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#136 2013 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

Anlisis comparativo
de mtodos para
evaluar el riesgo de
HAC en metal de
soldadura de aceros
estructurales de
alta resistencia

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Nuevos desarrollos
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en la soldadura de
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N 136 2013

#136 2013 SOLDAR CONARCO

Editorial
Estimados Clientes,
Estamos editando nuestro boletn tcnico N 136, una sana costumbre de
nuestra compaa, que hemos mantenido los ltimos 30 aos.
Seguimos con el objetivo de compartir casos exitosos, transferir conocimientos al mercado y a nuestros lectores. Sigue tambin siendo una
prioridad para nosotros la participacin de algunos entes acadmicos,
dedicados a la investigacin especfica de los procesos de soldadura.
Se han desarrollado diversos casos, en distintos segmentos, desde la
industria automotriz hasta casos de estudio de soldaduras GMAW en
chapas microaleadas.
Nos hemos enfocado en brindarles a nuestros clientes nuevos procesos
para su mayor productividad, aportando procedimientos, productos,
tcnicas y metodologas, de manera que estos incrementen su productividad y finalmente mejoren sus costos por producto producido.
Aprovechamos este contacto para contarles que durante este ao hemos
lanzado el equipo Warrior multiproceso de tecnologa invertir, y ya est
disponible en el mercado Argentino al igual que en todos los pases mundo
Como logro de este ao 2013 podemos contarles, con gran orgullo, que
hemos comenzando a producir en Argentina dos equipos semiautomticos, uno compacto de 320 A @40 % y otro de 420 A @60% tipo Topflex,
los cuales tambin disponibles estn en el mercado.
Finalmente les deseamos un muy buen fin de ao y un excelente 2014, en
el cual sin dudas nos volveremos a encontrar.
Atte.
Ing. Fernando Vidal
Director comercial

Publicacin institucional de
CONARCO Alambres y Soldadura S.A.
Director
Fernando A. Vidal
Coordinador General
Eduardo Asta
Equipo de Marketing
Andrea Vazquez - Valeria Momp
Colaboradores
Dario Gastn Jorge
Eduardo Radici
Gerardo Beati
Hernn Ghibaudo
Sebastin Martn
Marcelo Tamasi
Mnica Zalazar
Walter Donag

Produccin
Diagramacin
Capita Jessica
Impresin
Talleres Grcos Universal S.R.L.
Fotografa
Archivo ESAB

N 136 2013

ndice
EDITORIAL

pgina 3

ANLISIS COMPARATIVO DE
MTODOS PARA EVALUAR
EL RIESGO DE HAC
en metal de soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia

pgina 5

NUEVOS DESARROLLOS EN LA
SOLDADURA DE LLANTAS DE
AUTOMOVIL

pgina 14

SOLDADURA ORBITAL
UTILIZANDO PROCESO GTAW

pgina 19

pgina 17

SOLDADURA GMAW EN CHAPAS

MICROALEDAS MLC 420 y ACEROS AL CARBONO F-26
pgina 23
Parte I

pgina 21

pgina 31

SOLDADURA FCAW-G EN
ACEROS DE ALTO CARBONO Y
ALTA RESISTENCIA

pgina 28

N 136 2013

ANLISIS COMPARATIVO DE
MTODOS PARA EVALUAR EL
RIESGO DE HAC
en metal de soldadura de aceros estructurales
de alta resistencia

Por: Eduardo Asta, ESAB Argentina/ Univ. Tecnolgica Nacional- FRH y

Mnica Zalazar, Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue.

Resumen

a soldadura de aceros estructurales de alta resistencia plantea problemas vinculados con

la susceptibilidad a la aparicin del
proceso de fisuracin asistido por
hidrgeno (HAC). Particularmente
este problema se pone de manifiesto
en el metal de soldadura(MS) debido
a la necesidad de utilizar aportes de
alta resistencia que generan un incremento de elementos de aleacin en
la composicin qumica del MS y
consecuentemente una microestructura con un elevado porcentaje de
zonas locales frgiles(LBZ)
Contrariamente los modernos aceros
estructurales presentan una soldabilidad tal que permiten minimizar el
riesgo a fisuras en fro en la ZAC, tanto
por el bajo porcentaje de LBZ como
por el importante nivel de tenacidad.
En relacin con el metal de soldadura
se pueden aplicar tcnicas similares
a la evaluacin de la ZAC para definir
un precalentamiento adecuado en la
especificacin del procedimiento.
En consecuencia para la determinacin
de tal temperatura se recurrir a bien
conocidos mtodos de prediccin que
aplican frmulas, grficos y tablas en
funcin del material base, aporte trmico, carbono equivalente, grado de

restriccin de la junta y nivel de hidrgeno. Sin embargo, la mayora de estos

mtodos han sido desarrollados para
el problema de fisuras en la ZAC pero,
en determinados casos, no funcionan
adecuadamente para el metal de soldadura. Frente a este problema se pueden recurrir a un anlisis experimental
mediante ensayos del tipo Tekken,
WIC, CTS, GBOP, BBT, entre otros, a
fin de establecer la temperatura de precalentamiento, el aporte trmico ms
adecuado y la mnima tenacidad requerida para evitar la aparicin de fisuras
y de esta forma asegurar la integridad
estructural de la unin soldada. En este
trabajo se presenta un anlisis comparativo y crtico entre alguno de estos
mtodos experimentales y analticos
utilizados en la evaluacin de la soldadura de aceros estructurales tpicos de
alta resistencia. Dicho anlisis ha permitido establecer el nivel de riesgo potencial para la integridad estructural de este
tipo de uniones en funcin de la problemtica especfica del metal de soldadura en relacin directa con la HAC y
con la mnima tenacidad requerida.
Trabajo presentado en 92nd FABTECH International and AWS Welding
Show Professional Program, Chicago,
USA, 14 al 17de Noviembre 2011 y
en IX Congreso Regional de ENDE y
Jornadas de Soldadura Mar del Plata,
Octubre 2013

N 136 2013

Introduccin
La fisuracin en fro asistida por
hidrgeno (HAC) es un mecanismo que ocurre cuando existen conjuntamente, presencia de
hidrgeno disuelto, tensiones de
traccin actuando sobre el material soldado, microestructuras
susceptibles o de baja ductilidad y temperaturas cercanas a la
ambiente (1). Esta forma de fisuracin suele presentarse tanto en la
zona afectada por el calor (ZAC)
como en el metall de soldadura
(MS) y puede ser transgranular,
intergranular o mixta y estar orientada longitudinal o transversal al
cordn de soldadura.
En la soldadura de aceros estructurales de alta resistencia se plantean problemas vinculados con la
susceptibilidad a la aparicin del
proceso asistido por hidrgeno
que provoca las denominadas fisuras en fro. Particularmente este
problema se pone de manifiesto
en el MS debido a la necesidad
de utilizar aportes de alta resistencia que generan un incremento de
elementos de aleacin en la composicin qumica de ste y consecuentemente una microestructura
con un elevado porcentaje de
zonas locales frgiles(LBZ) Contrariamente los modernos aceros
estructurales presentan una soldabilidad tal que permiten minimizar el riesgo a fisuras en fro en la
ZAC, tanto por el bajo porcentaje
de LBZ como por el importante
nivel de tenacidad.
En relacin con el metal de soldadura se pueden aplicar tcnicas similares a la evaluacin de la
ZAC para definir una temperatura
precalentamiento (TP) adecuada
en la especificacin del procedimiento de soldadura (EPS) que
permita minimizar la aparicin de
fisuras por HAC. En consecuencia
para la determinacin de tal temperatura se recurrir a mtodos de

prediccin que aplican frmulas,

grficos y tablas en funcin del
material base, aporte trmico,
carbono equivalente, grado de
restriccin de la junta y nivel de
hidrgeno. Sin embargo, la mayora de estos mtodos han sido
desarrollados para el problema
de fisuras en la ZAC pero, en
determinados casos, no funcionan adecuadamente para el metal
de soldadura. Este problema es
de tal importancia prctica que
se han desarrollado numerosos
ensayos tales como: Tekken, WIC,
CTS, GBOP, BBT, entre otros,
permitiendo determinar la aparicin de fisuras por el mecanismo
de HAC y consecuentemente una
TP mnima adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras
(2-7) y de esta forma asegurar la
integridad estructural de la unin
soldada.
La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con
el calor aportado durante la operacin de soldadura, de acuerdo
al tipo de acero y en funcin de
las propiedades requeridas para
la junta. Esta modifica la velocidad de enfriamiento con lo que
permite obtener microestructuras
en la ZAC y en el MS de menores
durezas; incrementa la velocidad
de difusin del hidrogeno y tiene
adems un efecto secundario que
es el de reducir las tensiones
residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la
soldadura.
En general, la temperatura de precalentamiento que es requerida
en soldadura con mltiples pasadas es menor que para soldadura
de simple pasada. En soldadura
con mltiples pasadas el calor de
la segunda pasada disminuye la
dureza de la ZAC que gener la
primera pasada y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de

N 136 2013

fisuracin en fro en aceros soldados. En la prctica generalmente,

las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde temperatura ambiente hasta los 450
C; en casos especficos puede
ser an mayor. Hay que evitar todo
precalentamiento innecesario, ya
que consume tiempo y energa.
Las temperaturas de precalentamiento excesivas no justifican el
costo y podran degradar las propiedades y la calidad de la unin.
La incomodidad del soldador
aumenta, si el precalentamiento es
muy alto, y la calidad del trabajo
tiende a ser menor.

Tabla 1| Composicin

En este trabajo se presenta un

anlisis comparativo entre mtodos de prediccin y resultados
experimentales de ensayos Tekken
y bead bend test (BBT), compilados de trabajos anteriores de los
autores, tanto en relacin con la
prevencin de fisuras en la ZAC
como en el MS.
Material y procedimiento
experimental
La tabla 1 muestra la composicin
qumica, propiedades mecnicas,
espesores y valores de carbono
equivalente (CEQ) de los materiales
utilizados en el trabajo.

qumica y propiedades mecnicas de los aceros evaluados

Acero 1:
AISI 4140

Acero 2: API
5LX60

Acero 3: API
5LX65

Acero 4-5:ASTM
A514 GrB

Acero 6: API
5LX70-H

Acero 7: API 5L
X70-N

Composicin qumica (%)

C

0,41

0,11

0,13

0,17

0,05

0,12

Mn

0,88

1,33

1,21

0,86

1,00

1,27

Si

0,26

0,14

0,16

0,28

0,21

0,18

0,024

0,025

0,011

0,022

0,013

0,008

0,012

0,003

0,003

0,004

0,002

0,003

Al

0,01

0,02

0,0038

0,035

0,036

0,045

0,05

0,029

0,0003

0,042

0,037

0,068

0,041

0,003

0,075

0,0028

0,022

0,019

0,024

0,53

0,021

0,021

0,18

0,018

Nb
V
Ti

0,001

0,01

Cr

1,1

0,05

Cu

0,06

0,01

Mo

0,18

0,01

0,21

0,006

0,01

Ni

0,03

0,04

0,02

0,16

0,019

CEIIW

0,82

0,35

0,35

0,47

0,25

0,36

Pcm

0,53

0,19

0,20

0,27

0,12

0,20

CEN

0,82

0,29

0,31

0,46

0,15

0,31

CET

0,57

0,25

0,25

0,30

0,16

0,25

RT (MPa)

1052

517

530

837

582

664

LF (MPa)

734

413

448

773

537

564

11

25

18

20

40

37

25 y 19

6,35

8,7

0,016

Propiedades mecnicas

A (%)

Espesor (mm)
12,7

6,4

4,8

N 136 2013

75
Soldadura para
ensayo

150

60

80
200

60

Medidas en mm

60

t/2
t/2
2
corte A-A

corte B-B
Figura 1 | Esquema de la probeta utilizada para el
ensayo de Tekken

Se han utilizado resultados previos de trabajos anteriores de los

autores(8-11) correspondientes a
diferentes grupos de aceros, un
acero para elementos mecnicos
bonificable por tratamiento trmico
de templado y revenido, acero AISI
4140, cuatro aceros microaleados
que responden a la norma API 5L y
un acero de uso estructural de alta
resistencia mecnica templado y
revenido, acero ASTM A 514 GrB.
Los procesos de soldadura y parmetros utilizados en los ensayos
de fisuracin en fro han permitido realizar correlaciones con los
t datos de entrada utilizados en los
mtodos analticos predictivos.
Los
ensayos
de
fisuracin
Tekken(12), tambin denominado
Y groove, y BBT(13) han sido
aplicados para la obtencin de los
resultados experimentales que sirven a este estudio comparativo.
El ensayo de Tekken, consiste
en preparar una junta de soldadura y realizar sobre la misma
una pasada simple de soldadura
a la temperatura de precalentamiento seleccionada y verificar la
presencia de fisuras, la restriccin
se logra soldando los extremos de
la probeta preparada, la figura 1
muestra la misma. El ensayo BBT
se realiza de acuerdo al procedimiento propuesto por el Instituto
Internacional de Soldadura que
indica una soldadura de penetracin completa con el diseo de
junta y temperatura de precalentamiento a eleccin, la restriccin
se logra sujetando externamente la
probeta preparada. En este ensayo
se obtienen probetas transversales y una longitudinal del metal
de soldadura que se somete a un
ensayo de plegado. Es por ello que
el mismo se emplea cuando se
necesita evaluar la resistencia a la
fisuracin del metal de soldadura,
la figura 2 muestra la configuracin
completa del ensayo.

Los mtodos predictivos utilizados son: los mtodos A y B de la

norma EN101-2(14), el mtodo de
Control de Hidrogeno de la Norma
AWS D1.1(15), el mtodo denominado CEN (16).
El mtodo A de la EN 1011-2 tiene
su origen en la norma BS 5135 y
predice la necesidad de precalentamiento seleccionando de un
grfico que relaciona el carbono
equivalente del acero, determinado por la conocida frmula del
Instituto Internacional de Soldadura, CEIIW de acuerdo con la
ecuacin 1, el nivel de hidrogeno
difusible y los espesores involucrados en la unin.
El mtodo del control de hidrogeno correspondiente al anexo
I del cdigo para soldadura de
estructuras en acero AWS D1.1
es el aplicado en este trabajo. En
este mtodo se utiliza un ndice de
sensibilidad, SI, de acuerdo con la
ecuacin 2 que incorpora el efecto
de la composicin qumica determinado mediante el carbono equivalente Pcm dado en la ecuacin
3, permitiendo, mediante el uso
de tablas determinar la temperatura de precalentamiento. Este
mtodo no considera la influencia
del aporte trmico.
El mtodo B de la norma EN 1011-2
predice la temperatura de precalentamiento mediante la ecuacin
4, en funcin del carbono equivalente CET dado por la ecuacin 5,
el espesor, el nivel de hidrgeno en
el metal de soldadura y el aporte
trmico.
El mtodo CEN ha sido propuesto
a partir de los resultados de datos
experimentales y ensayos de
fisuracin en fro y permite hacer
correcciones del valor de CEN,
ecuacin 6, en funcin del nivel
de hidrogeno difusible y del aporte
trmico.

N 136 2013

Siendo: HD: Nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura (ml/100gr).

d: Espesor (mm). Q: Aporte trmico (KJ/mm)

Se utilizaron adems, para el anlisis comparativo, las tablas dadas

por los cdigos ASME B31.3(17)
para la construccin de caeras
de planta y ASME VIII Divisin I(18)
para recipientes a presin.
Resultados y discusin
Los resultados obtenidos se muestran en forma grfica. Los valores
de hidrgeno difusible en el metal
de soldadura considerados para
los clculos predictivos fueron: 7
y 30 ml/100g en proceso de soldadura manual con electrodo revestido, SMAW, aplicando electrodo
bsico y celulsico respectivamente, 2 ml/100g para el proceso
semiautomtico
con
alambre
slido, GMAW, y 7 ml/100g para
el proceso con alambre tubular,
FCAW. En tanto el aporte trmico
utilizado para dichos clculos han
sido seleccionados en base a los
parmetros experimentales, compilados de trabajos anteriores,
tomando un valor promedio de 1,5
KJ/mm.
La figura 3 muestra los resultados
de la temperatura de precalentamiento en funcin del nivel de
hidrogeno difusible en el metal de

soldadura comparando los resultados de los mtodos analticos

prodictivos y el ensayo Tekken
tomando la valoracin del carbono
equivalente segn la composicin
qumica de los aceros utilizados,
indicada en la tabla 1.
Para el acero AISI 4140, como se
observa en la figura 3a, el mtodo
EN 1011-2 B (mtodo CET) ha
presentado los valores ms conservativos de prediccin de la
temperatura de precalentamiento
en comparacin con el ensayo
Tekken, los otros mtodos ha
establecido valores mnimos y la
composicin qumica result fuera
de la escala de los mismos.
Para los aceros microaleados API
5LX, figuras 3b, 3c, 3f y 3g, el
cdigo ASME B31.3 recomienda
una temperatura de precalentamiento de 79C que permitira una
soldadura libre de fisuras, independientemente del nivel de hidrogeno difusible. El cdigo ASME
B31.3 establece tal temperatura
cuando la resistencia a la traccin
del acero es mayor que 490 MPa,
independientemente del espesor a
soldar.

c
Figura 2| Ensayo BBP a) Dispositivo de fijacin, b) Sector de extraccin de la probeta y c) probeta ensayada.

10

N 136 2013

Figura 3| Determinacin de la temperatura de precalentamiento en funcin del nivel de hidrogeno difusible en

el metal de soldadura.

El ensayo Tekken, por su parte,

ha permitido determinar en estos
aceros que la temperatura de
precalentamiento se incrementa
conforme aumenta el nivel de
hidrgeno difusible, siendo esto
coherente con las caractersticas
de soldabilidad de estos aceros. El
mtodo alternativo del cdigo AWS
D1.1 (mtodo Pcm) ha indicado la
necesidad de precalentamiento
para espesores mayores que 10
mm e ndices SI mayores que 4,1.
Para todos los otros casos la temperatura de precalentamiento es
menor que 20 C. En estos aceros
el cdigo ASME VIII determina la
temperatura de precalentamiento
en funcin del carbono equivalente CEIIW y del espesor. Cuando
el CEIIW es mayor que 0,30 y el
espesor mayor que 25 mm la temperatura de precalentamiento es
79 C, para los otros casos es 10 C.
El acero estructural ASTM A514 Gr
B ha mostrado, para los dos espe-

sores considerados, que el mtodo

CEN predice valores de precalentamiento ms conservativos, los
cuales pudieron ser demostrados
mediante los ensayos de fisuracin
en fro Tekken.
El ensayo de BBP ha sido aplicado
en particular en las soldaduras

donde se observaron fisuras en el

metal de soldadura, tal es el caso
de los aceros 4, 6 y 7. Para los
mismos el valor de CEQ se calcul
con la composicin qumica del
metal de soldadura medida sobre
la probeta soldada.
El ensayo BBT permite calcular,
para los electrodos celulsicos, la
mnima temperatura inicial y entre
pasadas (IPT) de acuerdo con la
ecuacin 7.

N 136 2013

La tabla 2 muestra la composicin

qumica de los metales de soldadura y la IPT calculada.
Siendo: wt espesor del metal de soldadura (mm) y RMS tensin de fluencia del metal de soldadura (MPa) .
Para el clculo predictivo de la
temperatura de precalentamiento
se han aplicado los mtodos AWS
D1.1 (mtodo Pcm), EN 1011-2 B
(mtodo CET) y CEN. considerando la composicin del MS.
La tabla 3 permite observar los
resultados obtenidos. Para cada
metal base se presentan los resultados predictivos de la mnima

11

temperatura de precalentamiento
en funcin del metal de aporte utilizado y se indica la temperatura
determinada mediante el ensayo
BBT. Vemos que el mtodo EN
1011-2 B (mtodo CET) predice
valores de temperatura de precalentamiento que muestran una
aceptable correlacin con los datos
experimentales principalmente en el
acero estructural ASTM A514 GrB.
En los aceros microaleados API
5LX70 se ha apreciado que los
resultados predictivos calculados
son inferiores a los que se obtuvieron por el ensayo BBT. Sin embargo
dicha correlacin mejora cuando
el MS corresponde al aporte con
alambre tubular E91T8-G.

Tabla 2. Composicin qumica del metal de soldadura y temperatura entre pasadas IPT.
MS- Acero
4-AWS A5.5
E11018M

MS- Acero
4- AWS A5.29
E110T5-K4

MS- Acero
6-AWS A5.5
E8010-G

MS- Acero
7- AWS 5.5
E8010-G

MS- Acero
6-AWS A5.29
E91T8-G

MS- Acero
7- AWS A5.29
E91T8-G

Composicin qumica del metal de soldadura (%)

0,064

0,12

0,13

0,13

0,04

0,06

Mn

1,72

1,74

0,74

0,76

0,98

2,13

Si

0,46

0,56

0,14

0,14

0,29

0,31

0,001

0,018

0,006

0,009

0,009

0,008

0,009

0,006

0,009

0,006

0,006

0,006

0,01

0,01

0,31

0,31

0,01

0,01

0,01

0,01

0,01

0,01

0,01

0,01

0,09

0,1

0,05

0,05

0,05

0,03

0,08

0,04

Al

0,004

Nb

0,003

0,014

Ti

0,009

Cr

0,3

Cu

0,04

Mo

0,27

Ni

1,63

CE IIW

0,58

Pcm
CE N
CET
Espesor (mm)
R MS (MPa)
IPT (C)

0,01

0,42

0,44

0,01

0,02

0,62

0,63

0,65

0,69

0,58

0,32

0,33

0,43

0,48

0,23

0,28

0,19

0,19

0,17

0,20

0,34

0,49

0,27

0,29

0,24

0,29

0,32

0,36

0,23

0,23

0,26

0,30

25

25

6,35

8,7

750

780

630

630

550

550

75

76

42

48

35

40

0,006

0,06

6,35

8,7

12

N 136 2013

Tabla 3. Resultados obtenidos en la determinacin de la temperatura de precalentamiento para el metal de soldadura.

MS- Acero 4- ASTM A 514 GRB

AWS A 5.5 E11018M

TP (C)

Pcm

CEN

CET

0,23

0,34

0,32

BBP

75

25

92

AWS 5.29 E110T5-K4

0,28

0,49

0,36

90

TP (C)

110

125

125

150

BBP

MS- Acero 6- API 5LX70-H

AWS A5.5. E8010-G

TP (C)
AWS A5.29 E91T8-G
TP (C)

Pcm

CEN

CET

0,19

0,27

0,23

20

20

42

0,17

0,24

0,26

20

20

20

25

BBP

75

MS- Acero 7- API 5LX70-N

AWS A5.5. E8010-G

TP (C)
AWS A5.29 E91T8-G
TP (C)

Pcm

CEN

CET

0,19

0,29

0,23

20

20

52

0,20

0,29

0,30

20

20

20

Conclusiones
Para la eleccin de la temperatura
de precalentamiento en aceros de
alta resistencia se debern considerar distintos mtodos analticos
y de ser posible aplicar mtodos
experimentales
que involucren
ensayos de fisuracin en fro.
Los MS obtenidos con metales de
aporte de elevada resistencia tienen una composicin qumica y
microestructura que los hace ms
susceptibles al riesgo de HCA que
al metal base aun con espesores
delgados de soldadura.
Los
mtodos
experimentales
como el ensayo Tekken, en aceros estructurales de alta resistencia con microestructura de bainita
o martensita revenida, permiten establecer una temperatura
mnima de precalentamiento adecuada tanto para evitar la fisuracin en ZAC como en el MS.

100

25

Para los aceros microaleados se

evidencia que el ensayo BBT permite determinar una temperatura
de precalentamiento ms realista
que los mtodos analticos predictivos en relacin a minimizar el
riesgo de fisuracin en fro, particularmente en el metal de soldadura.
Referencias
1. H Quesada y M Zalazar, Mtodos para calcular el precalentamiento en uniones soldadas
Cuaderno de Facultad de Ingeniera, 2002.
2. N G Alcantara and J H Rogerson, A prediction diagram for
hydrogen-assisted cracking in
weld metal, Welding Journal pp.
116-122-s, 1984.
3. N Yurioka,Comparision of preheat predictive methods, IIW Doc.
2135-04, 2004.

N 136 2013

4. R Stout, Weldability of steels,

WRC, fourth edition, pp. 205-236,
1987.
5. J. Vuik. An update of the stateof-theart of weld metal hydrogen
cracking, Welding in the World, vol.
31, N 5, pp. 23-32, 1993.

3/2004 wurden folgende Berichtigungen verffentl, 2001.

15. AWS D1.1. Structural Welding
Code, 2010.

6. N Bailey, F R Coe, T G Gooch,

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Pargeter,Welding steels without
hydrogen
cracking,
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17. ASME Section VIII, Division 1,

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Vessels, 2007.

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8. J Quesada, Evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin en fro en
soldaduras de aceros de alta resistencia Universidad Nacional del
Comahue, Tesis de Maestra, 2002.
9. E Asta, M Zalazar, H Quesada,
Efecto de la temperatura de precalentamiento en la soldabilidad
de un ucero ASTM A 514 Gr B,
Jornadas SAM/CONAMET/Simposio Materia, 2003.
10. R Del Negro, M Zalazar y E
Asta, Caracterizacin de juntas
soldadas en acero de uso estructural de alta resistencia, Anales
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11. D Codega. Anlisis de la soldabilidad en chapas de aceros API
5LX70 y API 5L X70 HIC, Universidad Nacional del Comahue, tesis
de grado, 2006.
12. Method of Y-groove weld cracking test, JIS Z 3158, 1993.
13. M Fiedler, H Knigshofer, J Fischer, G Posch, W Berger, Investigation of HAC- susceptibility of
multi- layer welds with the BEAD
BEND TEST Procedure and examples, Doc. IIW N II-1566, 2005.
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DIN-Anzeiger fr technische Regeln

16. N Yurioka, http://homepage3.

nifty.com/yurioka/exp..html, 2007.

18. ASME B 31.3,Process Piping,

2006.

13

14

N 136 2013

NUEVOS DESARROLLOS
EN LA SOLDADURA DE
LLANTAS DE AUTOMOVIL
Eduardo Radici, Asistencia Tcnica Sucursal Centro, ESAB Argentina

n la empresa ITALBO SRL

se llev a cabo la aplicacin de nuevas tecnologas
y cambio en los procesos de soldaduras para la construccin de
llantas para automvil.
Introduccin
La construccin de llantas de
automvil en chapas de acero al
carbono AISI/SAE 1010, estampadas y soldadas, se realiza en un
dispositivo automatizado, tal como
se observa en la figura 1.
La aplicacin del proceso de soldadura GMAW ha permitido automatizar y realizar produccin en
serie.

Figura 1 | Dispositivo automatizado.

Figura 2 | Equipo rectificador para proceso GMAW

La constante renovacin de la
tecnologa en equipos y las innovaciones en los procesos permite
aumentar la cantidad de llantas/
hora sin perder las propiedades
mecnicas y terminacin de los
cordones soldados.
Los equipos rectificadores con diodos de silicio de tensin constante
y regulacin escalonada fueron en
su momento un gran avance con
respecto a los primeros equipos
rectificadores de selenio, figura
2. La regulacin escalonada y la

inductancia fija tienen la dificultad

para encontrar el punto ptimo de
soldadura.
El proceso GMAW o MIG-MAG de
soldadura con material de aporte
alambre cobreado AWS ER70S-6
de dimetro 1,2 mm y proteccin
gaseosa con mezcla de gases
(80 % Argon + 20% CO2) permiti mejorar la productividad y los
aspectos del cordn de soldadura disminuyendo la cantidad de
proyecciones. La exigencia del
producto y la mejora en la productividad llevan a replantear cambios
en el equipamiento y en procedimiento de soldadura para lograr
resultados ptimos y reducir costos del proceso.
Los equipos Origo Mig 402c
/502c/ 652c (figura3) son fuentes de
alimentacin con tecnologa chopper slidas y robustas destinadas
a la soldadura GMAW o MIG-MAG
de gran rendimiento, a la soldadura
SMAW o MMA y al corte y repelado
o saneado de raz por Arco-Aire,
es decir que son fuentes multiproceso. La tecnologa comprobada a
travs de la experiencia de ESAB
y el Software especifico, proporcionan una gran confiabilidad del
equipo y caractersticas excepcionales de soldadura

N 136 2013

multiproceso con inductancia variable, muy buenas caractersticas

en arranque de arco y de funcionamiento con bajas corrientes de
soldadura. Una resistente carcasa
metlica hace que estas unidades
sean la solucin perfecta para los
ambientes industriales ms agresivos. El amplio rango de corriente y
tensin junto con la inductancia de
regulacin continua facilita la optimizacin de los parmetros para el uso
de una gran variedad de materiales
de aportacin y mezclas de gases.
ESAB LogicPump (ELP)
El sistema patentado ELP, ESAB
LogicPump, pone en marcha automticamente la bomba de refrigeracin de agua en la mquina
cuando est conectada la torcha
refrigerada ya sea con el alimentador del hilo Origo Feed 304, M13
o con el Origo Feed 484, M13
. Esto ayuda a eliminar el riesgo

de recalentamiento de la torcha
de soldadura y evita las costosas
reparaciones. Cuando se usa una
torcha auto-refrigerada, la bomba
se apagar automticamente, proporcionando un menor nivel de
ruido y una mayor vida til para los
componentes.
Las Origo Mig 402c, 502c y
652c satisfacen las demandas de
los fabricantes que se preocupan
de la reduccin de costos en su
fabricacin, a travs de una mayor
productividad y versatilidad de los
equipos. Fabricados de acuerdo
con la normativa IP23 las convierte en una solucin ideal para
ambientes agresivos y trabajos en
el exterior. Las unidades se apagarn automticamente para evitar el
recalentamiento cumpliendo con
las normas EN 60974-1 y EN 6097410. La tabla 1 muestra las caractersticas tcnicas de los equipos.

Figura 3 | Equipos OrigoTM

Tabla 1. Caractersticas de los equipos OrigoTM

Datos Tcnicos

Tensin de red V, Hz

OrigoTM Mig 402c

OrigoTM Mig 502c

OrigoTM Mig 652c

400-415, 3~ 50/60

400-415, 3~ 50/60

400-415, 3~ 50/60

A13

A13

Panel MMC
Carga admisible al
60% ciclo de trabajo A/V

400/34

500/39

650/41

100% ciclo de trabajo A/V

310/30

400/34

500/39

Rango de ajuste (CC) A/V MIG/MAG

20/14 - 400/34

20/14 - 500/39

20/14 - 650/44

20/21 - 400/36

20/21 - 500/40

20/21 - 650/44

Tensin de circuito abiero V

53-58

53-60

53-60

Potencia de circuito abierto W

500

550

670

con unidad de refrigeracin W incl.

700

750

870

Factor de potencia a mxima corriente

0,88

0,90

0,90

Eficiencia a mxima corriente %

70

72

76

Tensin de control V, Hz

42, 50/60

42, 50/60

42, 50/60

Dimensiones LxAxA mm

830 x 640 x 835

830 x 640 x 835

830 x 640 x 835

Peso Kg

158

194

228

con unided de refrigeracin Kg incl.

172

208

242

Temperatura de funcionamiento

-10 a +40C

-10 a +40C

-10 a +40C

Clase de proteccin de la carcasa

IP 23

IP 23

IP 23

Clase de aplicacin

MMA

15

16

N 136 2013

Alambres Tubulares ESAB OK

El proceso de soldadura con
alambres tubulares FCAW (FLUX
CORED ARC WELDING), con
escoria y fundente no metlico, es
fundamentalmente un proceso de
soldadura semiautomtico, basado
en los mismos principios y utilizando los mismos equipamientos.
La principal diferencia entre ambos
procesos es lo relacionado con la
versatilidad, productividad y conformacin del metal depositado con la
aplicacin de alambre tubular.
Los cordones de soldadura producidos con alambres tubulares
tienen un perfil que minimiza la
aparicin de discontinuidades,
el llamado efecto finger caracterizado por la formacin de un
cordn profundo y estrecho muy
comn en la soldadura con alambres slidos.
Con alambre tubular se obtiene
tambin menor ndice de salpicaduras y un aspecto que no solo
representa una mejora en la cali-

dad, sino tambin proporciona

ganancias econmicas para la
reduccin de retrabados necesarios para su eliminacin.
En sntesis las principales ventajas
de este producto son:
O Alta
calidad
del
metal
depositado.
O Excelente apariencia de la
soldadura.
O Buena penetracin y perfil del
cordn.
O Aumento significativo de produccin en relacin al alambre
macizo.
O Alta tasa de deposicin y alta
densidad de corriente.
Cambio del proceso GMAW por
FCAW
A continuacin desarrollaremos el
estudio tcnico-econmico, comparativo entre dos procesos
(GMAW vs FCAW) en la empresa
ITALBO SRL fabricante de llantas y
ruedas para automvil
Inicialmente esta firma utiliza el proceso GMAW con alambre macizo y

Tabla 2. Caractersticas y propiedades tpicas del alambre OK TUBROD 71 Ultra

GAS DE PROTECCIN
TIPO DE CORRIENTE

COMPOSICIN QUIMICA
(Metal depositado - Valor estadstico)

DATOS DE SOLDADURA

PROPIEDADES MECNICAS
(Valores tpicos /ASME)

DATOS DE EMBALAJE

N 136 2013

proteccin gaseosa de gas mezcla

(80 % argn+ 20 % CO2) y ESAB
propone el proceso FCAW con
aporte de alambre OK TUBROD
71 Ultra y gas de proteccin CO2,
la tabla 2 muestra las principales
caractersticas de este alambre.

Resultados de la Aplicacin
En la aplicacin del proceso de
soldadura FCAW con alambre
tubular OK TUBROD 71 se obtuvo
una buena velocidad de rotacin
de la automatizacin dada a su
gran deposicin kilos/hora.

Otro factor importante a tener

en cuenta, cuando necesitamos
aumentar la productividad, es la instalacin de los MarathonPac conteniendo 250 Kg de alambre tubular.

En estas condiciones la soldadura

present un excelente aspecto y
terminacin. No se presentaron
proyecciones y la escoria se desprendi fcilmente, una vez terminado el cordn. Los cordones
fueron brillantes sin silicatos en
superficie y tampoco presentaron
entallas en los laterales, rellenando
toda la junta.

Los ensayos se realizaron sobre la

fabricacin un modelo de llanta de
automvil que tiene un dimetro
de 318 mm realizando ocho cordones de soldaduras alternados de
60 mm de largo cada uno, figura 4
Los espesores de la chapa son de
2,5 mm para el aro y de 4 mm para
el plato central, teniendo la soldadura una exigencia de penetracin
y de tamao de cateto.
Por su parte la figura 5 muestra el dispositivo de automatizacin utilizado
para las soldaduras de las llantas.

Figura 4 | Llanta utilizada para los ensayos

A continuacin mostramos los

resultados del anlisis productivo de la aplicacin, comparando
el proceso de soldadura GMAW
con aplicacin de alambre macizo
ER70S-6 y proteccin gaseosa de
Argn 80 % + 20 % de CO2 versus el proceso FCAW con alambre
tubular TUBROD 71 bajo proteccin gaseosa de CO2.

17

18

N 136 2013

proceso FCAW para la soldadura

de llantas permite mejoras tales
como:

Del estudio productivo -econmico de soldadura utilizando un

modelo de clculo de ESAB denominado QWPA se desprenden los
siguientes resultados:

Figura 5 | Automatizacin de soldadura utilizando

torcha ESAB refrigerada modelo PSF 510 W con
cuerpo recto

O Reduccin Tiempo de Soldadura 39 %.

O Aumento Velocidad de Soldadura 100 %.
O Menor Consumo de Gas 39 %.
O Menor Costo por Pieza terminada 20 %.
O Menor Costo por Metro Soldado 20 %.
O Trabajando igual cantidad de
tiempo se incrementa la produccin 65 %.
O Economa anual para la produccin actual 39 %.
Conclusiones
La implementacin del cambio al

O Mayor Productividad, debido

a la velocidad de soldadura y a la
mayor tasa de deposicin
O Disminucin del costo de
soldadura.
O Mejor calidad de la unin
soldada, tanto en el aspecto
superficia,l con una mejor transicin entre metal base y metal de
soldadura, como tambin por la
homogeneidad del cordn con
menor tendencia a porosidad.
O Menor emisin de proyecciones.
O Excelentes propiedades mecnicas del metal depositado.
O Menor deformacin y tensiones residuales, debido a un menor
calor aportado.
O Ventajas operativas para el soldador en cuanto su amplio rango
de regulacin y mejor calibracin
del equipo.
O Optima
conformacin
del
cordn
Finalmente este trabajo muestra
nuevamente el foco de ESAB en el
cliente, acompaado el progreso
de la industria, trabajando conjuntamente con los fabricantes,
tratando de encontrar soluciones
a sus demandas en soldadura.
Esta cooperacin ha dado como
resultado, el ms completo y productivo rango de equipamientos
de soldadura y consumibles disponibles en el mercado.
El equipo de asistencia tcnica de
ESAB trabaja conjuntamente con
el cliente para mejorar su productividad y la calidad de sus procesos de soldadura.
Agradecimientos
Un agradecimiento especial a
Jos Gavio, ngel Vargas y Luis
Britos de la empresa Italbo SRL
por la colaboracin y predisposicin otorgadas.

N 136 2013

19

SOLDADURA ORBITAL
UTILIZANDO PROCESO GTAW
Por: Ing. Gerardo Beati, Walter Donag, Ing. Sebastin Martn, Asistencia Tcnica Suc. Litoral, ESAB Argentina
Marcelo Tamasi, Asistencia Tcnica, Process Centre, ESAB Argentina

Introduccin

n 1936, Juan F. Secco se instala en Granadero Baigorria

como empresa de servicios
metalrgicos. El proyecto comienza
a crecer basado en su confiablidad
y seriedad que lo distingue en el pas
como as tambin en Latinoamrica,
la figura 1 muestra un vista panormica de la planta industrial.
Un staff de ingenieros disea y
supervisa los procesos de fabricacin en cada una de sus etapas para
sus distintos clientes que van desde
empresas del estado, pasando por
fbricas de compresores, motores, industria del acero, frigorfica,
naviera, ferroviaria, etc.

Figura 1 | Planta industrial de J.F. Secco S.A

Dentro de su estructura industrial,

se observan separados 4 sectores:
generacin de energa, compresin,
metalmecnica y venta y alquiler de
maquinarias.
En Generacin de energa se produce
la necesidad de consultar a ESAB
El requerimiento del cliente solicitado
a ESAB correspondi con el sector de generacin de energa. En tal
sentido la empresa Secco plante la
necesidad de automatizar la soldadura por proceso GTAW (TIG) en los
radiadores de estaciones de generacin elctrica, propulsados por motores a explosin Caterpillar o General
Electric, optimizando tiempos, calidad
y disminucin de re-trabajos.

20

N 136 2013

Los motores que son alimentados a gas necesitan de un radiador externo, que es componente
sobre el cual se ha trabajado para
la aplicacin, la figura 2 muestra
una vista del conjunto.
En funcin de la optimizacin requerida del proceso y junto con el anlisis de los responsables por parte de
J.F.Secco ( Ing. Fernando Martn,
Sr. Jos Mara Oliveros y Sr. Pablo
Prez), se decidi por el equipo orbital Mechtig 4000 con MechControl
4 y la herramienta POC 12-60.

Figura 2 | Conjunto radiador correspondiente a motor

alimentado a gas en equipo generador

Figura 3 | Equipo Mechtig 4000

Se evalu como primera alternativa del sistema, el equipo Mechtig

C2022i, el cual se demostr que
quedara limitado a soldadura de
intercambiadores de calor y soldaduras de tubos pero de bajos
requerimientos, ya que slo puede
alimentar dos motores como los
que utilizan las herramientas POC,
PRB y PRH.

La combinacin Mechtig 4000 y

MechControl 4 ampla el abanico
de posibilidades de utilizacin de
herramientas como ser, adems de
las mencionadas, las PRC y PRD.
Al tener una creciente expansin
en su trabajo, es lo que explica la
decisin por este ltimo producto
ESAB, tal como es mostrado en
las figuras 3 y 4.
De manera previa a la utilizacin
especfica del equipo se realiz
un entrenamiento de los operarios
relacionado con el proceso GTAW
(TIG) y en el control e informacin
de pantalla del equipo.
Luego de este entrenamiento se
efectu la primera prueba de soldadura con el equipo aplicando el
mismo a las uniones soldadas de
tubos con la placa del conjunto
radiador.

Figura 4 | Herramienta POC

Figura 5| Presentacin antes de soldar del conjunto tubos y placa.

Figura 6| Tubos soldados y cortados al ras.

N 136 2013

Dichas soldaduras correspodieron

a una preparacin en la que cada
tubo sobresale de la superficie de
la placa 2 mm, como se puede
observar en las figura 5
Es necesario aclarar que la herramienta POC trae en forma estndar un cabezal que no permita
una soldadura completamente
satisfactoria de estos tubos con
la placa para dimetros mayores
que 36mm. Razn por la cual
se decidi hacer un corte de los
tubos al ras con la placa, tal como
se muestra en la figura 6, una vez
soldados los mismos.
En esta primera etapa el cliente utilizar tubos de largo ajustado con
lo cual no se ampli el interrumpi
ni el entrenamiento ni la produccin. No obstante en una segunda
etapa se ampli el rango de aplicacin del equipo por medio de una
nueva herramienta ESAB para dimetros entre 36 y 96 mm, tal como
se observa en la figura 7.

resultado y el aspecto de las soldaduras realizadas

Materiales
Los materiales base utilizados
tanto para los tubos como para la
placa son:
O Placa acero ASTM A36, espesor = 20mm
O Tubos ASTM A179, espesor =
3,2mm, dimetro externo 25,1mm
En relacin con la soldadura:
La cantidad total de soldaduras
por radiador es de 172, con procedimiento de soldadura segn
ASME

Figura 7 | Herramienta ESAB para dimetros entre

36 y 96 mm

El metal de aporte es un alambre

clasificado de acuerdo con AWS
como ER70S-6 con dimetro 0,8
mm (Alambre ESAB Aristorod)
Electrodo de tungsteno con xido
de lantano (punta negra) de dimetro 2,4mm y largo de 175mm
Gas proteccin: Argn 99,9%
Figura 8 | Soldadura tubo-placa en plena produccin

A partir de la experiencia de las

primeras pruebas y del entrenamiento de los operadores se
comenz la soldadura del equipo
radiador con repetitividad, calidad
y con mnimos re-trabajos que disminuyeron a medida que los operadores acumularon experiencia y
conocimiento del equipo sumado
a un fuerte apoyo de nuestro servicio de asistencia tcnica. La serie
de imgenes de las figuras 8 a 11
ilustran la aplicacin del equipo en
plena produccin y muestran el

Inspeccin
Una vez terminada las 172 soldaduras correspondientes al primer
conjunto soldado, se realiza un
inspeccin visual utilizando tintas
penetrantes para verificar la posible presenciad de discontinuidades, tal como se puede observar
en las figuras 12 y 13.

Figura 9 | Detalle de utilizacin de la herramienta en

produccin

Figura 10 | DImagen en detalle del aspecto visual de

las soldaduras tubos-placa

Como resultado de la inspeccin

se detectaron soldaduras con
discontinuidades que requirieron
su reparacin. Sin dudas que la

Figura 11| Conjunto de soldaduras tubos-placa

21

22

N 136 2013

Figura 12 | Inspeccin visual por tintas penetrantes del conjunto

A continuacin se muestran en
nmeros los indicadores especficos
comparando el proceso utilizado
por el cliente y aplicando la solucin
propuesta por ESAB:
Proceso anterior utilizado por
el cliente, soldadura GTAW (TIG)
manual
Figura 13 | Detalle de las soldaduras inspeccionadas

mayor experiencia con el equipo y

el perfeccionamiento de los operadores eliminarn casi por completo las reparaciones.
Conclusiones
La implementacin del equipo
Mechtig 4000 con la herramienta
para soldadura orbital en un primer
equipo de refrigeracin ha permitido al cliente mejorar notablemente
la productividad y la reduccin de
costos asociados al proceso de
soldadura.

O Tiempo de cada una de las

soldaduras = 110 s
O Tiempo entre soldaduras= 90 s
O Tiempo total de los dos laterales del radiador = 9,5 h
Proceso con solucin propuesta
por ESAB, GTAW (TIG) orbital con operador (no soldador
especializado)
O Tiempo soldadura de cada
una de las soldadura = 62 s
O Tiempo entre soldaduras = 25 s
O Tiempo total de los dos laterales del radiador= 4 h

N 136 2013

23

SOLDADURA GMAW EN CHAPAS

MICROALEDAS MLC 420 y
ACEROS AL CARBONO F-26

Parte I

Por: Ing. Hernn Ghibaudo, Jefe de Capacitacin FLS.

Dario Gastn Jorge, Responsable Laboratorio, FLS

Introduccin
La introduccin de los aceros de
alta resistencia y baja aleacin
(HSLA) en la industria de transporte
en nuestro pas lleva varios aos de
desarrollo donde se han realizado
diferentes cambios de partes pero
que todava no se han desarrollado
procesos y procedimientos para la
soldadura completa de las estructuras. Esto principalmente se deba
a que no haba produccin nacional de aceros y todos aquellos que
quisieran trabajar con este tipo de
chapas deban conseguirla en el
mercado internacional aumentando
considerablemente los costos.
El principal objetivo de trabajar con
chapas microaleadas es la disminucin del peso total del chasis el cual
se traduce en una mayor carga til.
Segn estudios realizados pueden
reducirse casi 1000 kg de peso, lo
cual aumenta considerablemente la
carga transportada, ya sea en peso
o volumen.
Debido al proceso de fabricacin
de los aceros HSLA donde se trabaja con aceros de bajo carbono y
agregado de microaleantes (como
refinadores de grano y endurecedores por precipitacin) con una laminacin termo-controlada (TMCP),

permiten alcanzar altos valores de

resistencia y excelente tenacidad a
la fractura [1, 2, 3]. Como se utilizan
bajos contenidos de carbono puede
obtenerse una buena soldabilidad
con una baja sensibilidad a la fisuracin por hidrgeno [4].
Una de las preguntas ms frecuentes es con que tipo de consumibles pueden ser soldadas estas
familias y que tipo de recaudos se
deben tomar para conseguir soldaduras sanas en componentes
estructurales.
En este trabajo se analiza la soldabilidad de los aceros microaleados
empleando proceso GMAW en
comparacin de las mismas soldaduras utilizadas con aceros al carbono, lo cual proporciona una base
que puede ser tenida en cuenta
cuando se quiera realizar el cambio
de acero al carbono a aceros del
tipo HSLA.
Desarrollo Experimental
En la tabla 1 se muestran la composicin qumica promedio de los
aceros utilizados en este trabajo. El
acero al carbono utilizado ha sido
identificado como COM y los aceros
microaleados como MLC1 y MLC2
respectivamente

24

N 136 2013

Tabla 1. Composicin qumica de los aceros utilizados.

Acero

Si

Mn

AlT

Nb

Ti

Cr

Ni

Mo

COM

0,25

0,40

---

0,050

0,040

----

-----

----

-----

----

----

----

MLC 1

0,06

0,04

0,97

0,005

0,015

0,03

0,028

0,025

50

--

--

--

MCL 2

0,18

0,30

1,50

0,050

0,040

165

0,15

0,15

0,02

0,050

Tabla 2. Propiedades mecnicas de los aceros utilizados.

Acero

Espesor

L.F (Mpa)

R.T (MPa)

L (%)

Ceq

Pcm

COM

15,8 y 4,5

360

490 - 640

22

0,31

0,26

MLC 1

3,5

360

440

23

0,22

0,11

MLC 2

12,7 y 9,5

420

480 580

21

0,514

0,27

Tabla 3. Parmetros de soldadura utilizados en la confeccin de las probetas.

Figura 1 | Soldadura continua

Proceso

Corriente (A)

Voltaje (V)

Velocidad (cm/min)

Heat Input (KJ/cm)

GMAW

250 260

28 29

40

1,05 1,13

Las soldaduras fueron realizadas en

perfiles doble T donde se variaron los
espesores tanto del alma como del ala.

Figura 2 | Soldadura intermitente

Figura 3 | Cordn de soldadura continuo y marcado

para la extraccin de probetas

Figura 4 | Filete del tipo one-side

Figura 5 | Filete del tipo double-side

En la tabla 2 se muestran los espesores utilizados junto con las propiedades mecnicas de los aceros
y los valores de carbono equivalente
(Ceq y Pcm)
Para verificar la soldabilidad de
chapas microaleadas se realizaron
distintos cordones de soldadura en
nica pasada y en posicin horizontal en filete. Se analizaron chapas
con un solo cordn (one-side) y
tambin chapas con dos cordones
(uno de cada lado de la junta en T),
denominados double side
Todas las soldaduras fueron realizadas con fuentes Origo Mig 402c y
alambre AristoRodTM de ESAB en 1,2
mm.

soldaduras. Luego de realizadas

todas las soldaduras ejecutaron
los cortes para la obtencin de las
probetas que luego fueron tratadas
para realizar macrografias, ensayos
de dureza y medicin de catetos y
garganta efectiva.
La figuras 1, 2 y 3 muestran las soldaduras realizadas y los lugares donde
fueron extradas las probetas.
Resultados y Discusin
Las figuras 4 y 5 muestran los perfiles de penetracin obtenidos tanto
en el filete one-side como en
double-side.
Las figuras 6 y 7 muestran los perfiles de soldadura de la toma de
dureza y la tabla 4 muestra los resultados obtenidos en las diferentes
regiones del sistema de soldadura.

En la tabla 3 se muestran los parmetros de soldadura empleados

junto con el calor aportado, el cual
fue obtenido mediante formula [4,5].

Las improntas de dureza fueron

tomadas en metal base (MB), zona
afectada por el calor de grano grueso
(ZAC GG) y fino (ZAC GF) y metal de
aporte (MA), tanto para el ala como
el alma de los perfiles estudiados.

No se utilizo temperatura de precalentamiento en ninguna de las

Como puede observarse en la tabla

4 se tomaron dos promedios de las

N 136 2013

25

Tabla 4. Medicin de durezas HV10.

COM 1

COM 2

COM 3

MCL 1

MCL 2

MCL 3

Muestra

OS

DS

OS

DS

OS

DS

OS

DS

OS

DS

OS

DS

MB Ala

128

128

128

127

127

126

189

194

185

186

186

191

ZAC GF Ala

212

213

186

140

176

212

200

206

206

205

ZAC GG Ala

219

ZF Ala

227

154

285

213

220

176

227

198

213

209

212

218

MA 1

236

225

280

235

220

189

236

221

236

242

232

240

ZF Alma 1

233

224

290

227

221

236

233

221

227

221

228

232

ZAC GG Alma 1

287

242

245

250

251

203

297

254

279

274

322

314

MB Alma

221

192

185

180

180

180

221

227

221

215

213

216

147

206

219

225

222

ZAC GG Alma 2

285

251

151

251

212

292

ZF Alma 2

232

228

201

216

213

228

MA 2

233

228

221

233

222

230

ZAC GF Ala 2

142

138

206

197

206

203

ZF Ala 2

132

213

254

212

202

209

Promedio I

220

200

223

206

196

193

229

219

227

217

228

232

Promedio II

236

208

249

219

210

199

237

220

236

219

237

237

mediciones, donde el promedio I

se refiere a todos las mediciones
considerando el MB y el promedio II se refiere a las mediciones
realizadas sin el MB. La diferencia
mxima entre los dos promedios es
de 30 HV. Puede observarse que
en ningn punto en los materiales
microaleados se obtienen durezas
por encima de los 300 HV, siendo
estos valores aceptables de dureza,
asegurando la no presencia de

microestructuras frgiles que sean

propensas a figuraciones en fro.
En las figuras 8 y 9 se muestran
los perfiles obtenidos de dureza en
ambos perfiles.
Las figuras 10 y 11 muestran los perfiles de soldadura y el esquema de
mediciones realizadas en cuento a las
medidas de los catetos, gargantas y
penetracin de los filetes efectuados.
Figura 6 | Perfil de dureza en muestra one-side

Ensayos de Dureza (HV10) - ONE SIDE

400
350
300
250
200
150
100
B
M

a
Al
C
ZA

la
C
ZA

COM 1

la

COM 2

ZF

COM 3

Figura 8 | . Perfil de durezas en probetas on-side

la

A
M

MICRO 1

1
ZF

a
lm

MICRO 2

1
C
ZA

MICRO 3

a
lm

1
B
M

m
Al

Mximo
Figura 7 | Perfil de dureza en muestra double-side

N 136 2013

26

Ensayo de Dureza (HV10) - DOUBLE SIDE

COM 2

COM 3

MICRO 1

MICRO 2

2
Ala
ZF

Al
a2

2
ZA
C

ZF

GF

MA

a2
Alm

Al
ma
2

Alm
ZA
C

ZA
C

COM 1

GG

MB

Al
ma
1

a1

GG

Alm

1
ZF

ZF

MA

Ala

Al
a
GG

GF

Al
a
ZA
C

ZA
C

MB

Ala

400
350
300
250
200
150
100

MICRO 3

Mximo

Figura 9 | Perfil de durezas en probetas double-side

Tabla 5. Resultados de las mediciones en las geometras de las soldaduras realizadas,

medidas en mm .

Acero Carbono
Punto

Descripcin

One Side
COM
1

COM
2

Microaleado

Double Side

COM
COM
1
3 Prom

One Side

COM COM
2
3 Prom

MCL
1

MCL
2

Double Side

MCL
MCL
3 Prom 1

MCL
2

MCL
3 Prom

Penetracin minima cateto A1

0,35

0,6

0,3

0,5

0,2

0,4

0,4

0,3

0,1

0,6

0,2

Penetracin mxima cateto A1

0,7

0,85

0,9

0,8

1,1

0,6

1,5

1,1

0,85

0,9

1,4

1,1

0,7

0,7

1,2

0,9

Pen etracin mnima cateto Ala

0,55

0,35

0,4

0,4

0,3

0,1

0,65

0,4

0,7

0,8

0,9

0,6

Penetracin mxima cateto Ala

1,15

0,9

0,7

0,35

0,9

1,15

0,8

0,9

1,6

0,8

1,1 0,15

0,8

1,25

0,7

Medida de cateto A1

6,5

5,1

6,3

6,0

6,7

7,8

6,8

6,7

7,8

7,2

8,1

7,4

7,5

7,7

Medida de cateto Ala

5,5

6,7

6,4

7,7

6,2

8,6

7,5

5,5

5,8

6,6

6,0

7,8

7,2

7,5

7,5

Penetracin raz

0,2

0,25

0,1

0,2

0,2

0,25

0,5

0,3

0,25

0,7

0,6

0,5

-0,1

-1,1

0,5

-0,2

Desviacin superficial central

0,2

0,8

0,7

0,3

0,4

0,1

0,3

0,6

0,4

0,8

0,6

0,7

0,3

0,3

0,4

Desviacin superficial lateral

Penetracin mnima cateto A2

0,3

0,6

0,3

0,4

0,5

0,2

0,4

Penetracin mxima cateto A2

0,6

1,1

0,2

0,6

0,7

0,65

0,6

0,7

Penetracin mnima cateto Ala

0,5

0,6

0,4

0,85

0,8

0,6

Penetracin mxima cateto Ala

0,9

0,75

0,25

0,6

0,45

0,6

0,55

0,5

Medida cateto A2

6,8

7,7

6,8

6,2

7,2

7,5

7,0

Medida cateto Ala

6,5

7,2

7,7

7,1

6,3

6,7

6,7

6,6

Penetracin raz

0,1

0,4

0,2

-0,1

-0,3

-0,1

Desviacin superficial central

0,1

0,2

0,2

0,2

0,4

0,1

1,4

0,6

Desviacin superficial lateral

En la tabla 5 se muestran los resultados obtenidos y donde puede

observarse que un gran numero
de probetas se encuentran con
buena penetracin en los lados. La
falta de penetracin en la raz que
se encuentra en algunas probetas
se debe a la tcnica de soldadura
empleada (por empuje).

Las figuras 12 y 13 muestran todos

los puntos de penetracin obtenidos tanto en la raz como en los
catetos.
La figura 14 muestra las longitudes
de los catetos obtenidos con los
parmetros fijados

N 136 2013

Penetracin raz
0,8
0,3
-0,2

0,2

0,25

0,1

0,2

0,25

0,5

0,7

0,6

0,5

0,25

-0,1

-1,1

10

11

12

-0,7
-1,2
Penetracin raz

Figura 12 | Perfil de penetracin de raz en probetas

Penetracin Cateto MICRO (Mximo, Mnimo y Promedio
1,4

1,5

0,4

0,5
0

0,7
0,4

0,3

0,6

0,9

0,7
0,2

0,1

0
1

1,2

1,1

0,9

0,85

Penetracin minima cateto A1

Penetracin mxima cateto

Figura 13 | Perfil de penetracin de raz en probetas

Longitud Catetos
10
7

5,5

6,7

8,6

7,7
6,2

5,5

5,8

6,6

7,8

7,2

7,5

4
2
0

10

11

12

Medida de cateto A1Medida de cateto A

Figura 14 | Tamao de los catetos obtenidos.

Conclusiones
O Se obtuvieron soldaduras aceptables en aceros microaleados
aplicando similares parmetros de
soldadura que en los utilizados para
aceros al carbono
O Los niveles de dureza para todas
las probetas se encuentran por debajo
de los lmites establecidos por cdigo
de soldadura (AWS D1.1:2010), por lo
cual no existen microestrcutras frgiles
susceptibles a fisuracin en fro.
O Se aconseja el uso de tcnica de
soldadura por arrastre en soldadura
de filetes de nica pasada con el objetivo de obtener mayor penetracin.
Agradecimientos
Especial agradecimiento a toda la
estructura de la Fundacin Latinoamericana de Soldadura y en especial
a Daro Gastn Jorge por todo su
aporte en la resolucin de las metalografas realizadas

Referencias
1. Bruna R., Siciliano P., Boardignon P and Nomaksteinsky C, 2002,
Development of High Strength
Nb-V-Ti Steels for ERW Pipes by
Thermo-Mechanical Controlled Processing at Siderar
2. Tamehiro H. Properties of HighToughness X80 Line Pipe Steels
Nippon Steel Corporation, August
1987.

Figura 10 | Perfil de medicin en muestra one-side

3. M. Zalazar, N.M. Ramini de Rissone y E. Surian, Anlisis de la

soldabilidad de aceros de caeras
microaleados utilizando dos procesos de soldadura.
4. AWS Welding Handbook, Vol.
1, 9th edition, American Welding
Society
5. Svetsaren, Vol 59, N 1, 2004

Figura 11| Perfil de medicin en muestra

double-side

27

28

N 136 2013

SOLDADURA FCAW-G EN
ACEROS DE ALTO CARBONO Y
ALTA RESISTENCIA
Por: Ing. Hernn Ghibaudo, Jefe de Capacitacin FLS.

Introduccin
Si bien la soldadura de aceros de
alta resistencia es bien conocida
en la literatura y analizada en varios
documentos de soldadura internacionales; la soldadura de aceros
de alto carbono y alta resistencia
aleados con Cr-Mo es una operacin complicada desde la operatividad de los procesos que deben
llevarse a cabo para la obtencin
de soldaduras sanas y con propiedades similares al metal base.
Dichas operaciones comprenden
la limpieza, el precalentamiento y el
tratamiento trmico post-soldadura,
las cuales a su vez pueden obtenerse aplicando diferentes mtodos
y/o tablas.
Debido a que los aceros al carbono
con contenidos de 0,40% p/p y
aceros al Cr-Mo del tipo AISI 4xxx
se aplican en muchos sectores de
la industria nacional e internacional, no solo para la construccin
sino tambin en la reparacin de
piezas con altos ciclos de trabajo,
presentamos este trabajo tcnico
en el cual hemos puesto nuestro
esfuerzo y tambin todo nuestro
know-how tratando de obtener
soldaduras sanas con procedimientos de soldadura ms sencillos y con la implementacin de

nuevos consumibles que debido a

su tecnologa de fabricacin ayudan
en el sistema de soldadura.
Precauciones en la soldadura
de aceros de alta resistencia
Del conocimiento interno del Dpto
tcnico de ESAB AR y de la amplia
literatura tcnica disponible se pueden mencionar los siguientes puntos importantes en la soldadura de
aceros de alta resistencia y alto contenido de carbono.
Fisuracin en fro
En estos materiales es factible
incrementar la resistencia mecnica
mediante ciclos trmicos debido a
que poseen elevado porcentaje de
carbono y elementos de aleacin
los que, en contrapartida, dificultan
la soldabilidad ya que incrementan
el carbono equivalente.
El riesgo de fisuracin en fro ocurre
cuando existen conjuntamente, presencia de hidrgeno, microestructura
susceptible, tensiones y temperatura
cercana a la ambiente [1].
Una manera clsica de evitar la fisuracin por hidrgeno es a travs
del precalentamiento de la junta a
soldar. Esto disminuye la velocidad
de enfriamiento de la soldadura y
reduce la probabilidad de formacin
de microestructuras peligrosas en

N 136 2013

la ZAC y en metal de aporte [2]. La

temperatura de precalentamiento
acta sobre la velocidad de difusin
del hidrogeno y previene la formacin de martensita en los aceros de
alto carbono. Como, efecto secundario reduce las tensiones residuales disminuyendo los gradientes
trmicos asociados a la soldadura.

En base a ecuaciones propuestas

por Dearden y O`Neil en 1940, la
cul puede utilizarse para C> 0,18%,
o cuando se requieran soldaduras
con tiempos de enfriamiento lentos,
mayores de 12 segundos.

El fenmeno de fisuracin en fro es

de tal importancia prctica que se
han desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad
de un material (Slot, Tekken y WIC)
a la misma, permitiendo establecer
una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una
soldadura libre de fisuras [3].

La ecuacin propuesta por Y. Ito y

K. Bessyo en 1968.

CEIIW = C +

PCM = C +

( Mn)

(Cr + Mo + V )

Mn + Cu + Cr Si
20

30

Ni
60

( Ni + Cu)

15

Mo V
15

10

5B

Soldabilidad
Es la mayor o menor facilidad con que
un metal permite que se obtengan
soldaduras sanas y homogneas,
que respondan a las necesidad para
las que fueron concebidas incluyendo cdigos de fabricacin.

Como regla general, un acero se

considera soldable si el carbono
equivalente (CEIIW) segn la frmula
del International Institute of Welding
es menor a 0,4%. Este valor estara indicando cmo los elementos
de aleacin presentes en el acero
afectan las transformaciones caractersticas favoreciendo la formacin
de microestructuras susceptibles a
fisuracin por hidrogeno en la ZAC.

Desde el punto de vista metalrgico durante la soldadura en estado

lquido en una regin muy pequea
el material a ser soldado alcanza el
estado lquido y luego solidifica.

El carbono equivalente provee una

indicacin del tipo de microestructura esperada en la ZAC en funcin de la velocidad de enfriamiento
desde una temperatura mxima.

El aporte trmico suministrado se

utiliza para fundir el metal de aporte
(si existe), fundir parcialmente el
metal base y el resto se transfiere a
travs del metal de soldadura modificando la microestructura (y propiedades mecnicas) inicialmente

Si bien resulta un parmetro atractivo

para evaluar la soldabilidad de distintos
aceros, por si slo no es suficiente. Primero debido a que la soldabilidad no
es gobernada exclusivamente por la
composicin qumica del acero siendo
el espesor de la junta (o espesor
gobernante segn algunos Cdigos
de construccin) un factor a considerar en el momento de seleccionar
temperaturas de precalentamiento y/o
tratamientos trmicos post soldadura.

Un parmetro til para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de CARBONO EQUIVALENTE
(CE). Este consiste en una ecuacin que relaciona la composicin
qumica del material. Hay distintas
ecuaciones para calcular el CE, las
cuales se mencionan a continuacin
Propuesto por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW)

La soldabilidad tambin se ve
afectada por la historia trmica del
material y tensiones mecnicas
desarrolladas antes, durante y despus de realizada la unin. Tambin,
posee un rol importante la adecuada
eleccin del consumible.

29

N 136 2013

Diagrama de Graville para analizar

la soldabilidad de los aceros
La Figura 1 muestra el diagrama de
Graville, el cul resulta una herramienta til para evaluar la necesidad
de precalentamiento o tratamiento
trmico post soldadura basada en
conceptos de composicin qumica
(no considera espesor), en el mismo
se grafica la relacin entre Carbono
y el CEQ del metal base y considera
3 zonas.
Zona I: Aceros de bajo carbono y
bajo endurecimiento no susceptibles a fisuras.
Zona II: Aceros con mayor porcentaje de Carbono y bajo endurecimiento, el riesgo a fisuras en la
ZAC puede ser evitado mediante
el control de la velocidad de enfriamiento, por medio del aporte trmico o en menor extensin el
precalentamiento.

Zona III: Aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento y en todas las condiciones de
soldadura pueden producir microestructuras susceptibles a fisuras.
Desde el punto de vista de seleccin de parmetros de soldadura
este diagrama indicara que si por
su composicin qumica un acero
se ubica en la zona II su soldadura
debe involucrar el uso de procesos de bajo hidrogeno y precalentamiento, mientras que si un acero
es ubicado en la Zona III se deben
aplicar procesos de bajo hidrgeno,
precalentamiento y tratamientos trmicos post soldadura.
Consumibles
La eleccin de los consumibles utilizados para este tipo de aceros
tambin es un aspecto importante
debido, principalmente al hidrogeno
difusible que pueden contener desde
su fabricacin y que pueden trasmitir

0,40
CONTENIDO DE CARBONO, PORCENTAJE

30

0,30
ZONA II
0,20
ZONA III
0,10
ZONA I
0,00
0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

CARBONO EQUIVALENTE (CE)

Figura 1 | Diagrama de Graville

0,70

N 136 2013

al sistema de soldadura. Siempre se

recomienda la soldadura con consumibles de bajo tenor de hidrogeno
difusible (< 5 ml/100grs), de manera
de disminuir la fisuracin en fro.
Desarrollo Tcnico
El desarrollo del procedimiento se
empieza a gestar debido a un problema de soldadura que ocurre
cuando el cliente realiza la soldadura
de barras SAE 4140 (forjado + revenido) y SAE 1040 (barra trefilada).
Las barras poseen un dimetro
de 11 mm y se preparan con bisel
a 30 aproximadamente (la tarea
de biselado se efecta en forma
manual por amolado). La soldadura
se realizaba con alambre ER70S-6
de 0,9 mm con proteccin de gas
mezcla (80%Ar-20%CO2). En el procedimiento de soldadura empleado
no se realiza precalentamiento de
las piezas y si se le realiza un TTPS
(temple en aceite + revenido).
Los problemas que se tuvieron fueron los siguientes:
O Falta de fusin del acero SAE
4140 luego de soldado + TTPS
O Rotura en ZAC en la parte del
acero SAE 4140 luego del soldado
+ TTPS
O Porosidad en algunas piezas
luego de ser pulidas y retirado el
sobre-espesor
O Falta de penetracin en el centro
de las piezas
Como acciones correctivas a este
procedimiento de soldadura se llevaron las siguientes acciones:

O Soldadura con alambre tubular

del tipo E71T-1 rutlico. Se tuvieron
problemas de atrape de escoria ya
que para obtener una soldadura
completa se deben realizar dos
capas de soldadura o layer y por
no poder retirar la escoria de la primera pasada, la segunda no alcanza
a fundirla. Tambin se debe mencionar que los soldadores nunca haban
trabajado con este tipo de alambres,
con lo cual no saban la tcnica y los
parmetros de soldadura ptimos
para este tipo de alambre.
O Realizacin de un distensionado
(200 C 2 horas) del conjunto soldado antes del temple + revenido
O Soldado de las piezas ya templadas y antes del tratamiento trmico
de revenido (350 C 2 horas)
O Modificar el enfriamiento de las
piezas colocando un recipiente con
arena luego de realizar las soldaduras con alambre macizo antes de
realizar el temple + revenido de las
piezas.
Con todos estos cambios no se
haba conseguido disminuir la taza
de rotura, la cual era superior al 15
%. Sin contar todas aquellas roturas
que pueden ocurrir en el sistema ya
funcionando debido a problemas de
fisuracin en fro.

Fotografa 2

En las fotografas 2, 3, 4, 5 y 6 se
pueden apreciar las pruebas realizadas y las roturas obtenidas con
los procedimientos de soldadura
empleados. En la fotografa 5 en
particular se puede observar el rea
de rotura dctil y fragil
Fotografa 3

Fotografa 5

Fotografa 6

Fotografa 4

31

32

N 136 2013

Tabla I. Composicin qumica y carbono equivalente del acero SAE 4140

SAE 4140
%C

%Si

%Mn

%P

%S

%Cr

%Mo

CEIIW

PCM

0.38 0.43

0.15 - 0.35

0.75 - 1.00

0.04

0.04

0.80 - 1.10

0.15 - 0.25

0,78

0,51

Tabla II. Composicin qumica y carbono equivalente del acero SAE 1040
SAE 4140
%C

%Si

%Mn

%P

%S

%Cr

%Mo

CEIIW

PCM

0.37 - 0.44

0.07 - 0.6

0.6 - 0.9

0.03

0.05

0,46

0,46

Propuesta de procedimiento de
soldadura
Segn lo detallado se realizan los
clculos para obtener la temperatura de precalentamiento, TTPS y la
eleccin del consumible, as como
tambin determinar la preparacin de junta y los parmetros de
soldadura.
Composicin Qumica y Carbono
equivalente
En las tablas I y II se muestra la
composicin qumica promedio de
cada acero y tambin el carbono
equivalente obtenido con las formulas mencionadas.
Diagrama de Graville
La tabla III muestra los resultados
obtenidos al utilizar el Diagrama de
Graville. En este caso como se debe
realizar la soldadura de dos aceros
con composiciones qumicas diferentes deben utilizarse los resultados obtenidos para el acero de
menos soldabilidad.
Calculo de temperatura de precalentamiento y Tratamiento
trmico post-soldadura.

Las temperaturas de precalentamiento fueron calculadas mediante

software de ESAB y se informan en
la tabla IV.
Se toma como temperatura de precalentamiento para el conjunto soldado la temperatura informada para
el material de baja aleacin, el cual
es el ms propenso a presentar problemas de soldabilidad.
El TTPS de temple + revenido es el
recomendado por la empresa proveedora de aceros y el informado en
la literatura general.
Propuesta ESAB
Si bien en nuestro pas y desde hace
muchos aos se emplean electrodos revestidos del tipo bsico de
alta resistencia para este tipo de
soldaduras, en este caso en particular era necesario contar con un
consumible que pueda utilizarse
en GMAW o FCAW debido a que el
proceso de soldadura deba ser en
lnea con una produccin de aproximadamente 200 soldaduras por da.
Debido a esta situacin se recomienda el uso del alambre Dual

Tabla III. diagrama de Graville

Acero

Graville

Observaciones

SAE 4140

Zona III

Consumibles de bajo hidrgeno, precalentamiento y TTPS

SAE 1040

Zona II

Consumibles de bajo hidrgeno y precalentamiento

N 136 2013

Tabla IV. Resultado de la temperatura de precalentamiento recomendada por el fabricante

de consumibles
CLCULO TEMPERATURA DE PRE-CALENTAMIENTO
ESAB SU SOCIO EN SOLDADURA Y CORTE

Unidad

Datos

0,43

Mn

Ni

Cr

1,1

Co

Mo

Carbono Equivalente Qumico (CEQ)

0,79

mm

11,00

Carbono Equivalente Espesor (CEE)

0,04345

Carbono Equivalente Total (CET)

0,83345

267,34

Composicin Qumica

Carbono Equivalente Total (CET)

Espesor MB

Temperatura de Pre-calentamiento
Temperatura de Pre-calentamiento

Shield T-4130 LN el cual es un alambre tubular del tipo bsico con bajo
porcentaje de nitrgeno, lo cual disminuye la soldabilidad [4]. En este
tubular la formacin de escoria no es
un problema debido a que la misma
es fina y por lo tanto fcil de poder
quemar, si como en este caso, es
necesario poder obtener una soldadura con dos pasadas sin cortes de
arco. Los parmetros de soldadura
fueron fijados segn la operatividad
del consumible y dentro del rango
establecido por el fabricante en el
data sheet del consumible.
Con respecto a la preparacin de
juntas se determin realizar pruebas
con dos tipos de preparacin de
juntas diferentes:
O Junta en V con ngulo de bisel
aproximado de 55 60. Taln de 2-3
mm y una separacin de raz de 0
1mm.
O Junta en media V con ngulo de
25 30 . Taln de 2-3 mm y sin
separacin.

Por ltimo se determina realizar

pruebas con diferentes temperaturas de precalentamiento y tiempos
desde la soldadura hasta el inicio del
TTPS. En este punto se busca disminuir los tiempos de calentamiento
aumentando as la produccin de las
piezas. En la tabla V se muestran los
resultados obtenidos con los parmetros fijados y en las fotografas 7,
8 y 9 se muestran los ensayos realizados a las nuevas piezas obtenidas
Resultados
O Se realizaron un total de 24 probetas de las cuales todas pasaron en
ensayo de plegado luego del TTPS.
O Es importante destacar que se
realizaron pruebas sin precalentamiento con TTPS y las mismas
tuvieron muy buenos resultados
luego del TTPS
O La falta de penetracin en algunas
probetas se debe a que el sistema
de soldadura no es totalmente automatizado con lo cual el giro de las
piezas no es constante

Fotografa 7

Fotografa 8

Fotografa 9

33

N 136 2013

34

Tabla V. Resultados de ensayos realizados

N
Probeta Consumible Preheat

Tipo
de Junta

Corriente
(A)

Voltaje
(V)

TTPS

Velocidad
(cm/seg)

Plegado

Observaciones

1
2

Si bien la rotura se
encuentra en el MB en
algunas piezas se
encontr escoria retenida
y falta de fusin en los
bordes biselados

3
4

V-60

150

19
Temple -

Revenido

7
25 C

8
9

Single
V-30

250150

19

Falta de fuson en el
borde recto

2 horas

10
11
12
13

Dual Shield
T-4130LN 1,2 mm

V-60

150

19

150

19

150

19

0,34

14

OK
rompe
en MB

Si bien la rotura se
encuentra en el MB en
algunas piezas se
encontro escoria retenida
y falta de fusin en los
bordes biselados

15
16
17
18
19
20
21

250
300C

V-60

22
23
24
25

Single V-30

O El atrape de escoria en algunas

probetas se debe a que los soldadores nunca haban trabajo con alambres
tubulares, con lo cual deben afianzar la
tcnica de soldadura explicada por el
Dpto de A. Tcnica de ESAB AR.
O La junta que mejor se adapto es la
en V ya que la junta en K tiene como
dificultad el ataque de la torcha sobre
el lado no biselado y debido a la alta
velocidad de giro de las varillas dificulta la tcnica de soldadura
O El consumible se comporto muy
bien en cuanto a su operatividad
con bajas corrientes de soldadura y
con un arco muy estable

Falta de fuson en el borde

recto

Referencias
[1] Evaluacin a la fisuracin en frio de
un acero de alta resistencia. H.J. Quesada a, M. Zalazar a y E.P. Asta b
[2] Soldabilidad de aceros. U-4 Universidad Nacional del Comahue. M.
Zalazar
[3] N. G. Alcantara, J. H. Rogerson.
A prediction diagram for preventing
hydrogen-assisted cracking in weld
metal,Welding Journal, 116-122-s,
1984.
[4] Nitrogen and hydrogen effects on
the mechanical properties behaviour
of ferritic perlitic steels. Brandaleze,
Chiapparoli, Mansilla, Lpez y Romero.
3 IAS Conference on uses of steel.

OK AristoRod

Un alambre slido, de
alta performance, para el
proceso MIG / MAG sin
revestimiento de cobre,
para un rendimiento de
soldadura superior.
OK AristoRod, con caractersticas de superficie
avanzadas (ASC), lleva las operaciones de
soldadura manuales, mecanizadas o robticas
a nuevos niveles de rendimiento y de eficiencia
general. Este alambre sin revestimiento de cobre
no contamina los alimentadores, los conductos ni
los picos de contacto con partculas de cobre. De
este modo, el alambre se suministra sin dificuldad
y se obtiene alta estabilidad en el proceso, menor
consumo de partes desgastadas y propiedades
superiores de la soldadura. Con OK AristoRod
se gana mayor productividad, mejor calidad de las
soldaduras, un entorno de trabajo ms limpio, y
simultneamente se reducen los costos generales
de soldadura. OK AristoRod est disponible en
bobinas sin adaptador, de 18 kg y en tambores
octogonales Marathon Pac, de 120 y 250 kg.

Caractersticas
Excelente estabilidad de Arco;
Mejor alimentacin del alambre an en
torchas largas;
Menor obstruccin de los conductos de
alambre. Menor frecuencia de mantenimiento
de torchas;
Reduccin en el consumo de picos de
contactos. Mayor tiempo de arco;
Mejor reencendido de arco. Ideal para puestos
robotizados;
Promueve un ambiente ms saludable de
trabajo. Menor presencia de cobre en los
humos de soldadura;

Presentacin

Dimetro

Cdigo
SAP

Bobinas (18 kg)

0,9 mm
1,2 mm

303239
303241

MarathonPac (120 kg)

0,9 mm
1,2 mm

304300
303247

MarathonPac (120 kg)

0,9 mm
1,2 mm

303243
303248

Clasificaciones
Alambre
OK AristoRod 12.50

AWS

EN- ISO

A5.18
ER70S-6

14341-A
G3Si1

Elevada resistencia a la Oxidacin;

Disminucin de salpicaduras. Menor tiempo
de limpieza de piezas luego de ser soldadas.

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(54 11) 4754 7000
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(011) 4754-7038
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