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VIII JORNADAS DE TRONADURA ASIEX 2008 MINE TO PAD

Mine to Pad
(Fragmentación para Lixiviación de Oro sin Chancado)
Dino Yancachajlla Tito, Asistente de Perforación y Voladura, Mina de Oro a Rajo Abierto, La Libertad, Perú

RESUMEN: Actualmente en las minas de cielo abierto en el Perú se viene implementando los procesos de
lixiviación sin chancado ni molienda, especialmente en oro. Esta mina a rajo abierto desde 1994 es una de las
primeras faenas con dicho proceso obteniendo una buena recuperación con material fragmentado sin ningún
tipo de problemas, logrando un tamaño ideal de 4 pulgadas para lograr el proceso efectivo. Este proceso es
similar al MINE TO MILL  pero adaptado a este nuevo proceso donde uno de los principales puntos es el
microfracturamiento de la roca sin chancar ni moler.

A medida que pasaron los años se fue implementando nuevas técnicas para la mejora en la fragmentación
logrando incrementar la recuperación del mineral fragmentado y optimizando los rendimientos de carguío y
acarreo (KPI); obteniéndose índices de gestión alentadora.

El presente trabajo muestra los resultados obtenidos hasta la fecha logrando reducir el costo total de minado,
sobretodo en la planta concentradora; logrando una tonelada económica y no barata. También se detallarán los
índices de trabajos que se minorizan en el proceso de lixiviación para la mayor recuperación y todo lo que
concierne al proceso final (Lixiviación – planta) de todo el ciclo de trabajo.

1 INTRODUCCIÓN

La tronadura es la primera etapa del proceso de conminución, compitiendo con las otras etapas de
este proceso: chancado y molienda; preacondicionando la roca para su posterior tratamiento, de la
forma más económica para el costo total de minado; siendo el objetivo la calidad de fragmentación
como producto final.

Al referirnos al producto final (fragmentación), no solo consideramos los procesos físicos, como
extracción, transporte, chancado y molienda. Ya se ha demostrado la importancia de la creación de
microfracturas en el mineral para el tratamiento por parte de planta metalúrgica por la facilidad de
molienda, por disminución de su “work index”, por el aumento de la eficiencia de la lixiviación y
por el aumento de superficie específica.

Inicialmente se comenzó realizando tronaduras sobredimensionando el explosivo para obtener una


fragmentación mínima alrededor de 3 pulgadas; posteriormente se hicieron investigaciones acerca
del tamaño ideal para el optimo proceso en la lixiviación en pilas logrando una fragmentación
promedio para la adecuada percolación de la solución hacia el fragmento poroso microfracturado.

1.1 Proceso de lixiviación en pilas del mineral minado sin chancado en pad

La parte fundamental de las operaciones en esta mina a rajo abierto es la extracción del oro y plata
partiendo de la lixiviación del mineral de los Pads, una vez almacenado en ellos el mineral extraído
de los tajos y acondicionados con la cal necesaria para lograr un PH adecuado para la mejor
recuperación de los metales. La lixiviación se hace con una solución cianurada y alcalina que atrapa
a los metales al percolar por el pad.

La solución discurre por tuberías que colocadas en el fondo del Pad sobre geomembrana de
protección la trasladan a la poza de solución rica (Pregnant) y desde allí es bombeada a la planta
donde se encuentran las columnas de carbón activado que recolecta el oro y plata contenido en la
solución, que luego es pasado a otra poza de solución pobre (Barren) la cual es repotenciada y

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bombeada nuevamente hacia los Pads par iniciar una nueva etapa de lixiviación, como se nota esto
completa un circuito cerrado, que no emana nada de solución al medio ambiente.

Después de cargar con oro y plata las columnas con carbón activado los carbones de las columnas
son pasados a la planta de desorción a presión en donde se obtiene un cemento conteniendo los
metales dicho cemento irá luego al horno de fundición el cual a 1100ºC de temperatura,
obteniéndose del dicho proceso como producto final las barras doré con contenido de oro y plata.

FIGURA N°1: FLOW SHEETH RESUMEN OPERACIONES DE LIXUVIACION Y ADSORCION PLANTA

FIGURA N°2: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE LA PLANTA BENEFICIO

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1.2 Eficiencia de riego en las pilas de lixiviación

Es cierto que los problemas más comunes en este sistema de procesamiento son el taponamiento en
las mangueras causadas por el gotero o al mineral que por la cantidad de finos se compacta y formas
canalizaciones internas que segregan la solución, la reducción de la calidad de riego, la distribución
de mineral y solución en las pilas.

Esta operación de lixiviación será controlada a través de los ratios de riego, eficiencia de las
mangueras de riego, taludes, retiro de los taludes y control horizontal de pisos de la descarga de
mineral. Asimismo, la solución será controlada cada 12 horas, para nivelar las concentraciones de
cianuro y cal.

Sin embargo las microfracturas del mineral tronado depositados en las pilas de lixiviación es un
parámetro importante puesto que de ello dependerá la velocidad de riego y de alcance para la buena
lixiviación; siendo también una ventaja en la recuperación metalúrgica obteniéndose mejores
índices de rendimiento para la planta. Este es uno de los factores que influyen en la eficiencia de
riego que a continuación mencionaremos.

FOTO N° 01: SISTEMA DE RIEGO Y SALIDA DE SOLUCION

1.3 Fragmentación optima como único proceso de conminución (reducción de tamaño) para
lixiviación

Debido a que los minerales se encuentran asociados a la ganga, se hace necesaria la reducción de
tamaño por tronadura de manera que exista una liberación de los granos mineral desde la matriz
mediante la microfracturación durante la detonación.

La reducción de tamaño es la etapa de mayor consumo energético, por lo que ella debe ser óptima
para asegurar un buen regadío en las pilas de lixiviación y evitar problemas en la velocidad de riego
y la recuperación que provocaría la generación de partículas demasiado finas, las que perjudican la
etapa global de concentración.

La conminución en sí comienza y termina durante el proceso de detonación de los taladros mediante


la interacción en milisegundos entre las fuerzas de compresión entre ellos; y también entre la
interacción de roca y roca como producto del primer proceso. Como el producto generado tiene un
tamaño adecuado para el tratamiento metalúrgico de concentración, no se hace necesario etapas

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posteriores de molienda, siendo solo prioritario tronar el mineral de la manera optima y tener una
fragmentación sin chancado.

Los minerales a lixiviar son preparados mecánicamente, con una reducción de tamaño adecuada de
modo de exponer una gran superficie que permita un contacto intimo entre la solución y la
superficie del mineral y una etapa de aglomeración en la cual se consigue la adhesión de partículas
finas a las mas gruesas, permitiendo una distribución uniforme de tamaño en la alimentación a pilas
de lixiviación.

El microfracturamiento de la roca para la lixiviación; esta tiene por objeto incrementar la


permeabilidad natural a base de crear nuevas grietas o fisuras qué sirvan de posa a la circulación del
fluido. La fractura por tronadura, utiliza detonaciones que genera grietas y fracturas iniciales que
permiten la exposición del mineral para ser atacado por el liquido que circula a través de el.

1.4 Tamaño de partícula

El oro grueso no podrá ser disuelto completamente en el tiempo disponible para llevar a cabo el
proceso de cianuración. El tamaño de partícula condiciona el esquema de procesamiento del
mineral. Oro fino y limpio: cianuración. Una partícula de oro de 45 micras no tarda más de 12 horas
para disolverse, y una de 150 micras no tarda más de 48 horas.

1.5 Permeabilidad de la pila

La permeabilidad de la pila durante la operación de lixiviación, es el mayor factor a considerar para


obtener máxima recuperación del mineral. La aglomeración de grandes cantidades de mineral con
arcilla mejora la permeabilidad y hacen el proceso efectivo. El método para la aplicación de la
solución de lixiviación, como anteriormente se declaró, puede significativamente influenciar en la
porosidad cerca de la superficie, el movimiento de la solución a través de éste, y el resultado en
obtener el oro.

2.0 MINE TO PAD

Este nuevo concepto también llamado Mine to Leach es la acción de fragmentar para lixiviar en oro
sin chancar ni moler; donde el material tronado es depositado directamente en las pilas de
lixiviación para su regado y proceso para la obtención de la barra de oro. Esta es una de las primeras
faenas que innova este nuevo concepto para un minado selectivo y errático en los proyectos de
tronadura.

2.1 Historial de las técnicas usadas en la tronadura para el microfracturamiento(1996 – 2008)

2000 Implementación del uso del sistema de iniciación no eléctrico.


2002 Mejoramiento en las secuencias de salida en los disparos para el microfracturamiento
de la roca.
2004 Cambio de los retardos de superficie de 800/25 MS a 800/17 MS
2006 Aplicación de cámaras de aire en zonas de roca suave y media.
2007 Iniciación electrónica en zonas duras de los tajos.
2008 Uso de retenedores de energía en todos los tipos de dureza.
2008 Proyecto de reemplazo de Anfo Pesado a emulsión gasificada.

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2.1.1 Implementación del uso del sistema de iniciación no eléctrico

A inicios de la operación minera de dicho rajo se realizaba la tronadura con cordón detonante en
todos los diseños. A consecuencia de disparos mal secuenciados, mala fragmentación, baja
recuperación metalúrgica y de medio ambiente se implementó en el año 2000 el sistema de
iniciación no eléctrico obteniendo buenos resultados bajando los niveles de vibraciones,
mejoramiento en la fragmentación, aumento de la recuperación metalúrgica levemente y
minimización de de tiros quedados. Si bien es cierto se incremento el costo de tronadura se
disminuyo el costo total de minado.

2.1.2 Mejoramiento en las secuencia de salida mediante el microfracturamiento de la roca

En el año 2002 se modificaron las secuencias de salida para aprovechar el choque entre el
fracturamiento producido entre pozo y pozo realizando salidas de distintas maneras con doble y
triple salida de talaros en el inicio para obtener una cara libre mucho mayor y con ángulos de cara
libre mayor.

Se obtuvo mejores resultados que los anteriores reduciendo el costo total de minado con respecto a
los años anteriores.

2.1.3 Cambio de los retardos de superficie de 800/25 MS a 800/17 MS

En el año 2004 al modificar anteriormente las secuencias de salida se necesitó minorizar los
retardos de superficie de 800/25 MS a 800/17 MS para aprovechar mas en el proceso de
microfracturamiento de la roca entre pozo y pozo durante la tronadura.

Ello nos facilitó en realizar mayores diseños de salida mejorando también en el direccionamiento de
los polvorazos.

2.1.4 Aplicación de cámaras de aire en zonas de roca suave y media

En el año 2006 al presentarse dificultades en las proyecciones y fly rock; se adicionaron las cámaras
de aire solamente para roca suave y roca media en todos los rajos de la mina. Se redujo obviamente
las proyecciones de roca, se redujo la carga por pozo y se ampliaron los espaciamientos de los
diseño de malla de perforación en los tipos de roca mencionados.

2.1.5 Iniciación electrónica en zonas duras de los tajos

En el año 2007 ante el desafió de mejorar los diseños en rajos de roca dura y muy dura se
implementó la iniciación electrónica obteniéndose excelentes resultados; ampliando el
espaciamiento hasta mas de 0.40 cm. en las mallas mencionadas para el incremento de la
recuperación metalúrgica del oro en los PADs.

Se incremento considerablemente el costo de voladura pero se compenso con el costo total de


minado; sin embargo el incremento del espaciamiento de la malla de perforación también
contribuyo para minorizar dicho incremento. El microfracturamiento en dicho sistema fue realmente
notable; en diferentes aspectos: secuencia de salida, reducción de factor de potencia, reducción en el
costo de perforación y la seguridad que nos brinda el sistema electrónico. Así como también en el
costo total de minado.

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2.1.6 Uso de retenedores de energía en todos los tipos de dureza (Año 2008)

Este tipo de accesorio esta aun a prueba; al inicio se probó a 0.40 cm. de la carga continua de
taladro; para luego reducirlo a 0.30 cm. de dicha columna de carga. Ello nos dio como resultado
aprovechar más la energía con mejoramiento en la fragmentación en la parte superior del taladro.

2.1.7 Proyecto de reemplazo de Anfo Pesado a emulsión gasificada (Año 2008)

Este proyecto recién se esta iniciando y esta programada para diciembre de este año; teniendo
diseños preliminares en rajos de dureza media.

2.2 Análisis del efecto de la fragmentación con respecto a la lixiviación

En el cuadro que se aprecia se ve claramente como los costos de carguío y remoción de mineral en
el tajo sacalla en minera Comarsa disminuye al aumentar un poco más el costo de perforación y
tronadura:

CUADRO N° 01: COSTO DE PERFORACION Y TRONADURA VS COSTO DE CARGUIO Y REMOCION


C OST OS D E P E R FOR A C I ÓN Y V OLA D U R A V s C OST O D E C A R GU Í O Y R E M OC I ÓN M I N E R A L SA C A LLA

0. 400

0. 350

0. 300

0. 250

0. 200

0. 150

0. 100

0. 050

-
E NE FE B MAR ABR MAY JUN

Sacal l a (Car +Rem) 0. 149 0. 148 0. 128 0. 158 0. 126 0. 124

P er f . y V ol ad. 0. 253 0. 321 0. 337 0. 281 0. 213 0. 152

En el grafico siguiente se visualiza el costo de producción US$/TM mineral puesto en Pad:

CUADRO N° 02: COSTO DE PRODUCIION US$/TM MINERAL PUESTO EN PAD

COSTO DE PRODUCCIÓN US$/TM MINERAL PUESTO EN PAD - 2006

3.00 3.00

2.50 2.50

2.00 2.00
US$/TM

W.O.R

1.50 1.50

1.00 1.00

0.50 0.50

0.00 0.00
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

US$/TMMin. 2.49 2.35 2.48 2.57 2.19 2.43 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
W.O.R 2.06 1.59 1.68 1.67 1.70 1.98 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

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2.3 Costos (consideraciones)

 Es Rentable reducir el espaciamiento de perforación y tronadura?


 Un mineral mejor fragmentado será mejor lixiviado.
 Comparar la fragmentación ROM del año 2001 a malla D&B triangular (4.80mx4.80m) con
la fragmentación que obtendríamos reduciendo la malla de perforación y tronadura
triangular (4.50mx4.50m).
 Tomar en cuenta que lo importante es el incremento en extracción.

3.0 GRANULOMETRIA POR IMAGEN

Realizando un análisis por imagen se muestra el comportamiento de las variables mostradas para
una malla de perforación y voladura de 5.50 m de espaciamiento:

CUADRO N° 03: PROYECTO 103 MALLA DE TRONADURA 5.50

CUADRO N° 04: PROYECTO 103 (SPACING 5.50)

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CUADRO N° 05: COMPARACION DE GRANULOMETRIA A SPACING 5.50 M

4.0 REDUCCION DEL COSTO TOTAL DE MINADO

A continuación apreciamos como los costos tanto en carguío, transporte y planta se reducen a
medida que el costo de perforación y tronadura aumenta en cierta medida optimizando el costo total
de minado.

FIGURA N° 03: COSTO DE D&B vs. COSTO GLOBAL DE MINADO

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5.0 INDICES DE TRABAJO EN LOS PROCESOS DE LIXIVIACION DE ORO SIN


CHANCADO

Los índices de trabajo y de gestión donde se visualiza el mejoramiento en todos los procesos y en el
mencionado:

CUADRO N° 06: RECUPERACION METALURGICA DE AU EN FUNCION P80

RECUPERACIONMETALURGICA DEL Au EN
FUNCIONP80 DE DISTRIBUCION
GRANULOMETRICA
80

70
Recuperacion metalurgica (%)

60

50 Recuperacion metalurgica
para P80
40

30

20

10

0
4 5 6 7 8 9 10
P80 (pulg)

CUADRO N° 07: INFLUENCIA DE LA MALLA DE D&B SOBRE EL P80

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INFLUENCIADE LAMALLADE D&B SOBRE EL P80


6.00

5.50

5.00
P80

Malla de D&B vs P80


4.50

4.00

3.50
4 5 6 7 8 9 10
Malla de D&B

CUADRO N° 08: COSTO DE D&B VS. COSTO DE CARGUIO Y REMOCION MINERAL

COSTOS DEPERFORACIÓNY VOLADURA Vs COSTODECARGUÍOY REMOCIÓNMINERAL SEDUCTORA

0.550

0.500

0.450

0.400

0.350
US$TM

0.300

0.250

0.200

0.150

0.100

0.050

-
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Seductora(Car+Rem) 0.125 0.134 0.137 0.132 0.117 0.126


Perf. y Volad. 0.429 0.472 0.431 0.522 0.434 0.413

CUADRO N° 09: COSTO DE D&B VS. COSTO DE CARGUIO Y REMOCION MINERAL

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COSTOS DEPERFORACIÓNY VOLADURA Vs COSTODECARGUÍOY REMOCIÓNMINERAL TENTADORA

0.700

0.650

0.600
0.550

0.500

0.450
US$/TM

0.400

0.350

0.300

0.250

0.200

0.150

0.100

0.050

-
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Tentadora(Car+Rem) 0.133 0.141 0.143 0.146 0.136 0.130


Perf. y Volad. 0.493 0.624 0.533 0.582 0.547 0.516

CUADRO N° 10: EXTRACCION DE MINERAL Y DESMONTE AÑO 2006

EXTRACCIÓNDEMINERALYDESMONTEAÑO2006

5,000,000
4,500,000
4,000,000
3,500,000
3,000,000
TM

2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
-
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Mineral (TMS) 1,395,348 1,385,091 1,320,284 1,285,759 1,508,195 1,481,557

Desmonte(TMS) 2,874,829 2,207,389 2,215,320 2,145,057 2,557,883 2,937,194

TOTAL 4,270,176 3,592,480 3,535,604 3,430,817 4,066,078 4,418,751

CUADRO N° 11: PRODUCCION MINERAL – LEY gr./TM

PRODUCCIÓN MINERAL - LEY g/TM COMARSA


2 006

2,000,000 0.500

1,500,000
0.450

1,000,000

0.400
500,000

- 0.350
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Min. Tratado (TMS) 1,395,348 1,385,091 1,320,284 1,285,759 1,508,195 1,481,557


Ley (g/Tm) 0.487 0.463 0.429 0.415 0.482 0.487

CUADRO N° 12: EXTRACCION DE MINERAL Y DESMONTE (TMN) VS. WOR

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EXTRACCIÓN DE MINERAL Y DESMONTE (TMN) VS W.O.R COMARSA


2 006

3,500,000 2.50
2,800,000 2.00
2,100,000 1.50
1,400,000 1.00
700,000 0.50
- -
ENE FEB MAR ABR MAY JUN

Mineral (TMS) 1,395,348 1,385,091 1,320,284 1,285,759 1,508,195 1,481,557


Desmonte (TMS) 2,874,829 2,207,389 2,215,320 2,145,057 2,557,883 2,937,194
D/M 2.06 1.59 1.68 1.67 1.70 1.98

CUADRO N° 13: COSTO DE PRODUCCION US$/TM MINERAL PUESTO EN PAD


COSTO DE PRODUCCIÓN US$/TM MINERAL PUESTO EN PAD - 2006

3.00 3.00

2.50 2.50

2.00 2.00
US$/TM

W.O.R
1.50 1.50

1.00 1.00

0.50 0.50

0.00 0.00
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

US$/TMMin. 2.49 2.35 2.48 2.57 2.19 2.43 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
W.O.R 2.06 1.59 1.68 1.67 1.70 1.98 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

6.0 ANALISIS DE COSTOS


ANALISIS DE COSTOS

Recuperacion
Fragmentacion Malla de D&B P80 Costo P&T Tonelaje Ley AuT
metalurgica Litologia
del proyecto (m) (pulgadas) ($/Ton) TMD (%)
(%)

Anterior 4.80 5.00 60.00 0.29 Cuarcita 50,000 0.40


Optimizado 4.20 4.00 65.00 0.37 Cuarcita 50,000 0.40

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7.0 INFLUENCIA DEL P80 DEL ROM EN LOS INGRESOS

CUADRO N° 14: GANANCIAS PARA DIFERENTES PRODUCTOS DE VOLADURA Y LEYES DE ROM

Ganancias para diferentes productos de Voladura y Leyes de ROM

$20,000

$15,000

$10,000

0-0.1
$5,000
Miles por año

0.1-0.2
0.2-0.3
$0
0.3-0.4
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0.4-0.5
-$5,000

-$10,000

-$15,000

-$20,000
P80 en Pulgadas

8.0 CONCLUSIONES

 Las tronaduras en este tipo de proceso de lixiviación deben de ser orientadas al


microfracturamiento de la roca para mejorar la permeabilidad de la pila siendo importante
el tamaño de partícula del material a fragmentar.
 Este tipo de proceso de lixiviación esta más orientado al minado de leyes menores de Au.
 La velocidad de riego en las pilas de lixiviación es también un indicador para determinar la
calidad del microfracturamiento de la roca tronada.
 El nuevo concepto de conminución en el mine to crush concierne mucho en la trituración y
microfracturamiento de la roca durante el proceso de detonación en la tronadura.
 La recuperación metalúrgica es uno de los indicadores principales para evaluar la calidad de
tronadura realizada.
 La fragmentación para lixiviación de oro sin chancado se deberá de tener mayor estudio y
detalle para obtener tamaños de partículas uniformes y adecuados para planta.
 La caracterización geológica del mineral es muy importante para mejorar la fragmentación
del ROM por voladura.
 Se buscará un punto de equilibrio entre costo de perforación - tronadura y la ganancia en la
lixiviación.
 El P80 es solo un referente. Es mejor tomar toda la curva granulométrica.
 Rocas más suaves requieren mallas de perforación y tronadura más amplias y por lo tanto
menos inversión.
 A menor malla de perforación y tronadura aumenta la fragmentación y crece la cantidad de
finos; esto ayuda a mejorar la extracción del oro en ROM.
 El análisis granulométrico por foto, tiene sus deficiencias al estimar los contenidos de finos.

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9.0 REFERENCIAS

 William Hustrulid, 1999. Blasting principles for open pit mining. Colorado School of
Mines
 Mina a rajo abierto 2006. Informe mensual de minado y de investigaciones metalúrgicas.
 C.K. McKenzie, 1997. Curso Blast Desing Technology.

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