obtener los resultados óptimos.
4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
A principios del Siglo XIX, las operaciones de concentración de minerales se realizaban en celdas
cuyos volúmenes unitarios fluctúan entre los 10 y 100 pies cúbicos. Es la marca Denver con la
celda Sub-A (Sub-aireadas) hoy llamadas celda a celda (cell to cell), evolucionó la flotación, no
obstante la aparición posterior de celdas de mayor volumen y modelos, aún hoy siguen vigentes
en plantas donde las capacidades de operación no permiten el uso de celdas grandes. Otras
marcas como agitair (Galigher) y Wenco (Enviroteck) también fabricaron celdas de volúmenes
menores, actualmente descontinuadas.
A partir de los años 60, empieza a salir al mercado celdas de volúmenes mayores a los 100 pies
cúbicos, ya se habla de celdas de 180, 200, 300 y500 pies cúbicos, Denver y Agitair son líderes en la
fabricación de estas celdas. Las celdas de gran volumen son aquellas que están sobre los 1000 pies
cúbicos por unidad y entran al mercado por el año 1975, en los proyectos de Cobriza y Tintaya se
instalan celdas de 500 pies cúbicos auto aireadas y1350 pies cúbicos con aire forzado
respectivamente, lo cual incentiva a otras minas a instalar celdas de volúmenes mayores, logran
imponerse en las etapas de limpieza de cobre y zinc, por los años 90 se instalan celdas gigantes de
3500 pies 3, las cuales tienen un nuevo diseño, son de forma rectangular con fondo en U, se ha
llegado hasta 1550 pies3 y en forma circular hasta 4,500 pies3, diseñadas hasta 7,000 pies3
(200m3), trabajan con control automático de nivel de espumas.
Algunas ventajas de usar celda de gran volumen:
1. Menor consumo de energía por pie3
2. Menor área de edificio. Estas celdas tienen mayores profundidades en consecuencia

ocupan menores áreas, significa un menor costo del edificio, iluminación y supervisión.
3. Menor costo por pie3 de celda. Es más fácil fabricar un motor, un tanque, que dos ó más
PRINCIPALES CELDAS DE GRAN VOLUMEN
AGITAIR.- Celdas de flotación, de la Galigher Co. tiene una gran cantidad de lengüetas
estabilizadoras alrededor del impulsor.
CELDA JAMESONS.- su característica principal es que suprime la parte central de la columna de

flotación, el aire y la pulpa se ponen en contacto en un tubo vertical central que ingresa a la celda
por la superficie, su aplicación es para flotación de carbón, plomo y zinc.
CELDA LEEDS.- Se aplica preferentemente en circuitos de limpieza, las celdas disponibles en el

mercado tiene volúmenes entre 3 y 17 m3
CELDA EKOF.- La flotación se realiza en varias unidades conectadas en línea, parecidas ala flotación
convencional, los costos de maquinaria y equipo son 30 a 60por ciento menores, se aplica en
flotación de carbón y flotación inversa de minerales de hierro.
BOOTH.- Estas celdas son fabricadas por la Booth Co. y son probablemente las más pequeñas,
usada principalmente en la flotación rougher.
WEMCO.- En 1930 fueron conocidas como las celdas Fagergren, Wemco ha sido líder en la
fabricación de grandes celdas de flotación, en 1978 introdujo la primera celda de 28 m3, en 1983
la de 43 m3 y en 1986 la de 86 m3, se usan en la flotación de fosfatos, cobre, plomo, zinc y oro. Las
celdas de última generación de Wemco se denominan Smart Cell, en tamaños hasta de 142 m3.
MAXWELL.- Son celdas cilíndricas, se caracterizan por presentar un bajo nivel de aireación , menor
área de piso y de espumas por unidad de volumen
NAGAHM.- Fabricadas por Mitsui del Japón, son celdas cilíndricas desarrolladas para flotación de
partículas ultra finas y precipitados de efluentes contaminados de una concentradora de minerales
de plomo y zinc.
OUTOKUMPU.- Al inicio de los 90, Outokumpu ya era líder en el suministro de celdas de flotación,
las de mayor volumen alcanzaban los 100m 3 y sus bondades descansan en una buena dispersión
de aire y el mantenimiento de sólidos en suspensión en todo el tanque, una ventaja adicional era
que la máquina podía arrancarse aún arenada debido a su impulsor de diámetro pequeño.
Actualmente producen la celda denominada Tankcell, se considera cada celda de flotación como
un reactor unitario, alcanzan volúmenes de 130 m3 (OK-130 TC).
DENVER.- Denver Equipment desarrollo dos tipos de celdas, las Cell to Cell y las DR. Las celdas Cell-
to-Cell fueron la evolución de las Sub A, las máquinas DR se aplican en rougher, y en cleaner, se
caracteriza por el uso de recirculación homogénea de la pulpa a través del impulsor, lo que
permite la mezcla de la pulpa con aire a baja presión, elimina los problemas de “arenamiento” y
“zonas muertas”, así se logra obtener un mayor volumen de flotación, alcanzan volúmenes de 130,
160 y 200 m3.
CELDAS DORR OLIVER.- La compañía Dorr Oliver puso en el mercado las celdas DO-1550 (44 m3)
actualmente fabrican la DO-3500RT de 100m3, se aplican en la flotación de minerales de Cu, Pb.
DAVCRA.- Estas celdas son neumáticas, se aplica en menas de plomo y zinc.
FLOTAIRE.- Operan hidráulicamente el agua aspira suficiente aire hasta el fondo dela columna, el
alimento a las celdas se hace por la parte superior, de tal forma que las partículas y las burbujas
fluyen en contracorriente, partículas gruesas como 14 mallas, pueden ser flotadas.
AKER.- Con volúmenes de más de 40 m3, son usadas para tratar una variedad de sulfuros, de
tanque rectangular con una pequeña inclinación para la zona de las espumas.
CELDA DE COLUMNA
Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la década del 60 con el objeto de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de
los circuitos de flotación, varias Compañías Mineras productoras de cobre y molibdeno lo
adoptaron para la etapa de separación y limpieza con resultados muy alentadores, probándose
posteriormente en las etapas de re limpieza y rougher, en algunos casos con éxito: Plomo, Zinc,
Oro y Carbón.
Operación
La pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona inferior de la celda y encuentra una corriente de aire
ascendente, el concentrado rebosa por la parte superior, simultáneamente un spray de agua
colocado en la parte alta de la celda lava las espumas removiendo la ganga o estéril que se
descarga por la parte inferior. El aire a presión es introducido mediante generadores internos o
externos de burbujas y son los inyectores de aire lo que reciben mayor atención, se puede afirmar
que los generadores de burbujas son el "corazón" de la celda columna.
Conceptos básicos
5. Holdup.- Se define como el % de volumen en la columna usada por el aire en cualquier

momento, el límite del holdup es 16%. Se determina por la ecuación: Holdup = ( H
espuma/ H columna) x 100
6. Impending holdup.- Deficiencia para trasladar el concentrado al overflow.
7. Bías.- Es la relación entre el flujo del relave y el flujo de alimentación, este valor es igual o
mayor que la unidad por adición de agua de lavado.
8. Spargers.- Son generadores de burbujas en forma tubular con pequeños agujeros a través
de los cuales se inyecta aire.
Variables
9. Flujo de alimentación
10. Flujo de aire y agua de lavado
11. Nivel de pulpa y espuma
12. % de sólidos
13. 5.Dosificación de reactivos
Ventajas
- Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.

- Fácil automatización y control por computadora.
- Consumo de energía y reactivos de flotación menores.
- Trabaja con bias positivo y menor tiempo de retención.
- Mejores resultados en grado (2 a 4%) y mayor recuperación: 2 a3% adicional con respecto
a las celdas convencionales.
Fig. 4.- Funcionamiento de una celda de columna

Descripción de procesos FU - RE
La figura 5 muestra un diagrama que describe los flujos y procesos integrados FU

de una planta convencional (1). En esta figura, las líneas y flechas gruesas muestran la línea
central o eje que sigue el cobre como elemento principal, mientras que las líneas más
delgadas de la parte inferior representan los flujos secundarios de materiales líquidos
(fundidos). Las líneas delgadas en la parte superior representan los flujos secundarios de
materiales gaseosos, los que en una primera etapa de limpieza seca generan polvos como
residuos sólidos, mientras que en una segunda etapa de limpieza húmeda y en los
procesos químicos de la planta de ácido suman agua, generando flujos de residuos
líquidos.
Las etapas de los procesos integrados FU son:
- Fusión: Sus equipos existentes en la industria son, el Horno Flash, Convertidor

Teniente, Convertidor Noranda y Hornos Reverbero; aun cuando éstos últimos
(hornos reverbero) son obsoletos para el cobre por las dificultades que tiene
para el manejo ambientalmente seguro de los gases. Asimismo existen
tecnologías menos difundidas tales como el proceso Mitsubishi continuo, los
hornos Isasmelt, Ausmelt, Vanyucov y Contop (3), y otras nuevas tecnologías en
desarrollo como el proceso BBR (Bottom Blown Reactor) originado en China (5).
En general, existe la tendencia a ser más populares los equipos autógenos que
aprovechan la energía liberada por la reacción de oxidación del azufre y el
hierro para fundir el concentrado fresco. Un insumo importante para lograr
que la fusión sea autógena es el oxígeno, que se agrega como una mezcla de
aire y oxígeno , éste último generado en una planta anexa a la fundición. El
producto de esta etapa es un material fundido que contiene sulfuros de cobre y
hierro, con contenidos entre 70% y 80% de cobre, denominado metal blanco.
- Conversión: Sus equipos existentes en la industria son los tradicionales

convertidores Peirce Smith y Hoboken, el moderno Convertidor Flash y el
convertidor Mitsubishi continuo (3). Se ocupa aire atmosférico o enriquecido
con oxígeno de una planta anexa, al igual que en el proceso de fusión, sin
embargo, en este caso el contenido remanente de calor es menor por lo que la
capacidad de fusión es muy limitada. El producto de esta etapa es cobre
fundido con remanentes de azufre e impurezas menores, denominado cobre
blíster.
- Refinación a Fuego: Los equipos existentes en esta etapa en la industria son

normalmente hornos tipo basculante; en algunos casos se usan además hornos
tipo reverbero que permiten tratar los flujos líquidos de la fundición, así como
también productos intermedios de cobre sólido como son los restos de ánodo
o scrap de refinería. Ésta es la etapa final de los procesos FU, desde donde se
producen los ánodos que ingresarán a la Refinería Electrolítica, después de una
etapa de moldeo. En algunas fundiciones existe la opción de producir cobre

RAF como producto final sin pasar por la etapa de refinación electrolítica.
- Limpieza de escoria: Las escorias de las etapas de fusión y conversión son

tratadas en hornos eléctricos o de tipo basculante (HLE) (3). El producto de
estos equipos es la escoria final de los procesos FU, además de gases y polvo
como residuos.
- Planta de ácido: Los gases sulfurosos de los equipos de fusión y conversión son
limpiados y convertidos a ácido sulfúrico como producto final. En esta etapa se
producen además importantes flujos de residuos líquidos y sólidos (polvos),
principalmente desde sus etapas de limpieza de gases.
RISES
polvos PEPA RILES
GASES ÁCIDO SULFÚIRICO

PLANTA DE ÁCIDO
ÁNODOS A
CONCENTRADOS FUSIÓN
Convertidor Teniente CONVERSIÓN REFINERÍA A FUEGO REFINERÍA
Convertidor Noranda Convertidor Pierce Smith Hornos basculante
Horno Flash
ESCORIAS RAF
METAL BLANCO
HORNO LIMPIEZA
Horno Electrico
HLE Teniente
ESCORIAS DE FUSIÓN CONVERSIÓN
ESCORIA POLVOS
FINAL
Figura 5.- Diagrama general de procesos FU
La figura 6 muestra un diagrama de los procesos integrados RE de una planta

convencional (1), en donde el proceso final para el cobre es la refinación electrolítica que
produce cátodos de cobre. En este grupo de integración cada etapa se realiza en una o
distintas instalaciones industriales ya que sus entradas y salidas tienen mercados por sí
mismos dado el alto valor de sus componentes.
Las etapas del grupo de procesos RE son:
- Refinación electrolítica: En esta etapa se produce la disolución electroquímica

de ánodos impuros de cobre en un electrolito con ácido sulfúrico, y la electro
deposición selectiva del cobre puro. Los elementos más nobles que el cobre,
tales como plata, oro, platino y paladio, así como las impurezas que forman
compuestos insolubles pasan a constituir un barro anódico que se acumula en
el fondo de las celdas de electro refinación; mientras tanto una parte de las
impurezas es disuelta en el electrolito tendiendo a cumularse, por lo que una
parte de él debe ser tratado o descartado para retirar dichas impurezas del
proceso de electrólisis. Además, una parte de los ánodos no puede ser disuelto
debido a la configuración física de las celdas, por lo que deben ser reciclados a
la fundición donde se funden y se devuelven a la electrólisis con la forma de
ánodos nuevos. Con ello se cumple el propósito de producir cobre de muy alta
pureza, que constituyen el producto final del negocio minero del cobre.
- Tratamiento de scrap o restos de ánodos: tiene por finalidad reciclar a la

refinería el cobre que no ha sido disuelto en la electrólisis y volver a darle la
forma de ánodos; para esto, existen hornos tipo reverbero y verticales. Dado
que estos funden cobre sólido, la entrada a esta etapa puede ser de distintos
orígenes como scrap o restos de ánodos provenientes de otras refinerías o
cobre sólido de otras industrias, generando con ello un nuevo mercado para la
cadena de valor de la minería del cobre. En algunos casos, el tratamiento de
restos de ánodos se realiza en los mismos hornos de refinación de la fundición,
con lo que, en este caso, se generan otras sinergias entre ambos grupos de
procesos (Fu y RE).
- Tratamiento de barros anódicos: El tratamiento de este material consiste en la

eliminación del cobre remanente por lixiviación y posterior filtración y secado,
generándose un producto intermedio denominado Barro Anódico
Descobrizado, que puede ser posteriormente beneficiado en una planta de
metales nobles para la recuperación de plata, oro, platino, paladio, selenio y
teluro, y otros metales interés comercial. En chile existía hasta 2010 una planta
de metales nobles en la Refinería Electrolítica Ventanas de Codelco, integrada
a los proceso RE, sin embargo ésta fue cerrada por aspectos ambientales y de
escala económica, por lo que hoy sólo se produce barro anódico, siendo éste el
estándar actual de los procesos RE en Chile. El barro anódico descobrizado
cuenta con mercado a nivel mundial, sin embargo su comercialización debe
ajustarse al Convenio de Basilea, pues es considerado un residuo peligroso por
sus altos contenidos de impurezas. Principalmente arsénico y antimonio.
- Tratamiento de electrolito: El proceso de electrólisis requiere descartar

electrolito de modo constante para retirar las impurezas del proceso de
electrólisis del cobre, el que debe ser tratado para estabilizar los
contaminantes y para recuperar el cobre contenido y eventualmente otros
metales de interés comercial (p.e. níquel). Actualmente, el tratamiento más
común es el reciclo a plantas de lixiviación (óxidos de cobre) como ácido débil,
donde se aprovecha el exceso de ácido sulfúrico contenido. Adicionalmente en
la refinería electrolítica de Ventanas existe la experiencia de tratamiento con
tecnologías novedosas que permiten estabilizar las principales impurezas,
además de recuperar los contenidos valiosos, generando residuos líquidos

aptos para ser tratados y dispuestos en cuerpos de naturales de agua (1).
- Manejo de electrodos: Una parte importante de este grupo de procesos es el

manejo de electrodos y materiales de cobre que intervienen en el proceso de
electrólisis, así en esta etapa se deben manejar ánodos de cobre provenientes
de la fundición, cátodos de acero base para el depósito de cobre y cátodos de
cobre propiamente tal. Actualmente la tendencia es que este manejo sea con
uso intensivo de tecnología, siendo las más relevantes las tecnologías ISA
Process y KID Process; adicionalmente están en uso tecnologías robóticas para
el manejo de electrodos en procesos EW de la mediana minería con posibles
proyecciones a la refinación de ánodos de cobre provenientes de la línea de
sulfuros.
Electrolito filtrado
Pulpa de
Barro Anódico TRATAMIENTO
TRATAMIENTO DE Descarte
BARRO ANÓDICO
NAVE ELECTROLITICA Electrolito DE ELECTROLITO
OPERACIONES DE MANEJO DE ELECTRODOS

BARRO ANÓDICO
Descobrizado
REFINERIA
A FUEGO PRODUCTO FINAL
Cobre Electrolítico
(Hornos de Ánodos)
COBRE SÓLIDO ÁNODOS

externo Desde Procesos FU
Figura 6.- Diagrama general proceso Refinería
Metalurgia de los procesos integrados FU:
- Fusión Conversión.- Consiste en calentar los concentrados de cobre hasta licuarlos

(fundirlos) y la eliminación del azufre y la mayor parte de las impurezas a travez de la
escoria. Originalmente, la fusión se realizaba calentando directamente el concentrado
por sobre la temperatura de fusión del cobre (1084), llegando a 1200 °C, mediante el
quemado de combustibles f; actualmente se realiza un primer calentamiento para
eliminar la humedad y luego el concentrado seco es agregado a un baño de
previamente fundido junto a oxígeno, lo que favorece la combustión del azufre
presente, lográndose un proceso autógeno que no requiere quemar combustibles
fósiles, salvo en la segunda etapa de conversión.
o Secado.- El objetivo es evitar calentar el agua a las temperaturas de fusión,
con lo que se logra un importante ahorro de energía y por ende favorece la
fusión autógena posterior del concentrado. La tabla 2, muestra el calor
necesario para cada etapa del calentamiento del agua.
Tabla 2.- Entalpía de calentamiento del agua
H 2O(l )  H 2O(v)
Proceso/Transformación (*) Entalpía, Mcal/m3 Rango Temperatura, ºC
Calentamiento de H2O(l) 75 25 – 100
Evaporación 541 100
Calentamiento de H2O(v) 12 100 – 125
Calentamiento de H2O(v) 531 100 – 1250
Calentamiento total agua 1.150 25 - 1250
(*)
Se supone proceso de secado realizado a 1 atm de presión.
o Fusión.- Cuando se calienta el concentrado algunos minerales se

descomponen térmicamente para producir sulfuros simples en estado líquido
(fusión) y azufre; este proceso se denomina descomposición pirítica. Este
proceso en presencia de oxígeno genera además anhídrido sulfuroso. En la
práctica industrial, se agregan excesos de oxígeno y un fundente
(normalmente sílice), de tal modo que además se oxide el fierro y forme la
escoria al mezclarse el fierro oxidado con la sílice, la que es inmiscible respecto
de la fase sulfurada. Los productos fundidos sulfurados de cobre de este
proceso se denominan eje o mata cuando están aún con presencia masiva de
fierro y metal blanco, cuando contiene muy poco fierro y alto contenido de
cobre (sobre 75%), mientras que el material oxidado con fierro se denomina
escoria. Las tablas 3, 4 y 5, muestran las reacciones de descomposición piritica,
de fusión conversión con oxígeno y de formación de escoria, respectivamente:
Tabla 3.- Reacciones de descomposición pirítica de minerales sulfurados
2CuFeS2(s) = Cu2S(s) + 2FeS(s) + 1/2S2(g)

2CuS(s) = Cu2S(s) + 1/2S2(g)
2Cu5FeS4(s) = 5Cu2S(s) + 2FeS(s) + 1/2S2(g)
2Cu3AsS4(s) = 3Cu2S(s) + As2S3(g) + S2(g)
2Cu3SbS4(s) = 6Cu2S(s) + 2Sb2S3(g) + 1/2S2(g)
FeS2(s) = FeS(s) + 1/2S2(g)
Tabla 4.- Reacciones de fusión conversión con oxígeno de minerales
sulfurados
2CuFeS2(s) + O2(g) = Cu2S(s) + 2FeS(s) + SO2(g)

2CuS(s) + O2(g) = Cu2S(s) + SO2(g)
2Cu5FeS4(s) + O2(g) = 5Cu2S(s) + 2FeS(s) + SO2(g)
2Cu3AsS4(s) + 2O2(g) = 3Cu2S(s) + As2S3(g) + 2SO2(g)
2Cu3SbS4(s) + 2O2(g) = 3Cu2S(s) + Sb2S3(g) + 2SO2(g)
FeS2(s) + O2(g) = FeS(s) + SO2(g)
Tabla 5.- Reacciones de formación de escoria
3
FeS(l) + O2 (g)  FeO(l) + SO2 (g)
2
FeS(l) + Cu 2 O(l)  FeO(l) + Cu 2 S(l)
1
3 FeO(l) + O2 (g)  Fe3O4 (s)
2
2FeO(l) + SiO2 (s)  2FeO  SiO2 (l)
o Conversión.- El metal blanco de la etapa de fusión, es tratada en hornos

convertidores, donde se les agrega oxígeno adicional controladamente para
eliminar el azufre remanente con el cobre. Este proceso se denomina soplado
a cobre. La tabla 6, muestra las reacciones de soplado a cobre.
Tabla 6.- Reacciones de conversión en la etapa de soplado a cobre
3
Cu 2 S(l) + O2 (g)  Cu 2 O(l) + SO2 (g)
2
3
Cu 2 S(l) + O2 (g)  Cu 2 O(l) + SO2 (g)
2
Cu 2 S(l) + 2 Cu 2 O(l)  6 Cu(l) + SO2 (g)
1
O2 (g)  O(%)
2
S(%)+ 2 O(%) SO2(g)
- Refinación a Fuego.- El producto de la conversión a cobre se denomina cobre blíster.

Si bien éste fue tratado para eliminar azufre, aún contiene una gran cantidad de este
elemento disuelto, el que al enfriarse y en contacto con aire genera burbujas que
revientan en la superficie formando cráteres. A causa de este fenómeno se debe el
nombre del producto.
Para retirar el azufre aún disuelto en el interior del cobre se realiza este proceso
consistente en las etapas de oxidación y de reducción del cobre según se explica a
continuación.
Tabla 7.- Contenido de azufre y oxígeno disuelto en el cobre que interviene

en la refinación a fuego.
o Etapa de Oxidación.- En esta etapa, se agrega oxígeno por toberas al interior

del baño fundido, de tal modo de disolverlo en la fase líquida. Una vez
disuelto, oxida el a también disuelto logrando sacarlo de la fase líquida en
forma de dióxido gaseoso. En esta etapa también se oxidan metales
remanentes y también parte del cobre, todos los cuales son retirados en
forma de escorias recicladas a las etapas de conversión.
Las reacciones más importantes que gobiernan esta etapa del proceso son:
Tabla 8.- Reacciones de la etapa de oxidación RAF
1
O2 (g)  O(%)
2
S(%)+ 2 O(%) SO2(g)
1
M(en Cu )  O(en Cu )  MO  (g, l, s)
2
1
Cu(l)  O(en Cu )  CuO 0,5 (esc)
2
1
Cu(l)  O(en Cu )  CuO 0,5 (esc)
2
M(l)  2  CuO 0,5 (esc)  2  Cu(l)  MO  (esc)
o Etapa de Reducción.- Esta etapa se realiza con algún material combustible, ya

sea sólido, líquido o gaseoso. Algunos ejemplos de materiales reductores se
indican a continuación:
Reductores Sólidos.- Troncos de eucalipto, carbón vegetal, grafito, carbón
mineral, carbón coque
Reductores Líquidos.- Amoníaco, parafina, petróleo pesado, petróleo Diesel
Reductores Gaseosos.- Amoniaco, gas natural, gas licuado, hidrógeno,

monóxido de carbono, mezclas H2 + N2
Las reacciones más importantes que gobiernan esta etapa del proceso se
indican en la tabla 9
Tabla 9.- Reacciones de la etapa de reducción RAF.
n
CmHn (g, l)  mC (s) H2 (g)
2
H2 (g)  O(en Cu )  H2 O(g)
n
CmHn (g, l)  pO 2 (g)  2pCO (g)  H2 (g)  (m  2p)C(s)
2
CO(g)  O(en Cu )  CO 2 (g)
C(s)  O(en Cu )  CO(g)
Proceso de refinación electrolítica
El proceso fundamental se produce en una celda de electrólisis que contiene una solución de ácido
sulfúrico donde se sumergen los ánodos de cobre provenientes de la fundición y los cátodos que
recibirán el depósito catódico producto de la electrólisis. El cátodo puede ser una lámina inicial de
cobre (tecnología tradicional) o de acero inoxidable; en el caso de usar una lámina de cobre. Esta
lámina constituirá en pate del producto final, mientras que al usar acero, es necesario despegar el
cobre depositado y reutilizar el cátodo.
Fig. 7.- Esquema de una celda de electro refinación de cobre

En la refinación electrolítica, el cobre impuro proveniente de la fundición constituye el ánodo, en
donde procede la oxidación del cobre según la reacción:
Cu(ánodo)  Cu+2 + 2e-
Mientras el cátodo es construido de láminas de cobre (lámina inicial) o de acero inoxidable, en

donde el cobre oxidado en la solución es reducido a cobre metálico, según la siguiente reacción:
Cu+2 + 2e-  Cu(cátodo)
Las impurezas del ánodo más nobles que el cobre, tal como plata, oro, platino y paladio, caen al
fondo de la celda, constituyendo el barro anódico junto a compuestos insolubles tales como
selenio, teluro, plomo, arsénico y antimonio, entre otros.
Una parte de las impurezas se disuelven en el electrolito, el cual puede aumentar gradualmente la
concentración de éstas, hasta hacer inviable el proceso, razón por la cual, es necesario descartar
permanentemente un volumen diario de electrolito para mantener estable la concentración su
concentración en el tiempo. Las principales impurezas solubles, presentes en los electrolitos, son:
arsénico, hierro, níquel y zinc. Un grupo importante de impurezas son: antimonio, bismuto, selenio
y teluro, las que a pesar de ser pocos solubles, inciden negativamente sobre la calidad del depósito
catódico, debido a que forman lamas flotantes que se adhieren o codepositan con el cobre,
causando un notable deterioro de la calidad del cobre producto, razón por la cual son
estrictamente controladas al momento de la venta.
La figura 8, muestra la configuración eléctrica de una planta de electrólisis. En este caso, un grupo
eléctrico está constituido por 42 celdas conectadas en serie, en conjunto con otros 8 grupos
similares conectados a un trafo rectificador que suministra energía eléctrica de corriente continua.
En esta configuración industrial hay 6 circuitos eléctricos.
Fig. 8.- Configuración eléctrica de una refinería electrolítica

La figura 9, muestra el circuito hidráulico de un sistema de electrólisis industrial. Allí se ve que a
partir de un estanque de recirculación, el electrolito es impulsado por bombas centrífugas a travez
de un intercambiador de calor con vapor que eleva la temperatura controladamente para
mantenerlo con alrededor de 60°C a la entrada de las celdas. Previo a las celdas el electrolito es
levantado a dos estanques de cabeza que permiten homogenizar la presión y por ende el flujo de
alimentación al conjunto de celdas.
Fig. 9.- Configuración hidráulica de un circuito de celdas de electrólisis.
La electrolito contiene ácido sulfúrico, cobre en niveles controlados para optimizar el

procesodicho control se realiza agregando ácido sulfúrico concentrado en el circuito hidráulico y
retirando cobre mediante celdas de electro obtención encertas en el circuito industrial o gragando
sulfato de cobre penta hidratado en caso de déficit; por otra parte, las impurezas son controladas
por descarte de electrolito o bien insertando sistemas de abatimiento específico en el circuito
industrial. La tabla 10, muestra el contenido de los elementos más importantes en el electrolito.
Tabla 10.- Composición del electrolito
Electrolito
Especie Concentración
H2 O Abundante
H2SO4 160 - 200 gpl
Cu 40 - 50 gpl
Fe 0,2 - 6 gpl
As 0,5 - 12 gpl
Sb 0,2 - 0,6 gpl
Los compuestos del barro anódico que queda decantado al fondo de cada celda, son
principalmente, cobre, plata, oro, selenio, teluro, y pequeñas cantidades de platino y paladio,
todos de alto valor comercial, que justifican el tratamiento y/o comercialización de este material.
La tabla 11, muestra la composición típica de un barro anódico.
Tabla 11.- Composición del barro anódico
Barro Anódico Crudo

Especie Composición
Cu 10 - 50%
Ag 5 - 30%
Au 0,2 - 2%
Se 2 - 20%
Te 0,5 - 10%
As 0,5 - 8%
Sb 0,5 - 8%
Bi 0,1 - 0,5%
Pb 5 - 10%
Ni 0,1 - 2%
Fe 0,1 - 2%
S 2 - 5%
Si < 10%
MGP ppm
Los ánodos provenientes de la fundición, con una pureza de 99,7% Cu, tienen aún altos contenidos
de impurezas que hacen necesario el tratamiento electrolítico para su purificación. Luego, los
cátodos producto, alcanzan una pureza de 99,99% de cobre y un nivel de impurezas controladas
por el mercado mundial de este commodity. En la tabla 12, aparecen las composiciones típicas de
los ánodos y cátodos de un proceso de electrólisis.
Tabla 12.- Composición de ánodos y cátodos
Anodo Cátodo
Especie Composición Especie Composición
Cu 98,5 - 99,7% Cu 99,97 - 99,998%
O 0,1 - 0,18% O 50 - 200 ppm
S 20 - 40 ppm S 3 - 6 ppm
As < 2500 ppm As < 1 ppm
Sb < 500 ppm Sb < 1 ppm
Bi < 300 ppm Bi < 1 ppm
Se < 1000 ppm Se < 1 ppm
Te < 300 ppm Te < 1 ppm
Ag 100 -7000 ppm Ag 0,4 - 25 ppm
Au 1 - 6 ppm Au 0,1 - 0,8 ppm
Ni 10 - 7000 ppm Ni 0,1 - 4 ppm
Pb 10 - 5000 ppm Pb 0,1 - 10 ppm
La composición de los cátodos, deben ajustarse a las especificaciones de los contratos de

venta de commodity, normalmente establecidos mundialmente por la London Metal Exchange
(LME). Las tablas 12, 13 y 14, muestran las composiciones límite establecidas por LME para
cátodos Grado A.
Tabla 13.- Composición cátodos según contrato LME


Apuntes 3 Flotación Fundición Refinería

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Gestión Ambiental en Minería

MÓDULO R1 – Procesos Mineros - Prof. C. Olmos_______________________________________.

Línea de tratamiento de minerales sulfurados de cobre

Fig. 2.- Esquema de colección de partículas hidrofóbicas y depresión de partículas hidrofílicas.

Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia

Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de las

Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

2. Disminuir la tensión superficial del agua

3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula

4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas(coalescencia)

El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni

Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse en la

Sulfato de Cobre (CuSO4): El CuSO4x5H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas de agua,

Bisulfito de Sodio (NaHSO3): Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en

Tabla 1.- Relación de uso de reactivos según el mineral a flotar.

Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:

Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y modificadores. La eficiencia del

La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas metalúrgicas

La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley,

Regulación del pH:

La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva.

El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los minerales de la cinética de

Calidad del Agua:

En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se utiliza el agua de

Figura 3.- Elementos de una celda de flotación convencional

1. Facilidad para la alimentación de la pulpa en forma continua.

La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:

1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

Algunas ventajas de usar celda de gran volumen:

1. Menor consumo de energía por pie3

2. Menor área de edificio. Estas celdas tienen mayores profundidades en consecuencia

PRINCIPALES CELDAS DE GRAN VOLUMEN

CELDA JAMESONS.- su característica principal es que suprime la parte central de la columna de

CELDA LEEDS.- Se aplica preferentemente en circuitos de limpieza, las celdas disponibles en el

DAVCRA.- Estas celdas son neumáticas, se aplica en menas de plomo y zinc.

5. Holdup.- Se define como el % de volumen en la columna usada por el aire en cualquier

- Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.

Fig. 4.- Funcionamiento de una celda de columna

La figura 5 muestra un diagrama que describe los flujos y procesos integrados FU

Las etapas de los procesos integrados FU son:

- Fusión: Sus equipos existentes en la industria son, el Horno Flash, Convertidor

- Conversión: Sus equipos existentes en la industria son los tradicionales

- Refinación a Fuego: Los equipos existentes en esta etapa en la industria son

etapa de moldeo. En algunas fundiciones existe la opción de producir cobre

- Limpieza de escoria: Las escorias de las etapas de fusión y conversión son

GASES ÁCIDO SULFÚIRICO

Figura 5.- Diagrama general de procesos FU

La figura 6 muestra un diagrama de los procesos integrados RE de una planta

Las etapas del grupo de procesos RE son:

- Refinación electrolítica: En esta etapa se produce la disolución electroquímica

- Tratamiento de scrap o restos de ánodos: tiene por finalidad reciclar a la

- Tratamiento de barros anódicos: El tratamiento de este material consiste en la

- Tratamiento de electrolito: El proceso de electrólisis requiere descartar

además de recuperar los contenidos valiosos, generando residuos líquidos

- Manejo de electrodos: Una parte importante de este grupo de procesos es el

OPERACIONES DE MANEJO DE ELECTRODOS

COBRE SÓLIDO ÁNODOS

Figura 6.- Diagrama general proceso Refinería

Metalurgia de los procesos integrados FU:

- Fusión Conversión.- Consiste en calentar los concentrados de cobre hasta licuarlos

Tabla 2.- Entalpía de calentamiento del agua

o Fusión.- Cuando se calienta el concentrado algunos minerales se

Tabla 3.- Reacciones de descomposición pirítica de minerales sulfurados

2CuFeS2(s) = Cu2S(s) + 2FeS(s) + 1/2S2(g)