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Manual de Soldadura Manual de Soldadura

PARTE I

CONCEPTOS
GENERALES
DE SOLDADURA
Y PROCESOS

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO I

Conceptos Generales
de Soldadura

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO I
CAPITULO
Conceptos Generales
de Soldadura
1.1. La soldadura como unión metálica De este análisis surgen las dificultades, que se presen-
tan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos
El primer paso hacia la comprensión de los procesos de
cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadu-
soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos, que intervie-
ra se ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir
nen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.
uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas
preexistentes y en un número suficiente para otorgar resis-
Para ello recordemos, que los metales están consti-
tencia mecánica satisfactoria.
tuidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo
periódico especial de átomos, que da origen a lo que co- Los recursos empleados para lograr este objetivo
nocemos como retícula cristalina. nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de
soldadura.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada
grano está separado de sus vecinos por una zona de transi-
1.3. Clasificación de los procesos de
ción, que se conoce como límite de grano
grano. Los límites de
grano desempeñan un papel importante en la determina-
soldadura
ción de las propiedades mecánicas de un metal.
Una forma de lograr el contacto íntimo de dos super-
Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el ficies metálicas para la producción de una soldadura, es so-
interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos meter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de
por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxi-
embargo, resulta evidente que los átomos metálicos, que do y humedad y deformar la superficie, logrando así el con-
se encuentran en la superficie libre, no podrían completar tacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como
sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado Soldadura por PPresión.
resión.
contacto dos superficies de este tipo, se establecerán di-
chos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo Este proceso puede o no ser asistido por energía
equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de repro- térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando así ocu-
ducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen rre, la temperatura del proceso debe mantenerse por de-
a los procesos de soldadura. bajo del punto de fusión de los materiales que intervienen.
El principal efecto del uso de energía térmica es el de re-
1.2. Naturaleza de las superficies ducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan,
metálicas así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad.
En la explicación anterior hemos considerado dos
superficies metálicas planas, ideales como para que se es- Otro camino para lograr la soldadura, es emplear
tablezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las energía térmica para fundir localmente los metales que se
superficies metálicas raramente se encuentran en ese esta- deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las
do, lo que impide en la práctica la reproducción del proceso capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la
ya descrito. fusión y solidificación de los materiales en contacto. General-
mente, éste se conoce como Soldadura por Fusión.
Para comprender los procesos reales, es necesario
analizar las características de las superficies reales, tal como
ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real exami- Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos
nada en la escala atómica es extremadamente irregular. Está procesos de soldadura. Su campo de aplicación depende,
constituida por picos y valles variables entre unos doscien- entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de
tos diámetros atómicos correspondientes a las superficies los requisitos que debe satisfacer la costura, y de la cons-
más perfectas que el hombre puede preparar, hasta cien trucción. La multiplicidad de la ejecución de la costura,
mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. tanto en la forma como en el método y las aplicaciones,
ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta
Dado que estas irregularidades se encuentran distri- técnica. La selección del proceso más favorable, adecua-
buidas al azar, es sumamente improbable que poco más que do y económico de soldadura presupone el conocimien-
algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para
to de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.
que experimenten fuerzas de atracción sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la sol- En el presente Capítulo hacemos una breve descrip-
dadura ideal, lo constituye la presencia inevitable de capas de ción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados
óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas. en el país y también del proceso Oxi-Gas.

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1.4. Clasificación general de los procesos de soldadura

Fig. 2.- Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica

Fig. 1.- Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS)

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1.5. La soldadura eléctrica por arco 1.- Generador de corriente (Fuente de poder) Función del arco eléctrico Todas las máquinas de soldar cuentan con regulado-
2.- Cables de conexión El arco es el principio físico de transformar la ener- res, que permiten variar el amperaje o intensidad de
Es un proceso de soldadura, donde la unión es pro- 3.- Porta-Electrodo gía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. corriente eléctrica necesaria para soldar.
ducida por el calor generado por un arco eléctrico, con o 4.- Masa o tierra U = RxI
sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. 5.- Electrodo Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de d) Clases de corriente eléctrica.-
6.- Pieza de trabajo corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía
La energía eléctrica se transforma en energía térmica,
es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada de una dirección a la opuesta. Este cambio de direc-
pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de El circuito se cierra momentáneamente, tocando con
en una pequeña área es la que se usa en todos los ción se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El
aprox. 4 000ºC
000ºC. La energía eléctrica es el flujo de elec- la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola
procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base tiempo comprendido entre los cambios de direc-
trones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una inmediatamente a una altura preestablecida, formándose
como a los materiales de aporte. ción positiva o negativa se conoce con los nombres
pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del de esta manera un arco. El calor funde un área restringida
de ciclo o período (50 a 60 ciclos).
circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y sal- del material base y la punta del electrodo, formando pe-
queños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida,
1.5.2. Nociones de electricidad con rela- En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente
tan a través del espacio libre entre los dos terminales, pro-
los cuales son transferidos al metal base por fuerzas elec- ción al arco eléctrico alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es
duciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o
tromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales transportada por redes eléctricas monofásicas que
voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A Para comprender mejor la aplicación del arco eléc-
y su solidificación a medida que el arco avanza, según utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléc-
través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundién- trico a la soldadura, es necesario conocer ciertos princi-
puede verse en la Fig. 5. tricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transporta-
dose el metal a medida que se avanza. pios fundamentales relacionados con la electricidad. ción. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un corriente monofásica como la trifásica.
electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y flujo de electrones que circula por un conductor en Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente con-
calor. un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. serva siempre una misma dirección: del polo negati-
vo al positivo.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La co-
rriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, e) Polaridad.- En la corriente continua es importante
donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra del flujo de corriente en el circuito de soldadura es
o de trabajo (2). expresada en término de POLARIDAD. Si el cable
Como puede observarse en la Fig. 7, a partir del del porta-electrodo es conectado al polo negativo
punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo
éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta positivo (+), el circuito es denominado POLARI-
Fig. 5.- Fusión del Electrodo la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; DAD DIRECTA o NORMAL.
Fig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por sigue fluyendo la electricidad por el metal base al
Arco Eléctrico 1.- Alma del electrodo cable de tierra (2) y vuelve a la máquina.
2.- Revestimiento El circuito está establecido sólo cuando el arco se
1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual 3.- Gota en formación encuentra encendido.
con electrodo metálico revestido 4 y 9.- Escoria líquida
5.- Arco
Idea del proceso
6.- Metal base
La soldadura por arco eléctrico manual con electro-
7.- Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
do revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como
8.- Escoria sólida
la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión
10.- Cráter del electrodo Fig. 8.- Polaridad Directa
por fusión de piezas metálicas.
11.- Protección gaseosa Cuando el cable del porta-electrodo es conectado
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco 12.- Transferencia del metal (gotas) al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable
eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar 13.- Cordón depositado Fig. 7.- Flujo Eléctrico de tierra al polo negativo, el circuito es denominado
y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose 14.- Penetración POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un
una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión tubo, si existe una presión que lo impulse; en la mis-
permanente. ma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco través de un circuito, si existe una «presión», que
eléctrico impulse el flujo de electrones dentro de un conduc-
El equipo consta de: tor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que
induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el vol-
tímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltí-
metro y un regulador de voltaje. Fig. 9.- Polaridad Invertida
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide En algunas máquinas no es necesario cambiar los
por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cables en los bornes, porque poseen una manija o
Fig. 6 cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para llave de conmutación que permite cambiar de pola-
expresar la magnitud de corriente eléctrica, la can- ridad con facilidad.
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visi- tidad de electricidad por segundo. En una máquina de corriente alterna no es posible
Fig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por
Arco Eléctrico bles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras, La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta
ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, que se expresa en Amperios
Amperios, y se mide con un electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando
(ver partes a continuación) si es que no se les protege debidamente. instrumento llamado amperímetro. su sentido o dirección.

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Un soldador debe estar familiarizado con los efec- • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conver- Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferente-
tos de la polaridad en el proceso de soldadura. sión automática e instantánea del voltaje en vacío a mente en los lugares que carecen de una red general de
un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco
electricidad.
Generalmente, el electrodo conectado al polo po- (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina
sitivo (polaridad invertida) permite una mayor pe- cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45
netración y el electrodo conectado al negativo (po- voltios).
1.6.2. Característica estática y dinámica
laridad directa) da una mayor velocidad de fusión. • Permitir la regulación de la intensidad de corriente o
Sin embargo, los componentes químicos del reves- El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente
amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía
timiento del electrodo pueden hacer variar los efec- de poder de soldadura, es entregar una corriente contro-
tos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir según el diámetro, espesor de la pieza, posición del
lable a la tensión que demanda el proceso de que se trate.
las instrucciones del fabricante para conectar el elec- trabajo, diámetro del electrodo, etc. Fig. 12.- Fuente de Poder a Corriente Constante
trodo correctamente, ya sea al polo positivo o ne- • Asegurar una alimentación constante de corriente, que Dependiendo de las características Voltaje-
gativo. permita mantener el arco estable. Amperaje, las fuentes podrían ser: Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de
considerarse tres etapas distintas: Funcionamiento en vacío,
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse Además de las características señaladas, una fuente
• Fuentes de corriente constante. cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del
siempre la polaridad correcta para obtener los re- de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones
• Fuentes de tensión constante. dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcio-
sultados satisfactorios que se esperan: buena pene- de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estan-
tración, aspecto uniforme del cordón, excelente re- namiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 vol-
do sometida a las más duras exigencias y según las condi-
sistencia de la junta soldada. La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers tios y una intensidad igual a cero.
ciones en que se desenvuelve la labor del soldador.
Association) define a la primera como: “Aquellas que po-
seen una característica Volt-Ampere descendente, entre- Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente
1.6.1. Clases de máquinas de soldar por la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto
arco eléctrico gando una corriente relativamente constante para cam-
bios moderados en la tensión de la carga”. máximo bien determinado, que a menudo se encuentra
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferen- por encima del valor de la corriente de soldadura. Al ocu-
tes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, rrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión
definidas como: “Aquellas, en que la característica Volt- del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corres-
a. Máquinas estáticas Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una ponde al de la soldadura.
• Transformadores. tensión relativamente constante para cambios modera-
• Rectificadores. dos de la corriente de carga”.
• Transformadores-Rectificadores.
b. Máquinas rotativas (convertidores) Estas características pueden observarse en la Fig. 11
• De Motor eléctrico.
• De Motor a combustión interna, pudiendo ser:
1. a gasolina.
2. a petróleo (Diesel).
.
Fig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente Las máquinas estáticas son las que no poseen ele-
mentos en movimiento continuo; excepcionalmente al-
f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.- En los gunas poseen un ventilador. Fig. 13.- Características del Arco
polos del arco, el voltaje varía según la longitud de
éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es Las máquinas rotativas son las que sí poseen elemen- Fig. 14. (Ver en la siguiente página)
cero y va aumentando a medida que la longitud del tos en rotación constante.
arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasia- De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de
do el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los si- Fig. 11.- Fuente de Poder a Tensión Constante adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones rápi-
vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más guientes tipos: damente variables del arco. Para todos los cambios de car-
elevado que el voltaje de trabajo. Las curvas indicadas representan la característica “es- ga que se efectuarán lentamente, es válida la característica
1. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan co- tática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como
La intensidad de corriente o amperaje necesario para rriente alterna para soldar. “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva
veremos, una gran importancia en relación con el modo la “dinámica”.
fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar 2. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas de operación del proceso de que se trate. No obstante, un
debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del transformadoras que, mediante rectificadores, arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por 1.6.3 Ciclo de trabajo
electrodo utilizado. La regulación o aumento del transforman la corriente alterna a corriente conti-
amperaje la hace el soldador. lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es
nua para soldar. decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas Es indudable, que no todos los procesos de soldadu-
3. Equipos transformador-rectificador.- Estas máqui- variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de car- ra impondrán la misma demanda a una fuente. Por ejem-
1.6. Máquinas de soldar por arco eléc- nas proporcionan tanto corriente continua como plo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiem-
ga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del
trico corriente alterna para soldar. Su construcción eléc- arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura. po real de la soldadura) será mucho mayor que en los
trica especial permite cambiar de una corriente a procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además otra con sólo mover una llave de conmutación. Para cebar y mantener el arco se necesitan deter- necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario
de la suficiente potencia- las características favorables y ne- minadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se compor- frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir
cesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco Las máquinas rotativas o convertidores están compues- tan en el arco inversamente como deberían hacerlo según un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiem-
eléctrico, características que son indispensables para una tas básicamente de un motor, que proporciona una deter-
la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características po, durante el cual la máquina debe suministrar corriente
buena soldadura. minada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produ-
del arco (Fig. 12) decrece según una pendiente muy rápida nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina
ce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor
Estas características son: puede ser: y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una
• Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje una determinada intensidad a través del arco. La carac- fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser
en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío • Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica terística de que cae bruscamente significa, en la práctica, capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos
es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; proveniente de una red general de electricidad. que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una ten- de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de traba-
varía de 30 a 90 voltios). • De combustión, sea gasolina o petróleo. sión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. jo se especifica normalmente en 100%.

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Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar
sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta poten-
m/pies Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G.
cia (750 amp. o más) para soldadura automática o
18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400
semiautomática suele emplearse una hora como base de
tiempo. Amp.
100 4 4 4 2 1 1/0
150 2 2 2 1 2/0 3/0
En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora
200 2 2 1 1/0 3/0 4/0
a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres ho-
250 2 2 1/0 2/0
ras al 75% de dicho valor. 300 1 1 2/0 3/0
350 1/0 1/0 3/0 4/0
Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de 400 1/0 1/0 3/0
los componentes de los equipos debe mantenerse dentro 450 2/0 2/0 4/0
de los límites aceptados. 500 2/0 2/0 4/0

Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una


1.6.5.2. Datos de los cables
máquina para soldar está basado fundamentalmente en la
corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina
Diámetro del Cobre Aluminio
se destina a ser empleada con valores de corriente distintos
Calibre Conductor Ω/m Ω/m
de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de
desnudo en mm
servicio para esas condiciones mediante la expresión:
2 8,50 0,000532 0,000820
T = (In/I)2 .To 1 10,15 0,000406 0,000700
1/0 11,15 0,0003222 0,000528
donde:
2/0 12,45 0,000256 0,000420
3/0 13,85 0,000204 0,000332
T = es el nuevo ciclo de trabajo
5/0 16,15 0,000161 0,000263
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en %
l = nueva corriente, con que será empleada la Otras causas de la caída de tensión y del excesivo
máquina calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, co-
nexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una posibles fallas:
fuente depende fundamentalmente de la corriente que la
misma debe proveer al circuito de carga, se han estable- • Rotura de cables.
cido normas con fines comparativos, que determinan bajo • Conexiones flojas.
qué tensión debe ser suministrada dicha corriente. • Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debi-
do al polvo, oxidación o poca presión del muelle del
1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por es-
tas mismas causas en la conexión a masa.
• El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas
En general, en una fuente de poder para soldadura
están normalmente dimensionadas para 200, 250,
es deseable disponer de una tensión de vacío elevada,
300, 350, 400 y 500 A.
para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razo-
• Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
nes de seguridad, la misma se limita a valores que reduz-
• Mal contacto de la conexión a masa.
can el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por
• El uso de masas de acero punteada ligeramente inca-
ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos paces de conducir la corriente requerida.
de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de sol- • Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que
dadura semiautomática. puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia
eléctrica.
1.6.5. Caída de tensión
En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes ba-
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el jos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión
voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las insospechada.
caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y co-
Fig. 14.- Fenómenos de la Soldadura con Transformador nexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una 1.7. Como comprar una máquina de
operación de alta corriente, las caídas de voltaje son soldar
muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse
ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a
su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues,
voltios es el máximo permisible. los datos siguientes:

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• Clase de corriente de la red general. El arco eléctrico que se forma produce el calor ne-
• El voltaje de la línea: cesario para fundir el metal base, el alambre y el flujo, que
220 - 440 voltios. cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.
• En caso de una línea de corriente alterna:
Línea monofásica o trifásica. Como el arco es invisible por estar cubierto, el pro-
ceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido, no
Amperaje Distancia en metros desde la máquina observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni
de soldar al punto de trabajo chispas o gases. El alambre es alimentado desde un rollo.
46 53 61 69
100 1 1/0 1/0 2/0 1.8.2. Aplicación
150 2/0 3/0 3/0 4/0
200 3/0 4/0 4/0 Las características ventajosas del proceso por arco
250 4/0 sumergido son:
300
350 • Alta deposición de metal.
• Penetración profunda.
Sección de los Cables: • Cordones de buen acabado.
• Soldadura de calidad a prueba de rayos X.
Designación • Escoria de fácil remoción.
americana 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 • Aplicable a un amplio rango de espesores.
Sección aproximada
2 La soldadura se realiza en las posiciones plana y hori- Cavidad gaseosa Alambre
en mm 34 43 53 67 75 107
zontal. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono,
aceros de baja aleación y alta resistencia, aceros templados Fundente
Capacidad nominal de la máquina de soldar, la cual y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxi-
generalmente se expresa en términos de: dables. También se aplica para recubrimientos duros y re-
Corriente suministrada por la máquina al arco, a un de- construcción de piezas. Son soldables espesores desde el Escoria
terminado voltaje con carga y para un ciclo de trabajo calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. sin preparación de bordes; y Escoria Metal base
con preparación de bordes en multipases, con un apropia-
Metal líquido
determinado. líquida
do diseño de la junta y sin refuerzo, El espesor máximo es
Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios, 60% prácticamente ilimitado.
Fig. 15. (Ver página siguiente) mentador de alambre debe estar adecuado para el tipo vez como agente para limpiar y purificar el depósito de
ciclo de trabajo.
de la fuente de poder que se emplea. Las máquinas de soldadura. Adicionalmente puede ser usado para agregar
1.8.3. Equipo soldar para soldadura por arco sumergido van desde elementos aleantes al metal depositado.
Tipo de corriente de soldeo AC/DC:
Cuando no existe una red de corriente eléctrica ge- 200 a 1 200 Amp.
Los principales componentes del equipo para solda- Una porción del flujo es fundida por el intenso calor
neral a la cual conectar la máquina, debe comprarse una El Alimentador de Alambre.- El mecanismo para alimen-
dura por arco sumergido (ver fig. 15) son: del arco. El flujo fundido se enfría y solidifica, formando
máquina que produzca su propia corriente eléctrica me- tación de alambre con sus controles sirve para conducir el
diante un dinamo, el que es movido por un motor de com- escoria en la superficie del cordón. La parte superior no
• La máquina de soldar (fuente de poder). alambre consumible hacia el arco, manteniendo voltaje fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada.
bustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora). • El mecanismo de controles para alimentación de constante. El sistema de control también permite iniciar el
alambre. arco, controlar la velocidad de avance y realizar otras fun- Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo
1.8. Soldadura por arco sumergido • Cabezal para soldadura automática, pistola y conjun- ciones necesarias, para que entre en operación un proceso para arco sumergido. Es importante hacer la elección ade-
to de cables para soldadura semi-automática. automático. cuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo
1.8.1. Descripción del proceso • Embudo para el flujo, mecanismo de alimentación;
La Pistola.- Para operaciones semiautomáticas se em- con la composición química del alambre.
normalmente, un sistema para recuperación del flujo.
En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura • Mecanismo de avance para la soldadura automática. plea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar
de arco eléctrico manual. En su operación, el electrodo es el flujo. Generalmente viene montado en la pistola una 1.8.5. El alambre
reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que La Máquina de Soldar.- Es una fuente de poder especial- tolva, que lleva una pequeña cantidad de flujo que es
se consume, es alimentado mediante un mecanismo auto- mente diseñada para este proceso. Se emplea tanto con dispendido sobre el área de soldadura, de acuerdo con la Para la soldadura por arco sumergido se usa alam-
mático. El arco es cubierto y protegido por un polvo corriente continua como con corriente alterna. Para cual- conducción manual de la pistola. Para la soldadura auto- bre como electrodo. Estos alambres son macizos y des-
granular y fusible, conocido como fundente o flujo flujo, el quiera de los casos, la fuente de poder debería tener un mática, la pistola generalmente está conectada al motor nudos, con excepción de un delgado recubrimiento pro-
mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. ciclo de trabajo de 100%, porque las operaciones por de alimentación de alambre y la tolva se encuentra fijada tector en la superficie -generalmente cobre- para elevar la
arco sumergido son continuas y el tiempo normal de en la pistola . conductividad eléctrica e impedir la oxidación. También
El fundente cumple el mismo papel que el revesti- operación excede de 10 minutos, período base para cum- existen alambres tubulares con flujo interior. El alambre
miento de los electrodos, desde el punto de vista físico y plir el ciclo de servicio. Para la soldadura por arco sumer- 1.8.4. Flujo para soldadura por arco sumer- contiene desoxidantes especiales, que ayudan a afinar el
metalúrgico. Físicamente, haciendo que la escoria proteja gido con corriente continua puede emplearse una fuente gido metal de aporte para producir soldaduras de buena cali-
al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféri- de poder de tipo de voltaje constante o corriente constan- dad. Además se puede incluir elementos aleantes en el
La soldadura se realiza bajo una cubierta de material
cos, formando un cordón libre de poros e impidiendo una te. El tipo de voltaje constante es más común para alam- alambre, para dar al metal de aporte resistencia adicional.
granulado fundible, que se denomina, flujo (POP).
pérdida de calor demasiado rápida. Metalúrgicamente, bres de pequeño diámetro, mientras que el tipo de co- La composición del alambre debe estar de acuerdo con el
impidiendo pérdidas de elementos de aleación, compen- rriente constante es mayormente usado para alambres Protege el metal de aporte fundido de la contamina- metal base, pero tiene que ser empleado también con el
sando o agregándolos al metal depositado. de diámetro mayores. En cualquiera de los casos, el ali- ción de oxígeno e hidrógeno de la atmósfera y actúa a la flujo apropiado para arco sumergido.

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
1.9. La Soldadura por arco con alambre • El sistema para avance del alambre y los con- 1.10.2. Características del proceso
tubular (open arc process) troles.
• La pistola y los cables. Este proceso permite:
1.9.1. Descripción del proceso • El alambre con núcleo de fundente. • Excelente calidad de soldadura en casi todos los me-
Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se El Alimentador de Alambre.- El alimentador lleva el alam- tales y aleaciones empleados por la industria.
logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular bre tubular automáticamente desde un carrete o bobina, • Mínima limpieza después de soldar.
(alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene vía ensamblaje de cable y pistola, al arco. La velocidad de • Arco y baño fundido claramente visibles para el sol-
de un fundente contenido dentro del alambre tubular. Pro- alimentación del alambre determina la cantidad de co- dador.
tección adicional de un gas suministrado externamente no rriente de soldar que se suministra al arco. De esta mane- • Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende
es necesaria. ra, el control de velocidad de alimentación es, esencial- del diámetro del alambre y de la variación del proceso.
En la fig.17 se muestra el proceso, donde se observa el mente, el ajuste de la corriente de soldar. • Alta velocidad de trabajo.
alambre con núcleo de flujo, la envoltura de gas protector, el • Excento de escoria.
arco, el metal de soldar y la protección con la escoria. El La Pistola de Soldar.- Se emplea una pistola y cables para • Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros
proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el conducir el alambre, el gas (cuando es necesario) y la al carbono y aceros de baja aleación, empleando el
método semiautomático el de mayor aplicación. corriente de la fuente de poder al arco. alambre adecuado.
• Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para
Fig. 18. - Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular soldar sólo material no ferroso, aluminio-cobre-
magnesio, etc.
arco que se establece entre el extremo del alambre apor-
tado continuamente y la pieza a soldar. La protección se La razón del uso de Argón o Helio como gas protec-
obtiene íntegramente de los gases suministrados simultá- tor en estos materiales se debe al carácter oxidante del CO2.
neamente con el metal de aporte.
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales 1.10.3. Equipo
son en función del tipo de gas protector:
Los componentes principales del equipo requerido
• MIG: El cual emplea protección de un gas puro, iner-
para el proceso se muestran en la Fig. 20 y son:
te (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso.
• MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, • La máquina de soldar (fuente de poder).
como gas protector. Para metal ferroso. • Motor para la alimentación de alambre y con-
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba troles.
Fig. 17 .- Soldadura con Alambre Tubular mencionados, es la de proteger al arco, al baño de fusión y • Pistola o ensamblaje de cables para soldadura
al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases semiautomática, la pistola para soldadura au-
1.9.2. Características del proceso Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pis- de la atmósfera. tomática.
tolas con agarradera. Para ciertas aplicaciones se monta • Suministro de gas protector y controles.
Con la “protección exterior de gas”, las ventajas del pro- Este proceso de soldadura se muestra en al Fig. 19.
un aditamento especial en la pistola, para proporcionar • Alambres.
ceso son: En ella se señala el alambre, la protección gaseosa, el arco
velocidades más altas de deposición. Esto incluye una ex- y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomático
• Soldaduras suaves y sanas. Fig. 20. (Ver página siguiente)
tensión aislada que, en cierto sentido, contribuye a un ren- o automático, siendo el método semiautomático el de
• Penetración profunda. dimiento más efectivo del alambre. mayor aplicación. La Máquina de Soldar.- La fuente de poder es del tipo de
• Buenas propiedades para radiografía.
El Gas de Protección.- El gas protector desaloja el aire “voltaje constante” (VC). Las fuentes de poder de voltaje
Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes
alrededor del arco, previniendo la contaminación por oxí- constante no tienen control de amperaje y, por ello, no
ventajas:
geno e hidrógeno de la atmósfera. pueden ser empleadas para la soldadura manual con elec-
• Eliminación del gas externo de protección. trodos.
• Penetración moderada. Fig. 18. (Ver página siguiente)
• Posibilidad de soldar en corriente de aire. 1.9.4. Alambre (electrodo) La corriente de soldar es determinada por la carga.
• Metal depositado de alta calidad.
Normalmente se emplea, para este proceso, corriente
Tiene las siguientes características: Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de
continua de polaridad invertida. Las máquinas están dispo-
acuerdo a la aleación, composición y nivel de resistencia
• El operador puede ver el arco. nibles desde 150 a 1 000 amperios.
del metal base a soldarse. Están disponibles varios diáme-
• La soldadura es posible en todas las posiciones Fig. 19.- Representación Esquemática de la Soldadura con CO2
tros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. Los
lo que depende del diámetro del alambre em- El Alimentador de Alambre.- El sistema de alimentación
alambres están disponibles en carretes y bobinas y están
pleado. El tipo de transferencia del alambre de aporte a través es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje
empaquetados en recipientes especiales para protegerlos
• Se puede hacer cualquier tipo de junta en del arco depende del valor de la corriente. A bajas corrien-
de la humedad. constante. El sistema VC para soldar depende de la rela-
funsión al espesor de plancha. tes, la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas ción entre grado de combustión del alambre y corriente
1.9.3. Equipo 1.10. Soldadura MIG/MAG (cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se para soldar. Dicha relación es constante para un determi-
usa 80% de Argón, estas gotas se reducen progresivamente nado diámetro, composición de alambre y gas empleado.
Los principales elementos del equipo requerido para 1.10.1. Descripción del proceso hasta que, a una determinada corriente que depende del A determinada velocidad de alimentación del alambre, la
el proceso son: material y del diámetro del alambre, la transferencia se efec-
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de
• La máquina de soldar (fuente de poder) como Proceso MIG/MAG, la fusión es producida por un túa en finas gotitas o por pulverización (Spray). corriente para mantener el arco estable.

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
El gas protector, para la soldadura por arco metálico
a gas normalmente usado, es el argón, helio o una mezcla
para metales no-ferrosos; para aceros se emplea CO2 ,
CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o
argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos ace-
ros y aceros inoxidables.

Los gases protectores deben tener la especificación


“Welding Grade” (“grado para soldadura”). De esta ma-
nera se consigue un nivel específico de pureza y de conte-
nido de humedad.

Los grados de la presión de gas dependen del tipo de


gas empleado, del metal a soldar, de la posición de soldar, FIG. 22. .- Proceso de Soldadura TIG
velocidad de avance y de las corrientes de aire.
1.11.2. Características del proceso
Alambre de Aporte.- La composición del alambre para
Las características sobresalientes de la soldadura TIG
soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de
son:
acuerdo al metal a soldar, a la variación dentro del proce-
Fig. 20.- Equipo para Soldadura MIG/MAG
so MIG/MAG y la atmósfera de protección. • Excelente calidad de la soldadura en casi todos los
La pistola y el conjunto de cables sirven para condu- metales y aleaciones empleados por la industria.
El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura Los alambres están disponibles en gran variedad de
cir el alambre, la corriente para soldar y el gas protector • Prácticamente no se requiere ninguna limpieza pos-
con alambres finos, en todas las posiciones; y el tipo man- diámetros, en carretes. Por lo general, están empaqueta-
hasta el arco. terior.
go de pistola se emplea generalmente con alambres más dos en recipientes especiales para protegerlos del deterio- • Arco y baño de fusión son claramente visibles para
La guía de alambre se encuentra en el centro de la gruesos, en posición plana. ro durante el almacenaje. el soldador.
boquilla, y el canal de suministro de gas protector está dis- • No hay metal de aporte que atraviese el arco, de
Para la soldadura plenamente automática, se sue-
puesto en forma concéntrica a la guía. modo que no se producen salpicaduras.
le montar la pistola directamente en el motor de avan-
• La soldadura es posible en todas las posiciones.
La pistola debe mantenerse bastante cerca del traba- ce del alambre. Las pistolas automáticas tienen enfria- • No se produce escoria que podría quedarse atrapa-
jo par controlar el arco apropiadamente y producir una miento por aire o agua, lo que depende de su aplica- da en la soldadura.
eficiente protección a través del gas protector. ción. En la soldadura CO2 , con frecuencia se emplea un
Las pistolas para trabajos de servicio pesado a eleva- sistema de suministro lateral de gas para las pistolas El proceso TIG puede emplearse para aluminio,
das corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y co- automáticas. magnesio, acero inoxidable, bronce, plata, cobre, níquel y
rriente mediana hasta alta, requieren enfriamiento por agua. aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados,
El Gas Protector.- Desplaza el aire alrededor del arco
Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no abarcando una amplia gama de espesores de metal.
para evitar la contaminación del metal fundido con gases
necesitan enfriamiento por agua.
de la atmósfera. La envoltura protectora de gas debe pro- También se emplea para pases de raíz en juntas sol-
Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo teger eficientemente el área del arco para obtener un metal dadas de tubos de acero, buscando la mayor eficiencia en
mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso). de aporte de buena calidad. primer pase.

PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES 1.11.3 Equipo


FIG. 21. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG
Aceros ferríticos y martensíticos inoxi-
dables - tipos AISI 405, 410, 430

14, CuM, 16-25-6 y 19-9 DL


Aleaciones de alta resistencia y
elevada temperatura - tipos 17-

Los principales componentes del equipo requerido


SAE 2340, 3145, 4130 y 4350

tipos AISI 301, 310, 316 y 347


Aceros de mediano carbono

Hierro fundido y hierro gris


Aceros austeníticos inoxidables
Aceros de baja aleación - tipos

Níquel y aleaciones de alto


Acero dulce bajo carbono

1.11 Soldadura TIG para el proceso TIG (ver Fig. 23) son:
-tipos SAE 1010 y 1020

PROCESO
-tipos SAE 1030 y 1050

(Arco de tungsteno con gas)


Magnesio y aleaciones
Aluminio y aleaciones

(1) La máquina de soldar (fuente de poder).


contenido de níquel

Oro, platino e iridio

Titanio y aleaciones
Cobre y aleaciones

DE (2) La pistola y los electrodos de tungsteno.


1.11.1 Descripción del proceso
de magnesio

(3) Los alambres para metal de relleno.


SOLDADURA
de aluminio

de cobre

de titanio

(4) El gas protector y controles.


La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un
Plata

proceso, en que la fusión es producida por el calor de un arco Están disponibles varios accesorios opcionales, que
Arco metálico protegido R R R R R R S S NA NR R NR NR NA que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible incluyen un pedal para control remoto, permitiendo al sol-
Arco sumergido R R R R S S NR NR NA NR S NR NR NA dar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo
y la pieza. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o
Soldadura TIG S S S R S S S R R R R R R R así efectuar correcciones y llenar cráteres. Así mismo están
helio).
Soldadura MIG S S S R S S NR R S R R S S S disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento
Soldadura por Arco con presión R R R R S S NR S NR S S S S S para la pistola, un distribuidor para encendido del arco, etc.
La Fig. 22 muestra el esquema del proceso TIG. Ahí se indican
Soldadura por puntos R R R R S S NA R S S R NR S S
el arco, el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de La Máquina de Soldar.-Para el proceso TIG se em-
Soldadura a Gas R R S S S S R S NR S S R R NA
gas sobre la pieza de trabajo. La varilla desnuda de metal de plea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño
Soldadura fuerte al horno R R S R/S S NR NR R NR S R S S S
aporte es aplicada manualmente, introduciéndola en el arco especial. Puede ser un rectificador con CA/CC o un gene-
Soldadura fuerte a soplete S S NR S S NR R R NR R R R R S
y en el baño de fusión, como en el proceso oxi-acetilénico. rador de corriente continua (CC) con una unidad de alta
R=Recomendado S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable Se puede o no emplear metal de aporte. frecuencia.

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Ambos gases se mezclan en proporciones apropia- temperatura. Las aleaciones no ferrosas, que fluyen
das en un soplete proyectado y construido en forma tal, a una temperatura máxima de 427ºC, son utilizadas
que el soldador tiene la posibilidad de regular por comple- en la soldadura blanda y aquellas, que lo hacen a una
to la llama, ajustándola a las necesidades del trabajo. temperatura mínima de 427ºC, son para soldadura
fuerte. Indudablemente, la temperatura de trabajo
Se presenta una llama normal o neutra (Fig. 24), debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal
cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y base.
acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno, se
logra una llama denominada carburante o reductora. Y Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso
a la inversa, siempre con referencia a una llama neutra, si de este tipo de procedimientos de soldadura sobre
se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene una lla- materiales sujetos a cambios estructurales por efecto
ma oxidante. Ambas tiene características y aplicaciones de altas temperaturas.
precisas que es necesario tener presente.
1.12.3. Explicación de los procedimientos
1.12.2. Procedimientos básicos en la solda-
dura oxi-acetilénica Los procedimientos son primordialmente un proce-
so oxi-acetilénico. El intenso calor de la llama oxi-aceti-
En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 lénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un
Fig. 23.- Máquina de Soldadura para Proceso TIG procedimientos, que son los siguientes: grado tal, que permite que el metal en fusión, proveniente
del metal de aportación, fluya fácilmente, igual como el
La selección de corriente CA o CC depende del ma- tungsteno puro (los más baratos), tungsteno con 1-2 % de • Soldadura por Fusión.- Se llama así, cuando dos agua corre en una placa de vidrio limpio.
terial a soldar. Corriente alterna es recomendada para la torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungs- piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en
soldadura de aluminio y magnesio; corriente continua se teno aleado con circonio (menor contaminación, mejor contacto se funden por medio de la llama oxi- El metal base no llega a fundirse, pero el metal de
recomienda para soldadura de aceros inoxidables, hierro calidad- se emplean para aluminio). Los diferentes tipos de acetilénica. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente
fundido, acero dulce, cobre, níquel y aleaciones y plata. Una tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de que cada uno se funde completamente, con o sin calentada y químicamente limpia, mientras que una delga-
típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a color. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 aportación de un metal en fusión proveniente de una da película de metal de aporte es arrastrada hacia el inte-
350 amperios, con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de pulgadas. varilla de soldar. Después de que el metal se ha enfria- rior de las superficies por atracción capilar, permitiendo el
60%. do, el resultado será un solo trazo contínuo de metal. enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se
1.11.6 El metal de aportación solidifique; se producirá una liga de alta resistencia entre
También es posible hacer uso de fuentes de poder En la soldadura por fusión, el metal base y la varilla de metal base y metal de aporte.
normales de CA o CC, diseñadas principalmente par elec- Se puede o no emplear metal de aporte. Normal- soldar deben tener, en la mayoría de los casos, la mis-
trodos revestidos, adicionando un dispositivo para alta fre- mente es empleado, con excepción de casos en que se ma composición; por ejemplo, al soldar hierro fundi- La forma, en que el metal de aporte fluye o se difunde
cuencia. Sin embargo, los mejores resultados se obtienen suelda láminas delgadas. La composición del metal de aporte do se utiliza una varilla también de hierro fundido. De por encima del metal base, que se encuentra en las condi-
con una máquina de soldar especialmente diseñada para la deber ser adecuada para el metal base. Los diámetros de igual manera será al soldar acero dulce, acero inoxi- ciones adecuadas, es conocida como mojado del metal
soldadora TIG. las varillas de metal de aporte dependen del espesor del dable, cobre, níquel, aluminio, etc. base o humectación.
El soplete.- El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno metal base y de la corriente para soldar. La alimentación del
y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco. Las metal de aporte puede ser manual o automática.
pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire, lo que de-
1.11.7. Seguridad de soldadura
pende del amperaje de la corriente para soldar. General-
mente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua.
Para proteger la piel del soldador contra la exposición
1.11.4. El gas de protección de la luz brillante emitida por el arco, debe usarse apropiada
vestimenta de protección. Para proteger cara y ojos contra el
El Gas de Protección.- Un gas inerte, sea argón, helio o una arco se requiere una máscara; un vidrio de filtro en la misma
mezcla de ambos, protege el arco de los gases perjudiciales permite al soldador observar el desarrollo de la aportación
de la atmósfera. El argón es más usado, porque es fácil
del material de soldadura, mientras sus ojos están protegidos
obtenerlo y, siendo más pesado que el helio, proporciona
contra la luz brillante del arco, es importante el número de
mejor protección a menor grado de presión. Para la solda-
luna que se emplée, el cual estará en función del proceso de
dura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de
15 a 30 pies cúbicos/hora. La posición sobrecabeza re- soldadura que se está utilizando.
quiere un caudal ligeramente mayor. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.
Fig. 24.- La Soldadura Oxi-acetilénica
1.11.5. Los electrodos 1.12 La soldadura oxi-acetilénica
• Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda.- Hay pro- Esta humectación dependerá de la naturaleza de los me-
Los electrodos que se emplean para el proceso TIG 1.12.1 Descripción del proceso cedimientos para unir piezas metálicas, sin necesi- tales a unir y de su estado superficial. Las películas de
son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. Tienen un punto dad de llegar a la fusión del metal base y que, sin contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de
de fusión muy elevado (6 170ºF) y prácticamente no se En este proceso de soldadura, el calor necesario para embargo, producen juntas de alta resistencia. impurezas.
consumen. El electrodo no toca el baño fundido. En posi- calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos
ción apropiada, el electrodo es sostenido encima de la pie- procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la Estos procedimientos reciben las denominaciones En la práctica casi siempre se presentan las superficies en
za de trabajo, y es el calor intenso procedente del arco el que mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno, al- "Brazing" o Soldadura Fuerte y "Soldering" o Solda- estado "contaminado", es decir cubiertas de óxido o grasa
mantiene el baño en estado líquido. Los electrodos son de canzando temperaturas de 3100ºC. dura Blanda. La diferencia básica entre ambos es la que impiden el mojado.

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Los elementos que contaminan las superficies, pueden también una ligera interaleación de los elementos 1.12.4. Limpieza de las superficies • El soplete, boquillas y aditamento de corte.
ser gaseosos, líquidos o sólidos. constituyentes del metal base y del metal de aporte. • Mangueras de oxígeno y acetileno.
La limpieza de las superficies tiene por objeto elimi- • Reguladores de oxígeno y acetileno.
Para obtener resultados satisfactorios, es necesario re- nar los elementos extraños, que las recubren e impiden la • Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno.
• La acción del metal de aporte abre, hasta cierto pun-
cubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. humectación o mojado del metal de aporte. • Un carro para los cilindros (opcional).
to, la estructura granulada del metal base, permitien-
La alta resistencia conseguida con este proceso se debe do que penetre por entre los límites del grano. Tra- El Soplete Standard.- Puede ser de tipo combinado, usa-
Se puede utilizar dos procedimientos:
a las siguientes razones: tándose, por ejemplo, de hierro fundido, parece que do para soldar y cortar. Los gases son mezclados dentro
ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado • Limpieza mecánica del soplete. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa
• Además de la acción de mojado en la zona de contacto por oxidación de algunas de las láminas o copos de • Limpieza química controla la cantidad de los gases que entran en la cámara
del metal base con el material de aporte, se produce carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente. mezcladora. Para el corte una válvula tipo palanca con-
Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próxi- trola el flujo de oxígeno.
mas a la unión.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla
junto con el soplete para aplicaciones específicas de solda-
1.12.5. Fundentes dura y corte. El equipo normal tiene tres o más boquillas.
Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamen-
En la soldadura por fusión, así como en el proceso te o hace imposible la fusión del metal base. Una boquilla
“Brazing”, se emplean determinados agentes limpiadores, demasiado grande puede tener como resultado la quema-
llamados fundentes. dura del metal base. Los fabricantes recomiendan ciertos
tipos de boquillas para metales y espesores específicos.
Los fundentes están destinados a disolver o escorificar
los óxidos, que se forman en la superficies de diversos Los Reguladores de Gas.- .- Mantienen la presión constan-
metales durante el calentamiento de los mismos, o bien te del gas, asegurando un volumen estable e igual calidad
para impedir la formación de dichos óxidos. de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores; uno indica la pre-
Los fundentes se presentan en forma de polvo, pasta sión en el cilindro y el otro la presión que entra en la
y, en algunos casos, como líquidos. manguera.

Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más Las Mangueras de Gas.- Pueden estar separadas o unidas.
baja que la del metal de aporte; alcanzada esta temperatu- También pueden estar encintadas para evitar que se enre-
ra, humectan la superficie en un área grande y sirven a su den. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o
vez como punto de referencia (indicador de temperatura) naranja) para acetileno. Los niples de conexión del oxígeno
para la aplicación del metal de aporte. tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la
izquierda.
No existe un fundente universal para todos los usos,
Fig. 25.- Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes
por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleacio- Los Gases.- Para este proceso son oxígeno y, principal-
nes varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y mente, acetileno. Para aplicaciones específicas se emplean
químicas. Cada metal base o cada varilla de aportación re- otros gases, incluso hidrógeno, gas natural, propano, etc.
quiere de un fundente especial, según sus propiedades ca- Sin embargo, por su mayor temperatura de 3100ºC, el
racterísticas. acetileno se ha convertido en el combustible para todo pro-
pósito en este proceso. El acetileno es incoloro, pero tiene
Con respecto a los fundentes, la norma básica es: Usar un olor característico detectable.
siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que
se emplée. La elección del fundente se hace consultando el Los Cilindros de Gas.- Para acetileno contienen material
Catálogo OERLIKON. poroso saturado con acetona. En vista de que el acetileno
libre no puede, con seguridad, ser comprimido a más de
15 Lbs/pulg 2, se encuentra disuelto en acetona, que lo
1.12.6. Varillas de aportación
mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg2.
La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a
Según la naturaleza del metal base, los metales o
300 pies cúbicos, con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2.
aleaciones, utilizados como aporte en la soldadura fuerte,
pueden ser clasificados como sigue: El Carro para los Cilindros.- Además de proporcionar
movilidad, impide que los cilindros de gas se caigan y los
• Cobre puro. mantiene verticales. Debido a la acetona en los cilindros
• Aleaciones a base de plata. de acetileno, es necesario que siempre estén verticales.
• Aleaciones a base de cobre.
• Aleaciones a base de aluminio. Las Precauciones de Seguridad.- .- Siempre son importan-
tes, cuando se trata de gas bajo presión, del oxígeno y de la
1.12.7. Equipos llama. Cuando estos tres factores se encuentran combina-
Fig. 26.- Acción Capilar para el Mojado o Humectación dos, las precauciones de seguridad requieren consideración
El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: especial.

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
1.13. Recargue de superficies por • Economía.- Es aplicable sólo la cantidad requerida. 1.14. Corte de metales con electrodos Si comparamos con el corte oxiacetilénico, obser-
proyección y difusión El maquinado de acabado se reduce a un mínimo metálicos vamos que este proceso está limitado al corte de aceros
ahorrándose tiempo y material dulces simplemente; en cambio, con electrodos metáli-
Es posible cortar, perforar, acanalar y biselar metales, cos especiales para el caso es posible cortar, perforar, etc.
El procedimiento consiste en recubrir la superficie de
Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco cualquier tipo de acero laminado, fundido o forjado, como
cualquier tipo de herramienta o componente metálico con obtener excelentes propiedades en las superficies contra eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la también las diferentes clases de hierro fundido y aceros
polvos metálicos de propiedades muy específicas, por medio las más variadas formas de desgaste, como son: pieza. Un chorro de gas a gran presión, que emana de la inoxidables, así como el cobre, bronce, aluminio y cual-
de un soplete especialmente desarrollado para este propósito. combustión del revestimiento especial, choca con el baño quier metal o aleación no-ferrosa.
• Dureza en general. de metal fundido detrás del arco y lo expele. La velocidad
El soplete es alimentado por una mezcla convencio- • Dureza a alta temperatura. de corte varía según las condiciones de trabajo. SUPERCORTE
nal de oxígeno-acetileno. La aleación de recargue es polvo • Resistencia al desgaste por fricción intermetálica, aún Cortar y Perforar
metálico finamente pulverizado, el cual es arrastrado por la a altas temperaturas. La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando
equipos convencionales de soldadura eléctrica manual, no Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas
fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a • Resistencia al desgaste en condiciones altamente de diversos espesores, accionándolo a lo largo de la línea
recargar, donde se funde, La unión del polvo de recargue abrasivas. requiriendo equipos o accesorios adicionales.
de corte como si fuera un serrucho.
con el metal base se produce por difusión de las moléculas • Resistencia a la corrosión, aún en medios en que los
1.14.1. Aplicaciones
de éste, cuando adquiere su temperatura de fusión en los aceros inoxidables son atacados. Para efectuar el corte es necesario ejercer un movi-
intersticios capilares y en la red cristalina del metal base. • Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas. El proceso de corte con electrodos se utiliza para miento como se indica en la Fig. 28, de manera que el me-
cortar, perforar, eliminar secciones defectuosas, remover tal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona
Su selección dependerá de: soldaduras antiguas, acanalar la raíz, preparar biseles y ra- de corte.
Las ventajas de este proceso son varias:
nuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y Para perforar orificios de diámetros pequeños en
• Composición del metal base. no-ferrosos. El área de corte es pequeña y, como el metal
• Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo.- Ob- • Condiciones de trabajo de la pieza. planchas delgadas, se establece el arco y se presiona el
se ha fundido y es rápidamente removido, el área circun- electrodo hacia abajo hasta producir el agujero, aumen-
teniéndose una densidad y dureza elevada en la su- • Aleación del polvo metalizador.
dante no llega a altas temperaturas. Esto reduce la tenden- tando, de ser necesario, luego su diámetro (Fig. 29).
perficie de recargue. • Espesor máximo aplicado.
cia a la distorsión y rajaduras.
• Técnica de recargue mas adecuada.
CHAMFERCORD y EXSACUT
• Sencillez.- Los sopletes son de fácil manejo. Han 1.14.2. Electrodos Biselar y Acanalar
sido diseñados para una vida útil de muchos años. El sistema de metalización por proyección y difu-
sión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido des- Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Con este electrodo se bisela y acanala cualquier me-
gaste, como para proteger nuevas piezas antes que éstas • Uno para corte y perforado: SUPERCORTE tal o aleación metálica. También permite remover material
• Precisión.- El proceso puede ser realizado con muy • Otro para biselado y acanalado: CHAMFERCORD y
entren en servicio, de modo de prolongar su vida útil. fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte.
buena precisión sobre superficies planas o curvas, EXSACUT.
sobre bordes y sobre ejes. La aleación puede ser En general, los polvos metalizadores pueden ser apli- Para efectuar ranuras o canales, o bien para preparar
depositada desde capas muy delgadas hasta espeso- Los electrodos son fabricados desde 2,5 mm a 6,3 biseles, el electrodo se maneja con la técnica señalada en la
cados sobre aceros al carbono, aleado, inoxidable,
mm de diámetro Fig. 30. Con un buen manejo debe obtenerse canales como
res de varios milímetros. superaleaciones de níquel, fundición.
el que se indica en la Fig. 31.
Ventajas:
Con los electrodos de corte y biselado puede remo- Con la acción descrita en la Fig. 30, el metal fundido
verse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora, y la escoria son empujados por el chorro de gases, como
mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad si fuera un cincel o escoplo.
sólo se llega a 2 kg por hora máximo. En ambos electrodos -SUPERCORTE y
Frente al proceso de corte con electrodo de carbón, CHAMFERCORD- el núcleo metálico del electrodo no es
tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de transferido en forma de gotas a través del arco para ser
aire comprimido y sus diversos accesorios, eliminándose depositado en el metal base, sino que es fundido y arrojado
también el porta-electrodo especial que se requiere para por el chorro de gases, conjuntamente con el material que
el corte con carbón. está eliminándose.

Fig. 28 Fig. 29

Fig. 27.- Recargue de Superficies por Proyección y Difusión Fig. 30 Fig. 31

41 42
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO II

Materiales de Aporte
para Soldadura

43
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO II
Materiales de Aporte para
Soldadura

2.0. Generalidades El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo me-


tálico, es un compuesto de composición química definida
Los materiales de aporte son propiamente los elec- para cada tipo de electrodo.
trodos, varillas, alambres, flujos, etc. que constituyen el
metal de aportación en la soldadura. 2.1.2. Funciones del revestimiento

Técnicamente sería muy confuso y muchas veces Cumple funciones indispensables y decisivas en la eje-
imposible seleccionar el material de aporte entre la gran cución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos
variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, clasificarlas en:
proceso de soldadura y metal base, si no existieran ade-
cuados sistemas de normalización para estos materiales. A) Funciones eléctricas

• Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es


EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Nor-
sabido, la corriente alterna cambia de polaridad 120
mas DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra la Norma BS;
veces por segundo, creando en consecuencia una
Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN
gran inestabilidad en el arco. Este problema ha sido
solucionado, agregando al revestimiento algunos ele-
La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo mentos químicos que, al quemarse en el arco, pro-
más generalizado es la establecida por la American Wel- ducen gases especiales ionizados que mantienen la
ding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), continuidad del arco. Cualquier electrodo para co-
con la que normalmente una marca en cada país establece rriente alterna puede ser empleado también con
las respectivas equivalencias de sus productos. Esta Nor- corriente continua, pero no todos los electrodos
ma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los fabricados para corriente cotínua pueden ser utiliza-
materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor das con corriente alterna.
empleo en el país. Una información detallada puede obte-
nerse por la AWS, Serie A5.X, que hasta 1 993 contaba • Facilitar el encendido del arco y mantenerlo con
con 22 especificaciones de materiales de aporte para sol- facilidad durante la ejecución de la soldadura.
dadura.
B) Funciones metalúrgicas

2.1. Soldadura eléctrica manual • Proteger el metal fundido de los gases dañinos del
aire. Algunos elementos del revestimiento forman,
2.1.1. Los Electrodos metálicos al quemarse, una capa de gases que rodea al arco,
protegiendo a las finísimas gotas de metal que son
Constituyen un factor de gran importancia para ob- proyectadas por el arco contra el contacto con el
tener buenos resultados en la soldadura. aire, así como al metal fundido del charco de fusión.
El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes can-
Están compuestos de un núcleo metálico y un reves- tidades, las que al combinarse con el metal fundido
forman óxidos y nitruros debilitándolo, haciéndolo
timiento químico.
poroso, frágil y menos resistente a la tracción y al
impacto.
El Núcleo es una varilla metálica con una definida
composición química para cada metal a que está destina-
• Formar la escoria protectora del metal caliente. Cier-
do el electrodo. Los diversos elementos componentes del
tas materias del revestimiento se funden y se mez-
núcleo, como el hierro, carbono, manganeso, silicio, fós- clan con el metal de soldadura y van recogiendo las
foro, azufre y otros, proporcionan diferentes propiedades impurezas del metal, haciéndolas flotar en la super-
y características a la junta soldada. ficie del metal fundido. Así se forma la escoria que
protege al cordón caliente, retardando su enfriamien-
El núcleo metálico constituye la base del material de to, para que no llegue a templarse por el contacto
aporte, que es transferido a la pieza en forma de gotas, violento con el aire frío, permitiendo que los gases
impulsado por la fuerza del arco eléctrico. escapen del metal.

44
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• Compensar la pérdida de los elementos que, por ac- tes, bases, sustancias orgánicas y, por los efectos que pro- Da basicidad a la escoria - Agente
ción de la alta temperatura del arco eléctrico, tienden ducen o por la función que desempeñan, podemos clasi- Calcita (CO 3 Ca) Da protección gaseosa - Estabiliza el arco oxidante
a desaparecer durante el proceso de fusión. Los ele- ficarlos en 4 grupos principales: Magnesita (CO3 Mg) Da protección gaseosa - Estabiliza el arco Da basicidad a la escoria
mentos de compensación mejoran muchas veces el
• Elementos o materiales ionizantes.- Que facilitan Dolomita (CO 3 )2Mg Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria
metal depositado y le dan características mecánicas
el encendido y mantenimiento del arco y permiten
superiores al metal base. MATERIAS ORGANICAS
que éste arda establemente, de modo tal que las gotas
• Aportar elementos de aleación para obtener propie- de metal provenientes del electrodo fluyan hacia el Reductor - Da resistencia al re-
Celulosa Da protección gaseosa
dades y características determinadas en el metal de- metal base de manera suave y uniforme. vestimiento
positado. • Elementos generadores de gases protectores.- Que METALES
C) Funciones mecánicas al arder producen gases protectores del arco princi- Ferromanganeso Forma escoria - Reductor Repone Mn al baño
palmente CO2 y no permiten que elementos extraños Aumenta el rendimiento –––––
• El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente Polvo de hierro
entren en la composición del metal fundido, lo que
después que el núcleo metálico, formando una con- Ferroaleaciones y no-ferrosos Aportan elementos de aleación –––––
cavidad; de forma tal que el revestimiento permita haría que éste pierda sus propiedades y características.
dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o
en la dirección deseada. también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno.
2.1.5. Eléctrodos básicos de doble reves- 2.1.5.2. Nuevos electrodos básicos de doble reves-
timiento timiento
Esta función que cumple el revestimiento es de gran
• Elementos productores de escoria.- .- Su misión
utilidad, sobre todo en posiciones forzadas.
consiste en proteger el material fundido contra la El principio de trabajo de estos nuevos productos TENACITO 60 CLASE AWS E 7018 - G
• Permitir el depósito de cordones, “arrastrando” el entrada de oxígeno y nitrógeno del aire, lo que se TENACITO 65 CLASE AWS E 9018 - G
electrodo. En muchos casos, el revestimiento estable- consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos dife-
consigue tapando el baño de fusión mediante una rentes de revestimiento, los que tienen funciones específi- TENACITO 70 CLASE AWS E 8018 - G
ce contacto con la pieza, cuando se está soldando. En
capa de escoria, que asimismo debe retrasar la so- cas y complementarias, logrando un arco suave, sin pérdi- TENACITO 75 CLASE AWS E 10018 - G
realidad, el revestimiento, que sobresale del núcleo,
establece la separación entre la pieza y el extremo del lidificación del material y, en consecuencia, prevenir da por salpicaduras, escoria de fácil remoción y un buen
núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la un temple no deseado y, al mismo tiempo, facilitar la acabado del cordón, características que satisfacen los re- 2.2. Normas para las soldaduras
concavidad formada por el revestimiento. efusión y expulsión de los gases del metal fundido. querimientos del soldador más exigente.
• Elementos aportantes de materiales de aleación.- 2.2.1. Norma AWS de electrodos para
2.1.3. Composición genérica del revesti- 2.1.5.1. Ventajas del doble revestimiento aceros de baja aleación
Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el
miento
metal fundido en forma de componentes de la alea-
En el revestimiento de un determinado tipo de elec- ción metálica o bien actúan como desoxidantes y Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requie- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CE-
trodo pueden intervenir 10 o más componentes quími- re entrar al campo de los «secretos» del revestimiento. To- LLOCORD AP), E 7010 (CELLOCORD 70), E 7018 (SU-
desnitradores para mejorar la calidad de la aleación.
cos. Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la memos como ejemplo el reencendido. Este depende bási- PERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos inter-
Propiedades como la resistencia a la tracción, la
vez, en el momento de soldar y en los resultados finales. camente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo pretar la Norma, guiándonos por las Tablas No. 1 y 2.
dureza, resistencia a la corrosión, etc. pueden ser
(Fe). Un alto contenido de estos componentes garantiza el
Los elementos, que intervienen en la composición de mejoradas mediante la incorporación de compue
reencendido, razón por la que los electrodos con revesti- INTERPRETACION DE LA NORMA
INTERPRETA
los revestimientos, son minerales, silicatos, ácidos, funden- tos metálicos en el revestimiento.
miento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) po-
2.1.4. Resumen de las funciones de algunas materias primas seen esta característica. a) La letra E designa el producto: Electrodo para solda-
Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidró- dura eléctrica manual.
MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA
geno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en b) Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitos-
MINERALES
polvo; por este motivo el encendido y reencendido sólo o 3 dígitos -en un número de 5 dígitos- señalan la
Oxido de hierro Agente oxidante - Dá características de Estabiliza el arco se logra con fuentes de poder que tengan una elevada ten- resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento tér-
acidez al revestimiento sión en vacío (70 - 75 V). Adicionalmente podemos afir- mico post soldadura:
Rutilo (TiO 2) Forma escoria - Estabiliza el arco ––––– mar que es imposible elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya 2
que éstos inciden en relación directa en los valores mecá- E 60XX 62 000 lbs/pulg mínimo
Cuarzo (SiO 2) Forma escoria –––––
nicos. La tecnología desarrollada por OERLIKON permi- E 70XX 70 000 '' '
FUNDENTES te concentrar estos componentes en uno de sus dos reves- E 110XX 110 000 '' '
Fluorita Fluidifica escoria - Da basicidad ––––– timientos, logrando así los siguientes resultados:
c) El último dígito, íntimamente relacionado con el pe-
Forma escoria Estabiliza el arco - Da • Arco estable con electrodos de revestimiento básico núltimo, es indicativo del tipo de corriente eléctrica
Caolín
resistencia al revestimiento • Soldar con C.A. y tensión en vacío relativamente y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e
Talco Forma escoria baja (60 V). identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es
• Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y jun- calificado según el mayor porcentaje de materia pri-
Feldespato Forma escoria
tas estrechas, sin que -debido al bajo amperaje- exis- ma contenida en el revestimiento; por ejemplo el
Forma escoria - Da resistencia al reves- ta tendencia a pegarse.
Amianto timiento electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulo-
• Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros
sa en el revestimiento aproximadamente un 30% o
Estabiliza arco - Forma escoria - Anglo- ––––– austeníticos, los que -debido a la baja conductividad
Silicato de potasio mera de la austenita-conducen a un dominio mucho ma- más; por ello es que a este electrodo se le clasifica
yor del baño de fusión. como un electrodo de tipo celulósico. Similar cla-
Silicato de sodio Forma escoria - Anglomera Estabiliza el arco
• Soldar por puntos con electrodos básicos. sificación se da en los otros electrodos.

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede 2.2.2. Norma AWS de electrodos para El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el
soldar satisfactoriamente con un electrodo. Por aceros inoxidables electrodo tiene un revestimiento de titanio, que pue-
ejemplo, el número 1 en el electrodo E 6011 sig- de emplearse con corriente alterna o con corriente
nifica que el electrodo es apto para soldar en toda El sistema de clasificación de estos electrodos tam- continua. En caso de utilizarse la corriente continua,
posición (plana, vertical, sobrecabeza y horizon- bién es numérico. Antes de explicar el sistema es conve- debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo
tal). El número 4 en un electrodo E 7048 indica que positivo (polaridad invertida).
niente aclarar, que los aceros inoxidables (planchas, tubos,
el electrodo es conveniente para posición plana y NOTA: El índice adicional ELC, que encontramos en
etc.) son identificados por un número señalado por la AISI
también para posición vertical descendente. algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW
de acuerdo a su composición química, así por ejemplo el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero, cuya ELC”, cuya clase AWS es E 316-16 ELC- significa
2.2.1.1. Tipo de corriente y revestimiento según norma que el depósito del electrodo tiene un bajo conteni-
composición es de 25% de cromo y 20% de níquel entre
sus elementos principales. do de carbono (E: extra; L: bajo (low), C: carbono).
Clasifica- Tipo de Revestimiento Posición de soldeo Corriente eléctrica
ción AWS según AWS
La explicación del sistema es la siguiente: 2.2.3. Norma AWS de clasificación de los
E 6010 Alta celulosa, sodio F,V,OH,H CC (+) Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon electrodos para metales no ferrosos
E 6011 Alta celulosa, potasio CA o CC (+) “INOX AW”, cuya clasificación según AWS es E 308L-16
y el electrodo Oerlikon “INOX CW”, cuya clasificación El sistema de clasificación de estos electrodos es sim-
E 6012 Alto titanio, sodio F,V,OH,H CA, CC (-)
AWS es E 310-16. bólico, es decir que se indica el símbolo químico del ele-
E 6013 Alto titanio, potasio CA, CC (+) o CC (-)
mento o elementos metálicos predominantes en el análisis
E 6020 Alto óxido de hierro H-Fillete CA, CC (-) a El prefijo E significa que el producto es un electrodo del núcleo metálico del electrodo.
F CA, CC (+) o CC (-) para soldar.
E 7014 hierro en polvo, titanio F,V,OH,H CA, CC (+) o CC (-) b Las 3 primeras cifras indican el número que corres- El sistema es el siguiente:
bajo hidrógeno, sodio CC(+) ponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para el
E 7015
cual está destinado el electrodo; de acuerdo a lo Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CI-
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F,V,OH,H CA o CC (+)
indicado, el “INOX AW”, cuya clase AWS es el E TOBRONCE”, cuya clase AWS es E Cu Sn A.
E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo CA o CC (+) 308-16, está indicado para el acero Inox AISI 304 a El prefijo E significa que el producto es un electrodo
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F,V,OH,H CC (+) y el “INOX CW”, cuya clase es E 310-16, está se- para soldar.
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Fillete, F CA, CC (+) o CC (-) ñalado para el acero inox AISI 310. b En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”, los sím-
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Fillete CA, CC (-) c El penúltimo número indica la posición en que puede bolos indican, que el electrodo está compuesto bá-
F CA, CC (+) o CC (-) utilizarse el electrodo. Así tenemos que el 1 en los sicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio, H-Fillete, F CA o CC(+) ejemplos señalados está indicando, que el electrodo
hierro en polvo es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16). 2.2.4. Código de colores EXSA para iden-
d El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y tificación de los electrodos
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio, F,V,OH,H CA o CC(+)
E 310-16), señala el tipo de revestimiento, la clase de
hierro en polvo F,V,OH,HV-Descen.
corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma si-
EXSA ha establecido un Código de Colores para
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: guiente: cada clase de electrodos, con el fin de poder identificar y
F = plana; H = horizontal; H - filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical comparar electrodos de diferentes marcas con cada Cla-
descendente; V = vertical; OH = sobrecabeza. El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa, que se AWS existente.
Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras propiedades de estos electrodos, especialmen- el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe
te en cuanto a características físicas y a la composición química, que deben tener los depósitos utilizarse únicamente con corriente continua, conec-
de soldadura efectuados con estos electrodos. Esta identificación se realiza a través de colores
tándose el cable del porta-electrodo al polo positivo distintivos, ubicados en los lugares que se indican en el
El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura (polaridad invertida). esquema:

A1 0,5% Mo
B1 0,5% Cr, 0,5% Mo
B2 1,25% Cr, 0,5% Mo
B3 2,25% Cr, 1,0% Mo
B4 2,0% Cr, 0,5% Mo
B5 0,5% Cr. 1,0% Mo
C1 2,5% Ni
C2 3,25% Ni
C3 1,0% Ni, 0,35% Mo, 0,15% Cr
D1 y D2 0,25-0,45% Mo, 1,75% Mn
*G 0,5% mín. Ni; 0,3% mín. Cr; 0,2% mín. Mo;0,1% mín. V; 1,0% mín. Mn
* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.)

47 48
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
2.2.5. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido 2.2.7 Alambres macizos, emisivos y tubulares
La forma de interpretar la Norma es la siguiente:
AWS Gas Corriente y Resistencia a
COMPOSICION QUIMICA - Porciento % Clasificación Protector Polaridad la Tracción
Tracción
AWS
ALAMBRE CARBONO MANGANESO SILICIO OTROS GRUPO A - ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO
E 60S-1 Argón-1a5%O2
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
E 60S-2 Argón-1a5% O2 C.C. 62 000
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 ó
E 60S-3 CO2
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 E 70S-4
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5 E 70S-5 CO2 Polaridad
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 E 70S-6 Invertida 72 000
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35
E 80S-G No específica No específica
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5
GRUPOS B - ALAMBRES DE BAJA ALEA CION
ALEACION

2.2.5.1. Norma para alambres de aceros de bajo y por último, la letra K significa que el producto es obteni- E 70S - 1B CO2 CC-Polaridad
carbono do de un acero calmado al Silicio. Invertida 72 000
E 70S - GB No específica No específica
El primer símbolo: Letra E - Electrodo para arco eléctrico. Para fundentes
El segundo símbolo: Letras L - M y H representan el con- GRUPO C - ALAMBRES EMISIV
EMISIVOO
tenido de Manganeso. a) Se hace uso de un prefijo, la letra F, que significa Flujo.
Argón-1a 5% O 2 C.C.
b) A continuación se agregan dos dígitos, que represen- E 70 U-1 ó Polaridad 72 000
L - bajo contenido de manganeso tan los valores medios de resistencia a la tracción y Argón Directa
M - mediano contenido de manganeso su especificación bajo condiciones de impacto, se-
H - alto contenido de manganeso ALAMBRES TUBULARES
guido de cuatro dígitos adicionales, que representan
El tercer dígito: Uno o dos números representan el conte- el electrodo usado en la combinación para determi- E 70T-1
CO2 C.C.
nar las propiedades. E 70T-2
nido de Carbono medio.

2.2.5.2. Normas para flujos E 70T-3


Ninguno Polaridad
E 70T-4 72 000
AWS Resistencia a la Límite de Fluencia Elongación Charpy-V CO2
FLUJOS Tracción psi (0,2%) psi en 2" % pie/lb. E 70T-5
Ninguno Invertida

F60-XXXX No requiere E 70T-G No específica No específica


F61-XXXX 62 000 20 a 0ºF
F62-XXXX a 50 000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 80 000 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF

F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 72 000 20 a 0ºF
F72-XXXX a 60 000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 95 000 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF

2.2.6. Norma AWS de alambres de acero química, su forma de preparación y de las propiedades
de bajo carbono para soldadura al mecánicas del metal depositado (ver Tabla 2.2.7).
arco con gas
b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son clasificados,
Son dos tipos: sobre la base del gas protector empleado, la posibilidad de
a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos uso en aplicaciones de pase simple o múltiple y las propie-
Fig. 32.- Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la Forma de Costura.
son clasificados sobre la base de su composición dades mecánicas del metal depositado (ver item siguiente).

49 50
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
2.2.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas a) Clase de equipo o máquina de soldar d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo
Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Este factor se considera, cuando tiene que elegirse el
La norma AWS específica los gases protectores. Motor - Generador proporcionan corriente contínua. diámetro del electrodo a emplear en un determina-
A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. En cambio, los equipos de tipo Transformador pro- do trabajo. Las consideraciones para determinar el
porcionan corriente alterna para soldar. Otros equi- diámetro apropiado son las siguientes:
pos, como los de tipo Transformador-Rectificador, dan
Gas Comportamiento Usos y corriente contínua o alterna. • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un diá-
Protector Químico Observaciones Ahora bien, determinados electrodos trabajan satis- metro mayor que el espesor de la plancha o per-
factoriamente sólo con corriente contínua y sus resul- fil a soldarse.
ARGON Inerte Para soldar diversos metales, excepto aceros. tados son negativos, cuando se emplean con corrien- • Tipo de unión: Junta a tope, en ángulo o solapa-
te alterna. Tal es el caso de los electrodos pertene-
do, etc.
Para aleaciones de aluminio y cobre. Mejor penetración y cientes a la Clase E XX10 y E XX15.
HELIO Inerte • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En V,
minimizar la porosidad. Electrodos OERLIKON, que solamente trabajan con
en X, en U, etc.
corriente contínua:
ARGON y HELIO Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la porosi- • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico,
Inerte rutílico, de hierro en polvo, etc.
(20-80% a 50-50%) dad. El arco es más suave y estable que con Helio solo.
• CELLOCORD P • CHAMFERCORD • Posición de soldar: Plana, horizontal, vertical o
ARGON y CLORO Esencialmente • CELLOCORD 70 sobrecabeza.
Aleación de aluminio. Reduce la porosidad. • CITOCHROM 134
(Cl en trazas) Inerte • CELLOCORD P-T • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de unión
• CITOBRONCE
• CELLOCORD 70-T o relleno de una junta preparada o bien de una
NITROGENO Reductor En cobre - arco muy potente. Usado más en Europa. • CELLOCORD 70 G-T • CITOBRONCE II
superficie desgastada.
• INOX AW • CITOBRONCE AL
En cobre - arco más potente, pero trabaja más suave y da • INOX AW + Cb • EXSA 206 e) Aspecto deseado del cordón
ARGON-25 a 30% N2 Reductor
más fácil control que con N2 sólo. Muy usado en Europa. El valor de venta de ciertos productos depende de
El soldador siempre debe emplear la clase de corrien- su apariencia; y el aspecto del cordón de soldadura
Aceros inoxidables y de baja aleación. Requiere electrodo puede influir en este aspecto.
ARGON-1 a 2% O2 Oxidante te señalada para el tipo de electrodo, recordando tam-
desoxidado. Cordones de aspecto liso, uniforme y bien forma-
bién que al usar corriente contínua, el electrodo debe
ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o do se obtienen con electrodos de hierro en polvo,
Aceros al carbono, aleados e inoxidables. Requiere elec- en especial con el “FERROCITO 24” y el
ARGON-3 a 5% O2 Oxidante al polo negativo (polaridad directa) según indicación
trodo desoxidado. “FERROCITO 27”.
de su clasificación AWS a la que el electrodo pertene-
ce, o según recomendación del fabricante. Los electrodos rutílicos también presentan cordones
ARGON-20 a 30% CO2 Oxidante Varios aceros. Se usa con arco en cortocircuito. de muy buena apariencia, en especial los que perte-
b) Clase de material a soldarse necen a la Clase E 6013, como el “OVERCORD”, y
ARGON-5% O2 Varios aceros. Requiere alambre desoxidado. Usado prin- el “OVERCORD S”. Sin embargo, un soldador con
Oxidante Para soldar aceros de bajo contenido de carbono
-15% CO2 cipalmente en Europa.
puede utilizarse cualquiera de los electrodos que per- práctica puede ejecutar cordones bien presentables
tenecen a los Grupos: Celulósico, Rutílico, Hierro en en su forma y aspecto con electrodos celulósicos, así
CO2 Aceros al carbono de baja aleación. Electrodo desoxidado
Oxidante Polvo o de Bajo Hidrógeno. como también con electrodos de bajo hidrógeno.
es esencial.
Tratándose de aceros de baja aleación y alta resisten-
cia a la tracción, que presentan determinados proble- f) Clase de escoria y adherencia al metal
2.2.9. Efecto de los gases sobre la forma del cordón mas de soldabilidad, es necesario aplicar el electrodo La clase de escoria que un electrodo produce y su
adecuado para el tipo de acero o aleación. adherencia al cordón ejecutado puede influir en la
De igual manera, en la soldadura de hierro fundido, selección del electrodo, por las razones siguientes:
de aceros inoxidables, de metales no-ferrosos o en la
• Una escoria gruesa permite un mejor enfria-
aplicación de recubrimientos duros, es necesario se-
miento de cordón, evitando así que el metal
leccionar el electrodo adecuado para el material que
depositado se endurezca bruscamente por el
se va a soldar o recubrir.
violento contacto del cordón caliente con el
aire frío del ambiente.
c) Posición de la soldadura
La mayoría de los electrodos trabajan normalmente g) Propiedades específicas que debe poseer el
en las diversas posiciones de trabajo, pero algunos cordón de soldadura
2.3. Factores a considerar para selec- origen en una mala selección del electrodo o bien en una de ellos están indicados sólo para posición plana y Las propiedades específicas, a que nos referimos,
cionar el electrodo más adecuado deficiente aplicación del mismo, junto a una técnica inade- horizontal o plana únicamente. son precisamente las propiedades mecánicas que
cuada de soldar. Como ya vimos, al estudiar el significado de la Clase debe tener el metal depositado.
Frecuentemente pueden presentarse dudas sobre la AWS a que pertenece un electrodo, la posición de En muchos trabajos se exige, que esas propiedades
calidad de un electrodo, cuando la unión soldada o pro- Los resultados satisfactorios en una soldadura depen- trabajo del electrodo está determinada por la penúl- mecánicas sean similares o mejores que las del metal
piamente el cordón depositado no presentan resultados den en gran parte de la adecuada selección del electrodo tima cifra del número y es fácil determinar la posi- base o pieza, pero en otros trabajos no existen ma-
satisfactorios. Sin embargo, se puede comprobar que en la para el trabajo a realizar. Esta selección puede hacerse, ción de trabajo de un electrodo, siguiendo la indica- yores exigencias, buscándose únicamente una bue-
mayoría de los casos dichos resultados pueden tener su teniendo en cuenta los factores siguientes: ción de la citada norma. na unión de las piezas.

51 52
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Algunas de las propiedades, que se busca obtener en Lloyd’s Register of Shipping, y/o American Bureau of
los depósitos de soldadura, son: Shipping y/o Germanischer Lloyd. Estos organismos
técnicos señalan los tipos de electrodos y marcas, que
• Resistencia a la tracción. pueden ser empleados en las construcciones navales.
• Elongación. Un factor de selección de electrodos para construc-
• Tenacidad. ciones navales es, pues, la aprobación otorgada por
• Resistencia al impacto o golpes. estas instituciones, después de rigurosas y minucio-
• Maquinabilidad, o sea la facilidad de trabajarse en sas pruebas.
torno, fresa, cepillo, etc.

CAPITULO III
Electrodos OERLIKON para construcciones nava-
• Resistencia al desgaste por abrasión o rozamien-
les, aprobados por Lloyd’s Register of Shipping,
to metálico, etc.
American Burean of Shipping y Germanischer Lloyd.
Conociendo las características de los electrodos y sus • De alta penetración: CELLOCORD P
diversas aplicaciones, es posible determinar correc- (Grado 3)
tamente el electrodo más adecuado para cada trabajo. CELLOCORD AP
(Grado 3)
h) Aprobación de los electrodos • De mediana penetración: OVERCORD F
Para lograr una mayor garantía en determinadas OVERCORD M
construcciones metálicas, se exige que los electro- OVERCORD
dos hayan sido aprobados previamente por una En- AGACORD
tidad Internacional de Aprobaciones de reconocido • De hierro en polvo: FERROCITO 24
prestigio. Tal es el caso para construcciones navales, FERROCITO 27
soldadura de tuberías de presión, calderas, etc. (Grado 3)
Tratándose de la construcción naval, en el Perú los • De bajo hidrógeno: SUPERCITO
electrodos a utilizarse deben ser aprobados por (Grado 3)

Técnica
de la Soldadura
por Arco

53 55
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO III
Técnica de la
Soldadura por Arco

3.0. Generalidades

Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como apa-
posiciones, en las cuales puede realizarse una soldadura. La recen en los trabajos de soldadura.

Fig. 1.- Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura

3.1. Posiciones de la Soldadura

Los trabajos de soldadura, o más propiamente la eje- • Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuen-
cución de los cordones, pueden realizarse en las posiciones tran en posición vertical y los cordones también se
siguientes: ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La
soldadura puede hacerse en forma ascendente y tam-
• Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. bién en sentido descendente.
La ejecución de cordones en esta posición es más
fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colo- • Posición horizontal.- Las planchas están colocadas
carse de tal forma, que permita la ejecución de los verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente,
cordones en esta posición. tal como indica la figura.

Fig. 2.- Soldadura en Posición Plana

56
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• Posición sobrecabeza.- Es decir, las planchas están ta por debajo. Es una posición inversa de la posición
colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecu- plana.

Fig. 3.- Soldadura en Posición Vertical

Fig. 6.- Soldadura de Tubos

3.2. Preparación de las juntas para la convenientemente preparados. Las figuras siguientes mues-
soldadura tran las formas fundamentales de juntas.

La juntas.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la
entre 2 o más planchas o piezas, que tienen los bordes junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y

Fig. 4.- Soldadura en Posición Horizontal

Fig. 7.- Preparación de Juntas para la Soldadura

facilitar la operación de soldar con miras a obtener una La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface
Fig. 5.- Soldadura en Posición Sobrecabeza unión de excelente calidad. todas las condiciones de servicio. Al seleccionar la junta,
deben tomarse en cuenta tres factores:
Elección del tipo de junta.- Una cuestión de suma impor-
• La soldadura de tuberías.- Es una combinación En los trabajos, que se realizan en el taller o en el tancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del • La carga y sus características, es decir si la carga es de
de las diferentes posiciones. campo, se presentan situaciones diversas, tal como las po- mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada tracción o de comprensión y si existe alguna combi-
siciones indicadas, así como posiciones intermedias. aplicación concreta. nación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.

57 58
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su • Satisfactoria para todas las condiciones normales de 3.2.2.2. Junta en "T" con borde en "V"
acción es contínua, variable o instantánea. carga.
• Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm,
• El costo de preparación y de la ejecución, propia-
siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.
mente dicha de la soldadura.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efec-
que la junta a tope en V, pero en cambio es más costosa su
tos del alabeo, la comodidad para soldar y la uniformidad y
preparación.
apariencia de la soldadura.
3.2.1.4. Junta a tope en "U" simple
3.2.1. Juntas a tope Fig. 14.- Junta en "X" Reducida

Fig. 18.- Junta en "T"con Borde en "V"

• Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde


Fig. 8.- Junta a Tope Fig. 15.- Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras
Fig. 11.- Junta a Tope en “U” Simple plano, ya que las tensiones están mejor distribuidas.
en Vertical
3.2.1.1. Junta a tope • Para trabajos de la más alta calidad. • Empleada usualmente para planchas de 12 mm o
• Apropiada para todas las condiciones de carga. menos, cuando las piezas pueden soldarse sólo por
• Satisfactoria para todas las cargas corrientes. • Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas una cara.
• Requiere fusión completa y total. de un espesor entre 12 a 20 mm.
• Recomendable para espesores menores de 6 mm. Consume menos electrodos que la junta de borde plano,
• Preparación sencilla. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o pero la preparación de los bordes es de un costo mayor.
• La separación de los bordes depende del espesor de X, pero su costo de preparación es mucho más elevado.
3.2.2.3. Junta en "T" con bordes en doble "V"
las planchas. La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de Fig. 16.- Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal

El costo de preparación es bajo, sólo requiere el empareja- un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto.
miento de los bordes de las planchas a soldar.
3.2.1.5. Junta a tope en "Doble U"

Fig. 16a.- Junta en "U" para Soldadura Horizontal

3.2.2. Junta en "T" - Tipos diversos de sol-


dadura en ángulo
Fig. 19.- Junta en "T" con Borde en Doble "V"
Fig. 9.- Junta a Tope en "V" 3.2.2.1. Junta en “T” con borde plano
Fig. 12.- Junta a Tope en "Doble U" • Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las
3.2.1.2. Junta a tope en "V" piezas pueden soldarse por ambos lados.
• Satisfactoria para todas las cargas. • Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte,
• Apropiada para todas las condiciones de carga. • Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre longitudinales o transversales.
• Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy y cuando sea posible soldar por ambos lados.
corriente aplicarla en espesores menores. El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el
• El ángulo de la junta es de 60º. Esta junta consume menos electrodos que una junta en U consumo de electrodos es menor que en la junta de bor-
simple. des planos para iguales espesores de plancha.
La preparación de la junta es más cara que para la junta a
tope simple. El costo de su preparación es mucho más elevado que en
todos los demás tipos de junta estudiados.
3.2.1.3. Junta a tope en "Doble V" o "X" Fig. 17.- Junta en "T" con Borde Plano
3.2.1.6. Otros tipos de juntas a tope
• No requiere mecanizado alguno para la prepara-
ción de los bordes de las planchas. Se usa para todas
las planchas de espesores corrientes.
• Especialmente para trabajos en que las cargas some-
tan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume
mayor cantidad de electrodos, lo que es compensado por
Fig. 10.- Junta a Tope en Doble "V" o "X" Fig. 13.- Junta en "V" Reducida Fig. 20.- Junta en "T" con Borde en "J"
el bajo costo de la preparación.

59 60
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.2.2.4. Junta de solape de rincón simple 3.3.2. Cómo ejecutar un cordón de sol- La práctica continua de las indicaciones siguientes
dadura permitirá reanudar el cordón correctamente:

Llamamos cordón al depósito continuo de metal de • Mantener el electrodo en posición perpendicular con
soldadura formado sobre la superficie del metal base. un ángulo de inclinación acorde con la posición de
soldeo en dirección de avance.
El cordón o una serie de cordones, compuesto de
metal base y metal de aportación proveniente del electro- • Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión
Fig. 21.- Junta de Solape de Rincón Simple do, es propiamente la soldadura. o cráter dejado por el cordón anteriormente inte-
rrumpido.
• Usada con mucha frecuencia.
Fig. 23.- Encendido del Arco - Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón es
• No requiere preparación alguna en los bordes de las el siguiente: • Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de
planchas. éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante con la eje-
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta • Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro cución del cordón.
resulta apropiada para soldar planchas de todos los espe- del electrodo seleccionado.
sores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de im- 3.3.4. Cómo rellenar un cráter al final del
pacto, debe estudiarse detenidamente la distribución de • Encender el arco eléctrico.
cordón
las tensiones.
• Mantener el electrodo perpendicular al metal base,
con un ángulo de inclinación acorde con la posición Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se
3.2.2.5. Junta de solape de rincón doble produce una contracción, conocida con el nombre de crá-
de soldeo en dirección de avance.
ter. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares
• Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3 mm y más débiles de la soldadura y por ello, deben rellenarse
mover el electrodo sobre la plancha a una velocidad debidamente.
uniforme para formar el cordón.
Fig. 23a.- Encendido del Arco - Método Vertical El relleno del cráter puede hacerse en la forma si-
• A medida que el arco va formando el cordón, obser- guiente:
Otro método consiste en: var el cráter y notar como la fuerza del arco excava el
Fig. 22.- Junta de Solapa de Rincón Doble
metal base y deposita el metal de aportación. • Cuando el cordón llega al borde de la plancha, debe
• Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal levantarse el electrodo lentamente, moviéndolo ha-
• Apropiada para condiciones más severas de cargas base. • Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar
cia atrás sobre el cordón ya ejecutado.
que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. el arco.
• Tan pronto como la punta del electrodo toque la pie-
• Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope. za, se le retira momentáneamente hasta formar un • Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón,
arco largo y luego, inmediatamente, se baja a la longi- y así sucesivamente hasta completar la unión soldada.
3.3. Inicio de la soldadura tud normal, que permita ejecutar un punto de solda-
dura o un cordón. Observe la figura que correspon- 3.3.3. Cómo reanudar el cordón
3.3.1. Cómo encender el arco eléctrico de a este método.

Saber encender el arco y mantener su continuidad es


una de las bases de la soldadura eléctrica. Se enciende el
arco, cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el
espacio existente entre la punta del electrodo y el metal
base, manteniendo una longitud adecuada, que permita for-
mar un buen cordón de soldadura.

Un método para el encendido del arco es el siguiente:

• Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo


ligeramente, como si se raspara un fósforo.
Fig. 24.- Relleno del Cráter Fig. 26.- Rellenado de Cráter
• Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco • Otro método consiste en apagar el arco a una distan-
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo
se enciende. cia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo de la
se pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se da al electrodo
un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para
• Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el Fig. 25.- Reanudación del Cordón
despegarlo. ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realiza-
electrodo, para formar un arco ligeramente largo y do. Continuar soldando hasta el cráter del primer cor-
luego establecer el arco de longitud normal, aproxi- Si no se despegara, será necesario desprender el elec- Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o abul- dón y apagar el arco, cuando los bordes más altos de
madamente igual al diámetro del núcleo del electrodo. trodo del porta-electrodo. tamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad. cada cráter se junten.

61 62
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
A continuación damos algunas indicaciones al
respecto:

• Depositar un cordón a lo largo de la pieza, siguien-


do una línea recta.

• Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón si-


guiente.

• Depositar un segundo cordón paralelo al primero y


solapándolo en un tercio de su ancho.

• Depositar los cordones sucesivos en la misma


forma hasta obtener una superficie lisa de metal
depositado.
Fig. 31.- Juntas de Angulo en Posición Plana

• Luego de haber depositado la primera capa, debe


removerse las escamas y el óxido de la superficie usan-
Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclina-
do una picota y cepillo de alambre. ción del electrodo.
Fig. 27.- Rellenado de Cráter
• Depositar la segunda capa, cruzada a 90º con la pri- 3.4.2. Junta de solape en posición plana
3.3.5. Movimientos oscilatorios comunes mera, siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas.

Cordones anchos y bien formados se consiguen mo- • Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor
viendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal deseado. Fig. 30.- Rellenado de un Eje
mientras se avanza. Estos movimientos oscilatorios son
mostrados en la figura que sigue:
3.4. Soldadura eléctrica en posición
plana
Factores para lograr un buen cordón:
• Correcta regulación del amperaje.
• Angulo apropiado del electrodo.
• Longitud adecuada del arco.
• Velocidad correcta de avance.

3.4.1. Juntas de ángulo en posición plana

Fig. 29.- Relleno de Superficies Planas

Fig. 28.- Movimiento Oscilatorios Comunes

3.3.7. Cómo rellenar un eje.


3.3.6. Cómo rellenar una superficie plana
La reconstrucción de una pieza gastada o la re- Cuando se rellena un eje, previamente debe cono-
paración de un error de maquinado obligan muchas cerse con exactitud la clase de aleación con que está
veces a rellenar con una o más capas en una superficie fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos Fig. 32.- Juntas de Solape en Posición Plana
determinada. adecuados.

Este relleno puede hacerse depositando cordones Deben tomarse las máximas precauciones, para evi-
rectos, sin movimiento transversal alguno, o con movimien- tar que el eje se deforme; y el empleo del método indicado Observar la disposición y el ángulo de inclinación del
tos oscilatorios, como los arriba indicados. electrodo.
en la figura es parte esencial de esas precauciones.

63 64
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.4.3. Juntas a tope en posición plana 3.5.1. Juntas de solape en posición hori- 3.6. Soldadura eléctrica en posición • Método descendente: Observar los movimientos
zontal vertical recomendados y los ángulos de inclinación del elec-
Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con res- trodo a la pieza.
pecto a las piezas que se está soldando. La junta de solape de la Fig. A es similar al solape en Factores que deben considerarse para esta posición:
posición plana. La junta de solape de la Fig. B es similar al
solape en posición sobrecabeza. • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente
menor que en posición plana.

• Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.

• Velocidad de avance: El avance será lento, pero el


movimiento oscilatorio debe ser más ligero.

3.6.1. Métodos de soldadura en posición


vertical

• Método ascendente: El cordón de soldadura se for-


ma ascendiendo, o sea se empieza en la parte inferior
y se termina en la parte superior de la unión.
Fig. A Fig. B Por este método se logra una mejor penetración y
Fig. 33.- Juntas a Tope en Posición Plana Fig. 35 mayor depósito de material por pasada.

• Método descendente: El cordón de soldadura se


3.5. Soldadura eléctrica en posición 3.5.2. Juntas a tope en posición horizontal
realiza desde arriba hacia abajo. Este método se
horizontal emplea para soldar planchas delgadas, de menor
Factores para lograr un buen cordón: espesor que 5 mm.
La penetración y el depósito de material es menor.
• Regulación de la corriente: Según el espesor del mate- Fig. 38.- Método Descendente
rial a soldar, clase de material, diámetro de electrodo, 3.6.2. Juntas de solape y de ángulo en posi-
etc., siendo el amperaje ligeramente menor que el usa- ción vertical 3.6.3. Juntas a tope en posición vertical
do en iguales condiciones para posiciones planas.
• Método ascendente: Observar los movimientos re • Método ascendente: Observar los movimientos re-
comendados y los ángulos de inclinación del elec- comendados, así como el ángulo de inclinación del
• Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º - 80º.
trodo a la pieza. electrodo con respecto a la pieza.
• Longitud del arco: Es necesario mantener un arco
corto, no mayor de 1/8".
Recomendaciones Generales:
• El movimiento del electrodo debe ser moderado, a
fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cor-
dón se chorrée.

• Los cordones deben ser de preferencia angostos y no


anchos, a fin de lograr un cordón de buen aspecto.

• Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscila-


ción, como la indicada en la Fig. 34.

Fig. 34
Fig. 36.- Juntas de Angulo en Posición Horizontal Fig. 37.- Método Ascendente Fig. 39.- Método Ascendente

65 66
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• Método descendente: El movimiento del electro-
do, la longitud del arco y el ángulo de inclinación
del electrodo con respecto a la pieza siguen sien-
do, generalmente, los mismos como en las juntas
de solape.

Muchas veces se emplea este método para la última


pasada en planchas gruesas, dando así al cordón un
aspecto más liso.

* Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente)

3.7. Soldadura eléctrica en posición


sobrecabeza

Factores que deben tomarse en cuenta para obtener


una buena soldadura:

• Regulación de la corriente: Se indica un amperaje


ligeramente más alto que para posición vertical, a fin
de lograr una fuerza del arco que permita transferir el
metal del electrodo al metal base.

• Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras


de este acápite.

• Velocidad de avance: Más rápida que en posición


vertical, tratando de imprimir la misma velocidad
como para posición plana. Fig. 42.- Junta con Rotación de Tubo.

Recomendaciones Generales:

• Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán 3.8.2 Ejecución de Soldadura a tope en
que el cordón se chorrée. posición vertical ascendente

• Se recomienda ejecutar cordones rectos con prefe- La soldadura vertical ascendente de las tuberías es
rencia a cordones anchos. Fig. 41.- Juntas a Tope similar a la realizada en planchas, pero considerablemen-
te más exigente.
3.7.1. Juntas de solape y de ángulo
3.8. Soldadura eléctrica de tubería
Para lograr juntas perfectas se requiere gran habili-
Para este tipo de unión, el electrodo debe tener una La soldadura de tubería requiere para su correcta eje- dad y paciencia.
inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las plan- cución de mucha destreza y paciencia.
chas a soldar, y una inclinación adicional en sentido de avan-
Las tuberías conducen líquidos, gases y aún sólidos El método de depositar el cordón de la primera pa-
ce de aproximadamente 80º - 85º.
mezclados con fluídos y, por esta razón, las uniones solda- sada es como sigue:
(Ver Fig.40) das deben ser resistentes a la presión y sin fallas.
• Se quema en la misma junta un agujero de diámetro
3.7.2. Juntas a tope 3.8.1 Ejecución de juntas, con rotación algo mayor que el del electrodo, para obtener sufi-
del tubo ciente penetración.
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en Encontrándose el tubo en posición horizontal, el elec-
posición sobrecabeza. • Se oscila el electrodo dentro del agujero, para soca-
trodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance,
tal como indica la Fig. La curvatura del tubo exige mante- var el borde superior en dirección de avance, mien-
Para estas juntas es preferible depositar varios cor- ner este ángulo. Si se inclina el electrodo demasiado, la tras el metal fundido deposita un cordón en direc-
dones angostos, y con unos pocos cordones anchos. fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia ción opuesta.
afuera. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va giran-
Fig. 40.- Juntas de Solapa y Angulo
(Ver figura pág. siguiente) do sobre rodillos o patines. • Seguir este procedimiento hasta completar el cordón.

67 68
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.9 Soldadura de planchas con arco Con este procedimiento de soldar, con la plancha en Espesor del Material a Soldarse
eléctrico declive, se consigue:
1/16 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 3/8"
Precauciones a a a a a a
• Mayor velocidad de deposición.
3/32" 5/32" 1/4" 3/8" 1/2" 3/4"
Las planchas de un espesor menor de 2 mm se lla- • Menor tendencia a perforar la plancha.
man láminas. La mayoría es de acero dulce. Si son recu- • La soldadura de la junta será más plana y de mejor Diámetro del Electrodo
biertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman aspecto. 5/32" 3/16"
planchas galvanizadas.
3/32" 1/8" 5/32" a a 1/4"
Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en 3.10 Factores fundamentales para ob- 3/16" 1/4"
cuenta lo siguiente: tener una buena soldadura
• Longitud adecuada del arco
• El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje Los siguientes factores son determinantes para obte- La longitud del arco, aunque no es posible determi-
demasiado bajo no encenderá el arco; un amperaje ner una buena junta en la soldadura eléctrica: narla en mm o fracciones de pulgada, se mide por los
demasiado alto perforará la plancha. resultados de deposición del metal, o sea por la for-
• Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien ma del cordón y también por el comportamiento del
• La dilatación y contracción producen consecuen-
Fig. 43.- Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente conservados. arco.
cias más serias; por esta razón deben aplicarse las
reglas dadas en 3.11 “Dilatación y Contracción de • Amperaje correcto.
los Metales en la Soldadura”, con el mayor cuidado. • Longitud adecuada del arco. Una longitud muy corta.- Produce cordones con
3.8.3 Juntas a tope, en posición horizontal sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetra-
• Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
• La preparación y presentación de las planchas debe ción, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el
La preparación de los bordes es igual como en el • Apropiada velocidad de avance.
hacerse cuidadosamente. Las juntas siempre deben electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base.
caso anterior. • Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
ser bien presentadas y fijadas por puntos con exacti-
tud, antes de proceder con la soldadura. Una longitud muy larga.- Trae como consecuencia
• El cordón de la primera pasada es de arrastre o man- • Electrodos apropiados para el trabajo
teniendo un arco corto. Es muy importante seleccionar correctamente el tipo un apreciable aumento de salpicaduras; la penetra-
Los electrodos especialmente indicados para soldar ción es insuficiente, el cordón presenta sobremontas
• Los cordones siguientes son cordones rectos. y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a
láminas son los siguientes: y es de un ancho indeseable. Además, en muchos
realizarse.
casos el cordón resulta poroso.
Electrodos OERLIKON recomendados:
Para determinar el tipo adecuado del electrodo, de-
ben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para • Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo
Clase AWS E-6012: OVERCORD M El ángulo de inclinación del electrodo con respecto
Soldadura Eléctrica”. Esta determinación debe ha-
a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto
cerse siguiendo las indicaciones dadas en la última
Clase AWS E-6013: OVERCORD del cordón y también sobre su penetración; de ahí la
parte del Capítulo II, “Adecuada Selección del Elec-
necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación
OVERCORD S trodo para los Trabajos a Realizarse”.
correcto.
Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el • Amperaje correcto para soldar
Fig. 44.- Juntas a Tope en Posición Horizontal Un ángulo demasiado cerrado.- Trae como con-
calibre 16, tal como indica la tabla siguiente: La regulación de la máquina es de decisiva impor-
secuencia una deposición excesiva de metal de apor-
tancia para obtener buenas juntas de soldadura.
te, mala conformación del cordón y penetración
Calibre USA Espesor en mm Diámetro recomendado Amperaje sugerido
inadecuada.
de las láminas aprox. para el electrodo previo ensayo A cada diámetro de los electrodos corresponde
determinada escala de amperaje, desde un amperaje
Un ángulo demasiado abierto.- Producirá ondula-
11 3,03 1/8" 90 - 100 mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador
ciones pronunciadas en el cordón con formación de
12 2,65 1/8" 80 - 100 debe encontrar el amperaje adecuado para su tra-
13 3/32" 45 - 65 crestas. El cordón resulta irregular, porque por ac-
2,30 bajo, regulando la máquina entre amperaje míni-
14 3/32" 25 - 45 ción del soplado la escoria es expulsada y no recubre
1,89 mo y máximo señalado por el fabricante para cada
16 1,51 1/16" 20 - 30 bien.
tipo de electrodo.
• Apropiada velocidad de avance
Estos electrodos permiten mantener un arco corto, Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el Una lenta o excesiva velocidad de avance del elec-
con el revestimiento casi rozando la plancha. La transfe- arco, produce abultamiento del material y mala trodo produce defectos en la soldadura, razón para
rencia del metal fundido proveniente del electrodo se pro- penetración. buscar un avance apropiado que produzca buenas
duce en forma de un rociado suave. juntas soldadas.
Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia
Recomendación general un cordón chato y con porosidades, produce recalen- Una velocidad muy lenta.- Produce abultamiento
tamiento del electrodo y mucha salpicadura. del metal de deposición, desbordándose sobre la
En lo posible, las láminas a soldarse deben ser colo- Para determinar el diámetro apropiado del electro- plancha. Puede ser causa de incrustaciones de esco-
Fig. 45.- Soldadura de Láminas do, la siguiente Escala sirve de orientación:
cadas en la forma que indica la figura. ria en la junta soldada.

69 70
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
En la preparación de la junta se deben observar
Vistas en planta y proyección los ángulos correctos para el achaflanado (a,b)
vertical de cordones de la separación de bordes (c) y la altura de raíz
soldadura depositados en
condiciones variables.
o talón (d), teniendo presente que estos valo-
res están en función del espesor de la pieza (e),
A Amperaje, voltaje y tipo de electrodo y material base.
velocidad normales Fig. 54
B Amperaje muy bajo e) Ejecutar la soldadura por retroceso.- Si una junta
C Amperaje muy alto
• Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras
larga requiere un cordón contínuo, es posible
fuerzas.
D Voltaje muy bajo reducir la contracción soldando por retroceso.
E Voltaje muy alto El sentido de avance puede ser hacia la izquier-
Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a
F Avance muy lento da, pero cada cordón parcial debe ejecutarse de
cumplir con este objetivo:
izquierda a derecha, como indica la figura.
G Avance muy rápido
a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras
Fig. 46.- Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura fuerzas.- Un orden adecuado en la aplicación
de cordones equilibrará los esfuerzos que se
produzcan. Observe las indicaciones dadas por
Una velocidad excesiva.- Produce un cordón del-
las figuras.
gado, de aspecto fibroso, con poca penetración, de- Fig. 51
ficiente fusión del metal y muchas porosidades.
• Utilización de las fuerzas causantes de contracción
3.11. Dilatación y contracción de los para reducir la deformación.
metales en la soldadura
Fig. 47 Las siguientes reglas permiten cumplir con este ob-
Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño jetivo:
b) No debe depositarse material excesivamente.-
y se reducen al enfriarse. Este fenómeno se conoce como
Ya que no se produciría mayor resistencia en la
dilatación y contracción, respectivamente. Durante el pro- a) Presentar las piezas fuera de posición.- Al pre-
junta; al contrario, la pieza se calienta más y se
ceso de la soldadura, el calor producido por el arco tiende sentar las piezas tal como indica la figura, o sea
emplea mas material de aporte y tiempo.
a calentar la pieza y, por lo tanto, a dilatarla. Una vez termi- no alineadas, luego de ejecutar el cordón la fuer-
nada la soldadura, la pieza se enfría y en consecuencia, tien- za de contracción las alineará.
de a contraerse. Las figuras dan ejemplos para la aplicación de
Fig. 55.- Soldadura Alternada
esta regla.
La dilatación y contracción de las piezas que se suel-
dan trae como consecuencia: Fig. 48 b) Aplicar la soldadura alternadamente para evi-
tar la contracción.- El ejemplo más claro de
c) Realizar soldaduras alternadas.- A menudo
• La deformación de las piezas soldadas. esta regla se tiene en la soldadura de un eje, que
es posible depositar las 2/3 partes del metal de
• La formación de tensiones internas, que debilitan la debe ser rellenado en la forma indicada para
aporte, obteniendo igual resistencia. Por ello, si
junta soldada. es posible se prefiere una soldadura alternada evitar la deformación.
antes que una contínua.
No se puede evitar la dilatación y contracción, pero
es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplica- Fig. 52
ción de las reglas siguientes: b) Separar las piezas para equilibrar la contracción.-
La separación de dos planchas, antes de sol-
• Reducción de las fuerzas causantes de la contracción.
darlas, sirve para que se contraigan a medida
• Utilización de las fuerzas que causan la contracción, Fig. 49 que la soldadura avanza, como indica la figura.
para reducir las deformaciones.
• Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de d) Preparar la pieza adecuadamente.- Es posi-
ble reducir la intensidad de la contracción, pre-
otras fuerzas.
parando la pieza en forma adecuada.
• Reducción de las fuerzas causantes de contracción.
Mediante la aplicación de las siguientes reglas Fig. 56.- Soldadura de Ejes
es posible disminuir el calentamiento de las pie-
zas y sus efectos: Fig. 53 Otras reglas son:

a) Utilizar el menor número posible de pa- c) Curvado previo del lado opuesto al de solda-
• Martillado del cordón.
sadas o cordones.- Evitar depositar va- dura.- La fuerza opuesta por las grapas contra-
rresta la tendencia del metal de soldadura a con- • Empleo de grampas.
rios cordones con electrodos delgados y
preferir pocos cordones con electrodos traerse, obligándolo a estirarse. Al retirar las • Uso de montajes de sujeción.
Fig. 50
de mayor diámetro. grapas, la fuerza de contracción alínea la pieza. • Empleo de machinas.

71 72
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.12. Soplo magnético El espectro normal de las líneas de fuerza es distribui- • Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a sol- Inspección durante el proceso
do en el extremo de la junta, donde el flujo se agrupa den- dar como sea posible.
Comprende la comprobación de los aspectos si-
¿Qué es el soplo magnético? tro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extre- • Si el arco sopla en dirección contraria al avance,
mo de la junta. Un espectro diferente, parecido al de los ponga la conexión a tierra al final de la soldadura. guientes:

El soplo magnético es un fenómeno, que ocasiona extremos de la fig 59, es consecuencia de las concentra- • Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar
ciones del flujo en los extremos de la junta. corriente por éste en sentido tal como para generar • Preparación de los bordes.
que el arco no se dirige hacia donde debiera, sino que se
adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpi- un campo magnético, que neutraliza el campo mag- • Tipo de electrodo usado.
que mucho. (Fig. 57) En estas zonas de concentración, las líneas de fuerza nético generado por el soplo. • Diámetro del electrodo.
se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco, empujándolo. • Mantenga un arco tan corto como sea posible, para • Amperaje de la corriente.
que la energía del arco contrarreste el soplo. • Velocidad de avance del electrodo.
• Si la máquina de soldar es del tipo que produce am-
bas corriente, la alterna y la contínua, cambie a la co- Inspección de la junta soldada
rriente alterna.
Existen muchos métodos de comprobación o
Este último consejo requiere una explicación. La co- ensayo de las juntas soldadas. En este acápite trataremos
rriente alterna reduce considerablemente el efecto del so- únicamente la observación del aspecto del cordón.
plo del arco, eliminando prácticamente la fuerza del flujo.
Fig. 59.- Líneas de Flujo Magnético Con corriente alterna, la corriente pasa por el punto neutro Un buen aspecto de la superficie del cordón es deter-
120 veces por segundo. Esto significa, que las líneas del flu- minado por los factores siguientes:
Se produce una situación similar, cuando se dobla el jo se producen y anulan 120 veces por segundo, reducién-
conductor (Fig. 60). Las líneas de fuerza se agrupan y des- do en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos
Fig. 57.- Soplo Magnético • Ausencia de socavaciones serias.
vían el arco. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto de hasta lo eliminan.
• Ausencia de grietas.
Tierra”, porque la dirección del soplo puede alterarse,
Los maestros soldadores, que conocen el soplo mag- cambiando de posición la grampa de tierra. 3.13. Nociones de inspección de las • Cordón sin sobremontas.
nético, no necesitan una descripción, pues la experiencia soldaduras • Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.
de soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvi- Al soldar, estos dos fenómenos ocurren simultánea- • Cordón con ancho y ondulación uniformes.
dable. mente, aúnque debe notarse, que el efecto de masa es más Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamen- • Apropiado espesor del cordón.
débil que las concentraciones terminales de las líneas de te; quiere decir que la junta, además de cumplir eficiente-
El soplo magnético se produce, por lo general, al prin- fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que aumen- mente su función, debe ser ejecutada con el menor costo Como veremos más adelante, cualquiera de es-
cipio o al final de las juntas, en las juntas esquinadas y chafla- ta el tamaño del metal base. posible. El menor costo incluye economía en el tiempo de tas fallas puede ser producto de los factores siguientes:
nes profundos especialmente cuando se usan amperajes al- ejecución de la soldadura y material de aporte, entre otros
tos al soldar planchas gruesas. Dificulta mucho la soldadura, factores. • Polaridad inadecuada.
reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la
• Mala preparación de las planchas.
misma. La ejecución de una soldadura requiere no solamente
• Amperaje inadecuado.
saber reconocer los procedimientos adecuados, sino tam-
¿Qué es lo que causa el soplo magnético? bién saber inspeccionar las juntas soldadas. • Inapropiada velocidad de avance y otros factores.

El soplo es producido por fuerzas magnéticas que El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas
actúan sobre el arco, desplazándolo de su curso normal. En soldadura, reconocer sus defectos o fallas, como asimis- es producto de una adecuada capacitación para la obser-
todo elemento conductor de corriente se originan anillos mo las causas y soluciones. vación durante el trabajo y al término de la junta soldada.
concéntricos, conocidos como líneas de fuerza o flujo mag- Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación
nético. (Fig. 58). La inspección puede ejecutarse durante el proceso en la inspección, observando cuidadosamente las diversas
de la soldadura y al terminar la junta soldada. operaciones de soldadura que realiza en su trabajo.
Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo
metálico en vez de por el aire; nunca se tocan y ejercen Fig. 60.- Concentración de las Líneas de Flujo Magnético
una fuerza, cuando se aproximan unas a otras. Esta fuerza
es proporcional a la cantidad de corriente que lleva el con-
Cómo reducir el soplo magnético
ductor.
Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus
causas, es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la
fuerza o reducir las concentraciones del flujo. Las siguien-
tes son algunas medidas correctivas, que pueden ser de
utilidad para reducir o eliminar este fenómeno:
• Reducir el amperaje.
• Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura
o hacia un cordón ya hecho.
• Uso del método de soldadura por retroceso en las
Fig. 58.- Líneas de Flujo Magnético
soldaduras largas.

73 74
3.14.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas
DEFECTO CAUSA CORRECCION

Soldadura porosa 1.- Arco corto, excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidró-
1.- Mantener el arco más largo.
geno.
2.- Tiempo insuficiente de fusión. 2.- Dé suficiente tiempo a la fusión, para que los gases se escapen.
3.- Demasiado amperaje. 3.- Amperaje adecuado.
4.- Material base sucio. 4.- Limpiar bien la superficie.
5.- Revestimiento húmedo. 5.- Secar el electrodo.
6.- Avance rápido. 6.- Velocidad adecuada al avance.

Penetración y fusión incompleta 1.- Mucha velocidad de avance. 1.- Deje suficiente campo libre en el fondo.
2.- Electrodo muy grueso. 2.- Seleccione el electrodo adecuado.
3.- Amperaje muy bajo. 3.- Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada.
4.- Preparación defectuosa. 4.- Calcule correctamente la penetración del electrodo.

75
5.- Corregir velocidad de avance.
6.- Limpiar junta de materias extrañas.

Deformación y distorsiones 1.- Contracción del metal de soldadura. 1.- Suelde rápidamente.
2.- Sujeción inadecuada de las piezas. 2.- Sujete las piezas debidamente.
Manual de Soldadura

3.- Preparación defectuosa. 3.- Martille los bodes antes de la soldadura.


4.- Recalentamiento de la junta. 4.- Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.
5.- Haga uso del método adecuado.
6.- Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada.

Socavación 1.- Manejo indebido del electrodo. 1.- Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.
2.- Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. 2.- Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores.
3.- Amperaje excesivo 3.- Use amperaje adecuado.
4.- Evite soldadura excesiva.
5.- Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes
horizontales.

DEFECTO CAUSA CORRECCION

Grietas 1.- Para eliminar juntas rígidas, adoptar un diseño de estructura y el método ade-
1.- Electrodo inadecuado.
cuado.
2.- Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor
2.- Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.
de la pieza.
3.- Soldadura defectuosas. 3.- Evite soldaduras de cordones en serie.
4.- Preparación defectuosa. 4.- Mantenga los bordes de la junta sin sujeción, el máximo tiempo posible.
5.- Unión rígida. 5.- Haga soldaduras resistentes de buena fusión.
6.- Caliente las piezas previamente.
7.- Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas, uniforme y
adecuada.
8.- Trabaje con el amperaje más bajo posible.
9.- Utilice electrodos de bajo hidrógeno.
76

1.- Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la solda-


Soldaduras quebradizas 1.- Electrodo inadecuado. dura.
2.- Precaliente a una temperatura de 149-260ºC, si está soldando acero al medio
2.- Precalentamiento incorrecto.
carbono.
3.- Metal endurecido por enfriamiento brusco. 3.- Haga un tratamiento térmico después de la soldadura.
Manual de Soldadura

4.- Haga soldaduras de capas múltiples.


Salpicacuras y chisporroteo 1.- Desviación del arco. 1.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra.
2.- Amperaje demasiado alto. 2.- Ajuste el amperaje según necesidad.
3.- Arco demasiado largo. 3.- Ajuste el arco a la longitud adecuada.
4.- Electrodo defectuoso. 4.- Emplée el electrodo adecuado.
5.- Emplée polaridad adecuada.
6.- Seque el metal base.
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.15. Defectos que pueden compro- 3.16. Símbolos de soldadura - Sus

Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomen-
Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco.
meter la resistencia de la unión aplicaciones

Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente.


Socavaciones: La soldadura es un proceso o método de fabricación
Cuando son excesivas, comprometen la resistencia mecánica y requiere, por lo tanto, de medios para comuni-
de las juntas soldadas; cuando son leves, son consideradas car al soldador, de parte del diseñador, el tipo de soldadura

Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible.


como defecto de aspecto. a emplear.

Emplear el menor número de pases que sea posible.


Las conexiones deben estar completamente limpias.
Porosidades:

Coloque debidamente la conexión a la polaridad.


Para lograr esa comunicación, se ha preparado un sis-

Suelde en la misma dirección del soplo del arco.

Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico).

Emplée la corriente y velocidad recomendadas.


Una porosidad aunque leve, ya es un defecto incon-

Obtenga un charco amplio de metal fundido.


tema de símbolos de los tipos de soldadura, que sirve para
CORRECCION

veniente. Cuando la porosidad es numerosa, tiende a com-


indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras re-

Gradúe la corriente en forma adecuada.


prometer la resistencia de la estructura.
queridas.

Emplée electrodos adecuados (CA).

Emplear movimientos uniformes.


Limpie el extremo del electrodo.

Emplear electrodos garantizados.


Fusión deficiente:

Emplear técnica recomendada.


Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta

Evitar el sobrecalentamiento.
Defecto que compromete gravemente la resistencia.
lección han sido recomendados por la American Welding
Divida la masa en partes.

dados por el fabricante.


Emplée Arco Mediano.

Martillar los depósitos.


Mala penetración: Society- AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso
Emplée arco corto.

Compromete seriamente la resistencia de la junta. industrial.

Escoriaciones: Debido al reducido espacio en este Manual, sólo in-


Cuando son graves, comprometen la resistencia en dicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicar-
forma muy seria. Las escoriaciones aunque leves desmejo- se directamente para la soldadura eléctrica por arco.
ran el aspecto.
1.-

2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
1.-
2.-
3.-
4.-
1.-
2.-
3.-
4.-
1.-
2.-
3.-
4.-

1.-
2.-
3.-
5.
Dichos símbolos son ideográficos, es decir ilustran
Grietas: el tipo de soldadura requerido; pueden ser combinados
Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su

Tienden a comprometer la resistencia. Son el ene- para indicar cómo deben construirse las uniones de solda-
migo número UNO de las juntas soldadas. dura múltiples.
4.- Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo.

2.- Inadecuada manipulación del electrodo.

4.- Arco alto; amperaje y voltaje elevados.


4.- Deficiente limpieza de cada cordón.
CAUSA

2.- Inapropiado uso del electrodo.

SOCAVACIONES POROSIDADES
1.- Corriente demasiado baja.

3.- Corriente demasiado baja.

1.- Electrodo de mala calidad.

3.- Juntas demasiado rígidas.


3.- Mala conexión a tierra.

1.- Arco demasiado corto.

1.- Soldadura incorrecta.


2.- Secuencia incorrecta.
3.- Sobrecalentamiento.
2.- Pieza sucia.
curso.

FUSION DEFICIENTE MALA PENETRACION


1.-

Soldadura con tensiones residuales


Soplo magnético del arco

Inclusiones de escoria
DEFECTO

Arco difícil de iniciar

ESCORIACIONES GRIETAS
Mala apariencia

Fig. 61.- Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión.

Mediante estos símbolos es posible determinar: • Tipo de soldadura (forma de la soldaduras, prepara-
• La ubicación de la soldadura. ción de la pieza y separación).
• El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, • Informaciones especiales referentes a las especifica-
su longitud, separaciones). ciones individuales de cada soldadura.

77 78
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.16.1. Forma básica del símbolo de soldadura 3.16.3. Representación de juntas o chaflanes

3.16.2. Símbolos de soldaduras de arco y de gas

Tipos de soldadura

79 80
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.16.4. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura

Fig. 65.- Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua

Fig. 62.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes

Fig. 66.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha
Fig. 63.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas

Fig. 64.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas Fig. 67.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha

81 82
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

Fig. 68.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la Flecha Fig. 72.- Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo

Fig. 69.- Soldadura en Angulo Contínuo Fig. 73.- Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo

Fig. 70.- Longitud de una Soldadura en Angulo Fig. 74.- Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta)

Fig. 71.- Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón Fig. 75.- Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha

83 84
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

Fig. 76.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha

3.16.5. Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con
chaflán

3.16.6. Ejemplos de acotado

Fig. 77.- Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la Flecha

85 86
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.16.7. Soldadura de tapón y ranura

87 88
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
3.17. Sugerencias para reducir costos senta pérdida, pues el calor generado es dañino. Los
cables excesivamente largos desperdician energía y
La soldadura constituye el método más económico producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo
para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de mismo sucede cuando se suelda con los cables en
ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. estado enrrollado. Por las razones indicadas se re-

A continuación se dan algunas sugerencias que ayuda-


comienda usar los calibres apropiados y mantener
la longitud adecuada del cable. CAPITULO IV
rán a reducir el costo de las soldaduras.
• Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alam-
• Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar bres partidos muestran puntos calientes, que gastan
materiales fáciles de soldar y que no requieren pro- corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan
cedimientos de soldeo complicados. pronto se encuentren.

• Forma de la junta.- En materiales de espesores grue- 3.18. Normas de seguridad


sos, los biseles dobles economizan considerable can-
• Mantener el equipo de soldar en perfectas condicio-
tidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder
nes, limpio y seco.
soldar por ambos lados.
• Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén
firmes limpias y secas.
• Presentación adecuada de las juntas.- Una separa-
• Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes
ción demasiado grande entre los bordes de las piezas
de limpiar y hacer ajustes.
a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener
• Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexio-
la resistencia de la unión no es necesario ejecutar un
nes estén debidamente aislados.
cordón abultado.
• No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté
trabajando (arco encendido).
• Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe
• Mantener el área de soldar siempre limpia y seca.
emplearse la posición plana. Es la posición más efi- • Retirar o proteger debidamente los materiales infla-
ciente, porque permite el uso de electrodos más grue- mables que se encuentren en el área de soldar.
sos y la ejecución de la soldadura es más fácil y có- • No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o infla-
moda para el soldador. mables.
• No soldar recipientes como barriles, tambores o tan-
• Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, ques hasta estar seguro de que no existe peligro de
utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan incendio o explosión.

Soldabilidad
mayor cantidad de material de soldadura y aumen- • Colocar los cabos de electrodos en recipientes metá-
tan la velocidad de avance de la misma. licos.
• Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros
• Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud
adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar
en la junta y disminuye las salpicaduras.

de gas comprimido.
Emplear siempre máscaras con lunas protectoras
apropiadas mientras se esté soldando.
de los Aceros
• Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de


Usar anteojos protectores al remover la escoria.
Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delan- al Carbono y
Baja
más alto rendimiento para reducir costos. Estos son tal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del
los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa.
en polvo. • Proteger a otras personas, que puedan estar en el área

• Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta


dejar un cabo de 2" como máximo. •
de soldar, empleando cortinas de material apropia-
do, que no reflejen los rayos del arco.
Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el
Aleación
área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire
• Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc,
pequeño se calentará rápidamente. Este calor repre- cobre o cadmio.

89 91
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO IV
Soldabilidad de los Aceros al
Carbono y de Baja Aleación

4.1. El acero propiedades y características que comúnmente no poséen


los aceros ordinarios al carbono.
El acero es básicamente una aleación de hierro, car-
bono y otros elementos; el carbono es uno de sus princi- Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos,
pales elementos químicos, que influye considerablemente según la suma total de los elementos de aleación que con-
sobre sus propiedades y características. tengan, en la forma siguiente:

La soldabilidad de los aceros depende en alto grado a) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros,
del porcentaje de carbono que contengan. A mayor can- cuya suma total de elementos de aleación no sobre-
tidad de carbono presente en la aleación se dificulta la pasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de
soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad estos aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320,
del material.
3120, E2517, etc.

4.1.1. Clasificación de los aceros


b) Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya
suma total de elementos de aleación sobrepasa el 10%,
• Aceros al carbono
llegando en algunos casos hasta porcentajes superio-
• Aceros aleados
res al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.
4.1.1.1. Aceros al carbono
4.2. Designaciones numéricas del American
Son denominados simplemente aceros al carbono, Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para
cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos aceros al carbono y aceros aleados, gra-
aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus do maquinaria
propiedades específicamente de su contenido de carbono.
El uso de números para designar diferentes composi-
Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en: ciones químicas (grados) en la clasificación de aceros nor-
males, se explica a continuación. Las series de cuatro dígi-
a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero tos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en re-
que contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nues- lación a los límites de sus componentes químicos. Estas se-
tro medio son conocidos como aceros dulces o sim- ries son esencialmente iguales al sistema originalmente
plemente como fierro dulce o fierro. utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -,
empleando los mismos números de identificación para
b) Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos
composiciones químicas similares, pero haciendo exten-
de acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de
sivo este sistema para abarcar otros aceros grado maqui-
carbono.
naria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar
ciertos tipos de aceros aleados.
c) Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de
acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono.
Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los
d) Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en
entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente términos generales, de la cantidad media entre los límites de
ya contienen otros elementos de aleación, que les contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un ran-
proporcionan o mejoran sus propiedades. go de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se modifica,
intercalando números en el caso de algunos aceros al car-
4.1.1.2. Aceros aleados bono, así como por variaciones en el contenido de manga-
neso, azufre, fósforo, cromo y otros elementos.
Con este nombre genérico son conocidos todos los
aceros que, además de contener un determinado porcenta- Los dos primeros dígitos básicos para las series de
je de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su signifi-
tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera cado se muestran a continuación.

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Series Tipos y Clases 2XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-man- su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta cal- La fuerza de los gases excava el material caliente y
10xx Aceros al carbono no resulfurizados. ganeso. deros, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores permite que la mezcla fundida del metal base y del electro-
11xx Aceros al carbono resulfurizados. 3XX Aceros inoxidables al cromo-níquel. de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, do penetre a una mayor profundidad.
12xx Aceros al carbono, refosforizados y resul- 4XX Aceros inoxidables al cromo. equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carroce-
furizados. 5XX Aceros de bajo cromo resistentes al calor rías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos aho-
13xx 1,75% de manganeso. AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia ra su relación con la penetración profunda, que es la carac-
23xx 3,50% de níquel. y alta temperatura. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbo- terística predominante de estos electrodos.
25xx 5,00% de níquel. 60X Aceros de baja aleación martensíticos. no de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION SOLDADU-
31xx 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. RAS fabrica una gran variedad de electrodos para soldadu- Características generales de los electrodos celulósicos:
61X Aceros endurecibles con martensita secun-
33xx 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. ra por arco eléctrico manual.
daria.
40xx 0,25% de molibdeno. • Penetración profunda.
62X Aceros al cromo martensíticos.
41xx 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 • Arco potente y estable.
63X Aceros endurecibles con precipitación y trans-
de molibdeno. grupos principales, que son: • Calidad del depósito a prueba de rayos X.
formación semi-austenítica. • Solidificación rápida de los cordones, lo que permite
43xx 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo
65X Aceros austeníticos endurecibles por al tra- su empleo eficiente en todas las posiciones de solda-
y 0,25% de molibdeno. • Electrodos celulósicos.
46xx 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de bajo en “caliente-frío”. • Electrodos rutílicos. dura.
molibdeno. 66X Aleaciones austeníticas a base de hierro. • Electrodos de hierro en polvo. • Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales su-
47xx 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% 67X Aleaciones austeníticas a base de cobalto. • Electrodos de bajo hidrógeno. cios u oxidados.
de molibdeno. 68X, 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel. • Escoria liviana.
48xx 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno. Cada grupo de electrodos posée determinadas ca-
50xx 0,28 a 0,40% de cromo. Sistema AISI para la denominación de los Aceros racterísticas generales, como veremos más adelante al rea- Electrodos OERLIKON del grupo celulósico:
51xx 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. Significado de las letras del prefijo y sufijo lizar un estudio comparativo de los diversos grupos.
52xx 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% Prefijo Significado • CELLOCORD P Clase AWS E 6010
de cromo. Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y • CELLOCORD AP Clase AWS E 6011
61xx 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% A Acero aleado básico, fabricado en hornos de bajo hidrógeno se refieren al material predominante en el • CELLOCORD 70 Clase AWS E 7010-A1
mínimo de vanadio. hogar abierto. revestimiento del electrodo. Este material predominante
86xx 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo B Acero al carbono ácido, fabricado en hornos determina el tipo de revestimiento y a su vez las caracterís- NOTA
NOT A: Nuestros electrodos están aprobados por las si-
y 0,20% de molibdeno. Bessemer. ticas generales del grupo. guientes entidades de calificación internacional: LLOYD’S RE-
87xx 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% C Acero al carbono básico, fabricado en horno GISTER OF SHIPPING, AMERICAN BUREAU OF SHIP-
de molibdeno. de hogar abierto. Cuando una soldador planea realizar un trabajo, pri- PING y GERMANISCHER LLOYD.
92xx 0,85% de manganeso 2,00% de silicio. D Aceros al carbono ácido, fabricado en horno mero debe escoger el grupo, sea éste celulósico, rutílico,
93xx 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de hogar abierto. hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace 4.3.2. Electrodos rutílicos
de molibdeno. E Acero básico, fabricado en horno eléctrico. teniendo en cuenta las características generales del trabajo
94xx 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, TS Aceros de standard tentativo. o las exigencias que plantea la obra, o bien los resultados Los elementos rutílicos en el revestimiento permi-
0,40% de cromo y 0,12% de molibdeno. Q Calidad forjada, o requerimientos especiales. ten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo
que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe
97xx 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% R Lingotes de calidad relaminada. estos electrodos los más apropiados para soldadores
seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se ade-
de molibdeno. principiantes u operarios con poca experiencia en solda-
cúe a las exigencias particulares de la obra o de la máquina
98xx 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% Sufijo Significado de soldar. dura eléctrica.
de molibdeno.
XXBUXX Aceros conteniendo boro. A Composición química restringida. Es muy importante conocer las características de cada La penetración que se logra con estos electrodos es
XXBUXX Aceros conteniendo boro-vanadio. B Aceros de cojinetes. grupo, los casos de aplicación general y las diferencias entre mediana. Esta característica es de importancia cuando se
WX Aceros de herramientas endurecibles al agua. C Límites garantizados de segregación. un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados.
SX Aceros de herramientas resistentes al golpe. D Especificación abandonada.
electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimien-
OX Aceros de herramientas endurecibles al E Probeta macro-atacada por ácido
to se facilita con la lectura del Catálogo, donde se describe La forma y aspecto más vistoso del cordón, la escoria
aceite. F Calidad de tambor de rifle.
en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo. liviana y fácil de desprender, así como la alta fluidez del elec-
AX Aceros de herramientas endurecibles al aire. G Tamaño limitado del grano austenítico.
trodo encendido se deben a la adecuada proporción de
DX Aceros de herramientas con alto carbono y H Endurecimiento garantizado.
4.3.1. Electrodos celulósicos rutilo que poséen estos electrodos.
alto cromo. I Exigencias sobre inclusiones no metálicas.
HXX Aceros de herramientas para trabajo en J Probeta de impacto.
caliente. El revestimiento de estos electrodos contiene una Características generales de los electrodos rutílicos:
T Probeta de tracción.
TX Aceros de herramientas de alta velocidad (a V Calidad aeronáutica - o con magnaflux. adecuada proporción de elementos químicos de naturale-
base de tungsteno). za celulósica. • Mediana penetración.
MX Aceros de herramientas de alta velocidad (a • Cordones de buen aspecto.
base de molibdeno). 4.3. Electrodos para soldar aceros al Durante el encendido y mantenimiento del arco, la • Excelente calidad de los depósitos de soldadura.
LX Aceros de herramientas para propósitos carbono y de baja aleación celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, forman- • Facilidad de encendido y mantenimiento del arco
especiales. do de esta manera una gran cantidad de gases que, al bus- eléctrico.
FX Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación car rápida salida por el extremo del electrodo, produce un • Escoria liviana y fácil de desprender.
PX Aceros para moldes. son los de uso más generalizado en la industria, abarcando efecto de chorro, similar al que produce un cohete o jet. • Fluidez y rapidez de fusión del electrodo.

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Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidróge- palmente por la clase de unión, posición de soldadura y Acero
no al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican costo. Carbono Manganeso Fósforo Azufre
AISI
• OVERCORD M Clase AWS E 6012 electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una míni-
• OVERCORD Clase AWS E 6013 ma proporción de hidrógeno en su revestimiento. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con C 1015 0,13-0,18 0,30-0,60 0,040 0,050
• OVERCORD S Clase AWS E 6013 arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es dema- C 1016 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,050
Poséen, además, dos elementos en su revestimien- siado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de C 1017 0,15-0,20 0,30-0,60 0,040 0,050
4.3.3. Electrodos de hierro en polvo to, que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elemen- alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tie- C 1018 0,15-0,20 0,60-0,90 0,040 0,050
tos son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato nen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, C 1019 0,15-0,20 0,70-1,00 0,040 0,050
El revestimiento de estos electrodos posée una canti- de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. C 1020 0,18-0,23 0,30-0,60 0,040 0,050
dad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar gas carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, C 1021 0,18-0,23 0,60-0,90 0,040 0,050
con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado pro- como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de esco- 4.4.1. Procedimientos de soldar C 1022 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,050
viene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. ria, quedando en consecuencia el metal depositado libre C 1023 0,20-0,25 0,30-0,60 0,040 0,050
de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del Se emplean las técnicas normales de soldadura, ob- C 1024 0,19-0,25 1,35-1,65 0,040 0,050
La fabricación de estos electrodos favorece amplia- metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en servando las recomendaciones de buena fijación de la pie-
mente a la industria, porque con su aplicación se logra una calcio (Ca) y fluor (F). El fluor se combina con el hidróge- za, superficies limpias, etc. Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas con-
mayor deposición del material en menor tiempo de labor no formando gas fluorhídrico (HF). Este gas de composi- vencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CE-
del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como Un precalentamiento no es necesario, aunque en cli- LLOCORD 70, FERROCITO 24, SUPERCITO, TENA-
ción química muy estable se escapa y desaparece del ace-
mas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 - CITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75.
consecuencia una reducción de los costos de la obra que se ro que se ha soldado, dejando de esta manera un depósi-
30ºC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor ma-
realiza. to casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de
yor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalenta- 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030
calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico
miento.
El mayor rendimiento, que se logra con estos elec- del depósito, quedando de esta manera un depósito de Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige
trodos, es el resultado de la utilización más eficiente del metal más elástico. más resistencia a la tracción y más fluencia.
Es siempre recomendable no soldar planchas grue-
calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura
sas, cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no
generada por el arco funde simultáneamente la pieza a sol- En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC. Acero
dar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del gran variedad de aceros de baja aleación y la industria pe- Carbono Manganeso Fósforo Azufre
AISI
revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor can- ruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, 4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros
tidad de material por cada amperio que es utilizado por la cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos ace- C 1025 0,22-0,28 0,30-0,60 0,040 0,050
tipo AISI
máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. ros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo C 1026 0,22-0,28 0,60-0,90 0,040 0,050
hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes se- 4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 C 1027 0,22-0,29 1,20-1,50 0,040 0,050
Características generales de los electrodos de hierro guras y de mayor garantía. C 1029 0,25-0,31 0,60-0,90 0,040 0,050
en polvo: C 1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050
Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza,
Características generales de los electrodos de bajo pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No
• Relleno rápido de las juntas. hidrógeno:
son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los ti-
• Penetración moderada.
carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su ten- pos de más contenido de carbono puede presentarse una
• Arco suave y estable. • Penetración mediana.
• Buena calidad de la soldadura. dencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar
• Propiedades mecánicas excepcionales.
• Escoria abundante que se desprende por sí sola al velocidad de soldar en un 10%. con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCI-
• Depósitos de muy alta calidad.
enfriarse. TO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80,
• Cordones de perfecto acabado, similares a los que se TENACITO 65, TENACITO 75.
Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: Acero
consiguen por soldadura automática. AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre
a) Básicos de revestimiento simple 4.5. Soldabilidad de los aceros de me-
Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • UNIVERS Clase AWS E 7016 C 1010 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 diano y alto contenido de carbono
• SUPERCITO Clase AWS E 7018 C 1008 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050
• FERROCITO 24 Clase AWS E 7024
• UNIVERS CR Clase AWS E 9016-B3 B 1010 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060 Los aceros de mediano carbono son aquellos, que
• FERROCITO 27 Clase AWS E 6027 contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que au-
• TENACITO 80 Clase AWS E 8018-C3
• TENACITO 110 Clase AWS E 11018-G menta la proporción de carbono, aumenta también su capa-
Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco cidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la
4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc.
b) Básicos de doble revestimiento corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se reco-
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los ace- • TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G mienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CE-
• TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G LLOCORD P, CELLOCORD AP, así como los electrodos Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C.
ros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de
contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar de tipo rutílico OVERCORD S.
carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor
zonas frágiles en el depósito de soldadura. 4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo
4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de re-
contenido de carbono sortes, brocas, mineras, sierras, etc.
El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del Son aceros recomendados para trabajos variados,
aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de Los aceros de mayor contenido de carbono (>
metal cuando está en estado semi-fluido. procesos conocidos, cuya elección está determinada princi- máquinas, etc. 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
la fabricación de herramientas, matrices, etc. En razón a su • Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita que El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos punto de soldadura, deben emplearse directamente
mayor contenido de carbono, su soldabilidad con elec- las zonas frías absorban violentamente el calor de la de bajo hidrógeno, especialmente fabricados, reducen esta los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO,
trodos comunes es pobre, necesitándose emplear elec- zona soldada, enfriándola rápidamente y, en conse- tendencia al mínimo. El alto contenido de carbono contri- TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75.
trodos especiales. cuencia, produciendo zonas duras y quebradizas. buye también a la generación de poros y, en algunos casos,
de asperezas en la superficies de la soldadura. Estos electrodos de bajo hidrógeno son espe-
4.5.1. Clasificación AISI • Al estar caliente toda la plancha en el momento de cialmente indicados para prevenir fisuras debajo del
Por todos los motivos indicados, en la soldadura de cordón, debidas a fragilidad causada por la acción
terminarse la soldadura, el enfriamiento de toda la
Acero estos aceros deben observarse precauciones especiales, del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en
pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta la soldadura o cordón depositado.
en forma lenta, ya que no existe absorción de calor
una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas ad-
de la zona soldada por las zonas frías del resto de la yacentes a la unión soldada.
1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050 pieza. e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía
1035 0,32-0,38 0,60-0,90 0,040 0,050 se presentan fisuras, se hace necesario el precalenta-
1037 0,32-0,38 0,70-1,00 0,040 0,050 Al soldar estos aceros, la temperatura de precalenta-
4.5.3. Temperaturas de precalentamiento miento de la pieza a temperaturas que varían según el
1038 0,35-0,42 0,60-0,90 0,040 0,050 miento se mantiene durante todo el proceso de soldadura
tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor
1039 0,37-0,44 0,70-1,00 0,040 0,050 y, al terminar el trabajo, se debe enfriar la pieza en forma
Espesor de la pieza a soldar en mm de la pieza desde 70 a 800ºF (21 - 427ºC).
1040 0,37-0,44 0,60-0,90 0,040 0,050 lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente ce-
1042 0,40-0,47 0,60-0,90 0,040 0,050 rrado, es decir sin corrientes de aire frío.
SAE 2,5 5 10 25 f) En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea
1043 0,40-0,47 0,70-1,00 0,040 0,050 50 250
El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede impracticable el precalentamiento o imposible llevar-
1044 0,43-0,50 0,30-0,60 0,040 0,050 lo a cabo por la naturaleza de la pieza, se recurre a los
1045 0,43-0,50 0,60-0,90 0,040 0,050 1030 ––– ––– 70ºC 180ºC 220ºC 250ºC conseguir, recubriendo éstas con arena, cal, asbesto, etc.
electrodos siguientes:
1046 0,43-0,50 0,70-0,90 0,040 0,050 1035 ––– ––– 140ºC 220ºC 260ºC 290ºC
1049 0,46-0,53 0,60-0,90 0,040 0,050 1040 ––– 130ºC 240ºC 290ºC 320ºC 330ºC Cuando se presentan zonas duras, puede recocerse
el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más. INOX CW 25% de cromo y
1050 0,48-0,55 0,60-0,90 0,040 0,050 1045 60ºC 240ºC 300ºC 340ºC 360ºC 370ºC
20% de níquel
1053 0,48-0,55 0,70-1,00 0,040 0,050 1050 170ºC 290ºC 330ºC 360ºC 380ºC 390ºC
4.5.6. Electrodos que deben utilizarse para INOX 29/9 29% de cromo y
1055 0,50-0,60 0,60-0,90 0,040 0,050 1052 200ºC 300ºC 340ºC 390ºC 390ºC 400ºC
soldar los aceros de mediano y alto EXSA 106 9% de níquel
1060 0,55-0,65 0,60-0,90 0,040 0,050 1055 240ºC 320ºC 350ºC 380ºC 400ºC 410ºC
1064 0,60-0,70 0,50-0,80 0,040 0,050 1060 280ºC 340ºC 370ºC 400ºC 420ºC 430ºC carbono
Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico,
1065 0,60-0,70 0,60-0,90 0,040 0,050 1065 320ºC 370ºC 400ºC 430ºC 440ºC 450ºC
cuyos depósitos no se endurecen. Las ventajas que se
1069 0,65-0,75 0,40-0,70 0,040 0,050 1070 330ºC 380ºC 410ºC 440ºC 450ºC 460ºC A continuación se dan algunas orientaciones para el
obtienen con las mismas de un electrodo de bajo
1070 0,65-0,75 0,60-0,90 0,040 0,050 1080 380ºC 420ºC 450ºC 470ºC 480ºC 490ºC empleo de los electrodos, según el caso o problemas que
1074 0,70-0,80 0,50-0,80 0,040 0,050 hidrógeno, con el agregado de que el depósito es
1085 400ºC 440ºC 460ºC 480ºC 490ºC 500ºC se presenten.
1075 0,70-0,80 0,40-0,70 0,040 0,050 más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento
1090 410ºC 450ºC 470ºC 490ºC 500ºC 510ºC súbito.
1078 0,72-0,85 0,30-0,60 0,040 0,050 1095 420ºC 460ºC 480ºC 500ºC 510ºC 520ºC a) Tratándose de planchas delgadas, de 2 mm o menos,
1080 0,75-0,88 0,60-0,90 0,040 0,050 se sueldan fácilmente y sin precauciones especiales
1084 0,80-0,93 0,60-0,90 0,040 0,050 Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones con los electrodos siguientes: OVERCORD M, g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen sub-
1085 0,80-0,93 0,70-1,00 0,040 0,050 o piezas de gran volumen, que requieren precalentamien- OVERCORD S, FERROCITO 27, UNIVERS, SU- sistiendo las fisuras, se recomienda precalentar la pie-
1086 0,80-0,93 0,30-0,50 0,040 0,050 to, no es necesario precalentar todo el material; es suficien- PERCITO za y soldar con los electrodos inoxidables arriba men-
1090 0,85-0,98 0,60-0,90 0,040 0,050 te la aplicación local y progresiva de calor en un área que cionados.
1095 0,90-1,03 0,30-0,50 0,040 0,050 comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del b) Si las piezas o planchas de acero de mayores espeso-
cordón de soldadura. res parecen fáciles de soldar, después de una prueba 4.5.7. Soldabilidad de los aceros al carbo-
de soldabilidad, se pueden emplear los procedimien- no resulfurizados
Estos aceros, por el hecho de tener mayor con- 4.5.4. Postcalentamiento
tos normales de soldadura, utilizando los electrodos
tenido de carbono, se endurecen fácilmente al enfriar- Es un tratamiento, que consiste en aplicar calor a las Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre
abajo indicados: FERROCITO 24, UNIVERS,
se. Al soldar estos aceros se puede observar, que un piezas después de haber sido soldadas. Este tratamiento que los aceros comunes. Se usan extensamente en la fabri-
SUPERCITO.
enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar puede tener varios fines, como son: regeneración de gra- cación de elementos, cuya maquinabilidad es la caracte-
origen a una zona muy dura y quebradiza en la región no, afinamiento de grano, alivio de tensiones, etc. Pero prin- c) Cuando se tenga necesidad de emplear los electro- rística fundamental.
de la soldadura, muy especialmente en los aceros de cipalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio
dos de penetración profunda, como son los celulósicos
alto carbono. Para evitar tal efecto es necesario unifor- de tensiones.
(CELLOCORD P, CELLOPORD AP Y CELLOCORD El alto contenido de azufre tiende a producir poro-
mizar el calentamiento de la plancha y retardar la velo-
Como la temperatura del postcalentamiento está en 70), el soldador debe aplicar una técnica de arco cor- sidad considerable en las soldaduras y aumenta la suscep-
cidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y
post-calentamiento de la misma. función del espesor de la plancha, diseño de la junta, di- to y moviendo el electrodo en forma intermitente tibilidad a rajaduras.
mensión de la pieza y porcentaje de carbono, es conve- (acercándose a alejándose, sin interrumpir el arco).
4.5.2. Precalentamiento niente tomar como temperatura referencial los 650ºC. La necesidad de utilizar estos electrodos puede pre- El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite
sentarse en los trabajos de posiciones forzadas o fuera eliminar virtualmente la porosidad o fisuración, obtenien-
Consiste en llevar la pieza a una temperatura de- 4.5.5. Soldabilidad de posición, tanto en obras de montaje o reparaciones. do al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.
terminada, antes de iniciar la soldadura propiamente En los aceros de mayor contenido de carbono puede
dicha. Se consiguen principalmente dos efectos, que presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal d) Cuando se presentan problemas de fisuración y Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que
posibilitan la ejecución de una buena soldadura: base, muy especialmente tratándose de planchas gruesas. rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al recomendamos para soldar este tipo de aceros, son:

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Acero 4.6.1.1. Clasificación SAE CELLOCORD 70, FERROCITO 27, UNIVERS, SUPER- • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre CITO, TENACITO 110, UNIVERS CR. veces en planchas delgadas en los grados de bajo
Acero Composición, % por peso carbono, porque penetran menos que los electro-
4.6.2. Aceros al níquel
C1110 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,08-0,13 dos mencionados arriba y tienen un mejor aspecto
SAE C Mn Si (más convexo).
B1112 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,16-0,23 El contenido de níquel en estos aceros aumenta las
B1113 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,24-0,33 1320 0,18-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35 propiedades elásticas del material, sin mayor alteración
C1115 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,08-0,13 1330 0,28-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35 de otras características o propiedades mecánicas. • Cuando se presentan fisuras, se debe usar electrodos
C1117 0,14-0,20 1,00-1,30 0,040 0,08-0,13 1335 0,33-0,38 1,6-1,9 0,20-0,35 de bajo hidrógeno E XX 15, 16, 18. Estos son ge-
El níquel en los grados indicados aumenta la resisten-
C1120 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,08-0,13 1340 0,38-0,43 1,6-1,9 0,20-0,35 neralmente efectivos en reducir las fisuras y se pue-
cia a la tracción y la dureza, sin considerable reducción de
C1132 0,27-0,34 1,35-1,65 0,040 0,08-0,13 den aplicar con poca penetración; el bajo contenido
la elasticidad; se ganan ventajas en tenacidad, ductilidad y
4.6.1.2.Temperaturas de precalentamiento de hidrógeno hace la junta menos frágil.
SUPERCITO, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACI- resistencia a la corrosión, sin sufrir disminución en la sol-
TO 65, TENACITO 75. Espesor de la pieza a soldar en mm. dabilidad correspondiente.
En los trabajos, donde el precalentamiento no sea
SAE 2,5 5 10 25 50 250 4.6.2.1. Clasificación SAE práctico, los electrodos de bajo hidrógeno serán muy úti-
4.6. Soldabilidad de los aceros de baja
Composición, % por peso les, porque en general pueden ser usados con unos 150ºC
aleación
1320 ––– ––– ––– 150ºC 210ºC 240ºC menos de precalentamiento que los demás electrodos,
1330 ––– ––– 130ºC 230ºC 260ºC 280ºC SAE C Mn Si Ni como hemos anotado anteriormente.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros, cu-
1335 ––– 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 300ºC 2317 0,15-0,20 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75
yas propiedades y características son debidas a la presencia
1340 ––– 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC 340ºC 2330 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 3,25-3,75 4.6.2.4. Electrodos para soldar aceros al níquel
de otros elementos, además del carbono, denominados
elementos aleantes, Aunque todos los aceros ordinarios al 2340 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75
carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (has- 4.6.1.3. Soldabilidad 2345 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75 Los electrodos OERLIKON recomendados para sol-
ta un 0,90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 2515 0,12-0,17 0,40-0,60 0,20-0,35 4,75-5,25 dar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70, OVER-
Los aceros con el más bajo contenido de carbono
0,30% aproximadamente), no se consideran como ace- CORD M, OVERCORD S, SUPERCITO, TENACITO 80,
en este grupo pueden ser soldados generalmente con los
ros aleados, ya que la función principal de estos elementos procedimientos standard, con bastante facilidad, pero es 4.6.2.2. Temperaturas de precalentamiento TENACITO 110, TENACITO 70, EXSA 8018 C2.
es actuar como desoxidantes, combinándose con el oxí- regla el precalentamiento, con precauciones especiales Espesor de la Pieza a soldar en mm.
geno y el azufre, reduciendo los efectos perjudiciales de en aceros con más de 0,25 % de carbono. 4.6.3. Aceros al cromo-níquel
estos elementos. SAE 2,5 5 10 25 50 250
Los electrodos con molibdeno de la clase E7010- En estos tipos de acero, la proporción entre el conteni-
Con la adición de elementos de aleación al acero se 2317 ––– ––– ––– 140ºC 200ºC 230ºC
A1 se usan en soldaduras, donde una tracción y un límite do de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2,5
pretende conseguir diversas finalidades, destacando entre 2330 ––– ––– 110ºC 290ºC 270ºC 290ºC
ellas, por su importancia, las siguientes: de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeri- partes de níquel por 1 parte de cromo. La adición de más de
2340 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 350ºC 360ºC
dos. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración, un elemento de aleación al acero normal suele conferir a
• Un aumento de templabilidad. 2345 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 390ºC
se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de éste algunas características de cada uno de ellos. Por tanto,
• Mejorar la resistencia a temperatura ambiente. 2515 ––– ––– ––– 160ºC 220ºC 240ºC
depósito con el metal base. Si no se enfría lentamente la el efecto del níquel, que da lugar a un aumento de la tenaci-
• Mejorar las propiedades físicas a cualquier tempera- plancha, la unión será dura y posiblemente también frágil; 4.6.2.3. Soldabilidad dad y ductilidad, se combina con el efecto del cromo, con-
tura, alta y baja. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza
Si el carbono contenido en estos aceros, con 3 a sistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al
• Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de para soldar con este electrodo.
dureza o resistencia. 3,5% de níquel, no excede 0,25%, no es necesario trata- desgaste. Ahora bien, conviene tener presente, que el efecto
• Aumentar la resistencia al desgaste. combinado de dos o más elementos de aleación sobre la
En grandes estructuras con planchas relativamente miento térmico alguno. Si, por el contrario, tienen más de
• Aumentar la resistencia a la corrosión. templabilidad es normalmente mayor que la suma de los
delgadas, tales como en construcción de equipos de ca- 0,25% de carbono, es preciso precalentarlos de 150 a
• Mejorar las propiedades magnéticas. efectos debidos a cada uno de ellos por separado.
rros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es 315ºC. Además, por tener tendencia a templarse al aire,
4.6.1. Aceros al manganeso (menos de práctico, se usan los electrodos E 6012 por tener menos estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el
tendencia a fisuras. Los aceros al cromo-níquel con bajos porcentajes de
2% Mn) objeto de conservar las propiedades físicas deseadas.
carbono se emplean para cementación. El cromo propor-
Si se presentan fisuras con los electrodos arriba cita- Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan ciona resistencia al desgaste a la capa dura, en tanto que
El manganeso, uno de los elementos de aleación
más baratos, aparece prácticamente en todos los aceros, dos, es muy probable que los electrodos de bajo hidróge- comúnmente en aceros de aleación al níquel, que son: ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo. Los ace-
debido a que se añade como desoxidante. Unicamente no sean los más satisfactorios para la soldadura de estos • Electrodos que depositan metal de análisis igual al ros con 1,5% de níquel y 0,60% de cromo se utilizan para
cuando el contenido de manganeso de un acero es supe- aceros al manganeso. Los costos ligeramente más altos del metal base; se utilizan cuando la junta soldada la fabricación de tornillos sin fin, muñones de pie de biela,
rior al 1%, se puede clasificar dicho acero como aleado. de los electrodos pueden ser compensados fácilmente con debe resistir un servicio a baja temperatura, se puede etc. En los aceros destinados a la fabricación de piezas so-
El manganeso influye notablemente en la resistencia y el empleo de temperaturas más bajas de precalentamien- metidas a trabajos muy duros, tales como engranajes, ejes
emplear los electrodos E8018 C1 y E8018 C2.
dureza de los aceros, aunque en menor grado que el car- to. Estas temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la
y levas de aviación, el contenido en níquel aumenta a 3,5%
que usualmente se emplea, cuando se usan estos electro- • Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la
bono, siendo más acentuada su influencia en los aceros y el de cromo a 1,5%. Los aceros al cromo-níquel con
dos de bajo hidrógeno. plancha; se puede utilizar los electrodos de alta trac-
altos en carbono este elemento tiene poca tendencia a contenidos medios de carbono se emplean en la industria
formar carburos y ejerce una influencia moderada sobre ción E 7010, E 7020 y E 7030 en los grados más automotriz, la fabricación de bielas y ejes de motores.
4.6.1.4. Electrodos para soldar aceros al manganeso
la templabilidad. Igual ocurre con el níquel, el manganeso bajos de carbono. En las secciones que sobrepasan
hace descender las temperaturas críticas y disminuye el Los electrodos OERLIKON más apropiados para 1/2" de espesor, se recomienda el precalentamiento De los aceros al cromo-níquel de alta aleación tra-
contenido de carbono del acero eutectoide. soldar este tipo de aceros son: en todos los grados de carbono. taremos posteriormente.

99 100
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4.6.3.1. Clasificación SAE cromo, o con ambos simultáneamente. En el cementado 4.6.4.5. Clasificación SAE aceros al níquel - cromo - Se recomienda precalentar las piezas de acero al
aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenaci- molibdeno molibdeno para soldarlas, variando las temperaturas en-
Composición, % por peso
dad del núcleo. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con tre 378 - 482ºC, según el espesor de la pieza y según el
SAE C Mn Si Ni Cr un contenido medio de carbono presentan una templabilidad Composición, % por peso contenido de carbono. A menor espesor y menor conte-
0,55-0,75 muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica SAE C Mn Si Ni Cr Mo nido de carbono, también menor temperatura de preca-
3115 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 1,10-1,40
para la estructura de las alas, fuselaje y tren de aterrizaje. lentamiento; y a mayores espesores y contenidos de car-
3120 0,17-0,22 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 4320 0,17-0,22 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2 0,40-0,60 0,20-0,30
0,55-0,75 bono, también mayores temperaturas. Tal es el caso del
3130 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 4.6.4.1. Clasificación SAE 4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2 0,70-0,90 0,20-0,30
0,55-0,75 acero A4068 que requiere 750ºF (300ºC) para 1/4" de
3135 0,33-0,38 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40
espesor, y 900ºF (482ºC) para 2" de espesor, ya que este
3140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 Composición, % por peso 4.6.4.6. Temperatura de precalentamiento
0,70-0,90 acero contiene un promedio de 0,68% de carbono.
3141 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 Espesor de la pieza
SAE C Mn Si Mo
3145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
SAE 2,5 5 10 25 50 250 Además, en estos aceros es necesario un lento enfria-
3150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90 4023 0,20-0,25 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
0,90-1,20 miento de la pieza, a fin de conservar las propiedades físicas.
3240 0,39-0,45 0,40-0,60 0,20-0.35 1,65-2,00 4027 0,25-0,30 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
3310 0,08-0,13 0,45-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 1,40-1,75 4032 0,30-0,35 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330ºC 340ºC
4340 350°C 400°C 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC 4.6.4.10. Electrodos para soldar aceros al molib-
4037 0,35-0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
4.6.3.2. Temperatura de precalentamiento deno
4042 0,40-0,45 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
Espesor de la Pieza a soldar en mm 4047 0,45-0,50 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 4.6.4.7. Clasificación SAE aceros al níquel - molibdeno
UNIVERS Estos electrodos permiten obtener
SAE 2,5 5 10 25 50 250 4063 0,60-0,67 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
Composición, % por peso SUPERCITO uniones soldadas de mayor resis-
4068 0,64-0,72 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
SAE C Mn Si NI Mo UNIVERS CR tencia y garantía, porque tienden
3115 ––– ––– ––– 160ºC 220ºC 240ºC TENACITO 110 a reducir la fisuración que podría
4.6.4.2. Temperatura de precalentamiento
3120 ––– ––– 100ºC 220ºC 250ºC 270ºC 4615 0,13-0,18 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30 TENACITO 80 presentarse durante o después de la
Espesor de la pieza a soldar en mm
3130 ––– 70ºC 200ºC 270ºC 290ºC 310ºC 4620 0,17-0,22 0,50-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30 soldadura.
3135 ––– 180ºC 260ºC 310ºC 330ºC 340ºC SAE 2,5 5 10 25 50 250 4640 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30
3140 140ºC 270ºC 320ºC 350ºC 370ºC 380ºC 4815 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30 CELLOCORD 70 Es un electrodo que contiene molib-
3141 150ºC 280ºC 330ºC 360ºC 380ºC 390ºC 4023 ––– ––– 70ºC 180ºC 230ºC 250ºC 4820 0,18-0,23 0,50-0,70 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30 deno, que, que lo hace apropiado
3145 250ºC 330ºC 360ºC 390ºC 400ºC 410ºC 4027 ––– ––– 110ºC 210ºC 250ºC 270ºC para soldar estos aceros cuando po-
3150 300ºC 360ºC 390ºC 420ºC 430ºC 440ºC 4032 ––– ––– 150ºC 250ºC 280ºC 290ºC séen menos del 0,30% de carbo-
3240 220ºC 300ºC 340ºC 380ºC 390ºC 400ºC 4.6.4.8. Temperatura de precalentamiento
4037 ––– 130ºC 240ºC 290ºC 320ºC 330ºC no, como es el caso de tuberías.
3310 150ºC 280ºC 320ºC 360ºC 370ºC 380ºC Espesor de la pieza a soldar en mm
4042 130ºC 240ºC 300ºC 340ºC 360ºC 370ºC
4047 200ºC 300ºC 340ºC 360ºC 380ºC 390ºC INOX CW Electrodos de acero inoxidable re-
4.6.3.3. Soldabilidad SAE 2,5 5 10 25 50 250
4063 340ºC 390ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC comendados para trabajos de re-
Los electrodos E 7010, 15, 16, 18 y aquellos de 4068 360ºC 400ºC 430ºC 450ºC 460ºC 470ºC INOX 29/9 paración, cuando el carbono
4615 ––– ––– 70ºC 190ºC 230ºC 250ºC EXSA 106 sobrepasa 0,45%.
mayor tracción pueden ser usados para obtener una resis-
4620 ––– ––– 100ºC 220ºC 240ºC 270ºC
tencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de 4.6.4.3. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno
4640 130°C 270ºC 320ºC 350ºC 370ºC 380ºC
los grados más bajos de carbono. 4.6.5. Aceros al cromo
Composición, % por peso 4815 ––– ––– 105ºC 230ºC 250ºC 260ºC
SAE C Mn Si Cr Mo 4820 ––– ––– 190ºC 270ºC 290ºC 310ºC
Las planchas de mayor carbono (arriba de 0,40%) El cromo aumenta la resistencia a la tracción, la
no son tan fáciles de soldar, pero, si es necesario, se puede dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión
4119 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los 0,17-0,22 4.6.4.9. Usos y características de soldabilidad atmosférica de los aceros de baja aleación.
4125 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
tipos 25/20 ó 29/9. La unión será tenaz y dúctil, pero la 0,23-0,28
4130 0,40-0,60 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 Cuando el carbono está por debajo de 0,18%, los
zona de fusión puede ser frágil; el hecho de que la unión 0,28-0,33 La adición de molibdeno en los aceros tiende a au-
4137 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 aceros al cromo son fácilmente soldables, con las pre-
sea dúctil permite en general que ceda un poco, pero sin 0,35-0,40 mentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas.
4140 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 cauciones normales contra las fisuras. La aleación de
exigir demasiado doblamiento en la zona frágil. 0,38-0,43 Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir
4145 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 cromo y alto carbono causa endurecimiento y necesita-
0,43-0,48 altas temperaturas en el servicio, así como altas presiones.
4150 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 rá precalentamiento y a veces post-calentamiento para
4.6.3.4. Electrodos para soldar aceros al cromo- 0,48-0,53
níquel El empleo más común de estos aceros es en la fabri- prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y
4.6.4.4. Temperatura de precalentamiento zonas afectadas por el calor.
Espesor de la pieza a soldar en mm cación de tuberías de presión.
Los electrodos OERLIKON más apropiados para sol-
4.6.5.1. Clasificación SAE
dar estos tipos de acero son: SUPERCITO, UNIVERS, TE- SAE 2,5 5 10 25 50 250 El molibdeno tiende, asimismo, a distribuir la fragili-
NACITO 80, INOX CW, INOX 29/9, TENACITO 75. dad del acero templado, razón por la que es muy emplea- Composición, % por peso
4119 ––– ––– 150ºC 250ºC 280ºC 300ºC do para obtener una dureza uniforme en secciones com- SAE C Mn Si Cr
4.6.4. Acero al molibdeno 4125 ––– 110ºC 210ºC 280ºC 300ºC 320ºC plicadas de piezas tratadas al calor.
4130 ––– 110ºC 230ºC 290ºC 310ºC 330ºC 5120 0,17-0,22 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
Este elemento ejerce una gran influencia en la templa- 4137 150ºC 280ºC 330ºC 360ºC 370ºC 380ºC En este grupo existen diferentes tipos de acero, como 5130 0,18-0,33 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10
bilidad y, como el cromo, aumenta la resistencia y dureza 4140 250ºC 330ºC 360ºC 390ºC 400ºC 420ºC los aceros al carbono-molibdeno, al cromo-molibdeno, al 5140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
de los aceros en caliente. El molibdeno se suele emplear 4145 310ºC 370ºC 390ºC 420ºC 430ºC 440ºC níquel-cromo-molibdeno, y al níquel-molibdeno tenien- 5150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el 4150 350ºC 400ºC 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC do cada cual una aplicación diferente. 5210 0,95-1,10 0,25-0,45 0,20-0,35 1,30-1,60

101 102
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
4.6.5.2. Temperatura de precalentamiento Los aceros al cromo-vanadio, bajos en carbono, se 4.6.7.1. Composición química 4.6.8.1. Composición química
Espesor de la pieza a soldar en mm utilizan para cementación, fabricándose con ellos bulones
y cigueñales. Los aceros al cromo-vanadio, con un conte- Nombre
ASTM Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio del C Cr Mn Si F Cu
Composición, % por peso
nido medio de carbono, presentan una gran tenacidad y acero
SAE 2,5 5 10 25 50 250 resistencia elevada, empleándose en la fabricación de ejes A 36 0,25-0,29 0,80-1,20 0,04 0,05 0,15-0,40 Cor-Ten 0,10 0,30-1,25 0,20-0,50 0,25-0,50 0,07-0,15 0,25-0,55
y muelles. Los aceros de este tipo, altos de carbono, se A 283 –– ––– 0,04 0,05 ––– Cromansil 0,15 0,50 1,35 0,75
5120 ––– ––– 70ºC 180ºC 230ºC 250ºC caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste, A 515 0,20-0,33 0,90 0,035 0,04 0,15-0,30 Man-Ten 0,25 1,10-1,60 0,07 0,05 0,20 mín.
5130 ––– ––– 170ºC 250ºC 280ºC 300ºC utilizándose para la construcción de rodamientos y herra- A 516 0,18-0,26 0,60-1,20 0,035 0,04 0,15-0,30 Carb-Molib 0,30 0,30-0,60 0,10-0,20
HS-1 0,14 0,12 0,70-0,90 0,15-0,20 0,30 máx.
5140 ––– 230ºC 280ºC 330ºC 340ºC 360ºC mientas.
HS-2 0,30 0,40-0,80 1,20-1,60 0,15-0,20 0,30
5150 270ºC 340ºC 370ºC 400ºC 410ºC 420ºC 4.6.7.2. Soldabilidad T-1 0,10-0,20 0,60-1,00 0,15-0,35 0,40 máx. 0,15-0,50
5210 440ºC 470ºC 500ºC 520ºC 530ºC 540ºC El contenido de cromo-vanadio aumenta la resis-
tencia a la tracción y la dureza, proporcionando una es- Los aceros de los grados A 36, A 283, A 515 y A 516 son 4.6.8.2. Soldabilidad
fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura.
tructura de grano fino, lo cual es de valor en ciertos grados La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta
4.6.5.3. Soldabilidad de endurecimiento del material. resistencia a la tracción parece ser, a primera vista, un asun-
Los códigos de trabajo especifican, que el metal de-
4.6.6.1. Clasificación SAE positado por los electrodos debe tener las propiedades to muy complicado. Sin embargo, a pesar del gran número
La soldadura de producción no es recomendable, según las necesidades requeridas. Con los electrodos celu- de análisis químicos diferentes, existen algunos procesos de
cuando el carbono excede 0,30%. En caso de necesidad, Composición, % por peso lósicos se puede soldar en todas las posiciones. Cuando se soldadura por arco que se emplean comúnmente para sol-
cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de car- tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo, re- dar estos aceros.
SAE C Mn Cr V P.S. Si
bono del indicado, se puede usar los electrodos inoxida- quiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran El problema se reduce a saber, qué procedimiento
c/u
bles 25/20 y 29/9, que darán una junta dúctil, aunque la calidad y bajo costo, deberá emplearse el FERROCITO 27. debe usarse o qué combinación de los métodos usuales
zona de fusión puede ser frágil, a no ser que se use un A6117 0,15-0,20 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor, es necesa- dará mejor resultado.
precalentamiento y postcalentamiento lento. A6120 0,17-0,22 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 rio el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para redu-
El consejo común para la soldadura de estos aceros es
A6145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35 cir o eliminar el precalentamiento.
el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. El
Cuando se exige electrodos de penetración en los A6150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35 depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al
Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fue-
aceros de alta resistencia a la tracción, se puede usar el elec- impacto que el depósito de los electrodos comunes.
se necesario) pueden calcularse en relación con la composi-
trodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno), con precalenta- 4.6.6.2. Temperatura de precalentamiento ción del metal, el espesor de la plancha y el diseño de la junta. Cuando se presentan grietas o fisuras, el consejo es:
miento de acuerdo al tipo de acero. "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidró-
Este material se endurece mucho al aire en los grados 4.6.7.3. Electrodos para soldar estos tipos de acero geno". El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser es-
4.6.5.4. Electrodos para soldar aceros al cromo de carbono indicados en el cuadro y por ello se recomien- cogido, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del
da un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr Los electrodos CELLOCORD P, CELLOCORD AP y metal base; así, para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".
Los electrodos OERLIKON recomendados para resultados satisfactorios. CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera de
posición. Los electrodos FERROCITO 24 y FERROCITO 4.6.8.3. Electrodos para soldar estos tipos de acero
soldar los aceros al cromo son:
27 son empleados para soldaduras en posición plana, para Los electrodos OERLIKON recomendados para sol-
4.6.6.3. Soldabilidad
altas velocidades. dar estos tipos de acero son: SUPERCITO, UNIVERS CR,
CELLOCORD 70 (carbono-molibdeno)
En los casos, en que se exija un deposito de soldadura TENACITO 80, TENACITO 60, TENACITO 65 Y TE-
INOX CW 25 Cr - 20 Ni similar a la composición del metal base, deberá usarse un Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de NACITO 70.
INOX 29/9 29 Cr - 9 Ni electrodo que deposite metal del análisis exigido. Se debe estos aceros, es preferible utilizar los electrodos UNI-
VERS, SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir las 4.7. Soldadura de aceros al carbono
SUPERCITO Bajo hidrógeno usar los electrodos de bajo hidrógeno, cuando no es exigido
fisuras.
UNIVERS CR Bajo hidrógeno un depósito con análisis químico similar al de la plancha. y de baja aleación mediante pro-
TENACITO 110 Bajo hidrógeno Al soldar estos aceros se debe cuidar, que la tempe- ceso oxiacetilénico
Cuando se empleen precauciones contra las fisuras
TENACITO 80 Bajo hidrógeno ratura del metal base no esté por debajo de 0ºC.
y, a pesar de ellas, las soldaduras tiendan a rajarse, se debe Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y
TENACITO 60 Bajo hidrógeno usar los electrodos de acero inoxidable austenítico, tipo de baja aleación; principalmente se emplea cuando las
Asimismo, se debe tener el cuidado de eliminar la
25/20 ó 29/9. piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o plan-
TENACITO 65 Bajo hidrógeno cascarilla de laminación que se presenta en su superficie.
chas delgadas, cuyos espesores sean menores a 6 mm y
TENACITO 70 Bajo hidrógeno deban ser soldadas en posiciones forzadas.
4.6.6.4. Electrodos para soldar estos tipos de acero 4.6.8. Aceros de baja aleación y alta resis-
4.6.6. Aceros al vanadio tencia a la tracción 4.7.1. Varillas de acero para soldadura
Los electrodos OERLIKON más apropiados para
Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los
oxiacetilénica
Estos aceros son fabricados en gran número, con
carburos, los cuales impiden el crecimiento de grano. La de acero inoxidable austenítico, como: INOX CW, TIPO EXSALOT A-1C
variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres
adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero, aproxi- INOX 29/9, EXSA 106. comerciales específicos, como los indicados en el cuadro
madamente de un 0,05%, favorece la obtención de lingo- CLASE AAWS
WS RG - 45
que sigue.
tes sanos, homogéneos y de grano fino. Este elemento, 4.6.7. Aceros estructurales al carbono:
ANALISIS QUIMICO C 0,12
cuando se encuentra disuelto, influye notablemente en la ASTM Algunos de estos aceros son algo similares a los ace- Si 0,10
templabilidad, obteniéndose unas características mecáni- ros de baja aleación tipo AISI, pero no corresponden exac- Mo 0,50
Estos aceros son los que se emplean comúnmente tamente a dicha clasificación.
cas muy elevadas en los enfriamientos al aire. Para ello, RESISTENCIA A LA TRA CCION
TRACCION
para la fabricación de calderas, puentes, recipientes y
estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas otras estructuras. Todos estos aceros son fácilmente sol- Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una 2
forjadas, tales como elementos de máquinas y motores alta resistencia a la tracción, aunque el contenido de carbono lbs/pulg 45 000 - 50 000
dables, tanto por soldadura manual como por el metodo kg/mm 2 31 - 35
que posteriormente se normalizan. automático. es bastante bajo, lo que, sin embargo, ayuda a la soldabilidad.

103 104
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Características 8. Al llegar al borde final, retirar lentamente la llama. 4.7.4. Soldabilidad de los aceros de baja 4.8.1. Alambre para soldar los aceros al
9. Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre, aleación mediante el proceso oxi- carbono y de baja aleación
Varillas de acero, no aleado, para uso general en
emplear el fundente adecuado a cada varilla. acetilénico
láminas, barras, tubos y diversos perfiles de aceros comu-
10. Leer siempre, antes de aplicar cualquier varilla, las ins-
nes. Util como material de unión o de relleno. El alambre OERLIKON para soldar este tipo de ace-
trucciones del fabricante. Los puntos importantes a considerar al soldar estos
aceros son esencialmente su aptitud al temple, de una par- ros al carbono y baja aleación es el CARBOFIL PS-6 GC
TIPO EXSALOT A-
A-22 C AWS ER 70S-6, alambre sólido para soldar bajo atmósfera
4.7.3. Soldabilidad de los aceros al carbo- te, y, de otra su aptitud al crecimiento de los granos, fenó-
menos que se producen por el efecto del ciclo térmico de CO2, cobreado. Se presenta en carretes especiales, se-
CLASE AWS RG - 60 no mediante el proceso oxiacetilénico
impuesto por el proceso oxiacetilénico. gún Norma DIN 8559.
ANALISIS QUIMICO C 0,14 El comportamiento durante la soldadura de los ace- Todo ello hace, que en la zona afectada por el calor
Si 0,46 ros al carbono es influenciado, desde un punto de vista ope- 4.9. Soldadura de los aceros al carbono y de
del metal base se presente una heterogeneidad de estruc-
Mo 1,0 ratorio, por su tenor en carbono, y este tenor, a su vez, nos baja aleación mediante el proceso de
turas, lo que origina, a su vez, una heterogeneidad de pro-
proporciona como dato referencial la indicación, si el acero piedades de resistencia y ductilidad. soldadura autoprotegida con alambres
RESISTENCIA A LA TRA CCION
TRACCION
es "calmado" o "efervescente". tubulares
2 Algunos de los aceros de baja aleación que son sol-
lbs/pulg 60 000 - 65 000
La efervescencia se debe a la reducción, por el car- dables, dentro del grupo de los aceros de alto límite elás-
kg/mm 2 42 - 46 El proceso de soldadura, que usa alambres tubulares,
bono, del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está tico, son:
en estado líquido; esto conduce a la formación de sopladu- está reemplazando a los electrodos revestidos en la solda-
Características
ras y porosidades. •Aceros al manganeso (Mn 1,2 a 1,5%; C menos del dura de los aceros al carbono y de baja aleación.
Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar 0,15%)
instalaciones de aire acondicionado, estructuras, tuberías de En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos:
El Mn reduce en parte el óxido de hierro, lo que dis- •Aceros al cromo (Cr 0,20 a 0,40%, menos del
gas y otros fluídos.
minuye la tendencia del acero a la efervescencia. El Si actúa 0,15%)
más enérgicamente, suprimiendo toda la efervescencia y •Aceros al cromo- (Cr. 0,8 a 0,12%; Mo 0,15 a • El proceso de soldadura con alambre con protec-
TIPO EXSALOT A-2 Mo
convierte el acero en totalmente calmado. ción gaseosa.- Permite un alto rango de deposición,
molibdeno 0,30% y C 0,21 a 0,28%)
CLASE AAWS
WS RG - 65 soldaduras de calidad radiográfica, lisas y de pene-
Durante la soldadura, la efervescencia se produce más •Aceros al cromo- (Cr 1,25 a 1,50%; Mo 0,8 a
fácilmente, cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado molibdeno-vanadio 1%, V 0,2 a 0,3% y C 0,10 a tración profunda, con un metal depositado de alta
ANALISIS QUIMICO C 0,12
Si 0,10 algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: 0,16%) calidad.
Mn 1,0 llama oxidante; porque el soplete esté demasiado lejos de
Mo 0,5 las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasia- Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas • El proceso de soldadura con alambre tubular
do rápida; esto hace que la llama no pueda reducir los óxi- tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición autoprotegido (arco abierto).- Con este método
RESISTENCIA A LA TRA CCION
TRACCION dos), en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma química que los aceros al Mn y Cr. se logran soldaduras de más bajo costo que con el
más rápida. Particularmente se presenta este fenómeno en método anterior, por no requerir los accesorios para
lbs/pulg2 67 000 - 72 000
los aceros que tienen menos de 0,12% de carbono y bajo Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear el equipo adicional y el suministro del gas. Permite
kg/mm 2 47 - 50 2
tenor de elementos desoxidantes. varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm , penetraciones moderadas y se puede operar en co-
como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo. Cuando rrientes de aire. Este método se emplea en los casos,
Características Se puede corregir este inconveniente, utilizando una el metal depositado va a ser solicitado a la resistencia del donde no se exige calidad radiográfica. Para soldar
varilla de acero calmado que contenga silicio, como es el metal base, se debe utilizar varillas de la composición los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres
Para la unión de aceros de baja aleación, resistentes
caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. química similar a la del metal base. tubulares aleados, con protección gaseosa.
al calor. En la construcción y reparación de calderas y
tuberías con temperaturas de servicio hasta 500ºC.
Los aceros al carbono, con más de 0,25% de car- 4.8. Soldadura de aceros al carbono y de 4.9.1. Alambres tubulares
bono, son "calmados", por lo que los riesgos de sopladuras
4.7.2. Procedimiento de Soldadura baja aleación mediante los proce-
son raros; para soldar este tipo de acero se debe emplear
un metal de aporte calmado, como es el caso de la varilla
sos semiautomáticos con protección Este tipo de material de aportación consta de una
1. Biselar los bordes en caso necesario. EXSALOT A-2 C. gaseosa sección tubular contínua que contiene diversos elemen-
2. Todas las superficies o partes a unir deberán estar tos y compuestos, que ejercen acciones similares a las
libres de todo elemento extraño que pueda perjudi- Cuanto mayor es el tenor de carbono, el acero es La baja entrada de calor que se da, empleando el pro- del revestimiento en los electrodos, como son: forma-
car la unión. más sensible al temple. Como la velocidad de enfriamiento ceso de soldadura MAG, presenta una mínima distorsión en dor de escoria, formador de gas protector, adición de
3. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra lige- es lenta en la soldadura oxiacetilénica, los riesgos de temple la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación; elementos aleantes, etc. Su aplicación es variada y, debi-
son poco acentuados. además, siendo este proceso de alta velocidad, se permite do a su gran rentabilidad, está alcanzando cada vez mayor
ramente carburante.
reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con
4. Precalentar la pieza de trabajo o metal base, en caso importancia.
Una desventaja de este proceso es la permanencia el método convencional de la soldadura oxiacetilénica.
necesario, a la temperatura adecuada para aplicar la
de la pieza a temperaturas elevadas, ya que trae consigo el EXSA TUB 74 E 70T-4
varilla. Este proceso se emplea mayormente en planchas
fenómeno de sobrecalentamiento; éste genera el creci-
5. Fijar los bordes con puntos de soldadura. delgadas desde 1 mm. de espesor, para posiciones forza- EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos
miento de los granos, lo que resulta más evidente, cuanto
6. Soldar el “talón”. mayor es la masa de las piezas. Todo esto se deberá tener das, para soldar piezas de espesores diferentes, tuberías y
7. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a dere- muy en cuenta, cuando se trata de aceros con más de mayormente en toda industria de fabricación donde se EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección
cha, de abajo hacia arriba, según el caso. 0,25% de carbono. busca los mínimos costos. EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa

105 106
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
4.10. Soldadura de aceros al carbono y de baja Para la soldadura por arco sumergido con alambre, 4.10.3. Soldabilidad de los aceros al carbo- 4.10.4. Soldabilidad de los aceros aleados
aleación mediante el proceso por arco OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar, como no no aleados mediante el proceso mediante el proceso por arco su-
sumergido son: por arco sumergido mergido
• POP 100 (AWS F6XX-EXX) El método de soldadura por arco sumergido es muy Para la soldadura de los aceros de baja aleación, em-
La soldadura por arco sumergido es más rápida que
Es un flujo aglomerado de tipo básico, que permite extensamente empleado para la soldadura de los aceros al pleando el proceso de arco sumergido, se debe tener en
con electrodos revestidos y permite uniones de excelente
alcanzar una fuerte adición de manganeso y un redu- carbono en sus tipos bajos, medio y alto carbono. cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor
calidad y buena apariencia; es el proceso indicado para rea- cido aumento de silicio en el material depositado.
lizar soldaduras automáticas y semi-automáticas, principal- capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono.
La seguridad en la soldadura de estos aceros depen-
mente con los aceros al carbono y de baja aleación. • POP 185 (AWS F7XX-EXX) de mucho del contenido de carbono. Al aumentar el car-
Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfria-
Es un flujo aglomerado de característica básica. Se bono en el metal base aumenta el peligro de fisuración. Las
miento. Con enfriamiento muy rápido se forman estructu-
4.10.1. El fundente caracteriza por la adición de un alto porcentaje de fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en
caliente o en la zona de transición. ras duras, que pueden influir desfavorablemente sobre la
manganeso al depósito de soldadura, motivo por el capacidad de deformación de la unión soldada.
Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades cual se recomienda emplearlo en combinación con
Por esto, los aceros de alto carbono no se pueden
tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergi- alambres de baja aleación de manganeso. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación
soldar sin fisuras, si es que antes no han sido precalentados.
do dependen notablemente de la combinación alambre- EXSA tiene también dos alternativas para soldar ace- de fisuras en la zona de transición.
La temperatura de precalentamiento aumenta con el espe-
flujo (POP) elegida, así como de los parámetros de la sol- ros convencionales, POP175 y POP180
sor de las planchas, y se debe reducir la velocidad de en-
dadura. Se ha de tener en cuenta sobre todo, que en la friamiento de las planchas soldadas. También se puede 4.10.4.1. Alambres y fundentes para soldar los ace-
soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en
4.10.2. El alambre mejorar notablemente la capacidad de deformación me- ros aleados
el volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%. En diante un tratamiento de revenido.
Los elementos, que conforman los equipos de arco La resistencia de la soldadura se consigue por alea-
la soldadura multipase, el porcentaje del metal base apenas
sumergido, permiten emplear un limitado número de diá- 4.10.3.1. Alambres y fundentes para soldar los ace- ción con determinados elementos, como el Mo y Mn, se-
es notable. Según esto, en la soldadura de un pase se ha de
metros de alambre. El cambio de alambre puede exigir el ros de bajo carbono
elegir alambres de alta aleación, así como polvos muy alea- gún las propiedades del acero y el destino para el que se ha
uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos
bles con manganeso; por el contrario, en la soldadura mul- De preferencia se debe emplear: previsto. La aleación de la soldadura puede proceder del
de alimentación.
tipase son decisivas las propiedades del material de sol- alambre o del flujo. En la práctica se comportan bien los
PS-1 + POP 100 polvos básicos de bajo contenido de silicio, tales como el:
dadura pura de la correspondiente combinación alam- Solamente los diámetros de 1,6; 2,0; 2,5; 3,5 y PS-1 + POP 185
bre-flujo. 4,0 mm son empleados en la soldadura semi-automáti- PS-1 + POP 180
ca. El diámetro de alambre de 1,6 mm es usado para PS-1 + POP 175 POP 100 + PS-1
La variación del contenido de manganeso, producida realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en ace- POP 185 + PS-1
Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean:
por el porcentaje de manganeso en el fundente, ejerce la ros con espesores desde 2 a 6 mm.
La soldadura de unión debe realizarse no en bordes
mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener. PS-2 + POP100
El diámetro de 2,0 mm es empleado para soldadura PS-2 + POP185 rectos sino en V o en X; estos garantizan la mínima fusión
Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir
en filete, traslapada y a tope sobre planchas de 2,5 mm o PS-2 + POP180 del material base. Es preferible la soldadura de varias pa-
diferencias de la resistencia en el material de soldadura, uti-
más, cuando la pistola es operada manualmente. El diá- PS-2 + POP175 sadas (multipase).
lizando, por una parte, flujo con alto porcentaje de manga-
metro de 2,5 mm es usado principalmente, cuando la
neso o, por otra parte, flujo con menor porcentaje de man-
pistola es operada mecánicamente. Este último diámetro
ganeso. Además, también existe una cierta influencia por el
se puede operar manualmente, pero la tenacidad del alam-
efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al
bre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la
carbono. Sin embargo, la repercusión sobre la resistencia maniobralidad de la pistola.
es notablemente menor, comparada con el efecto de alea-
ción del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al La soldadura totalmente automática obliga, gene-
carbono. ralmente, a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm.

Los valores que se pueden obtener para la tenacidad, Para facilitar al consumidor la selección de un de-
principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a terminado alambre, en la tabla siguiente se señala las carac-
baja temperatura, dependen en forma decisiva del flujo uti- terísticas para cada uno de los tipos de alambre de soldar.
lizado. Los flujos de soldar, desde el punto de vista metalúr- 4.10.2.1. Denominación y composición de alambres
gico, producen un alto contenido de oxígeno o inclusio-
nes no metálicas, y con el aumento del contenido de oxí- (Valores nominales)
(Valores
geno empeora la tenacidad.
Alambres Norma C Mn Si Mo
En general, se entiende por flujos ácidos y neutros
aquellos, que dan por resultado un material de soldadura PS-05 AWS EL 8 0,08 0,3 0,06
con valores de resiliencia bajos y medios; con los flujos PS-1 AWS EL 12 0,12 0,5 0,10
denominados básicos se obtiene, por regla general, altos PS-2 AWS EM 12K 0,14 1,0 0,46
valores de resiliencia. PS-2 Mo DIN S2 Mo 0,12 1,0 0,10 0,5

107 108
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO V

El Acero Fundido
y su Soldabilidad

109
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO V
CAPITULO
El Acero Fundido y su Soldabilidad

5.1. El acero fundido


TENACITO 65 CLASE AWS E 9018 - G
El término de acero fundido se aplica a aquellas pie-
zas, que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde TENACITO 75 CLASE AWS E 10018 - G
adecuado, de modo que el metal ya solidificado tenga la
forma requerida, sin que se necesite ninguna otra opera- EXSA 106 CLASE AWS E 312 - 16
ción de conformado o moldeo, exceptuando quizás el aca-
bado por maquinado de algunas de sus caras o superficies. INOX CW CLASE AWS E 310 - 16

El acero fundido se asemeja al hierro fundido sola- Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados
mente en el proceso de fabricación de las piezas; no así en para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadu-
su composición y características. ra. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno pro-
veniente del revestimiento, cuando no se emplean estos
tipos de electrodo, afecta al metal cuando está en estado
El acero fundido tiene los mismos componentes quí-
semi-fluído. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hi-
micos de un acero laminado, sea de bajo, medio o alto
drógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono,
carbono, con la excepción de que es fundido y vaciado en
se emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que básica-
moldes para obtener la forma deseada.
mente contienen un porcentaje mínimo de este elemento
en su revestimiento, además de contener otros elementos
El acero fundido tiene alta solidez, buena resistencia a como el carbonato de calcio y la fluorita, que con sus
los golpes, ductilidad y tenacidad considerables. Por poseer reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno.
estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabrica-
ción de muchas piezas. De ser necesario el precalentamiento de la pieza, éste
debe hacerse a las temperaturas apropiadas, según el grado
El acero fundido se distingue del hierro fundido por: o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor
de las piezas o planchas a soldar.
• Su superior tenacidad.
• El grano más fino que se observa en la fractura. El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la
• El hecho de que, sometido al corte por cincel o cor- determinación de las temperaturas de precalentamiento.
tafrío, se observa una viruta más dúctil y contínua.
• El mayor brillo metálico que presenta. % de Espesor de la pieza a soldar en mm
• El sonido diferente. 5 10 25 50 250
Carbono 2,5
• La chispa que desprende al ser esmerilado.
• El aspecto y la forma de la pieza fundida, etc.
0,30 --- --- 70ºC 180ºC 220ºC 250ºC
0,35 --- --- 140ºC 220ºC 260ºC 290ºC
Los trabajos de soldadura, que normalmente se pre-
0,40 --- 130ºC 240ºC 290ºC 320ºC 330ºC
sentan en piezas de acero fundido, consisten en la repara-
0,45 60ºC 240ºC 300ºC 340ºC 360ºC 370ºC
ción de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defec-
0,50 170ºC 290ºC 330ºC 360ºC 380ºC 390ºC
tos, que pueden producirse durante el proceso de colada
0,52 200ºC 300ºC 340ºC 390ºC 390ºC 400ºC
de la pieza.
0,55 240ºC 320ºC 350ºC 380ºC 400ºC 410ºC
Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es 0,60 280ºC 340ºC 370ºC 400ºC 420ºC 430ºC
la reconstrucción de superficies desgastadas, utilizando ma- 0,65 320ºC 370ºC 400ºC 430ºC 440ºC 450ºC
teriales de aporte como recubrimiento protector. 0,70 330ºC 380ºC 410ºC 440ºC 450ºC 460ºC
0,80 380ºC 420ºC 450ºC 470ºC 480ºC 490ºC
5.2. La soldadura de los aceros fundidos
Los electrodos de acero inoxidable austenítico, que
Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir las indi- indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto
caciones dadas para soldar los aceros laminados de igual com- carbono, se utilizan en caso que se presenten rajaduras o
posición química, empleando de preferencia los electrodos grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposi-
de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: ble de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.

110
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable • Nunca precalentar; comenzar a soldar siempre con • Cuando se aplica más de una capa de soldadura, con-
mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados la pieza lo más fría posible. viene que los cordones de la segunda capa crucen
con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por transversalmente los de la primera, y así sucesivamente.
un enfriamiento brusco. • Si se utilizan electrodos de gran diámetro, tratar de
• Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado
reducir el aporte térmico, avanzando con las solda-
5.3. Acero fundido al 13% de manga- duras en forma rápida y constante.
durante la soldadura, con agua o aire, teniendo la pre-
neso caución necesaria para evitar que estos fluídos entren
en contacto con el metal de soldadura.
• El martillado suele aconsejarse para reducir tensio-
Este acero se caracteriza por tener propiedades muy
Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn, nes, pero debe aplicarse con criterio y sólo en solda- • En la soldadura de unión entre aceros iguales o con
diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso
cuando después de ser calentado a 1050ºC es enfriado dura de recargue. aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801.
industrial.
con velocidades variables.

Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones, • La secuencia de soldadura debe determinarse de tal • Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recar-
debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al 5.3.3. Endurecimiento del acero austeníti- manera que se evite calentamientos localizados, bus- gue sobre piezas de acero al Mn desgastadas, se re-
auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como co por deformación cando una adecuada distribución de las tensiones ge- comienda la aplicación de CITOMANGAN, previo
consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta. neradas. cojín amortiguador de INOX AW.
El acero austenítico tiene la propiedad de endurecer-
5.3.1. Microestructura de los aceros al man- se por trabajo en frío más que ningún otro acero. El trabajo
ganeso en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas
de deformación en la microestructura. Experimentalmente
Para conseguir a temperatura ambiente una microes- se ha comprobado que, después de una reducción de sec-
tructura austenítica de la máxima tenacidad, que es la que ción en frío de 80%, la dureza del acero incrementa de
corresponde a los mayores alargamientos, hay que calen- 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza).
tar el acero hasta la austenización completa (aprox. 1050ºC)
y luego realizar el enfriamiento rápido, siendo casi siempre
necesario enfriar en agua.

En cambio, cuando el enfriamiento es lento, al des-


cender la temperatura, la austenita se transforma en otros
constituyentes y la microestructura final aparece formada
por austenita retenida, ferrita y carburos, en cantidades va-
riables, según la velocidad de enfriamiento, dando como
consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores
a los que corresponden a la estructura austenítica. Microestructura de un acero austenítico al Mn, calentado a1
050ºC y luego enfriado en agua.

5.3.4. Soldabilidad

Cristales de austenita contorneados por una red de carburos,


obtenida por calentamiento a 650ºC de una muestra previamente
calentada a 1 050ºC y enfriada en agua.

El mismo acero, luego de ser deformado en frío por estira-


5.3.2. Modificaciones microestructurales do, con una reducción de sección del 25%.
por calentamiento a temperaturas
variables entre 200 y 800°C
El secreto de una operación exitosa sobre este acero
La mayoría de los aceros, al ser calentados a tempe- consiste en lograr que las partes, que inevitablemente deben
raturas por debajo de 727ºC, se ablandan y por ende su calentarse por efecto del arco eléctrico, se calienten lo
tenacidad aumenta. Los aceros austeníticos, al ser calenta-
menos posible y permanezcan a esta temperatura durante
dos a temperatura creciente, se van volviendo cada vez más
frágiles por efecto de la aparición de carburos, los cuales se un período de tiempo muy corto. Para lograr este objetivo
precipitan en los límites de grano de la austenita. deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones:

111 112
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO VI

El Fierro Fundido
y su Soldabilidad

113
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura:

El Fierro Fundido y su De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundi-


das después de rotas, se clasifican en:
Soldabilidad • Fundición gris (gris oscuro).
• Fundición blanca (blanco brillante).
6.0. Generalidades • Fundición atruchada (grisáceo).
Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfria-
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, carbo- miento tiene gran influencia sobre la formación de una u
no y silicio, en las que generalmente también están presen- otra fundición. Con enfriamiento lento se ve favorecida la
tes elementos como fósforo, azufre, manganeso, etc. Su formación de fundición gris; el enfriamiento rápido produ-
contenido de carbono normalmente es mayor al 2%, es- ce fundición blanca.
tando comprendido entre 2,5 a 4,5%. Se caracterizan
por adquirir su forma definitiva directamente por colada, El tono gris que presentan las fundiciones grises y
no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de
deformación plástica en frío ni caliente. No son dúctiles ni grafito laminar.
maleables y además, tampoco son forjables ni laminables.
Por su microestructura:
6.1. Clasificación de las fundiciones De acuerdo a su microestructura, se pueden clasifi-
car en tres grupos:
Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de
vista: • Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra
a. de acuerdo a su fractura combinado formando cementita y que al romper pre-
b. de acuerdo a su microestructura senta fractura de fundición blanca.

Modo de presentarse el carbono Clase de fundición Constituyentes

FUNDICIONES SIN GRAFITO

Fundición blanca: 1) Cementita primaria en forma


1) Hipereutéctica de agujas o bandas y cemen-
Todo el carbono se presenta com- tita secundaria y perlita.
binado.
Fundición blanca: 2) Cementita secundaria y per-
2) Hipereutéctica lita.

FUNDICIONES CON GRAFITO EN FORMA DE LAMINAS

Fundición atruchada:
Muy difícil de mecanizar. Grafito, cementita y perlita.
Parte del carbono se presenta com-
binado y parte en forma de láminas Fundición perlítica: Alta resistencia. Grafito y perlita.
de grafito.
Fundición gris ordinaria muy fácil de
mecanizar y de baja resistencia. Grafito, perlita y ferrita.

FUNDICIONES CON GRAFITO EN FORMA NODULAR O ESFEROIDAL


ESFEROIDAL

El grafito se presenta en forma de Fundición maleable de corazón negro: Ferrita y grafito nodular. A veces tam-
grafito nodular. Alta resistencia y buena tenacidad. bién algo de cementita y perlita que no
han llegado a transformarse en grafito.

Teóricamente, el carbono debía de Teóricamente, sólo ferrita. En la


haber desaparecido por descarbura- Fundición maleable de corazón blanco: práctica suele quedar algo de gra-
ción. En la práctica queda algo en for- Buena resistencia y buena tenacidad. fito en nódulos y a veces algo de
ma perlítica y algo en forma nodular. cementita y perlita sin transformar.

El carbono se presenta en forma de gra- Fundiciones especiales con grafito en for- Ferrita, grafito en forma esferoidal y
ma esferoidal (fabricadas con cerio o perlita. A veces también martensita re-
fito esferoidal y en forma de carbono magnesio): Alta resistencia y muy bueno
combinado. venida.
tenacidad.

114
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• Fundiciones en las que todo el carbono está en esta- La resistencia a la tracción de las fundiciones grises Características mecánicas típicas de las probetas normales
do libre, formando grafito. es función de la estructura de la matriz, en la que se encuen- de fundición gris en estado bruto de fundición*
tra el grafito disperso en forma laminar.
• Fundiciones en las que parte del carbono está libre en Resistencia
Resisten- Resistencia a Resistencia Módulo de elasticidad Límite a la
Si la composición química y la velocidad de en- 2 transversal de una
forma de grafito y parte combinado en forma de ce- Tipo cia a la la al en miles de kg/mm fatiga por
friamiento son tales que la cementita se grafitiza, la barra de 1,2 BHN
mentita. ASTM tracción, compre- cizallamento flexión
matriz presentará una estructura ferrítica, perlítica. La 2 pulgadas de
kg /mm sión, Ag/ por torsión alternada
constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a Tensión Torsión
6.2. Características mm 2 kg/mm2 kg/mm2 diámetro y 18 de
Ferrita pura, pasando por una serie de mezclas de Per- longitud en kg.
lita y Ferrita en distintas proporciones.
6.2.1. Fierro fundido blanco 20 15,40 58,10 18,20 6,72 - 9,80 2,73 - 3,92 7,00 839,90 156
25 18,20 67,90 22,40 8,50 - 10,36 3,22 - 4,20 8,05 987,45 174
La fundición blanca se caracteriza por la presencia 30 21,70 76,30 28,00 9,10 - 11,48 3,64 - 4,62 9,80 1146,35 201
del compuesto intersticial duro y frágil, denominado car- 35 25,55 86,80 33,95 10,15 - 12,04 4,06 - 4,83 11,20 1293,90 212
buro de hierro o cementita y por el color de sus superficies 40 29,75 98,00 39,90 11,20 - 14,00 4,48 - 5,46 12,95 1441,45 235
fracturadas. Como fundición blanca contiene cantidades 50 36,75 114,80 51,10 13,16 - 15,96 5,04 - 5,60 15,05 1634,40 262
relativamente altas de cementita, esta fundición posée gran 60 43,75 131,25 61,95 14,28 - 16,45 5,46 - 5,95 17,15 1679,80 302
dureza y resistencia al desgaste, siendo muy frágil y difícil
de maquinar.
resistencia a la tracción; este material se emplea para la • El segundo tipo es la llamada “fundición maleable
Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utili- construcción de bases o bancadas de máquinas y estructuras. americana”, que se obtiene prolongando el recoci-
zación industrial, quedando reducido su empleo a guías de do, a veces hasta ocho días, y con una estructura de
laminadoras, molinos de bolas, estampas de estirar y bo- Desde un punto de vista práctico puede establecerse, fondo ferrítica, en la que los nódulos irregulares del
Fig. 2.- Fundición Gris Ferrítica
quillas de extrusión, etc., en general piezas sujetas al des- que en las fundiciones la resistencia a la tracción coincide
carbono de revenido están uniformemente distribui-
gaste. con el límite elástico, lo que significa que el material no se
dos, como puede observarse en la figura adjunta.
deforma plásticamente y que, por consiguiente, es el metal
También se usa en grandes cantidades como material de aportación el que normalmente debe “absorber” las
de partida para la fabricación de fundición maleable. tensiones de contracción originadas al soldar.

Para evitar la formación de grietas o fisuras durante 6.2.3. Fierro fundido maleable
el desarrollo de una unión soldada, como consecuencia
de las tensiones de contracción, es esencial que tanto el Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle al hie-
metal base como el metal de aporte posean ductilidad. Al rro fundido blanco un tratamiento de recocido, calentán-
dolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950ºC,
carecer la fundición blanca de esta propiedad, se entiende
con el objeto de descomponer la cementita, quedando el
que soldar este material es dificultoso.
carbono libre en forma de nódulos irregulares, denomina-
Fig. 3.- Fundición Gris Perlítica dos normalmente carbono de revenido. Pueden originarse
dos tipos diferentes:
La fundición gris ferrítica, se caracteriza porque las Fig. 5.- Fundición Maleable (Americana)
láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita;
• El primero es del tipo “europeo” que se obtiene reali-
mientras que en la fundición gris perlítica, las láminas de En la microestructura anterior, se observa la Ferrita
zando el tratamiento arriba mencionado durante uno
grafito se hallan sobre fondo perlítico (oscuro), con la (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo negro).
o dos días y en presencia de óxido férrico, que oxida
presencia de algunos granos de ferrita (blanco).
el carbono superficialmente, con la natural reducción
del porcentaje del mismo en la composición final. En Las aplicaciones más corrientes de las fundiciones
Las fundiciones grises se clasifican en siete tipos según maleables son:
la figura adjunta puede verse el fondo perlítico y el
ASTM (números 20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60), los cuales
carbono revenido uniformemente distribuido.
expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mínima • Industria automotriz: Cajas del puente posterior
resistencia a la tracción del material. La tabla adjunta pre- y diferencial, árboles de leva y cigüeñales.
Fig. 1.- Fundición Blanca senta la característica típica de la fundición gris en estado
bruto de fundición. • Fabricación de equipos de transporte: Ruedas den-
tadas, eslabones de cadenas, soporte de los elevado-
6.2.2. Fierro fundido gris
La resistencia a la tracción tiene gran importancia en la res.
elección de la fundición gris para la fabricación de piezas,
Este tipo de fundiciones es de uso más di- • Construcción de elementos de máquinas:
que en servicio están sometidas de manera indirecta a car-
fundido. Su nombre se debe al color gris que gas estáticas de tracción o flexión. Entre éstas podemos Cilindros para laminar, bombas, levas, balancines.
presentan sus superficies fracturadas, las cuales mencionar, soportes, válvulas, accesorios de montaje y pa-
manchan de negro los dedos cuando estas su- lancas. • Fabricación de armamentos.
perficies rotas son frotadas, lo que es debido a la
presencia de partículas de carbono en estado En las fundiciones grises la resistencia a la compre- • Construcción de numerosas herramientas pequeñas: Lla-
libre (grafito). Fig. 4.- Fundición Maleable (Europea) ves inglesas, martillos, prensas de mano, tijeras, etc.
sión tiene gran importancia y es mucho mayor que la

115 116
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Propiedades de la fundición maleable El contenido de carbono en la fundición nodular es fundido en el mundo son de fundición gris; sin embargo, la enfriamiento, una gran proporción del carbono combina-
igual al de la fundición gris. Las partículas de grafito esfe- fundición maleable y la fundición nodular van ganando do queda retenido, resultando así un metal endurecido en
Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir cada día un mayor terreno en el campo de las fabricacio- la zona de la soldadura. Este efecto perjudicial puede redu-
roidal se forman durante la solidificación, debido a la pre-
la misma resistencia a la tracción que con los aceros dul- nes por fundición. cirse retardando la velocidad de enfriamiento, con preca-
ces y un alargamiento algo menor, como se puede apre- sencia de pequeñas cantidades de algunos elementos for-
lentamiento de la pieza.
ciar en la tabla adjunta. madores de nódulos, como el magnesio y cerio.
Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos
Propiedades de la fundición maleable indicar lo siguiente: Cuando no se practica el precalentamiento, debe to-
marse la precaución de no calentar demasiado la pieza, ni
Resistencia • La fundición blanca presenta muy serios problemas retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fu-
a la atracción, Límite elástico Alargamiento,
Tipo 2 para soldarla. sión de la soldadura. En este caso es preferible depositar la
kg/mm 2 práctico, kg/mm % en 2 pulg. BHN
soldadura o material de aporte en pequeños cordones,
22,4-27,3 20 - 10 • La fundición gris es soldable con los métodos apro- dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón an-
Ferrítica 35 - 42 110 - 156
31,5 - 70 16 - 2 piados para soldar fierro fundido y su ejecución es un tes de continuar con el siguiente, hasta que la operación
Perlítica 45,5 - 84 163 - 269
hecho corriente en la industria. quede concluida.

• La fundición maleable también es soldable; pero si Otro problema que se presenta es el siguiente:
De aquí se deduce, que este tipo de fundiciones es
no se toman las debidas precauciones, el efecto del
más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de solda-
tratamiento térmico o recocido -que se practica Cuando se suelda una parte de la pieza y, en conse-
dura a emplear es la misma que describiremos más adelan-
para obtener aquel fierro maleable- queda seria- cuencia, se calienta dicha zona del hierro fundido, el
te para esta última.
mente comprometido. La técnica de soldar indica material se dilata, lo que puede causar tensiones consi-
utilizar el mismo procedimiento y tomar las mis- derables en alguna otra parte de la pieza. Como el hierro
Un calentamiento sólo momentáneo y por debajo de
mas precauciones que para la fundición gris, pero fundido posée poca ductilidad y no se alarga, la tensión
700ºC no modifica la estructura de estos tipos de fundición.
señala que la pieza debe ser introducida luego en un ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la parte
horno de recocido, con el objeto de contrarrestar menos calentada. El mismo efecto, causado por la dila-
los cambios de temperatura que hubiese podido tación del material, puede ocasionarse por la contrac-
6.2.4. Fierro fundido nodular
ocasionar la soldadura. ción al enfriarse la pieza.
Este tipo de fundición se llama también “Fundición
Fig. 6.- Fundición Nodular Un método práctico de soldar la fundición maleable,
dúctil” y “Fundición con grafito esferoidal”. Se caracteriza Las tensiones internas producidas por la dilatación y la
cuando no interesa el color de la soldadura, es el
porque en ella aparece el grafito en forma esferoidal o de contracción pueden ser anuladas, cuando se produce una di-
Las fundiciones nodulares, al igual que las anteriores, ha- empleo de varillas de aleaciones de cobre, o sea la
glóbulos minúsculos. latación de toda la pieza y luego una contracción igual, es
cen uso de elementos aleantes, con el fin de modificar soldadura fuerte (brazing).
decir precalentando toda la pieza a una temperatura deter-
Al encontrarse el grafito en forma esferoidal, la conti- alguna propiedad mecánico-física o química pero no es minada, manteniendo dicha temperatura durante todo el pro-
estructura final. • La fundición nodular, que viene empleándose cada día
nuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuan- ceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el con-
do se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resis- en mayor proporción en nuestro medio, es también
soldable, cuando se observan las instrucciones que junto con uniformidad. El enfriamiento lento y uniforme pue-
tencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición En la tabla a continuación se pueden apreciar algunas pro-
para el efecto se indican. de obtenerse, aislando la pieza de las corrientes de aire o de
gris ordinaria. piedades mecánicas de algunos tipos de fundición nodular.
un ambiente frío, de preferencia recubriéndola con planchas
Dentro de todas las clases de fundición, que estamos de asbesto, cal en polvo o cenizas calientes, o bien introdu-
Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular
viendo, existen tipos de fundición que, incluso empleando ciendo la pieza en un horno caliente.
Resistencia Límite elástico los medios apropiados, son pésimamente soldables y su
Contenido Alargamiento
Tipo a la tracción práctico. 2 BHN soldabilidad es misión del soldador. Tales materiales son, 6.3.2. Método para la soldadura del fierro
de aleación kg/ mm2 kg/mm 2 % en mm
por ejemplo, la fundición quemada, o sea la que ha estado fundido gris
Ferrítica Bajo 38,5 24,5 25 130 mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento
Alto 63,0 49,0 12 210 por vapor o fuego abierto). Tampoco es soldable el hierro En la soldadura del fierro fundido gris los procedi-
Perlítica Bajo 56,0 42,0 10 200 fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a mientos más usuales son:
Bajo 91,0 63,0 7 275 la humedad, ácidos, etc., así como las piezas corroídas y
Alto 91,0 77,0 2 275 fuertemente oxidados. • Soldadura oxi-acetilénica.
• Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (sol-
6.3.1. Problemas típicos al soldar el fierro dadura en caliente).
La fundición nodular se utiliza ampliamente en diversas in- de llaves inglesas, palancas, tornillos de banco, mangui- • Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (sol-
dustrias. Entre sus aplicaciones más importantes podemos tos, porta-herramientas y matrices diversas para el es- fundido gris
dadura en frío).
mencionar: Fabricación de piezas de tractores para maqui- tampado de piezas de acero, aluminio, bronces, lato-
naria agrícola; cigüeñales, pistones y culatas en la industria nes, etc. Cuando se suelda el fierro fundido gris, el carbono - La soldadura oxi-acetilénica es mas indicada para sol-
automotriz. En la construcción de accesorios eléctricos: ya sea en estado libre o en estado combinado- se disuelve dar piezas de pequeñas dimensiones. La soldadura por arco
Cajas de bombeo, carcaza de motores, elementos de disyun- 6.3. Soldabilidad de los diferente tipos en el metal fundido. Al desaparecer el calor de la soldadura eléctrico se prefiere para cuerpos voluminosos y de pare-
tores. En la minería: Para la fabricación de tambores de se produce una rápida solidificación del hierro ocasionada des gruesas, previa preparación de los bordes a unir.
de fierro fundido
grúa, poleas motrices, volantes, jaulas de montacarga, etc. por el efecto regrigerante de la masa relativamente fría que
En siderúrgica: Para cilindros de laminación, puertas de hornos. De todas las clases de fierro fundido que se indican, circunda al baño fundido, sumado al efecto refrigerante del En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fun-
En la fabricación de estampas y matrices: Para la obtención se calcula que el 90% de las piezas fabricadas de fierro aire en contacto con la soldadura. A causa del rápido damentalmente la soldadura con precalentamiento (sol-

117 118
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones Deben depositarse cordones cortos en piezas rígi- • Soldar con cordones contínuos y sin martillado.
(soldadura en frío). La soldadura en caliente es de alta cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” das. Igualmente es conveniente realizar el trabajo en po-
calidad, y la soldadura en frío debe tomarse como un (Fig. Nº 8). sición semi-vertical ascendente en la forma que indica la • Enfriar lentamente, dentro del horno o bajo cal, ceni-
procedimiento auxiliar, cuando por razones de trabajo el Fig. 9. za o cubriendo la pieza con asbesto, hasta que llegue
precalentamiento no resulte factible. a temperatura ambiente.

La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo


El electrodo a emplearse, cuando no se requieren
en reparaciones; no se la utiliza para procesos de fabrica-
depósitos maquinables, es el FERROCORD U, que nos da
ción o de unión de piezas fundidas.
cordones libres de porosidad y con mínima tendencia a
La industria economiza grandes cantidades de dinero, rajaduras. Su metal de aporte se combina en forma óptima
utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas con el metal base y tiene características mecánicas supe-
rotas, desgastadas o simplemente dañadas. Fig. 8 riores que éste.

6.3.2.1. Método de soldadura en frío por arco • Limpieza del cordón de soldadura.- En cuanto se Al tener que unir el fierro fundido con acero, el
eléctrico termina de depositar un cordón de soldadura, se debe
electrodo indicado es el CITOFONTE, cuya composi-
eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el
ción del alambre es de 96% de níquel; da un depósitos
Este método se emplea para reparaciones de piezas cordón siguiente.
con una mayor ductilidad que la del fierro fundido, per-
y soldadura de fisuras, pero nunca para la construcción de • Fig. 9
Martillado.- Martillar el cordón mientras que esté mitiendo la unión con el acero, que tiene mayor coefi-
piezas nuevas.
caliente, hasta que alcance la temperatura ambiente, Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza ciente de dilatación.
con la finalidad de que el cordón se estire, evitándose durante su enfriamiento, que podrían romperla, el martilla-
Este método evita las deformaciones en piezas com-
así los efectos de las tensiones de contracción y, a la do debe hacerse en caliente. B. Método de soldadura con gas en caliente
plicadas, ya que pueden obtenerse depósitos maquinables,
vez, el agrietamiento de la pieza o la fisuración del
para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CI-
cordón. En este método se emplean los mismos electrodos Este método presenta grandes ventajas. Si se realiza
TOFONTE o SUPERFONTE, EXSANIQUEL Fe, que per-
del método en frío, como el CITOFONTE y SUPERFON- en las condiciones debidas, pueden obtenerse uniones de
miten trabajar con bajos amperajes, dándonos depósitos Como el martillado se realiza a una temperatura infe-
TE, electrodos de Ni, los que nos dejan un recubrimiento
de soldadura libres de porosidad y rajaduras, con una resis- rior a la del rojo, el metal es trabajado en frío, con lo la misma estructura, color y características muy similares
homogéneo muy fino y perfectamente maquinable.
tencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal cual la dureza aumenta, pero el calor aportado al de- a las del metal base.
base, dado que no se forman carburos como en los elec- positar el cordón siguiente viene a contrarrestar este
6.3.2.3. Método de soldadura en caliente
trodos de alma de acero. efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la
cordón martillado. formación de fundición blanca, es aplicado para la repa-
Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes La soldadura “en caliente” nos da mejores valores
pasos: • Depositando un cordón de soldadura.- Debe de- mecánicos y una estructura más favorable, obteniéndose ración de piezas poco voluminosas, que permiten fácil-
jársele enfriar totalmente antes de depositar el cor- depósitos de calidad, dado que el cordón de soldadura se mente un precalentamiento.
• Limpieza del material.- Si las piezas a soldar contie- mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el despren-
dón siguiente. La temperatura no debe exceder aque-
nen aceite o grasa, previamente deben ser tratadas dimiento de los gases formados; pues, cuanto mayor sea el
lla que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65ºC). Para soldar el fierro fundido, se puede emplear vari-
con un disolvente como el tetracloruro de carbono tiempo que tarde en solidificar, menor será la porosidad
y después, antes de soldar, se debe calentarlas lo su- • Enfriamiento lento.- Permitir que la pieza se enfríe llas de varios tipos de aleaciones:
que aparezca en el cordón. Asimismo, se trabaja sin peligro
ficiente para que los posibles restos de aceite se que- lentamente, poniéndola en un recipiente cubierto con de fisuras, a la vez que se libera la pieza de las tensiones
men. Al no hacer esto, con el calor del arco el aceite cal, asbesto, ceniza, etc. a) Varillas de aleaciones de bronce
internas. Por todo eso es que se emplea, cuando es exigida
impedirá la realización de una soldadura sana. una soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está so-
La cal o ceniza debe ser precalentada, manteniendo la La ventaja del uso de las varillas especiales EXSALOT
temperatura a unos 20 - 25ºC (temperatura ambiente). metida, durante el trabajo, a constantes oscilaciones de tem-
• Realizar cordones cortos y alternados.- De no más peratura. 110, EXSALOT 210, EXSALOT 700R radica en la baja
de 5 cm. de longitud, preferentemente sin movimien- Este es el método más empleado para la reparación temperatura de aplicación, no siendo necesario fundir el
to, para evitar que la pieza se caliente excesivamente de piezas delicadas, como por ejemplo: blocks de El método de soldar por arco “en caliente” se prefie- metal base, ya que actúan por capilaridad.
y con electrodos de pequeño diámetro. Si la pieza se motores, culatas, carcazas, soldadura, engranajes, etc. re sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas.
calienta excesivamente por utilizar electrodos muy Para su aplicación se emplea el siguiente proce-
En cambio, las piezas delgadas y de poco peso se sueldan
gruesos o cordones muy largos, al enfriarse en el aire 6.3.2.2. Método de soldadura con precalentamiento dimiento:
mejor con gas.
lo hace con gran rapidez, originando fuertes tensio-
nes de contracción que pueden romper la pieza o Para aplicar este método de soldeo, debe precalen-
A. Método de soldadura por arco en caliente • Limpieza estricta de la superficie.
fisurar el cordón (Fig. Nº 7). tarse la pieza a 250ºC, temperatura que se debe mantener
durante todo el proceso para evitar posibles fisuras, tanto • Achaflanar con el electrodo de biselado CHAMFER-
en el metal base como en el metal depositado. Consiste en:
CORD, EXSACUT, ARCAIR.
El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a • Precalentar la pieza al rojo, de 450 a 650ºC,
con soplete o en un horno. • Precalentar en horno o con soplete a una
las dimensiones de la pieza. Si ésta es de pequeñas dimen-
temperatura de aprox. 300ºC.
siones, debe aplicarse a toda la pieza; y si es grande, sólo
• Durante la operación de soldadura, la pieza tiene
localmente, precalentando una área de 400 mm alrede- que ser mantenida a la temperatura de precalenta- • Mantener la temperatura de precalentamiento du-
Fig. 7 dor de la costura. miento hasta finalizar totalmente la reparación. rante todo el proceso de soldadura.

119 120
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
• Aplicar el fundente en la zona de soldar. 6.3.3. Soldabilidad del fierro nodular

• Depositar cordones contínuos. Este tipo de fundición no es soldable 100%, pero pue-
de obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técni-
• Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento cas empleadas para soldar la fundición gris y observando
uniforme en toda la pieza, 50ºC por encima de la
temperatura de precalentamiento.
rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto.

Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico ma-


CAPITULO VII
• Enfriar lentamente en horno, asbesto, cal ceniza, etc. nual son recomendables los siguientes electrodos:

Las varillas más adecuadas para soldar son de una alea- • OERLIKON INOX CW
ción de bronce tipo Tobín, como la A/AR 2210, de alto • OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106
rendimiento, buena fluidez y bajo costo, que produce de-
pósitos de alta resistencia y considerable ductilidad. Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más
bajo posible y siempre tomando las precauciones indica-
b) Varillas de fierro fundido das para la soldadura del fierro fundido.

Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundi- En nuestro medio industrial se han realizado diversas
ción gris. La temperatura de precalentamiento se encuentra pruebas con nuestros electrodos arriba señalados, dando
en 450 y 600ºC. buenos resultados, lo que comprueba la soldabilidad del
hierro fundido nodular, sin que represente un costo eleva-
Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que do. El único inconveniente que puede notarse es, que el
dejan un depósito limable y libre de poros, de igual color y color del material depositado no armoniza completamente
estructura que el metal base. con el metal base, cuando las superficies son maquinadas.

Soldabilidad
de los Aceros
Inoxidables

121 123
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO VII
CAPITULO 2) FERRITICO
Tipo inoxidable al cromo
Soldabilidad de los
3) MARTENSITICO
Aceros Inoxidables Tipo inoxidable al cromo

7.0. Generalidades Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que,


para realizar la soldadura, se requiere también una gran
La designación «Acero Inoxidable es el término po- variedad de metales de aporte. OERLIKON tiene una línea
pular usado para especificar aquellos aceros aleados que completa de materiales de aporte, destinados a la soldadu-
tienen gran resistencia contra agentes corrosivos, como el ra de aceros inoxidables, cuyo depósito es de las mismas
agua, el agua marina, la atmósfera o el medio ambiente y las características o superiores que las del metal base. De
soluciones salinas, ácidas, etc. en diferentes grados de con-
«características superiores» o «sobredimensionados» sólo
centración; las propiedades de estos aceros se obtienen por
puede hablarse en determinados casos; en otros no sería
aleación con distintos componentes, en especial el cromo,
así como el níquel, molibdeno, manganeso, silicio, cobre, indicado, porque este término es sólo aceptable desde el
titanio, niobio, etc. punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica, ya
que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto
La resistencia a la corrosión proviene de una película de los agentes corrosivos.
de óxido, que se forma en la superficie del metal y que
contiene notables cantidades de cromo. De no existir esta Por consiguiente, OERLIKON tiene sus electrodos
película, el metal queda expuesto a una corrosión rápida normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN
como la del acero dulce. Este óxido protector debe conte- (Deutsche Industrie Normen), lo que nos permite elegir el
ner como mínimo 12% de cromo. Tanto los aceros inoxi- electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y
dables de estructura austenítica como los de estructura fe- proporcionar, a la vez, las características mecánicas y la com-
rrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero posición química del depósito de soldadura, información
dulce; pero esta velocidad disminuye rápidamente a medi-
que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios.
da que se forma la capa de óxido, actuando ésta como inhi-
bidor del mismo, y su rotura -sea por medios físicos o quí-
micos- da origen a una intensa corrosión localizada.
7.2. Identificación de los aceros inoxi-
dables
7.1. Clasificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI)
Los aceros inoxidables presentan composiciones quí- y “Society of Automotive Engineers” (SAE), en el interés de
micas diversas, que han sido desarrolladas de acuerdo a las normalizar los aceros inoxidables, han establecido el sis-
exigencias específicas de las condiciones de trabajo, lo que tema de clasificación que a continuación se indica:
dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista.
Pero, dado que la estructura de estos aceros depende de la Designación numérica
suma de los efectos de sus elementos componentes, pode-
mos clasificar los aceros inoxidabes, en base a su estructu- Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos
ra, en tres grandes grupos: inoxidables y los resistentes al calor, conforme a cuatro
grupos generales. En los aceros de tres dígitos, el primero
1) AUSTENITICO: es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos
Tipo inoxidable al cromo-níquel se refieren al tipo. Para expresar modificaciones de los
Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso tipos se agregan letras.

NUMERO
GRUPO DESCRIPCION
DE SERIE
AUSTENITICO 2XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MANGANESO; no maquinables,
austeníticos y no magnéticos.
AUSTENITICO 3XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL; maquinables, austeníticos y no magnéticos.

MARTENSITICO 4XX ACEROS AL CROMO; maquinables, martensíticos y magnéticos.

FERRITICO 4XX ACEROS AL CROMO; no maquinables, ferríticos y magnéticos (bajo


carbono)
MARTENSITICO 5XX ACERO AL CROMO; de bajo cromo y resistentes al calor

124
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
7.3. Aceros inoxidables austeníticos sistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo 7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxida- zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los lí-
aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende bles austeníticos mites de grano.
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el
del tipo específico de acero.
máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. 7.3.2.1. Problemas de tipo físico Como disminuir el efecto de la precipitación de
Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel El contenido de níquel de estos aceros llega a cantida- carburos
como los principales elementos de aleación, son de es- des suficientes para desarrollar y mantener una estructura La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros
austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y
tructura predominante austenítica. La ferrita, otro consti-
contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que tam- debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos
tuyente mayor, está presente en menores cantidades, lo
bién depende del tipo específico de acero. En algunos ace- los aceros comunes, teniéndose en consideración los si- aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y
que depende del equilibrio de la aleación, especialmente
ros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sus- guientes aspectos: materiales de aporte de soldadura con bajo conteni-
en cuanto a la relación cromo-níquel.
tituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel do de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELC-
Las propiedades de estos aceros dependen de las can- y/o del manganeso en estos aceros: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables el bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace
tidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensi- que no se presente corrosión intergranular, debido
se modifican por la adición de otros elementos aleantes, • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. blemente menor que los aceros comunes. a que no hay carbono suficiente para que se produz-
como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. • Aumentar la resistencia a la corrosión. ca la precipitación de carburos con el consiguiente
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su • Impartir un mejor equilibrio de las propiedades me- En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros aus- empobrecimiento en cromo.
excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta re- cánicas, especialmente de la ductilidad. teníticos) se llega más rápidamente a temperaturas
más elevadas o a temperaturas altas concentradas en • Empleo de soldaduras con alto contenido de cro-
7.3.1. Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos superficies relativamente reducidas. Cuando se suel- mo.- Cuando la cantidad de cromo aumenta, se pue-
da planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o de admitir más carbono sin riesgo de corrosión in-
AISI SAE C Mn(Max.) Si(Max.) Cr Ni P(Max.) S(Max.) Otros tergranular; por ejemplo con un 22% de cromo se
perforarlas.
201 0,15 Max. 5,5-7,5 1,00 16-18 3,5-5,5 0,06 0,03 puede admitir 0,065 de carbono. Bajo este princi-
• Coeficiente de dilatación.- Los aceros inoxidables pio se emplean nuestros electrodos Inox CW(25
202 0,15 Max. 7,5-10 1,00 17-19 4-6 0,06 0,03 N-0,25 (Max.) Cr/20Ni).
de la serie 300 al cromo-níquel tiene un coeficiente
301 30301 0,15 Max. 2,00 1,00 16-18 6-8 0,045 0,03 de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros
• Empleo de aceros inoxidables estabilizados y ma-
comunes. Esta propiedad de los aceros austeníticos,
302 30302 0,15 Max. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,03 teriales de aporte de soldadura estabilizados.- El
junto con su conductiblidad térmica reducida, hace
uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI
302 B 0,15 Max. 1,50 2,0-3,0 17-19 8-10 0,045 0,03 que al ser soldados los mismos tengan tendencia a
347- y materiales de aporte estabilizados -ejemplo Inox
deformarse y a retener tensiones residuales.
303 30303F 0,15 Max. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,045 0,15 Min Zr-o Mo-0.60 máx. AW + Cb- surgió debido a la dificultad que presenta re-
ducir el contenido de carbono por debajo de 0,04%.
303 Se 0,15 Max. 2,00 Máx 1,00 17-19 8-10 0,06 Mo-0,75 (Max.) • Punto de fusión.- El punto de fusión de los aceros
Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austení-
inoxidables austeníticos es algo más bajo que el de los
0,20 Max. Cu-0,50 (Max.) ticos con elementos estabilizadores, que en el caso de los
aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un
aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materia-
0,20 Se-0,15 (Min.) menor aporte de calor para soldarlos.
les de aporte al columbio.
304 30304 0,08 Max. 2,00 1,00 18-20 8-12 0,04 0,03 • Resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb)
304 L 0,03 Max. 1,50 2,00 18-20 8-12 0,04 0,04 aceros inoxidables austeníticos es muy superior a la de impide la formación de carburos de cromo, debido
los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los a la mayor avidez del carbono por el niobio o co-
305 30305 0,12 Max. 2,00 1,00 17-19 10-13 0,045 0,03
aceros inoxidables austeníticos al estado recocido y lumbio y titanio que por el cromo, evitando la con-
308 70308 0,08 Max. 2,00 1,00 19-21 10-12 0,045 0,03 aún más, cuando estos han sido endurecidos por el siguiente descromización en los bordes de grano.
30309 0,20 Max. 2,00 1,00 22-24 12-15 0,045 0,03 trabajo en frío.
309
• Empleo de soldadura que contiene molibdeno.- El uso
309 S 0,08 Max. 2,00 1,00 22-24 12-15 0,04 0,03 7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrgico de materiales de aporte de soldadura que contienen mo-
30310 0,25 Max. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 libdeno permite retrasar la precipitación de carburos.
310 Muchos grados de acero inoxidable austenítico, espe-
301 S 0,08 Max. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 cialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están • Evitar al máximo posible los rangos de tempera-
sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene turas críticas de precipitación.- Como en muchos
314 0,25 Max. 2,00 1,5-3,0 23-26 19-22 0,045 0,03
entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos casos no es posible evitar la precipitación de carbu-
316 30316 0,08 Max. 2,00 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 Mo-2,00-3,00 depende del tiempo de exposición en el rango de la tempe- ros, esto hace necesario calentar el material hasta
ratura antes indicada y del tipo específico de los aceros inoxi- los 1 050ºC para redisolver los carburos formados
316 L 0,03 Max. 2,00 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 Mo-2,00-3,00
dables austeníticos de que se trata. La precipitación de carbu- y posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por
317 30317 0,08 Max. 2,00 1,00 18-20 11-15 0,045 0,03 Mo-3,0-4,0 ros y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pue- el rango crítico de temperatura antes indicado.
321 30321 0,08 Max. 2,00 1,50 17-19 9-12 0,045 0,03 Ti-5 x C.(Min) den ocurrir en el material base, en la zona afectada por el
calor, en el deposito de soldadura o en todas estas áreas, En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que
322* 0,12 Max. 2,00 1,50 16-18 6-8 0,045 0,03 Ti-1,00-Al-1,00 tener en cuenta el control de las deformaciones.
como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas
325** 30325 0,025 Max. 2,00 1,0-2,0 7-10 19-23 0,045 0,03 Cu-1,00-1,50 en cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de
cromo- de resistencia a la corrosión. 7.3.3. Procedimiento de soldadura
347 30347 0,08 Max. 1,50 17-19 9-13 0,03 0,03 Cb-Ta-10xC(Min.)
2,50
Cb-Ta-10xC(Min.)
348 0,08 Max. 2,00 1,00 17-19 9-13 0,03 0,03 La precipitación de carburos se convierte en proble- La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos
Ta-0,10 (Max.)
* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W
ma, cuando el medio corrosivo ataca selectivamente las requiere tomar en consideración los condicionamientos
** NO ES AISI STANDARD
125 126
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que humedad por el revestimiento de los electrodos puede 7.4.2. Soldabilidad de los aceros inoxida- Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma".
tomar otras precauciones para la obtención de una junta ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal de- bles ferríticos Su causa es la eliminación de la aleación Fe-Cr en los
soldada satisfactoria. positado. límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se pue-
7.4.2.1. Problemas de tipo físico de anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C"
Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasiona-
para mantener en un mínimo la aportación del calor.- Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los ace- das por el mismo calor de la soldadura.
• Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la
Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a ros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo
junta para eliminar residuos de material carbonoso u
fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan
otras partículas extrañas que pueden alterar el conte- físico que los anteriores.
frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo
nido de carbono en el depósito de soldadura o con- • Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejo- más rápido posible. Es necesario mantener las temperatu-
tribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tie-
rar la calidad del depósito de soldadura y minimizar ras bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se
especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, nen conductividad térmica de aproximadamente
las pérdidas de elementos aleantes. emplean no deben ser muy gruesos.
discos de esmeril u otras herramientas de limpieza 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto,
que puedan dejar residuos carbonosos. cuando se suelda estos aceros, la alimentación del
7.4. Aceros inoxidables ferríticos Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo
calor debe ser menor que en el caso de los aceros no general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a
Así mismo se debe tener especial cuidado en remo- Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial
ver la humedad ambiental de las paredes de la junta, hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de el material base a temperaturas elevadas en zonas sensibilidad después de la soldadura.
a fin de prevenir la formación de poros. otros elementos; el cromo es el único elemento importan- concentradas y pequeñas.
te. Estos aceros tienen la característica común de ser mag- Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace
• Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales • Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilata-
néticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la mis- necesario un breve recocido a 650°C después de la solda-
precauciones que hay que tener en cuenta es el alinea- ción de los grados de la serie 400 es aproximada-
ma sea afectada por el tratamiento térmico. El endureci- dura. En este caso es conveniente emplear aceros estabili-
miento y apuntalado, debido a las altas deformaciones mente igual o algo inferior al de los aceros comunes.
miento por trabajo en frío es bastante limitado. La resisten- zados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados
que presenta este material durante el proceso de soldeo.
con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxi-
cia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en es-
En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada • La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de dables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mis-
tado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces
38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. mos que tienen mayor resistencia.
corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación pro- mayor que en los aceros comunes.
En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar ducida a altas temperaturas. Si después de la soldadura se requiere un recocido,
cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la se- 7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedi- en tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico
cuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % mientos de soldadura. estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de
de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a tem-
• Abertura de raíz.- Fijarse que las aberturas de raíz Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con
aproximado de 0,07% de carbono. peraturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia
sean las adecuadas para compensar la expansión tér- electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte
mica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo austenítico.
Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio
3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos
uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y co-
presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto (electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cro-
más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser rrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros
casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que comba- mo no deben soldarse exclusivamente con metales de apor-
la abertura de la raíz. ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la solda- te austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse
tirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicacio- dura hay que fijarse, que la transición del cordón al material
• Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipa- corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o ga-
nes industriales tenemos: base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes
dores de calor de cobre para remover el calor del ses de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo
o los cordones demasiado elevados deben ser esmerila-
área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de
Partes de hornos, intercambiadores de calor, mol- dos, si fuese necesario.
la distorsión. una aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de ace-
des, equipo de procesamiento químico, equipos para la ros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo me-
A temperaturas mayores que 900°C comienza en los
• Usar electrodos de acero inoxidable que han sido industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos nos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la
aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al
almacenados en forma apropiada.- La absorción de de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc. pieza.
costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente
presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles.
7.4.1. Aceros inoxidables al cromo ferríticos 7.5. Aceros inoxidables martensíticos
Esto se puede controlar, empleando electrodos de
AISI SAE C Mn Cr P Otros pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como Los aceros martensíticos al cromo tienen un conteni-
(Máx) (Máx.) do de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máxi-
el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la tempe-
405 - 0,08 1,00 17-19 - Si-0,70-1,5 ratura de crecimiento de grano. mo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición
Al-0,70-1,2 de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura trans-
430 51430 0,12 1,00 14-18 0,04 Si-1,00 máx. Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o formable y pueden templarse.
S -0,03 más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de tempe-
430F 51430F 0,12 1,25 14-18 0,06 Si-1,00 máx. raturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 %
P,S,Se-0,07máx. 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen
Mo o Zr-0,60 una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica.
composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fra-
442 51442 0,20 2,00 18-23 0,045 Si-1,00 máx
gilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C.
S -0,03 máx. Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbo-
446 51446 0,20 1,50 23-27 0,04 Si - 1,00 máx. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren no se suministran en estado de recocido, pero requiere
N - 0,25 máx. una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C. que para el trabajo sean templados.

127 128
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
Los carburos de cromo presentes en el metal reco- temperatura operativa y la condición corrosiva a que el los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxi-
cido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo acero está expuesto. de cromo pueden considerarse como una sola familia. dables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos
que reduce la resistencia a la corrosión. Independiente de la condición estructural, todos tienden a con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos
Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8.
Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbo- se emplean ampliamente en: poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al
no originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo aire y, además, se encuentran generalmente en estado en- Como reglas básicas en la selección del electrodo
que reduce la resistencia a la corrosión. • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados durecido; esto significa que tienen baja ductilidad. para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente:
al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de
Los aceros al cromo endurecibles de este tipo en- Al aplicar calor repentinamente a un área localizada • Asegurarse que el electrodo deposite un material de
bomba, etc.
cuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta análisis químico similar al del metal base.
resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos Los aceros inoxidables martensíticos combinan bue- área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calen-
aceros son especialmente aplicables para servicio a tempe- nas propiedades mecánicas con excelente resisten- • Por principio no es correcto, que los electrodos de
tada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de
raturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la cia a la corrosión, haciéndolos especialmente ade- mayor resistencia puedan reemplazar a los electro-
ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la ten-
tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderada- cuados para aplicaciones tales como: dos de menor resistencia.
sion de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíti-
mente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas
cos no son tan apropiados para soldarlos.
de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La se- • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de • No siempre es posible emplear un electrodo estabi-
lección correcta de un acero al cromo es dictada por la válvulas. lizado, si el acero no es estabilizado.
Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2%
deben precalentarse entre 300 y 400°C. De esta manera • En igual forma que el anterior caso, tampoco se pue-
7.5.1. Aceros inoxidables al cromo martensíticos
se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal de soldar en todos los casos un acero inoxidable tipo
AISI SAE C Mn Si Cr Ni P S Otros base y el metal de aporte, reduciéndose en consecuencia Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de
máx máx máx. las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento ciertos medios, un material depositado con conteni-
403* 0,015máx. 1,00 0,50 11,5-13,0 0,04 0,03 reduce también la susceptibilidad al entallado.
do de Mo puede sufrir una corrosión más rápida que
410 51410 0,15 máx. 1,00 1,00 11,5-13,5 0,04 0,03
un material libre de Mo.
414 51414 0,15 máx. 1,00 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 0,04 0,03 El soldador puede disminuir aún más un posible agrie-
416 0,15 máx. 1,25 1,00 12,0-14,0 0,06 0,15mín. Mo-0,60máx tamiento, usando juntas en doble V. Esta norma no es estricta en algunos casos, porque
416Se 0,15 máx. 1,25 1 , 0 0 12,0-14,0 0,06 0,06 Se-0,15mín. un electrodo de mayor contenido de cromo y níquel pue-
Zr-0,60máx. Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que de ser empleado para un acero que tenga menor porcen-
418** 0,15 máx. 2,00 1 , 0 0 12,0-14,0 0,045 0,03 darles un tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según taje de cromo y níquel. Tal es el caso del electrodo INOX
420 51420 0,15(o más) 1,00 1,00 12,0-14,0 0,04 0,03 los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el caso es-
CW, que pertenece a la clasificación AWS E 310-16 y que
420F** 51420F 0,30-0,40 2,00 1,00 12,0-14,0 0,20 0,15mín. pecifico de los aceros al cromo con un contenido de más de
contiene 25% de cromo y 20% de níquel, pudiéndose
422** 0,22 0,65 0,36 12,00 0,70 Mo-1,00 0,25% de carbono, la soldadura no es recomendable.
emplear para aceros inoxidables de menor contenido de
W-1,00 cromo y níquel.
V-0,25 7.6. Selección del electrodo más ade-
422M 0,28 0,84 0,25 12,00 0,20 Mo-2,25 cuado para el trabajo
Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente,
W-1,70
Los electrodos OERLIKON para aceros inoxidables no debiendo emplearse por ningún motivo un electrodo
V-0,50
corresponden a la clasificación del acero inoxidable al que de menor contenido de cromo y níquel en el caso de
431 51431 0,20 máx. 1,00 1 , 0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0 , 0 4 0,03
se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 aceros con un mayor contenido de estos elementos. Así-
436** 0,15 13,00 2,00 W-3,00
debe soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 mismo, emplear un electrodo de mayor contenido de
440A 51440A 0,6-0,75 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75máx.
(INOX AW + Cb). carbono para un acero inoxidable L o ELC (de bajo car-
440B 51440B 0,75-0,95 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75
400C 51440C 0,95-1,20 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75 Asímismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha bono) no es recomendable, porque puede ocasionar pre-
440F** 51440F 0,95-1,20 1,25 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 0,15mín. Mo-Zr-0,75 máx fabricado prácticamente un determinado tipo de electro- cipitación de carburos.
501 51501 0,10(ó más) 1,00 1,00 4,0-6,0 0,04 0,03 Mo-0,40-0,65
502 0,10 máx. 1,00 1,00 4,0-6,0 0,04 0,03 Mo-0,40-0,65 7.6.1. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables OERLIKON
* Calidad Turbina ** No es AISI Standard Aplicación Electrodo Apropiado
7.5.2. Soldabilidad de los aceros inoxida- • Resistencia eléctrica.- Los aceros inoxidables mar- - Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero al carbono. INOX 29/9, EXSA 106
bles martensíticos tensíticos tienen una resistencia eléctrica muy supe- INOX CW, INOX 309 ELC
rior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces). - Soldar piezas de acero al manganeso. INOX AW
7.5.2.1. Problemas de tipo físico CITORIEL 801
• Magnetismo.- En contraste con los aceros inoxida-
- Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. INOX 29/9
bles austeníticos, los aceros martensíticos son magné-
• Coeficiente de dilatación.- Al igual que los aceros ticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros EXSA 106
inoxidables ferríticos, los aceros martensíticos tiene al carbono. - Soldar fierro fundido con acero inoxidable. CITOFONTE-EXSANIQUELFe
un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo
7.5.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedi- - Soldar aceros de aleación desconocida. INOX 29/9, EXSA 106
inferior al de los aceros comunes.
miento desoldadura. INOX CW
• La conductividad térmica.- es similar a la de los Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros - Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW
aceros ferríticos. resistentes al calor con bajo contenido de cromo, así como - Aceros en general INOX 29/9, EXSA 106

129 130
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
- Cojín para revestimientos duros. INOX AW 7.6.3. Características de los electrodos inoxidables OERLIKON
INOX 309 ELC
ELECTRODO CLASE APLICACION PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE
- Piezas sometidas a temperaturas elevadas. INOX CW
AWS SOLDADURA
INOX 309 ELC
INOX AW E 308-16L Electrodo Austenítico que deposita cordones Reconstrucción de matrices y bordes de
- Soldar aceros al cromo molibdeno. CHROMOCORD 502
planos y lisos de muy buen acabado. Resistente cucharones de draga.
- Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación. INOX 309 ELC
hasta 300ºC de temperatura de trabajo. Base de recubrimiento protector. Unión de
- Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso. INOX AW aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9.
- Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte. INOX 29/9 INOX AW + Cb E 347-16 Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la Para la construcción y reparación de equipos
EXSA 106 intemperie y bajo gases oxidantes de combustión en hospitales, lecherías, cervecerías y en la
- Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes). INOX BW ELC hasta 800ºC. Buena resistencia a la corrosión inter- industria alimenticia en general.
cristalina gracias a la presencia de columbio. Soldadura de piezas de intercambiadores de
calor, partes de motor a reacción.
7.6.2. Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables INOX BW E 316-16 Depósito de gran resistencia a la corrosión y Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para
oxidación. El depósitos de éstos electrodos unión o recubrimiento de aceros que
Ace Electrodos Denominación Número de Electrodos contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la trabajan en medios corrosivos reductores.
Tipo AISI DIN Material DIN OERLIKON
precipitación de carburos, resistente a la desin- Fabricación y mantenimiento de turbinas,
202 X 8 CrMnNi 18 9 1.4371 INOX AW tegración intercristalina hasta 300ºC. bombas, tanques. En la industria quími-
ca, textil,etc.
301 X 12 CrNi 17 7 1.4310 INOX AW
INOX BW ELC E 316L-16 Los depósitos de este electrodo presentan Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2,5 Mo
302 X 12 CrNi 18 8 1.4300 INOX AW
una excelente resistencia a la corrosión inter- ELC, excelente frente al ataque corro-
303 X 12 CrNiS 18 8 1.4305 No apropiado para ser soldado granular gracias al bajo contenido de carbono sivo intenso y a la corrosión por picadura
303 Se y la presencia de Mo. (pitting), piezas sujetas al ataque de sa-
304 X 5 CrNi 18 9 1.4301 INOX AW les o ataques de ácido en la industria
304 L X 2 CrNi 18 9 1.4306 INOX AW química.
CITORIEL 801 E 307-16 Electrodo austenítico, cuyo depósito se auto- Ideal para lograr juntas de alta resisten-
305 INOX 309 ELC
endurece con el trabajo. Posee extraordinaria cia, sanas y homogéneas excentas de
308 INOX AW
tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica. agrietamientos, en aceros al carbono de
309 X 15 CrNiSi 20 12 1.4828 INOX 309 ELC Soporta altas temperaturas de servicio sobre grandes espesores, aún en extremas
309 S INOX 309 ELC los 800ºC. condiciones de rigidez. Para soldar diver-
310 X 15CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW sos tipos de aceros inoxidables. (AISI
310 S INOX CW 2XX, 3XX, 4XX, 5XX). Para rellenar y
soldar piezas de acero al manganeso,
314 ~ X 15CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW
partes desgastadas vías férreas, partes
316 X 5 CrNiMo18 10 1.4401 INOX BW ELC
de molinos y pulverizadores, etc.
316 L X 2 CrNiMo18 10 1.4404 INOX BW ELC INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de Soldadura de aceros al carbono con
317 X 5 CrNiMo 17 13 1.4449~ INOX BW ELC elementos de aleación. Excelente para soldar acero inoxidable.
321 X 10 CrNiTi 18 9 1.4541 INOX AW+Cb en posición vertical ascendente. Tanques para soda caústica, revestimiento
322 INOX BW ELC de torres de cracking, extractores de
347 X 10 CrNiNb 18 9 1.4550 INOX AW+Cb vapor ácido.
INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austeno- Apropiado para soldar elementos de
348 INOX AW+Cb
ferrítico que lo hace insensible a la fisuración acero dulce o tanques cerveceros de
405 X 7 CrAl 13 1.4002 INOX A+Cb
en caliente. su bajo porcentaje de ferrita dismi- acero inoxidable.
430 X 8 Cr 17 1.4016 INOX AW nuye los riesgos de fragilización por fase sigma. Tanques de tratamiento térmico con
403 X Cr 13 1.400 CITOCHROM 134 para conducción de fluídos corrosivos.
410 X 10Cr 13 1.4006 CITOCHROM 134 CROMOCORD E 502-16 Electrodo de elevada resistencia a la fluencia Se usa en equipos y tuberías de refinería
414 CITOCHROM 134 502 hasta 650ºC. de petróleo.
420 X 20Cr 13 1.4021 CITOCHROM 134 Excelente resistencia a la oxidación en caliente. Para tuberías de vapor de alta tempe-
Adecuado alectrodo para las primeras capas de ratura y presión.
431 X 32CrNi 17 1.4057 INOX AW+Cb
raíz en aceros al Cr-Mo. Para soldar aceros al Cr-Mo.
INOX AW
INOX 29/9 E 312-16 Su alto contenido de ferrita en el depósito de Soldadura de aceros de pobre soldabili-
501 X 10Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4* este tipo de electrodo lo hace totalmente in- dad en trabajos de mantenimiento, cuan-
502 X 10Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4* sensible a la fisuración en caliente y permite do se desconocen sus composiciones
mantener su estructura mixta aún en los casos químicas. También se usa en aceros tem-
Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON. de excesiva dilución con el metal base. El metal plables cuando no es posible precalentar.
* Electrodo a fabricar bajo pedido.

131 132
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

ELECTRODO CLASE PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE APLICACION


AWS SOLDADURA

depositado tiene una alta resistencia a la tracción Para soldar aceros; inoxidables de las
y excelente ductilidad aún a elevadas tempe- series (AISI 2XX, 3XX, 4XX, aceros
raturas lo que evita la penetración de ten- de alta templabilidad SAE 52100, 61XX,

CAPITULO VIII
siones en la zona soldada. 92XX.
Para soldar y rellenar ejes, matrices
herramientas.
Resortes, hojas de muelles, cadenas im-
pulsoras sin fin. Cuerpos de maquinaria
pesada, etc.
INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una Principalmente usado en tuberías, inter
alta resistencia a la oxidación a elevadas tem- cambiadores de calor, tanques de alma-
peraturas (1 200ºC) y debido a que la estruc- cenamiento y en general en sitios que
tura que presenta, es totalmente austenitico; trabajan a alta temperatura.
no es susceptible al temple. Unión de acero inoxidable y fierro dulce.
Reparación de matrices.
CITOCHROM E 410 NiMo Los depósitos realizados con este electrodo Para reconstruir accesorios de turbinas
134 soportan medios altamente corrosivos aún Pelton.
a elevadas temperaturas(820ºC). Tiene buena Para soldar aceros COR 134 y todo
capacidad a soportar desgaste por erosión y tipo de Hidroturbinas.
cavitación. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420
Relleno de piezas desgastadas por co-
rrosión causada por ácido.
CITOCHROM 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son Especial para reparación y reconstruc-
13 de estructura martensítica y se endurecen al ción de cucharas, agujas y accesorios de
aire, presentan una elevada resistencia al ata-
que corrosivo intenso en medios ácidos o
turbinas.
Para soldar aceros tipo AISI 403, 405,
Recubrimientos
Protectores
de altas temperaturas. 406, 410.
Presentan una buena resistencia a la cavitación. Reconstrucción de turbinas Pelton para
la industria química y refinerías.

133 135
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO VIII
CAPITULO
Recubrimientos
Protectores

8.0. Generalidades

El recargue o recubrimiento protector consiste en el La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado
depósito de una o varias capas de soldadura de característi- por un electrodo de recubrimiento protector es la, que
cas muy especiales en las superficies de piezas desgastadas generalmente se toma como indicación de las cualidades
o deterioradas, evitándose de esta manera el costoso re- de resistencia al desgaste. Sin embargo, lo que el grado de
emplazo de la pieza. dureza realmente nos proporciona es una orientación so-
bre las propiedades del material depositado, ya que mate-
Gracias a las capas de recargue o recubrimiento pro- riales diferentes con el mismo grado de dureza pueden te-
tector, que se aplican a las piezas mediante electrodos de ner reacciones completamente distintas al someterlos a las
soldadura eléctrica, varillas de soldadura oxi-acetilénica, diferentes condiciones de desgaste o de servicio.
alambres tubulares u otros procedimientos, es posible:
Muchos de los recubrimientos protectores poseen
• Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. efectivamente una gran dureza; de allí la expresión «re-
• Reparar elementos de máquina. cubrimiento duro». Este término se ha hecho muy co-
• Proteger las superficies de las piezas o elementos mún; sin embargo, no es correcta la expresión en todos
sujetos a fuerte desgaste, prolongando su vida útil. los casos. Lo importante en una capa de recubrimiento
• Construir piezas con materiales más baratos, aplican- es que tenga las propiedades necesarias, las cuales mu-
do el recargue protector sólo en las superficies que chas veces no coinciden con valores de dureza particu-
requieren protección. larmente elevados.

Los recubrimientos protectores se emplean, cuando 8.1. El desgaste - Su naturaleza


las piezas deben poseer una o varias de las propiedades
siguientes: Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la
superficie de una pieza por acción directa o por combina-
• La abrasión es producida por fricción de la pieza con ción de una serie de factores.
rocas, arena, cascajo, tierra o cualquier materia no
metálica. El estudio o investigación de estos factores nos per-
• Resistencia al rozamiento metálico, el cual es pro- mite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pie-
ducido por la fricción de la pieza con la superficie za. Entre estos factores tenemos:
metálica de otra pieza o elemento mecánico. • Abrasión.- Decimos que una pieza se desgasta por
• Resistencia al impacto o choques bruscos e intem- abrasión, cuando se encuentra en constante fric-
pestivos. ción con piedras, cascajo, arenilla, tierra, arena y
• Resistencia a la oxidación. otros materiales sólidos no metálicos. La abrasión
• Resistencia a la corrosión causada por acción de produce erosión, molido, raspado o cavitación de
sales, ácidos u otros elementos. la pieza, lo que se traduce en un desgaste o deterio-
• Resistencia a calor elevado y variaciones de tempe- ro de la misma.
ratura, etc.
Generalmente los recubrimientos protectores por
soldadura, que deben resistir el desgaste por
Por supuesto, cualquiera de las piezas puede reque-
abrasión, deben ser de una gran dureza, pero en
rir varias de las propiedades indicadas, de manera que el
muchos casos estos deben ser lo suficientemente
material de recargue o recubrimiento protector deberá
tenaces para aumentar su resistencia a choques o
poseer las distintas cualidades necesarias.
impactos a que están sujetas ciertas piezas, como
es el caso de los dientes de las palas mecánicas.
Normalmente no es posible encontrar un electrodo
de recargue o recubrimiento protector, que reúna al máxi- • Rozamiento metálico.-Cuando un metal roza con
mo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. otro metal, tarde o temprano sufre un desgaste de-
Sin embargo, sabiendo seleccionar el electrodo adecua- bido a que uno de los metales es más duro que el
do, se llega a obtener un resultado satisfactorio. otro. La presión del rozamiento y el calenta-

136
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
miento subsiguiente siempre producen desgaste y a que está sujeta la pieza, así como de las exigencias de moderado. Su depósito es una excelente base amortigua- • Es necesario poner un cuidado especial en la remo-
éste será mayor, si es que la superficie no se protege trabajo a que estará sometida. dora, o cojín, para recubrimientos de mayor dureza. ción de la escoria de la capa de soldadura ya termi-
con capas de “recargue o recubrimiento protector” nada, para evitar que la misma quede atrapada por
con un electrodo apropiado. Esta determinación inicial se complementa con el es- CITODUR 600.- Excelente para proteger piezas sujetas las capas subsiguientes o contiguas.
• Corrosión.- Es el efecto de sufren las piezas cuando tudio de los aspectos siguientes: a desgaste por efecto combinado de la abrasión, roza-
son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en for- miento metálico, golpes e impactos. • Si se emplea el procedimiento correcto para soldar,
ma química, como es el caso de ataques por sales, • Influencia de la abrasión, rozamiento, corrosión etc. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con característi- no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado
ácidos u otros agentes químicos. La corrosión es un en el desgaste o deterioro que sufre la pieza, es decir cas similares en la minería del oro. de las capas depositadas. En caso de que sea necesa-
problema grave, que cada año causa grandes daños y las causas secundarias o paralelas. rio hacer tal operación, debe hacerse mientras que el
perjuicios económicos a las empresas que usan o pro- • Necesidad de maquinado o forjado del depósito de CITODUR 1000.- Sus depósitos soportan la abrasión y metal depositado esté aún caliente. Si se ha dejado
ducen productos químicos, como son la industria del soldadura. el rozamiento metálico severo, aún a temperaturas eleva- enfriar, antes de proceder a su remiendo, habrá que
jebe, cueros, textiles, fertilizantes, papeles, alimentos, • Composición y condición de la pieza a recubrir. das y en presencia de ambientes corrosivos. No deben calentar nuevamente la pieza, ya que en caso contra-
petróleo y la misma industria química. Las causas de • Si las características físicas de la pieza a recubrir no se someterse a golpes e impactos en ningún caso. rio podrían producirse grietas.
la corrosión son tan numerosas, que primero habrá alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfria-
que determinar el uso final de la pieza, antes de po- miento brusco. CITOMANGAN.- Soporta desgaste por abrasión seve-
• Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión.
der seleccionar el recubrimiento apropiado que debe • Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y ra, así como por fuertes golpes. Especial para piezas de
proteger la pieza. localizados, sin agrietarse o romperse. acero de 13% de manganeso. Su depósito se autoendure- • Los valores de amperaje, que se señalan para cada
• Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la ce con el trabajo. diámetro de los diversos tipos de electrodos, deben
Los electródos de acero inoxinable y aleaciones deposición de demasiadas capas con determinados
observarse estrictamente, y siempre que sea posible
similares se están utilizando en forma creciente para electrodos; en general nunca depositar más de 3 capas TOOLCORD.- Electrodo especial para reconstruir los deben utilizarse los valores de corriente o amperaje
proteger las piezas contra la corrosión. de cualquier recargue o recubrimiento protector. filos de herramientas cortantes y también para fabricar más bajos.
• Cavitación.- Es el desgaste que sufre el metal por herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero.
La segunda fase en la selección del electrodo es ajus-
acción de líquidos que están en movimiento. Este • Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural
tar las características y condiciones señaladas del trabajo a Puede aplicarse como recubrimiento protector en las
movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la que el borde depositado quede romo o redondea-
las características y propiedades de los electrodos. superficies sometidas a desgaste, ya que ofrece resistencia a
mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento do. Si esta circunstancia no es deseable, se pueden
que, al formar remolinos puede afectar el metal pro- la corrosión, al impacto severo, el rozamiento metálico y al utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre
Para la persona responsable del trabajo es interesante
duciendo pequeñas cavernas. Cuando éstas se hayan calor. para dar forma al metal aportado.
saber, en qué medida los diversos electrodos cumplen con
formado, la turbulencia aumenta y también aumenta-
las exigencias requeridas. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a
rá la severidad del desgaste en la parte interna de la • Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos, se
tratamiento térmico.
pieza. El ejemplo más notable lo encontramos en los recomienda leer siempre las intrucciones correspon-
8.3. Materiales de aporte para recubri-
álabes o paletas de turbinas hidráulicas. dientes, por cuanto su aplicación puede requerir de
mientos protectores de piezas 8.4. Algunas indicaciones para la apli-
indicaciones más precisas y detalladas que las aquí
• Choques e impacto.- Los golpes súbitos y violentos sujetas a desgaste cación de los recubrimientos pro-
causan rotura, agrietamiento o desgaste de las pie- dadas. Estas instrucciones se encuentran en el “Catá-
tectores logo OERLIKON para soldaduras especiales”.
zas. El desgaste es resultado principalmente del efec- En el campo de los electrodos para recubrimiento
to de molido que ejerce el choque o impacto sobre protectores, EXSA fabrica una gran variedad de tipos, tan- • Hay que poner atención para lograr una superficie
la superficie de la pieza. En el trabajo de las canteras 8.5. El cojín o base amortigüadora
to convencionales como especiales. del metal base bien limpia, antes de depositar el ma-
es muy común encontrar máquinas y piezas que re- terial de recargue. Es necesario remover la herrum-
quieren protección contra el impacto, como por bre, las escamas de óxido, las grasas y la suciedad Al aplicar un recubrimiento protector deben haber
Naturalmente existen electrodos EXSA, que cubren
ejemplo en el caso de un martillo de trituradora, que pueda tener. una relación entre el espesor del metal base y el metal de
dos o más tipos de desgaste, pero jamás se pretenderá que
donde el CITOMANGAN ha probado ser el pro- un solo electrodo cubra todas las diversas formas de des- aporte. Como regla general rige, que se debe aplicar el
ducto más adecuado no sólo para resistir a golpes o gaste o exigencias que se presentan. Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espe-
impactos, sino también por depositar un metal sufi- el esmerilado; pero si esto no fuera posible, podrá sor para obtener mejores resultados en cuanto a su dura-
hacerse con cepillos de alambre. ción, ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar
cientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. Por tal motivo, debe analizarse cuál es el factor de
desgaste más importante que debemos evitar, a fin de ha- una serie de rajaduras o grietas, que propiciarán el despren-
En la mayoría de los trabajos se presentan más de • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector
cer la selección más correcta del electrodo. En algunos dimiento del metal depositado.
uno de los tipos de desgaste y, por tal motivo, la a ranuras o acanaladuras, rincones, a cantos relati-
casos habrá que sacrificar algunas de las características de vamente delgados, es necesario redondear sus bor-
selección correcta de un electrodo de recargue o Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6
resistencia. Por ejemplo, cuando el material está sujeto a des o puntas, para evitar un sobrecalentamiento lo-
recubrimiento protector debe hacerse con criterio mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida
impacto combinado con abrasión como es el caso en las calizado o el requemado de bordes y cantos.
de la importancia e influencia de cada factor en el original menos 6 mm. Esta reconstrucción debe hacerse
uñas de las palas, pondremos un electrodo que, aunque no
proceso de desgaste o deterioro de la pieza. • En la mayoría de los casos no se requiere un con electrodos, que depositan un material de menor dure-
resista tanto la abrasión, tampoco sea quebradizo y pueda
resistir el impacto. precalentamiento de las piezas para depositar un za, como por ejemplo el SUPERCITO, TENACITO 110,
8.2. Selección del electrodo más ade- buen recargue. Sin embargo, el precalentamiento es UNIVERS CR, TENACITO 80, o bien con un electrodo
cuado para el recubrimiento pro- 8.3.1. Recubrimientos protectores conven- deseable, cuando ha de soldarse aceros con un con- para recubrimiento protector de menor dureza, como el
tector cionales tenido de carbono mayor al 0,45%. La excepción CITODUR 350. Según el material a recubrirse, también
de esta regla son los aceros fundidos con alto man- puede ser necesario utilizar un electrodo de acero inoxi-
La selección del electrodo adecuado se inicia con el CITODUR 350.- Aplicable cuando la pieza sufre desgaste ganeso, que siempre deben mantenerse fríos du- dable, como el INOX AW que trabaja tanto con corriente
reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste por golpes e impactos, así como por rozamiento metálico rante la soldadura. contínua como con corriente alterna. En los diferentes

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casos de empleo de los electrodos indicados, el material aleación, como material de reconstrucción, que a la 8.6. Soldaduras especiales para recu- • Cuando la función que desempeñará la pieza o las
depositado sirve, además como cojín o base de amorti- vez sirve de cojín o base amortiguadora, debe em- brimientos protectores condiciones en que trabaja, exigen un electrodo de
guación para materiales de mayor dureza, lo que evita, plearse uno de los siguientes electrodos: las características, que solamente ofrece un electrodo
entre otros aspectos, que el material duro se desprenda, se 8.6.1. Recubrimientos protectores de de acero inoxidable.
raje o astille en el trabajo. TENACITO 80, UNIVERS CR o CITODUR 350 para acero inoxidable
piezas, que luego serán recubiertas con electrodos
La función del cojín o base amortiguadora puede ex- de una mayor dureza. • Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes
Determinados electrodos de acero inoxidable pue- más bajos, sin perjuicio de la buena función.
plicarse en la forma siguiente: den ser utilizados, y en algunos casos deben ser necesaria-
Tratándose de aceros aleados, como en el caso de mente empleados, como recubrimientos protectores.
• No siempre un material de gran dureza (ejemplo el los aceros fundidos con alto manganeso, los electro- Las extraordinarias propiedades mecánicas, que pre-
CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal dos recomendados como material de reconstrucción, Estos electrodos se pueden recomendar, cuando la sentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables
base. Se requiere de un material de dureza intermedia y a la vez de “cojín o base amortiguadora”, son el pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las si- especiales, así como la facilidad de su aplicación y los más
que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro, es INOX AW o el INOX 309. guientes condiciones: bajos amperajes que requieren, permiten obtener una capa
decir entre el metal base y el material de recubrimien-
de depósito de recubrimiento protector de mayor efica-
to de gran dureza, a fin de disminuir el efecto de dilu- 8.5.1. Cuadro de orientación para la apli- • Cuando la composición química del metal base así lo cia y rendimiento, en muchos casos en que los electrodos
ción. De no ponerse el cojín amortiguador es muy cación de las soldaduras convenciona- exige, es decir cuando la pieza es de acero inoxidable.
posible, que el material de mayor dureza tenga ten- protectores convencionales no dan los resultados que se
les para recubrimientos protectores
dencia a desprenderse antes o en el propio trabajo. esperan.
• Cuando el metal base a recubrir es una aleación espe-
Una determinación cuantitativa exacta de las diversas cial y los electrodos para recubrimientos protectores
• Tal como su nombre lo indica, «cojín o base propiedades de un electrodo es prácticamente imposible, convencionales no dan resultados satisfactorios. Estos electrodos son los siguientes:
amortiguadora» es el material de soldadura deposita- ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable; Por
do entre el metal base y la capa de mayor dureza; lo tanto, las indicaciones dadas en la Tabla a continuación
tiende a absorber y amortiguar golpes, choques o deben ser tomadas únicamente como orientación cualitati- Soldaduras OERLIKON Propiedades del depósito Aplicaciones o trabajos típicos que
impactos y que esta última capa estaría expuesta, Sus componentes básicos de soldadura pueden realizarse
va a base de números, cuyo significado es como sigue:
evitándose así que el deposito de raje, astille o des-
prenda. OERLIKON INOX 29/9 Resistencia a la tracción, corrosión, calor, des- Para soldar y rellenar ejes, matrices, he-
5 - Muy bueno 2 - No recomendable
EXSA 106 gaste, impacto y a las quebraduras. rramientas, resortes,hojas de muelles, ca-
4 - Bueno 1 - Contraindicado
Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja Cr 30 % Aplicable en aceros de cualquier grado de car- denas, tanques de presión, impulsadores,
3 - Regular
Ni 10 % bono, aceros de baja aleación y acero inoxi- cuerpos de maquinaria pesada, etc.
Mn 1,8 % dable AISI 312
Electrodos CITODUR CITODUR CITODUR CITOMANGAN TOOLCORD C 0,12 %
OERLIKON 350 600 1000 Si 0,6 %

Elementos de C Mn C Mn C Mn Si C S P Si C Mn Si OERLIKON INOX CW Alta resistencia al calor hasta 1 200°C Para intercambiadores de calor, repara-
aleación en el depósito Cr 2,9% Cr 6,8% Cr 36% Mn 13,2 % Mo Cr V W (2 200°F). Resistencia a la fricción, impac- ción de matrices, reparación de equipos
Cr 25 % to, corrosión y oxidación en cualquier tipo de minería, petróleo y ferrocarriles. Para
Dureza 50 - 60 64-66 Ni 20 % de acero al carbono y de aceros de baja alea- recubrir aceros en general y aún hierro
Rockwell C 27-40 57-62 62-65 con tratam.
autoendurecido térmico C 0,10 % ción, así como acero inoxidable AISI 310. fundido.
Si 0,55 %
Para filos cortantes 2 3 2 2 5
4 CITORIEL 801 Para soldar y recubrir piezas de acero al man- Para recubrir partes desgastadas de vías fé-
Resistencia a abrasión 2 4 5 4
ganeso. rreas, ranas, cambios y cruces; también
Resistencia a roza- Cr 19,7 % Alta resistencia a la fricción metálica, a la trac- para labios de baldes de draga, dientes de
miento metálico 3 4 4 2 5 Ni 7,5 % ción, al impacto, a la corrosión, abrasión y a excavadoras, partes de molinos y pulveri-
Mo 2,7 % las altas temperaturas superiores a 800°C zadores, válvulas y turbinas de agua.
Resistencia a golpes e Mn 1,7 % (1 472°F)
impactos 5 4 2 5 5
C 0,8 %
Si 0,4 %
Resistencia a atmósfe-
ras corrosivas 2 2 5 2 4
CITOCHROM 134 Resistencia al ataque corrosivo causado Especial para reparaciones y reconstruc-
Resistencia al calor 4 tanto por ácidos como por altas tempera- ciones de cucharas, agujas y accesorios de
2 3 5 2
Cr 13 % turas superiores también por una cavitación turbinas, por ejemplo turbinas «Pelton».
Maquinabilidad 5 2 2 2 2 Ni 4 % muy severa. También para industrias químicas y refine-
Mo 0,50 % El metal depositado es martensítico y se au- rías. Para aceros inoxidables tipos AISI 403,
Forjabilidad 5 5 2 3 5 Mn 0,68 % toendurece al aire. 405, 406, 410, 414, 461 y 420.
C 0,1 %
Endurecimiento en el –– Si 0,1 %
3 3 3 5
propio trabajo

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura
8.6.2. Recubrimientos protectores de 8.6.2.2. Recubrimientos protectores especiales
aleaciones especiales
El éxito económico de los Recubrimientos Protec-
8.6.2.1. Estructura resistentes al desgaste tores Especiales depende a menudo de una aplicación se-
lectiva de las soldaduras relativamente caras a metales
La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está relativamente poco costosos.
en función de la microestructura del metal. Esta, a su vez,
depende de la composición química y del ciclo térmico Para el criterio selectivo debemos tener presente:
impuesto.
Fig. 2.- Microestructura de Austenita (X100) • El mayor rendimiento de las soldaduras para
Las tres estructuras metalúrgicas más importantes, Recubrimientos Protectores Especiales, el mismo
Fig. 4.- Fotomicrografía Mostrando Carburos Dispersos que fluctúa entre 175% y 235%.
presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimien-
• Carburos en red
tos Protectores Especiales, son: Martensita, Austenita y Car- • El metal depositado está constituido por aleaciones
buros. Esta última estructura puede encontrarse en forma La red de carburos se forma por precipitación a par- Es de recalcar que no siempre un alto valor de dure- sofisticadas, capaces de soportar las más exigentes
dispersa o en forma de red. Así mismo tienen diferentes tir de una fusión de alto carbono, originando así red con- za es un parámetro indicativo de buena resistencia a deter- condiciones de trabajo.
propiedades, y nuestras soldaduras para Recubrimientos tínua en el metal soldificado. Este tipo de carburo es una minado tipo de desgaste, más importante es el tipo de es- • Ciclo de producción de cada pieza, más económicos.
Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la estructura extremadamente dura y frágil, con baja resis- tructura presente en el depósito de soldadura. • Menores tiempos muertos por reparaciones.
mejor combinación posible de propiedades para los casos • Funcionamiento de las piezas protegidas con solda-
tencia al impacto. En estos depósitos la estructura de carbu-
específicos de aplicación. Los recubrimientos protectores OERLIKON están duras, más eficientes; y
ro rodea la fase de matriz, que generalmente es austenítica.
enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico • Tolerancias de fabricación más estrictas, por efecto
• Martensita gracias a la estructura presente en su depósito. de los recubrimientos protectores especiales.
Los carburos en red aumentan la resistencia al des-
Es la estructura más común y más ampliamente usada gaste; también son efectivos contra la abrasión por esmeri- 8.6.2.3. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras especiales para recubrimientos protectores
en los depósitos de Recubrimientos Protectores; es resis-
lado severo,siempre que el carburo tenga mayor dureza
tente a todos los tipos de condiciones suavemente abrasi- CARACTERISTICAS
que el abrasivo. El aumento de la resistencia al desgaste es PRODUCTO APLICACIONES
vas y algunos ambientes severamente abrasivos. MET
TAALURGICAS
proporcional a la cantidad de carburo presente, pudiendo
La martensita tiene una alta dureza, que aumenta con alcanzar el depósito por saturación, las propiedades del car- ZUCARCITO • Aleación de carburos de cromo disper- • Para la soldadura de relleno de trapiches
el incremento del carbono. Los depósitos martensíticos tie- Aleación de fierro sos en una matriz de martensita y ferrita. de hierro fundido gris en la industria azuca-
buro que son: alta dureza y baja ductilidad, lo que ocasio- fundido al Cr, con rera, tambien se puede emplear para el
nen moderada ductibilidad y mediana resistencia al impac- • Su depósito es resistente a la abrasión,
nará depósitos frágiles y susceptibles a rajaduras. contenido de Nb corrosión y moderado impacto. relleno de martillos de molino, desfibra-
to. La martensita ofrece ventajas al ser usada contra medios • Buena adherencia al metal base en con- dores de caña, etc.
de abrasión por rayado, condición que puede considerarse diciones drásticas como son presencia • El trapiche puede ser recargado cuando el
moderada. Las martensitas con más alto porcentaje de car- de agua, bagazo, jugo de caña, etc. equipo esta parado o en funcionamiento,
bono presentan excelente resistenica a la abrasión por esme- • Al aplicarse sobre masa de molinos de no requiere el uso de una cama cojín.
rilado. trapiches le mejora su vida útil y deja un
depósito de botones dispersos unifor-
memente con una superficie áspera lo
que le incrementa el arrastre de la caña,
evita que esta patine y se pueda aumen-
tar la velocidad de giro incrementando
la producción durante la molienda.
EXADUR 43 • Estructura austenítica con carburos de • Recubrimiento protector extraduro para
Aleación especial al Cr, Nb- dureza en 2da. capa: 55HRc. piezas sometidas a un desgaste por abrasión
C, Cr, Nb Coeficiente de prueba a la abrasión:1. extremadamente severa con golpes mode-
No maquinable. rados en presencia máxima de temperatura
Fig. 3.- Fotomicrografía Mostrando Carburos en Red
de 450°C. Tornillos prensa: fábrica de ladri-
llos, ladrillos refractarios. Paletas de mez-
Fig. 1.- Microestructura de Martensita (x100)
• Carburos dispersos cladoras. Tornillos transportadores.

• Austenita EXSA 721 • Electrodo tubular recubierto por inmer- • Para la soldadura de recargue de elemen-
Los carburos dispersos están rodeados por metal de Aleación especial con sión, relleno con partículas trituradas de tos de máquinas sometidas a un fuerte des-
La austenita es blanda y dúctil; se autoendurece rápida- ligamento. Un porcentaje relativamente alto puede estar carburos de Tungsteno carburos de tungsteno con tamaño de grano gaste por abrasión: herramientas de perfo-
mente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualida- contenido en un depósito de soldadura, antes que la resis- controlado y clasificado con malla. ración, triconos de perforación, estabili-
• El metal depositado esta conformado por zadores, sondas saca testigos gusanos ex-
des de resistencia a la abrasión por raspado. Los depósitos aus- tencia y ductilidad del depósito alcancen los valores del car- carburos de tungsteno uniformemente dis- trusores, gusanos transportadores, impul-
teníticos tienen un núcleo tenaz y dúctil, que soporta una capa buro; la mayor dispersión del carburo en el depósito de tribuidos en una matriz de aceros al car- sores y carcazas de bomba de cemento,
superficial que se endurece durante el trabajo. soldadura refleja las propiedades del metal de liga, es decir bono, es no maquinable y se recomienda fresas cónicas y planas, etc.
de la matriz. Son propiedades de la matriz las que contro- realizar un solo pase. • Ideal para la industria petroquímica, indus-
La austenita es también una fase muy importante en • Presenta máxima resistencia a la abrasión tria minera, industria de la construcción,
depositos de alto carbono que contienen carburos y sirve lan el empleo del carburo disperso. Al emplear adecuada- severa (abrasión pura) industria del cemento, plantas de coque,
para impartir cierta ductilidad a los mismos. Los depositos mente los depósitos con carburos dispersos se obtiene • Es recomendable utilizar una cama cojín minas de carbón, etc.
austeníticos son excelentes como cojines amortiguado- mejores resultados contra todos los tipos de desgaste, aún de EXSA 106, Inox 29/9, Inox 309 ELC,
res, antes de aplicar las capas duras sobrepuestas. los combinados. Inox AW, en función del metal base.

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8.6.3. Recubrimientos protectores para pro- máquinas y vehículos accionados por cadenas, elimina- En el presente cuadro podemos apreciar la veloci- 8.6.4. Recubrimientos protectores para el
cesos de soldadura semiautomáticos ción de daños producidos por cavitación y erosión en dad del proceso , no sólo la velocidad de alimentación del proceso de arco sumergido
máquinas hidráulicas, fundiciones de acero, siderúrgi-
alambre, sino también la velocidad de deposición de me-
cas, etc; todo ello debido a una velocidad de deposición
EXSA, dentro de su línea de productos para proceso tal de soldadura. La aplicación de recubrimientos protectores me-
de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con elec-
de Arco Abierto, tiene el grupo de alambres tubulares para diante el proceso de Arco Sumergido a superficies
trodos revestidos.
soldar por el procedimiento sin gas protector. El núcleo de Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto metálicas, ofrece condiciones favorables desde un
estos alambres contiene substancias que producen por sí 8.6.3.1. Alambres tubulares para recubrimientos punto de vista económico y metalúrgico; todo ello
se emplean con corriente contínua y polaridad invertida y
solas gas protector durante su desintegración en el arco protectores por la continuidad del proceso, gran coeficiente de
operan dentro de una gran variedad de voltajes con cual-
voltaico. fusión, posibilidad de hacer múltiples combinaciones
quier fuente de poder convencional. de alambres-fundentes para lograr una aleación ópti-
El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de
Su campo de aplicación es muy variado y debido a su 2,8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg. Estos rollos ma a las necesidades de cada caso, pudiéndose lograr
rentabilidad, este procedimiento está alcanzando cada vez En general, cuanto más alta es la velocidad de enfria- altas o bajas durezas, la Fig. 5 representa la dureza
vienen en bolsas de plástico, envasados al vacío en cáma-
mayor importancia, siendo sus principales campos de apli- ras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente miento, mayor será la dureza. Hay que observar las pre- obtenida con 4 flujos distintos de recubrimientos pro-
cación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la con una caja de cartón. cauciones normales referente al pre y post-calentamiento. tectores.
construcción, minería, en el tratamiento de gravas y mine-
rales, en la industria del cemento, reparación de piezas de Los tipos que se fabrican son:

Tipo de Análisis Químico del Metal Depositado


Alambre
C Mn Si Cr Ni W

EXSATUB 350-O 0,09 1,30 0,80 0,45 –– 0,35


EXSATUB 600-O 0,60 1,4 0,40 7,00 0,8
EXSATUB 1000 3,2 1,1 0,60 26,5 –– ––

Dureza del Depósito - Rockwell C


Tipo de
1er
1er.. PPase
ase 2do. PPase
ase 3er.P
3er.Pase
.Pase
Alambre
SAE-1020 SAE-1020 SAE-1020

EXSATUB 350-O 26 28 30
EXSATUB 600-O 52 52 52
EXSATUB 1000-O 56 54 56

8.6.3.2. Recomendaciones para la aplicación de los La tabla que sigue ha sido calculada con una exten-
alambres tubulares sión de alambre de 35 mm desde el extremo de la boqui-
lla. Con un aumento de la extensión del alambre aumen-
Para lograr buenas soldaduras se recomienda una exten- ta la velocidad de deposición y se reduce la penetración
sión de alambre libre (“alambre electrizado”) de 35mm. del arco.
Fig. 5.- Durezas Obtenidas con Flujos Oerlikon y Alambre PS 1

Velocidad del Alambre Amperaje de Velocidad de Deposición


Soldadura Por lo general, los materiales sometidos a fuerte des- la fisuración bajo el cordón. Sí aparecen fisuras en el metal
pulg/min cm/min (27 V) lb/h kg/h gaste contienen un elevado porcentaje de carbono. A causa depositado, estas se sitúan en la parte superior del cordón.
del creciente peligro de fisuración que hay en estos materia- Se puede evitar estas fisuras con bastante seguridad.
95 240 275 amp. 11 5 les, las soldaduras deben hacerse con especial cuidado.
130 330 325 amp. 15 6,8 • Utilizando alambres de alto contenido de manganeso
165 420 375 amp. 19 8,6 La soldadura por arco sumergido frente a otros pro- y molibdeno.
200 510 425 amp. 23 10,4 cesos de soldadura, tiene la ventaja de su poca tendencia a • Empleando un fundente lo más insensible a la

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fisuración, por ejemplo los fundentes básicos, los En general es recomendable precalentar toda la pieza a POP 70 Cr INOX 0,09 30 9 - 0,40 Mn 1,75 95HRB • Relleno de piezas de acero
mismos que dan un depósito muy tenaz e insensi- 260°C. Se dan casos en que el precalentamiento debe ser PS 29/9 al C y baja aleación sujetas a
ble a la fisuración; es conveniente, sin embargo, mayor en ciertas partes críticas de una pieza, sin embargo desgaste metal/metal o re-
efectuar ensayos previos para lograr la mejor esta operación presenta dificultades al desprender la esco- sistentes al calor.
combinación alambre-fundente para cada caso. ria de la pieza, cuando la temperatura sobrepasa los 650°C.
• Es necesario depositar, antes de la capa resistente POP 70 Cr INOX 0,37 13.5 -0.30 –– Mn 0,30 50HRC • Relleno de piezas sujetas a
al desgaste, una capa amortiguadora, de esta Una forma de alear el metal depositado es emplean- PS-13Cr fuerte desgaste, abrasión y
manera se evita una transición brusca entre mate- cavitación.
do fundente para recubrimientos protectores especiales;
rial base y recubrimiento protector anti-desgaste,
son fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones.
sobre todo en los casos donde la composición del POP 70 Cr INOX 0,08 18 8 - 0,50 Mn 7,0 95HRB • Relleno de piezas para el tra-
Las reacciones químicas en el arco son muy violentas y la
metal base es muy distinta a la capa resitente al PS-18/8 Mn bajo en caliente.
mayor parte de los componentes de aleación se depositan
desgaste.
• Fundamentalmente, en el relleno de piezas de ace- en la soldadura. Con flujos o fundentes para recubrimien- POP 70 Cr INOX 0,15 18 8 - 0,80 Mn 7,0 95HRB • Relleno de piezas sujetas a
ros al carbono, se recomienda que la primera capa tos protectores aleados se puede obtener la dureza que se PS-18/8CMn desgaste abrasivo y
se mezcle muy poco con el metal base; la solda- desee. cavitación.
dura debe tener una penetración plana y ancha. • Relleno de piezas para el tra-
• Una seguridad adicional contra la fisuración en Las perspectivas económicas son múltiples, porque bajo en caliente.
caliente se alcanza en la soldadura por arco su- se puede emplear en vez de alambres aleados caros, alam-
mergido con el precalentamiento. Esto debe ha- bres no aleados económicos.
CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS FLUJOS Y ALAMBRES
cerse sobre todo en el caso de piezas de alto con-
OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - ARCO SUMERGIDO
tenido de carbono. La temperatura se puede de- 8.6.5. Selección del flujo y alambre para los
terminar con suficiente exactitud mediante la si- recubrimientos protectores (ver ta- Composición Química del Metal Depositado Durezas RRockwell
ockwell C
guiente fórmula: FL UJOS Alambres
FLUJOS MA QUINABILID
MAQUINABILID AD APLICA
QUINABILIDAD CIONES
APLICACIONES
blas adjuntas) C% Mn% Si% Cr% Mo% 1° PP.. 2° PP.. 3° PP..
Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr%
6 15 4 5 La selección del flujo más el alambre para recubri- POP 250A PS-1 0,15 1,50 0,60 1,50 0,20 21-22 24-32 Buena Cojín amortiguador-
mientos protectores depende del uso que se quiera dar al Desgaste metal-metal
Equivalente C = 0,45; sin precalentamiento relleno aplicado, o exigencia de servicio que presta la
POP 350A PS-1 0,25 1,40 0,70 3,00 0,40 24-25 35-36 37-42 Conpastilacarburada Buena resist.
Equivalente C = 0,45-0,60; precalentar a 100-200°C pieza, pudiendo ser éstas exigencias las que se indican en impacto excelente
Equivalente C = 0,60; a más precalentar a 200-350°C el acápite 8.0 del presente capítulo. resist.abrasión

FLUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE POP 450A PS-1 0,40 1,30 0,90 4,50 0,40 27-28 43-44 45-50 Nomaquinable Excepcional resist.
ARCO SUMERGIDO abrasión

Análisis Químico del Metal Depositado POP 250A PS-2


*
0,18 2,18 1,06 1,87 0,24 21 36 48 Nomaquinable Mejor características
Flujos Alambres Dureza Aplicaciones POP 350A PS-2 0,21 2,14 1,13 2,86 0,44 40 47 49 de abrasión e
Nomaquinable impacto que usando
C% Cr% Ni% Mo% Otros POP 450A PS-2 0,36 1,70 1,38 5,43 0,46 56 58 60 Nomaquinable el alambre PS1
* Análisis químico del metal depositado
POP 70 Cr INOX -0,025 20 10 - 0,50 Si 0,040 80HRB • Relleno de piezas de acero • Durezas alcanzadas sobre metal base SAE 1012
PS 19/9 Inox 19/9 tipo ELC, 18/8 Nb
PARAMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS ARCO SUMERGIDO
para servicio en temperatu-
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
ras sobre los 400°C.
Alambres sólidos de acero
• Aceros inoxidables al Cr, ex-
cepto en atmósferas Flujo Alambre ø mm Corriente y Polaridad Amperaje V o l t a j e Velocidad
sulfurosas.
• Aceros de mediano carbo- POP 250A PS-1 2,5 CC+ y CA
no. 3,15 CC+ y CA ~600 32 50cm/min
4 CC+ y CA
POP 70 Cr INOX -0,02 18 11 2,60 Mn 1,4 82HRB • Relleno de piezas de acero 5 CC+ y CA
PS 19/12/3 Inox 18/8, excepto en at-
mósferas fuertemente POP 350 A PS-1 2,5 CC+ y CA
oxidantes. 3,15 CC+ y CA ~600 32 50cm/min
• Relleno de piezas de acero 4 CC+ y CA
inoxidable 18/8 Mo y 18/8 5 CC+ y CA
Mo/Nb
• Relleno de piezas de acero POP 450A PS-1 2,5 CC+ y CA
Inox al Cr, excepto cuando 3,15 CC+ y CA ~600 32 50cm/min
hay riesgo de corrosión en 4 CC+ y CA
ambientes sulfurosos. 5 CC+ y CA

145 146
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE

Flujo Alambre ø mm Corriente y Polaridad Amperaje Voltaje Velocidad

POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min


PS 19/9 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min
4 CC– y CA 450-700 34 50-70 cm/min

POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min


PS 19/12/3 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min
5 CC– y CA 500-700 35 50-66 cm/min

POP 70Cr INOX


PS 29/9

POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 300-400 30-40 80-100 cm/min


PS-13Cr 3,15 CC– y CA 350-550 30-40 50-90 cm/min Fig. 7.- Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido
4 CC– y CA 450-650 30-40 50-70 cm/min
5 CC– y CA 500-750 30-40 50-66 cm/min
La dilución del metal base generalmente resulta so- Para ello se puede combinar varios flujos aleados con va-
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min bre el primer pase de un depósito de recubrimiento pro- rios tipos de alambres que sumado a un rango variable de
PS-18/8Mn 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min
tector, lo que es más pronunciado en la soldadura por arco parámetros de soldadura y procedimientos, se puede lograr
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min
5 CC– y CA 35 50-66 cm/min sumergido, por lo que obliga a efectuar multipases para un amplio rango de propiedades en el metal depositado.
500-700
lograr las propiedades que se deseen.
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min El uso de un flujo aglomerado aleado, como los
PS-18/8CMn 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min Una forma de alear el metal depositado es emplean- POP desarrollados por OERLIKON, proporciona el mé-
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min do los flujos aleados con alambres no aleados de acero de todo más flexible y menos costos para controlar la com-
5 CC– y CA 500-700 35 50-66 cm/min bajo carbono o alambres aledos, todo ello en interés de posición química del metal depositado en los recubrimien-
Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos lograr determinada composición en el metal depositado. tos protectores.
8.6.6. La técnica de la soldadura de recu-
brimientos protectores cordones se sobreponen un 50%. El eje del alambre se
Los flujos aglomerados aleados para recubrimien- El endurecimiento de un recubrimiento protector
coloca directamente sobre la zona de transición del cordón
tos protectores se fabrican: (metal depositado) dependerá de 2 factores:
La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño soldado anteriormente.
de los elementos a rellenar. Las superficies planas exigen • De baja aleación. a.- Del análisis químico del metal depositado; el mismo
otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas úl- • De mediana aleación. que puede ser alterado por:
timas juega papel importante el diámetro. • De aleación medianamente alta.
• De alta aleación. • La posición de soldadura.
Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el • La polaridad.
coeficiente de fusión, tanto mayores serán las pérdidas por Se pueden aumentar el contenido en elementos de • El amperaje.
combustión de los elementos de aleación. Otro inconve- aleación y los % de carbono (usando alambres de acero • El tipo de flujo o fundente.
niente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados): • El número de pases superpuestos.
como consecuencia de la fuerte penetración . A ello se • La forma y tamaño de los cordones.
añade el elevado aporte de calor en el metal base y las
tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre • Disminuyendo el amperaje de soldadura. b.- Del rango de enfriamiento. Un rápido enfriamiento
el material aleado, por esta razón no es raro que aparez- • Incrementando el voltaje de arco. generalmente resulta en una alta dureza.
can roturas en piezas como rodillos, ejes y ruedas. Para • Aumentando en la pieza el % de elementos de alea-
eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos ción. En conclusión, al soldar con flujos aglomerados para
precalentada la pieza. En igual forma se debe tener presen- Fig. 6.- Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido • Dismunuyendo la velocidad de soldadura. recubrimiento protector, se debe coordinar cuidadosamente
te la velocidad de enfriamiento esta y la anterior conside- • Aumentando el diámetro del alambre. todas las variables de soldadura para obtener las propieda-
ración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza Es de máxima importancia que las superficies a re- • Incrementando el Nº de capas de relleno. des óptimas.
sino también de las dimensiones y forma de las piezas. cargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad.

El espesor del relleno juega un papel importante. En Como se dijo antes la fuerte penetración que es ca-
piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario in- racterística de este proceso la podemos contrarrestar en
terrumpir el proceso de soldadura. Se evita así una apor- algunos casos empleando el polo negativo conectado al
tación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez alambre, de esta forma se consigue a la disminución de la
generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de penetracion una mayor área de fusión la Fig. 7 muestra la
la pieza. característica de esta aplicación.

147 148
8 . 6 . 7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector
Proceso Variaciones de Modo de Forma de Aleación para Dilución de Deposición Deposito mínimo ecubrimiento
Aleación de RRecubrimiento
Básico Proceso Aplicación Recubrimiento Duro oldadura % (kg./h.) ulg.
practicable (t). PPulg. Duro Aplicable
PROCESOS DE SOLD
SOLDAAURA POR FUSIÓN
Manual Varilla fundida desnuda o varilla 1-10 0,4536-2,7216 1/32
GAS Gas con comburente de tubular
COMBUSTIBLE oxígeno Automático Varilla fundida desnuda extra-lar- Aleaciones base Co,Ni y Fe; compuestos
ga o alambre tubular de carburos de tungsteno (WC)

Gas con comburente de Manual 1-10 0,4536-1,3608 1/64 Aleaciones base Co,Ni y Fe; compues-
oxígeno Polvo
tos de carburos de tungsteno
ARCO METALICO Electrodo Manual Varilla con revestimiento deflux/ 15-25 0,4536 - 1,3608 1/8 Base Co, Ni, Fe; compuestos deWC
PROTEGIDO revestido varilla tubular
Electrodo Compuesto Semi Automático Alambre tubular con nucleo de 15-25 2,2680 - 5,4432 1/8
(auto protegido) Automático Aleaciones base de Fe
flux
Arco a gas tungsteno (TIG) Manual Alambre fundido desnudo o tu- 10-15 0,4536 - 3,6288 3/32 Aleaciones a base de Co, Ni y Fe; com-
bular puestos de carburo de tungsteno
ARCO PROTEGIDO
POR GAS Automático Alambre tubular desnudo
(8'); varilla fundida desnuda,

149
polvo WC c. Varilla fundida 10-15 0,4536 - 3,6288 3/32
o alambre tubular desnudo
Un solo alambre Semi-automático Alambre desnudo
ARCO Multi-alambre Automático sólido tubular 30-60 4,5360 - 9,0720 1/8 Base de Fe
SUMERGIDO Alambre desnudo sólido o 30-60 6,8040 - 11,3400 1/8
Multi-alambre Automático tubular 15-25 11,3400 - 15,8760 3/16 Base de Fe
Manual de Soldadura

Arco en serie Automático Alambre sólido 15-25 11,3400 - 15,8760 3/16 Base de Fe
ARCO Proceso abultado Automático Alambre desnudo sólido o hasta 68,0400
PLASMA tubular con polvo metálico Base de Fe y Co
Soldadura por arco plasma Automático Polvo con o sin gránulos de car-
buro de tungsteno 5-30 0,4536 - 6,8040 1/32 Aleaciones a base de Fe , co y Ni; com-
PROCESO DE RECUBRIMIENTO puestos de carburo de tungsteno
Rociado por llama (spray) Semi-automático Polvo
Automático 1 3,6288 - 9,0720 0,005 Base de Fe, Co y Ni; compuesto de
carburo de tungsteno.
GAS COMBUSTIBLE
Revestimiento por pistola Automático Polvo 1 ––
0,001 Carburo de tungsteno con matrices
de detonación seleccionados; óxidos seleccionados
Semi-automático Polvo 1 0,002
ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma Base de Fe,Co y Ni compuestos de
(Arco no-transferido) Automático 3,6288 - 9,0720 carburo de tungsteno

157
No Ferrosos

151
CAPITULO IX

Soldabilidad
de los Metales
Manual de Soldadura
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
10.5. La llama oxiacetilénica y sus • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en el geno, acetileno, y varillas usadas y el tamaño de la boquilla
aplicaciones temperatura adecuada para el uso de la vari- trabajo de soldadores promedio bajo condiciones prome- dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del
lla. Si se aplica antes de que el metal base esté dio de trabajo, habiéndose, en consecuencia; incluido tole- soldador individual; por esta razón, las indicaciones han
Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetiléni- suficientemente calentado, el metal de aporte rancias para pérdida de tiempo, etc. Las cantidades de oxí- sido dadas para estos factores.
ca para una gran cantidad de materiales. Con ayuda de no correrá por la superficie de la pieza; por
la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la otro lado, si la pieza ha sido calentada dema- SOLDADURA OXIACETILENICA
llama. siado, la varilla fundida presenta la tendencia a SOLDAURA DE FIERRO
hervir. • Fierro fundido: Varillas de fierro fundido; fundente; precalentamiento.
Cuando un técnico especifica la soldadura oxia- • Fierro fundido maleable: Soldable como el fierro fundido blanco antes de la
cetilénica o un soldador comienza un trabajo de solda- maleabilización; varillas de fierro fundido; precalentamiento.
• De gran importancia es un buen “estañado de la • Fierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono; varillas de alta resistencia.
dura oxiacetilénica, ambos deberían darse cuenta que superficie” antes de aplicar las siguientes capas o
el trabajo puede puede realizarse empleando una de las pasadas, si fuesen necesarias. HIERRO Y AACERO
CERO -SOLD
CERO-SOLD ADURA FUER
-SOLDADURA TE O SOLD
FUERTE ADURA DE LA
SOLDADURA LATON
TON
tres llamas oxiacetilénicas. Normalmente el técnico • Fierro fundido: Varilllas de latón; fundente; ligero precalentamiento.
• Fierro fundido maleable: Varillas de latón;fundente; sin precalentamiento.
no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiaceti- • Antes de empezar a soldar y de ser necesario, • Fierro forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce.
lénica y, en consecuencia, para él significan poco o deben biselarse los bordes de la unión. • Acero fundido: Varillas de latón; fundente, sin precalentamiento.
nada la llama neutra, carburante y la llama oxidante.
Un soldador sabe de los tres tipos de llama, pero con ACEROS AL CARBONO-SOLDADURA
• Utilizar siempre el fundente adecuado para la va- Varillas de alta resistencia:
frecuencia no sabe, cuál es la llama preferida para un rilla que se está empleando. • Bajo carbono: hasta 0,10%C
material que no conoce muy bien. • Medio carbono: entre 0,10 y 0,25%C
• Lea siempre las instrucciones dadas por el fabri- • Alto carbono: entre 0,25% y 0,55%C LLAMA CON
Estas brechas muy comunes en el entendimiento cante, antes de usar una varilla de soldar. EX CESO DE
EXCESO
ACERO FUNDIDO-SOLDADURA
completo de la soldadura oxiacetilénica son la razón Varillas de alta resistencia. A CETILENO
del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilé- * RECOMENDACION: Cuando se usa llama oxi- Proceso
nica y sus aplicaciones. acetilénica, la junta requiere escrupulosa limpieza ACERO ALEADO-SOLDADURA suplementario
Varillas especiales de acero aleado; fundente; precalentamiento y/o normalización: ventajoso, si
con papel esmeril o lana de acero, para cubrirla • Aceros al níquel.
Las características químicas de la llama oxiace- luego con el fundente adecuado a la aleación que • Aceros al cromo. resulta el
tilénica y su efecto resultante sobre el metal fundido se va a emplear. • Otros aceros SAE soldables: indicado
Aceros al cromo-molibdeno; al cromo-níquel, cromo-vanadio, etc.
pueden ser variados en grado considerable, simplemen- LLAMA
Conviene más hacer un calentamiento extenso, y
te mediante un ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno. NEUTRA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ACEROS INOXIDABLES - SOLDADURA
no sólo localizado, utilizando la boquilla apropia- Proceso de Tipos:
Si la relación oxígeno/acetileno es de 1 : 1, se da. El cono interior de la llama debe quedar a una mayor uso Cromo: 12-16-18-25%Cr
distancia de la pieza mínima de 25 mm. Es venta- Cromo-níquel: 18-25%Cr; 7-12%Ni
produce una llama neutra. Esta es la llama que mayor- para todos
mente se emplea en la aplicación de la soldadura oxia- josa la llama carburante, pero debe dirigirse al si- los metales COBRE DESOXIDADO - SOLDADURA
cetilénica. Aumentando la cantidad de acetileno en la tio de la soldadura sólo por un momento. Si se usa Varillas de cobre desoxidado; fundente: LLAMA CON
mezcla, la llama se vuelve “carburante”, llama que es llama oxidante, manteniendo el soplete demasia- EX CESO DE
EXCESO
COBRE Y ALECIONES-SOLD
ALECIONES-SOLDADURAADURA FUER TE O SOLD
FUERTE ADURA DE LA
SOLDADURA TON
LATON O XÍGENO
preferida para operaciones brazing con aleaciones de do cerca a la pieza o sobre la soldadura, se perju- Varillas especiales; fundente:
dica la junta. • Planchas de latón: Sin precalentamiento. Proceso
plata.
• Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura. suplementario
ventajoso si
10.6. Algunas reglas para la técnica 10.7. Costo estimado para la solda- BRONCE-SOLDADURA resulta el
Brazing dura oxiacetilénica manual Varillas de alta resistencia; fundente; precalentamiento.
indicado
ALUMINIO-SOLDADURA
• Todas las superficies o aquellas partes de la pieza Al publicar los datos para el costo estimado es Varillas de aluminio; fundente:
o metal base, que serán sometidas a la soldadura, necesario establecer condiciones promedio, enten- • Lámina de aluminio: Sin precalentamiento
deben limpiarse cuidadosamente, quitando toda diéndose perfectamente que se encontrará muchas • Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura.
la herrumbre, escamas de óxido, aceite, grasa u variaciones bajo las condiciones reales de trabajo.
NIQUEL-SOLDADURA
otros materiales extraños. La calidad y cantidad de la soldadura producida de- Varillas de níquel; fundente:
pende de la habilidad y experiencia del soldador, un • Lámina de níquel.
• Frecuentemente, la limpieza mecánica de las su- factor normal para muchas opercaiones manuales. • Níquel fundido.
perficies no logra remover determinadas sustan- El trabajo del principiante es lento y de calidad dudo- MONEL-SOLDADURA
cias; de ahí la necesidad de una limpieza química sa. Si un soldador trabaja únicamente en una sola Varillas de monel; fundente; precalentamiento de fundiciones.
mediante el fundente apropiado, prestando mu- operación de soldadura, por lo general desarrolla un
cha atención a esta operación. RECUBRIMIENTO CON BRONCE MAGNESIO-SOLDADURA
alto grado de habilidad que, al compararla con otros Varillas de magnesio; fundente; precalentamiento de fundiciones y forjados.
• Ajustar la llama del soplete estrictamente a las ne- trabajo realizados por soldadores menos hábiles,
cesidades del trabajo, siguiendo las indicaciones indicará una velocidad de producción por encima
del fabricante de la varilla. del promedio.

157 158
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO IX
CAPITULO
Soldabilidad de los Metales
no Ferrosos

9.1. El aluminio y sus aleaciones - Su • Aleación aluminio-silicio-magnesio.- La resisten-


soldabilidad cia de estas aleaciones está basada en el adecuado
tratamiento térmico. Al soldarlas, el efecto del ca-
9.1.1 Características lentamiento y enfriamiento puede destruir sus ca-
racterísticas, debido a que altera el efecto del tra-
El aluminio es un metal liviano, muy resistente a la tamiento térmico originalmente recibido. La sol-
corrosión, de alta conductibilidad calorífica y eléctrica, muy dadura eléctrica con electrodo metálico es un pro-
maquinable y moldeable; posee muchas otras propiedades cedimiento, que se puede emplear bajo ciertas pre-
de gran importancia en la civilización moderna. cauciones para no calentar a pieza demasiado. Se
utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio.
Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio: • Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso.-
La resistencia mecánica de estas aleaciones es
a) Aluminio laminado, en forma de planchas, láminas, incrementada al máximo por el tratamiento térmi-
tubos, perfiles diversos y ángulos, que fundamental- co. No se suele soldarlas, ya que esta operación
mente tienen las mismas características en cuanto a reduce su resistencia mecánica y su resistencia a la
soldabilidad. corrosión. Sin embargo, cuando las tensiones de ser-
b) Aluminio fundido, que se presenta en forma de pie- vicio son bajas, se puede soldarlas por arco eléctrico.
zas moldeadas de diferente conformación y que son Además de las mencionadas existe una gran varie-
propiamente alelaciones de aluminio y cuya dad de aleaciones de aluminio para un gran número de
soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. productos y aplicaciones diversas, y para designarlas se
emplea un sistema standard de identificación.
9.1.2. Soldabilidad
Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro, cuya 9.1.3. Electrodos para aluminio y sus alea-
aplicación industrial es muy reducida. Posteriormente se des- ciones
cubrió que, aleándolo con otros elementos, mejoraban sus
Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se
propiedades o se ampliaban sus características, fabricándo-
recomienda utilizar electrodos congrueso revestimien-
se en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fi-
to de fundente. Este revestimiento del electrodo debe ser
nes especiales.
capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda
Actualmente encontramos una gran variedad de alea- formarse durante la operación de soldadura.
ciones de aluminio, aparte del aluminio de alta pureza y del
El revestimiento deberá formar, asimismo, una esco-
aluminio comercial.
ria muy fundible que, cubriendo el cordón de soldadura
Dentro de las aleaciones de uso más general, tene- ejecutado, lo proteja contra la oxidación mientras se enfría.
mos las siguientes:
9.1.4. Procedimiento de soldadura
• Aleación aluminio-manganeso.- Empleada cuan-
do se requiere una resistencia mecácnica supe- Algunas reglas a tener en cuenta:
rior a la del aluminio puro comercial. Este alu-
• Para soldar aluminio con electrodos revestidos se
minio es soldable con electrodos de aleción de
requiere una máquina de corriente contínua, usan-
aluminio y silicio. No es tratable térmicamente.
do polaridad invertida, con el electrodo en el polo
positivo.
• Aleación aluminio-magnesio.- Este material po-
see caracteristicas mecánicas muy superiores a • El diámetro adecuado del electrodo depende del
las de la aleación aluminio-manganeso. Es más calibre o espesor de la plancha o pieza.
sensible a la aplicación del calor, y cuando la
• No es recomendable soldar planchas por arco eléc-
soldadura se enfría, pueden producirse roturas
trico cuando tienen menos de 1/8" de espesor.
debido a la contracción. No obstante, con los
electrodos de aluminio-silicio y con una técnica • La elevada velocidad de fusión del electrodo de alumi-
apropiada se puede eliminar este inconveniente. No nio exige una gran velocidad de deposición, lo que
es tratable termicamente en ocasiones puede constituir cierta dificultad para

152
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura
alcanzar suficiente temperatura en la pieza. Por esta Cobre electrolítico.- Podríamos decir que es un cobre ganeso, cobre con aluminio, cobre con berilio, cobre con mendable aplicar cordones cortos e intermitentes.
razón puede ser necesario precalentar la pieza; en puro que contiene entre 0,01 a 0,08% de oxígeno, en níquel, etc. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza, debe
algunos casos, según espesor, entre 204 y 216°C. forma de óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de disminuirse el amperaje.
Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléc- En el comercio, las aleaciones más comunes son: el
a lo largo de la línea de fusión, así como en una falsa tricas y físicas del metal, pero la suficiente para ocasionar bronce fosforoso, bronce al manganeso, bronce al alumi- • En piezas de espesores mayores se requiere
adherencia del metal de aporte al metal base. inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. nio, bronce común, etc. precalentamiento entre 300° y 316°C. Este
• En uniones largas se recomienda una soldadura in- precalentamiento es indispesable, en vista de que el
El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramen- La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no
termitente. Si se trata de planchas delgadas, hay que calor inicial tiende a perderse en la masa, debido a la
te inferior al del cobre puro; por lo tanto, cuando el cobre constituye ningún problema serio. Los problemas que
disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto alta conductibilidad calorífica del cobre.
electrolítico está llegando a la temperatura de fusión, el óxi- pueden presentarse son solucionados, obvservando las
número de deposiciones.
do cuproso ya se ha fundido, ocasionando como conse- precauciones normales indicadas para la soldadura del
• El electrodo se debe mantener en posición casi per- cobre. El empleo adecuado de electrodos especialmente • El precalentamiento de la pieza puede hacerse con
cuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión, lo que
pendicular a la pieza. fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras soplete oxi-acetilénico.
podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradi-
zo. de óptimas características mecánicas.
• El arco debe dirigirse de tal manera, que ambos bor- • Para asegurar una buena junta es necesario una buena
des de la junta de soldar se calienten adecuada y
El cobre electrolitico puede ser soldado por arco 9.2.3. Electrodos para latones y bronces limpieza de la pieza, antes de empezar con la soldadu-
uniformemente. ra. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar
eléctrico con electrodo metálico, siempre y cuando se use
• La velocidad de soldar debe ser tal, que de como el tipo adecuado. • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones. con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10%.
resultado un cordón uniforme. • CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn.
• CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio. • Para soldar se debe emplear una elevada velocidad,
Cobre desoxidado.- Para evitar los perniciosos efectos
• Antes de empezar con un electrodo nuevo, debe eli-
del óxido cuproso, el cobre puede ser desoxidado me- adecuada para obtener depósitos de buena calidad.
minarse la escoria del cráter en aprox. 1" de longitud Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes ca-
diante adición de fósforo, manganeso, silicio o boro. Este racterísticas de soldabilidad y sus depositos reunen buenas
detrás de dicho cráter. Al comenzar con el nuevo • La conductividad térmica y la dilatación del cobre
cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el propiedades mecánicas.
electrodo, el arco debe encenderse en el crater del son mayores que en los demás metales comercia-
cobre electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho más
cordón anterior para luego retroceder rápidamente les. Por tal motivo, los esfuerzos residuales ocasio-
sobre la soldadura ya depositada por 1/2", y una vez resistentes y dúctiles, pero de menor conductibilidad eléc- Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos
trica. metales y aleaciones, aún cuando difieren grandemente en nados por la soldadura y la posible deformación de
que el cráter está totalmente fundido de nuevo se la pieza son más fuertes que los que se presentan en
sus espesores. Observando las precauciones necesarias es
prosigue con la soldadura hacia adelante. el acero. Por dichos factores es necesario tomar
9.2.2. Latones y bronces posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre, bron-
• En general, para eliminar la escoria se comienza por ce, latón, bronce fosforoso, fierro galvanizado y aceros; precauciones especiales para evitar la deformación
romperla mecánicamente en trozos; despues se em- teniendo siempre presente que, debido a sus diferentes com- de la pieza.
El cobre frecuentemente es aleado con otros meta-
papa la soldadura con una solución caliente de ácido posiciones, ofrecerán propiedades distintas.
les, como el zinc, estaño, níquel, aluminio, manganeso, hie- • En muchos casos se hace necesario el empleo de
nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido rro, cadmio y plomo.
9.2.4. Algunas reglas para soldadura del respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a
sulfúrico al 10% durante corto tiempo; finalmente
cobre y sus aleaciones soldar, para evitar que el metal fundido se escurra.
se enjuaga la soldadura con agua caliente. Latones.- Estos materiales constituyen las aleaciones co-
• Para evitar deformaciones, frecuentemente se em- merciales más comunes del cobre. Básicamente son alea- • Usar solamente máquina de corriente contínua, con • La resistencia a la tracción del cobre disminuye a
plean fijadores para sostener la pieza y placas de co- ciones de cobre con zinc; en ciertas ocasiones, para me- polaridad invertida. altas temperaturas; de ahí que se debe evitar movi-
bre en el dorso de la junta. jorar o alterar las propiedades, se adicionan pequeñas can- mientos bruscos de la pieza al soldarla, los movi-
tidades de otros metales. • En piezas de pequeño espesor usualmente no se re- mientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas
• Para soldar cualquier lámina, sea a tope, solapa o en quiere precalentamiento. En estas piezas es reco- de la pieza.
“T”, en todo tipo de junta es necesario limpiar primera- La adición de zinc da como resultado un material más
mente la sección donde va a soldarse, si es posible con barato, de mayor dureza y resistencia que el cobre puro,
un agente limpiador, a fin de eliminar todo resíduo de conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de ma-
aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. leabilidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.

9.2. El cobre - Su soldabilidad Algunos de los latones más conocidos son: El latón
amarillo, el latón blanco, el latón rojo, etc.
9.2.1. El cobre y sus características
Bronces.- Estas aleaciones están constituidas básicamente
El cobre es un metal de un rojo caracteristico, posee resis-
de cobre y estaño. Sin embargo, la denominación bronce
tencia y ductilidad, así como alta conductibilidad eléctrica y
se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros
calorífica, con excelentes condiciones para resistir la corrosión.
elementos.
El cobre es uno de los metales que comercialmente
se vende en forma más pura. En vista de la necesidad de contar en la industria con
aleaciones de variadas características mecánicas, que nor-
Desde el punto de vista de la soldabilidad, trata- malmente no se encuentran en condiciones económicas en
remos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electro- los metales puros, ha surgido una diversidad de aleaciones
lítico y el cobre desoxidado. de cobre con estaño, cobre con silicio, cobre con man-

153 154
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO X

Procedimiento
Brazing
(Soldadura Fuerte)

155
eliminada
Manual de Soldadura Manual de Soldadura

CAPITULO X
CAPITULO
Brazing y
Soldadura Brazing
10.1. Explicación del procedimiento

El Brazing incluye a un grupo de procesos de solda- Los fundentes están destinados a disolver o arras-
dura que producen la coalecencia de los materiales ca- trar los óxidos, que durante su calentamiento se forman
lentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un en la superficie de los diversos metales, para así evitar
material de aporte con una temperatura de fusión por la formación de dichos óxidos.
encima de 450°C y por debajo de la temperatura de
fusión del metal base. No existen un “fundente universal” para todos los
usos, en vista de que los óxidos de los diferentes metales
El metal de aporte es distribuido entre las superfi- y aleaciones varían grandemente en sus propiedades
cies de la junta, las cuales se encuentran en estrecho físicas y químicas.
contacto, por acción capilar.

La soldadura Brazing utiliza también materiales de Cada metal base y cada varilla de aportación re-
aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C quiere de un fundente especial, de acuerdo a sus propias
e inferior a los de los materiales base a unir. características.

A diferencia del Brazing, en la soldadura Brazing el Para la aplicación de los fundentes la regla funda-
metal aportado no es distribuido. mental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado
para el trabajo o la varilla a utilizarse. La elección del
El Brazing y la soldadura brazing pueden ser aplicados
fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon.
utilizando una llama oxiacetilénica.

10.4. Metales soldables mediante el


10.2. Naturaleza del metal de aportación procedimiento Brazing: Venta-
jas y desventajas del método
Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Bra-
zing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y El Brazing y la soldadura Brazing puede emplear-
aleaciones de plata, principalmente. se para cualquier metal o aleación; permite soldar el
• La aleación de cobre.- Contiene generalmente un hierro fundido, el acero, cobre, bronce, latón, níquel y,
alto porcentaje de este metal y un apreciable por- además, unir entre sí metales disímiles, como metales
centaje de zinc y es esta aleación la que produce ferrosos con no ferrosos, etc.
una combinación óptima de alta resistencia a la
tracción y gran ductilidad. Entre las ventajas del método podemos anotar
que, por requerir una temperatura más baja, hay me-
Como se requieren elementos adicionales en las nor deterioro por calentamiento del metal a soldarse
varillas de soldar, o mejor dicho en el metal depo- y que el procedimiento muchas veces es más rápido
sitado al fabricar las varillas éstas deben tener can- que la soldadura por fusión, con el consiguiente aho-
tidades adicionales de estaño, hierro, níquel, man- rro de tiempo y de consumo de gas para el trabajo. Las
ganeso, plata y silicio. ventajas más resaltantes pueden observarse en piezas,
cuyas propiedades se perderían a temperaturas eleva-
• Las aleaciones de plata.- Contienen, por lo gene- das o por el propio calor de la operación de la solda-
ral distintos porcentajes de plata, cobre y zinc. Tam- dura por fusión; igualmente las piezas finas quedarían
bién se ha agregado en porcentaje variado elemen- afectadas en sus propiedades mecánicas, forma de es-
tos como cadmio, fósforo, estaño, etc., según las tructura, etc., por el calor de fusión.
necesidades de cada caso, para obtener determina-
das propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y Entre las desventajas pueden señalarse la diferen-
poder destinarlas a determinadas aplicaciones. cia de color entre el metal depositado y el metal base;
la diferencia de propiedades que podría surgir entre el
10.3. Fundentes metal base y el metal de aporte y, asimismo, la impo-
sibilidad de someter las piezas soldadas a temperatu-
En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean de- ras más elevadas que el punto de fusión del metal de
terminados agentes limpiadores, denominados fundentes. aporte.

156
PARTE II

ELECTRODOS
Y VARILLAS
PARA ACEROS

158 159
CAPITULO XI

1.
Soldaduras para
Aceros al
Carbono
y de Baja
Aleación

160 161
CELLOCORD P CELLOCORD AP
Celulósicos Convencionales Celulósicos Convencionales
Color de Revestimiento: Extremo : -- Color de Revestimiento: Extremo : --
Gris claro Celulósico aplicado sólo con corriente continua Punto : -- Gris claro Celulósico universal Punto : Azul
Grupo : -- Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASME: A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560
AWS/ASME: A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560
E 6010 E 43 43 C 4 E 43 2 C 16
E 6011 E 43 43 C 4 E 43 2 C 16
Análisis Químico C Mn Si P S
Análisis Químico C Mn Si P S
del Metal 0,08 - 0,15 0,40 - 0,60 0,18 - 0,25 0,01 0,01 del Metal 0,08 - 0,15 0,40 - 0,60 0,18 - 0,25 0,01 0,01
Depositado (%): Depositado (%):

Características: Características:
• Electrodo de tipo celulósico de gran penetración. • Electrodo de penetración profunda y uniforme, diseñado para uso con corriente alterna o continua.
• Especial para posición vertical ascendente. • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad.
• Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono. • Es aconsejable:
• Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm. - Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán, en las uniones a tope.
• Depósitos aprobados por rayos X. - Para la soldadura de unión en cualquier posición, en especial para vertical descendente, ascendente
y sobrecabeza.
Resecado:
Normalmente no necesita resecado. Resecado:
Normalmente no requiere resecado.
Aprobaciones:
ABS, LRS, GL (Grado 3) Aprobaciones:
ABS, LRS, GL (Grado 3)
Propiedades Mecánicas: ABS (Según AWS A5.1-91)
Resistencia a la Límite Ch V Elongación en 2"
Tracción Elástico -20°C Propiedades Mecánicas:
450 - 550 N/mm² > 360 N/mm² Resistencia a la Límite Ch V Elongación en 2"
65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² > 70 J 22 - 30% Tracción Elástico -20°C
450 - 550 N/mm² > 360 N/mm² > 70 J 22 - 30%
Posiciones de Soldar: 65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg²
P, H, Sc, Va.
Posiciones de Soldar:
Corriente y Polaridad:
P, H, Sc, Va, Fn.
Para corriente continua - Electrodo al polo positivo
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Corriente y Polaridad:
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Para corriente continua/corriente alterna - Electrodo al polo positivo / DCEP
Amp. mín. 50 80 100 140 190
Ø 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Amp. máx. 80 130 200 230 250 1,6 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 30 50 80 115 150 170
Aplicaciones:
Amp. máx. 45 80 110 150 170 250
• Aceros de construcción no aleados (estructurales).
• Para soldar aceros de bajo carbono, cuando se desea penetración profunda, poca escoria y
Aplicaciones:
cordones no abultados.
• Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces), con un máximo de 0,25% C.
• Fabricación de muebles metálicos, catres, mesa, etc.
• Carpintería metálica.
• Carpintería metálica liviana.
• Estructuras y bastidores para máquinas.
• Fabricación de ductos de ventilación.
• Frabricación de tanques, reservorios y tuberías.
• Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el
• Construcciones navales.
primer pase.
• Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono.

162 163
PUNTO AZUL AZULITO
Celulósicos Convencionales Celulósicos Convencionales

Color de Revestimiento: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura Extremo : -- Color de Revestimiento: Electrodo celulósico de alta penetración y gran Extremo : --
Gris claro de estructuras livianas y trabajos de carpintería Punto : Azul Gris claro rendimiento para la soldadura de aceros de bajo Punto : Azul
metálica en aceros de bajo carbono. Grupo : -- carbono Grupo : --

Normas: Normas:
AWS/ASME/SFA-5.1-91 DIN 1913 AWS/ASME/SFA-5.1 - 91
E 6011 E 43 32 C 4 E 6011

Análisis Químico C Mn Si P S Análisis Químico C Mn Si P S


del Metal 0,10 0,50 0,30 0,015 0,015 del Metal 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,15 - 0,30 0,015 0,015
Depositado (%): Depositado (%):

Características: Características:
• Electrodo de penetración uniforme, diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua. • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua.
• Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del • Posee un arco potente, una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con
electrodo, además, presenta fácil remoción de su escoria. rapidez, características que le permite soldar en todas las posiciones, obteniéndose cordones
• Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos. de soldadura de buena apariencia y alta penetración.
• El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo, además,
en todas posiciones. presenta poca escoria y es de fácil remoción.
• Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas.
Resecado:
Normalmente no requiere resecado. Resecado:
Normalmente no requiere resecado.
Propiedades Mecánicas:
Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Tracción Elástico -29°C
≥ 414 N/mm² ≥ 331 N/mm² ≥ 30 J ≥ 22% Propiedades Mecánicas:
Resistencia a la Límite Ch V Elongación
≥ 60 000 lb/pulg² ≥ 48 000 lb/pulg² Tracción Elástico -29°C
≥ 414 N/mm² ≥ 331 N/mm² ≥ 30 J ≥ 22%
Posiciones de Soldar: ≥ 60 000 lb/pulg² ≥ 48 000 lb/pulg²
P, Fh, H, Va, Vd, Sc.

Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar:


Corriente Alterna - Corriente Continua Electrodo al polo positivo P, Fh, H, Va, Vd, Sc.
Ø 2,50mm (*) 3,25 mm 4,00 mm (*)
Longitud 350 mm 350 mm 350 mm Corriente y Polaridad:
Corriente Alterna - Corriente Continua Electrodo al polo positivo
Amp. mín. 50 80 115
Amp. máx. 80 110 150 Ø Amp. mín. Amp. máx. Presentación
Presentación Lata de 20 kg Lata de 20 kg Lata de 20 kg 2,90 mm 80 110 Lata de 1 400 varillas (Cuñetes de 35 varillas)
(*) Se fabrica sólo bajo pedido

Aplicaciones: Aplicaciones:
• Diseñada exclusivamente para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono: perfiles, • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces, como
ángulos, platinas, etc. en el sector cerrajero. perfiles, ángulos, platinas, barras, etc.
• Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estruc- • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en
turas livianas. el sector cerrajero, con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas, ven-
• Se recomienda para la fabricación de puertas, ventanas, portones, carrocerías, etc., con un tanas, portones, etc.
limite de fluencia de 48 000 lb/pulg².

164 165
CELLOCORD 70 CELLOCORD P - T
Celulósicos Convencionales Celulósicos Especiales

Color de Revestimiento: