Informe de Prácticas Pucalá

INDUSTRIAL PUCALA S.A.C.
CAPITULO I
METROLOGIA Y CALCULOS BASICOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
En las dos ultimas dcadas, se ha trabajado mucho en la definicin de los trminos, la codificacin de datos y la uniformidad de mtodos, para el manejo y control en la Industria Azucarera. La sociedad de Tecnlogos de Azcar de Caa (Internacional Society of Sugar Cane Technologists: I.S.S.C.T.), sigue trabajando para lograr la uniformidad en la tecnologa de los informes de una fabrica de Azcar. En el presente captulo se dan a conocer los trminos mas usuales y los clculos bsicos usados en la Industria Azucarera.
Richard Jess Glvez Barboza
1.1.-
TERMINOS USADOS EN
EL CONTROL DE LA
INDUSTRIA AZUCARERA
Caa Planta: Es aquella caa de azcar que ha sufrido el primer corte, despus de su ciclo de maduracin. Caa Soca: Es aquella cuyo nmero de cortes es mayor y se inicia despus del primer corte. Caa de Perodo Largo: Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara de 18 a 20 meses. Ejemplo: Per. Caa de Perodo Corto: Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara entre 12 a 24 meses. Ejemplo: Brasil, Bolivia, Cuba, etc. Ao Azucarero: Perodo de 12 meses que comienza el 1 de Enero y termina el 31 de Diciembre del mismo ao. Zafra: Llamada tambin temporada de molienda, coincide con la temporada durante la cual se cosecha la caa. Es el perodo, de das o meses, que dura la molienda, vara de un pas a otro. En el Per, las zafras son de 9 a 10 meses del ao; empiezan en Mayo y termina en Enero del siguiente ao. Coincide con las pocas de lluvias en nuestro pas y se aprovecha para iniciar la reparacin Anual de Fbrica. Caa de Azcar: Es una planta gramnea de gran tamao. La caa de azcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caa se concentra y
cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azcar crudo obtenindose como resultado como producto principal, melaza y bagazo como sub.- productos. En las refineras el azcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de nuevo producir el azcar refinado. La caa esta compuesta de fibra y jugo absoluto. CAA = FIBRA + JUGO ABSOLUTO Materia Extraa: Son hojas, cogollos, tallos muertos, tierra, races, etc., trados con la caa limpia. Fibra: La fibra se define como la materia seca e insoluble en el agua. La fibra verdadero celulosa, que se usa para la obtencin de la pulpa de papel, no se determina en el control de un ingenio. La fibra se debe considerar como calidad de la materia prima y es la que va a decidir la capacidad de molienda. Jugo Absoluto: Son todos los slidos solubles disueltos que contiene la caa, mas el agua que contiene esta, en conjunto se llama jugo absoluto. JUGO ABSOLUTO = CAA - FIBRA JUGO ABSOLUTO = SLIDOS SOLUBLES + H2O EN CAA Slidos Solubles: Los slidos solubles son compuestos orgnicos e inorgnicos que se encuentran disueltos en el agua de la caa. Se les conoce con el nombre de Brix y se expresan en porcentaje. Entre estos slidos se encuentran; la sacarosa, reductores y otros compuestos no azcares (cidos carboxlicos, protenas, sales, minerales, slice, cidos grasos, ceras y otros). Es el porcentaje de materia slida indicada por un hidrmetro Brix. Richard Jess Glvez Barboza 3
Materia Seca: Se determina as al residuo cuando se seca una sustancia determinada hasta un peso constante. Slidos en Suspensin en el jugo Mezclado: Son los slidos que pueden ser decantados o sedimentados. Sacarosa: La sacarosa es un compuesto qumico formado por una molcula de fructosa y otra de glucosa, con perdida de una molcula de agua. Se caracteriza por desviar la luz polarizada hacia la derecha. Se le involucra dentro de los azcares dextrgiros, La I.S.S.C.T (Internacional Society of Sugar Cane Technologists), define a la sacarosa como un compuesto slido soluble, qumicamente puro, llamado tambin azcar de caa. No- Azcar: Se considera la diferencia entre el Brix y Pol, anteriormente entre Brix y sacarosa aparente. No Sacarosa: Se considera la diferencia entre el Brix y la sacarosa, anteriormente entre el Brix y sacarosa Clerget o sacarosa real. Reductores: Se llaman reductores a todos los monosacridos que se encuentran disueltos en el jugo de la caa. Se calcula como azcar invertido. Anteriormente, se le conoca con el nombre de glucosa, como sinnimo de azcares reductores. Tiene propiedad de desviar la luz polarizada hacia la izquierda, por los que se llaman azcares levgiros.
Coeficiente de Azcares Reductores: El coeficiente de azcares reductores debe expresarse, segn sea, sobre Pol, sacaros o ceniza. Es la proporcin por 100 entre azcares reductores y Pol, sacarosa o ceniza. Coeficiente Sacarosa Ceniza: Es la proporcin que existe entre la sacarosa y ceniza. Coeficiente Salino: Es la proporcin entre Pol y Ceniza. 1.2.-CAA EN PROCESO: Agua de Imbibicin: Se denomina as al agua fra o caliente que se pone en el colchn de bagazo de cualquier molino o jugo mezclado agregado en el mismo colchn de bagazo con el mismo propsito, de la cual cierta cantidad pasa al jugo diluyndolo. El agua de imbibicin no se puede aadir sin control, con el propsito de aumentar la extraccin, si la caa no ha sido preparada adecuadamente, en este caso, el gasto de procesamiento de los jugos, no compensar con el costo del azcar adicional recobrado. Dilucin o Agua de Dilucin: Es la parte de agua de imbibicin que pasa al jugo mezclado o mixto diluyndolo, es decir se mezcla con los jugos provenientes de los molinos, los cuales van a constituir el jugo mezclado Jugo Primario: Es el jugo extrado del primer molino, antes de comenzar la dilucin, por efecto de la imbibicin, tambin se le conoce con el nombre de jugo Crusher.
Jugo Absoluto: Se denomina as a todos los slidos solubles de la caa, ms el agua que trae esta. Jugo Normal: Es el jugo extrado por el primer molino sin agua de imbibicin. Su brix, se calcula en base al brix del jugo del primer molino, corregido por medio de un factor de molienda en seco. Este factor se obtiene trabajando los molinos peridicamente, sin agua de imbibicin durante un determinado tiempo. Se determina el brix del jugo del primer molino y brix del jugo mezclado que se obtiene de la molienda en seco. Ejemplo: Brix del jugo del primer molino o primerio Brix del jugo mezclado (molino seco) Factor de molienda en seco Jugo Mezclado o Mixto: Es el jugo absoluto mezclado con los jugos provenientes de los molinos y el agua de dilucin, que se bombea al departamento de cocimientos para su elaboracin. Jugo del ltimo Molino: Es el jugo que se extrae del ltimo molino del trapiche o tandn. Jugo Residual: Es el jugo retenido por el bagazo. La experiencia ha demostrado que la pureza del jugo en el bagazo, es inferior a la pureza del jugo del ltimo molino, pero la I.S.S.C.T., decidi que se debera usar la pureza del ltimo molino para los clculos de fibra, mientras no exista un mtodo ms prctico y adecuado. Jugo Defecado: Cuando se practica la clarificacin simple el jugo defecado es el jugo clarificado. Cuando se lleva a cabo la clarificacin compuesta o doble Richard Jess Glvez Barboza 6 = = = 20.00 19.60 19.60 / 20 = 0.98
sedimentacin, hay clarificadores primarios y secundarios que producen jugos tratados. Estos pueden ser designados como los jugos defecados primarios y secundarios. Jugo Encalado: Es el jugo mezclado al cual se le agrega cal para neutralizacin del PH, este jugo es llevado a los calentadores y luego a los clarificadores de donde obtenemos ya el jugo clarificado. Jugo Clarificado: Es el jugo mezclado con un brix promedio de 14 % que pasa por la operacin de calentamiento (105 C) y decantado en los clarificadores. Jugo Filtrado: Es el jugo que se obtiene en cualquier clase de filtros, que generalmente se mezcla con el jugo mezclado en los tanques de encalamiento. Bagazo: Es el subproducto de la molienda de la caa de azcar. Esta compuesto de agua, fibra y slidos solubles. Los porcentajes oscilan de acuerdo al diseo de los equipos y al ajuste de los molinos, as como de las variedades de las caas. Cachaza: Es el residuo de la operacin de filtracin. Tambin se denomina as al residuo del proceso de clarificacin del jugo. Cachazn: Recipiente mezclador donde se prepara la mezcla de cachaza, procedente de los clarificadores y bagacillo que alimenta a los filtros.
Jugo de pre evaporadores: Es el mismo jugo clarificado o defecado, es decir, el jugo mezclado despus de alcalinizado, calentado y clarificado que pasa al pre- evaporador para entrar en el proceso de evaporacin a fin de convertirlos en jarabe Jarabe: Es el jugo sometido al proceso de evaporacin en un mltiple efecto al vaco, dando un brix promedio que oscila entre los 60 a 65 grados brix. Es la materia prima que sirve de base para la elaboracin de masas cocidas. Masas Cocidas: Son mezclas de cristales de granos o cristales de azcar con jarabe o miles obtenidas en los tachos al vaco, por concentracin de los mismos. Tambin se le conoce con el nombre de templas. En las fbricas de azcar, es comn la denominacin siguiente: Masa Cocida 1era o A Masa Cocida 2da o B Masa Cocida 3era o C Esto es cuando se trata de la produccin de azcar sin refinar (azcar cruda). En la refinera la terminologa de la masa es similar, con la diferencia que hay que aadir la letra R para indicar que se trata de masas o mieles de refinera. Miel: Se denomina miel, el lquido madre que se prepara de la masa cocida en las centrfuga, la cual se clasifica en miel primera, segunda, final, etc., de acuerdo con la clase de masa cocida que produce. Melaza o Miel Final: Es el subproducto obtenido de la centrifugacin de las masas de tercera. Se usa como materia prima para la industria de derivados: alcohol, ajinomoto, levaduras, alimentos balanceados, etc.
Magma: Es la melaza de azcar purgado de segunda o tercera con miel, con jarabe o jugo que se emplea para coger los pies en los tachos, se denomina tambin semilla de purga. Semilla: Hay que distinguir tres clases de semilla, semilla de purga o magma para pies de templa de primera y segunda, la semilla de cristalizacin para los pies de templa de agotamiento (tercera) y la semilla de choque o jalea que es un azcar pulverizado que se introduce al tacho para impulsar la cristalizacin. Pie de Templa: Semilla de purga o magma que se coge (jala), en los tachos a cierta altura para elaborar una masa cocida o templa. Tambin se denomina as al pie que se coge en el tacho con semilla de cristalizacin para cocinar una templa de agotamiento. Azcar: Es el cuerpo slido cristalizado, que se obtiene del jugo de la caa de azcar por concentracin. Su color vara de acuerdo a las calidades; en los ingenios es azcar crudo, de color rubio; en las refineras, azcar refino de color blanco brillante; en los diversos procesos, azcar de primera, de segunda, blancos, etc., que son reciclados al proceso nuevamente para obtener un solo producto comercial. Azcar Crudo: Es el azcar granulado, lavado, secado y separado por el proceso de centrifugacin. Su contenido de Pol oscila entre 97 y 99.
Azcar Blanco directo: Es el azcar que se obtiene directamente del jugo de la caa mediante el proceso de sulfitacin, fosfatacin o carbonatacin. Su contenido de Pol es alrededor de 99.5 Azcar de Refinado: El azcar refinado es obtenido por la purificacin, decoloracin y recristalizacin del azcar crudo afinado, esto es, disolviendo azcar crudo, purificando el jarabe resultante y cristalizando de nuevo para formar el grano. Su contenido de Pol es alrededor de 99.8. Humedad de un Azcar: Seala la cantidad de agua contenida en los cristales de azcar. Luz Polarizada: Por medio de diversos dispositivos pticos se consigue que un haz de luz vibre en un solo plano, llamado plano de polarizacin. Al rayo de luz que vibra en este plano de polarizacin se llama Luz Polarizada. Cuando una sustancia hace girar el plano hacia la derecha se denomina dextrgiro (+), por ejemplo la sacarosa, dextrosa. Cuando giran hacia la izquierda se les llama levgiros (-). Pol: Se entiende por Pol a todos los azcares solubles existentes en el jugo de caa, que tienen la propiedad de desviar la luz polarizada hacia la derecha (dextrgiro) y hacia la izquierda (levgiro). Su determinacin se basa en la polarizacin directa de la solucin de peso normal: 26 gr. de sacarosa disueltos en 100 ml a 20 C . se entiende por polarizacin al procedimiento seguido y Pol al resultado obtenido.
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Brix: El brix indica a los slidos que se encuentran en el jugo y otros materiales como sacarosa, reductores y no azcares y se expresa en porcentaje. En la prctica de laboratorio se distingue el Brix aparente y el Brix real. Brix Aparente: Es el porcentaje de slidos solubles en el jugo determinado, por el aremetro (brixmetro). Tambin se puede usar otras medidas densimtricas, tales como: gravedad especfica, grados Baum, etc. Y convertir a grados Brix. Existen tablas preparadas para este fin en textos especializados. Brix por el Refractmetro: Es el por ciento de los slidos obtenidos por un refractmetro de azcar o determinado por el ndice de refraccin que se refiere a determinaciones de porcentaje de sacarosa contra ndices de refraccin. El brix refractomtrico se lee en forma directa o por el uso de tablas. Pureza: La pureza indica la proporcin o por ciento de azcar cristalizable en el total de slidos disueltos en una solucin; pueden ser aparentes, reales (verdadera) o refractomtrica. Pureza aparente: Esta pureza se determina en las soluciones de azcar por la lectura directa del polarmetro, rectificada por el brix aeromtrico de aquellas. Pureza Aparente = %sacarosa aparente (polarmetro) x 100 Grados Brix
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Pureza real o Verdadera: Es la relacin que existe entre la sacarosa, determinada por el mtodo de Clerget con la cantidad de slidos reales determinadas por desecacin en la estufa del laboratorio. Pureza Real = %sacarosa real (mtodo Clerget) x 100 %slidos reales Pureza Refractomtrica: Es la relacin que existe entre el Pol y los slidos determinados por el refractmetro, expresado en porcentaje. Es la base del control de rutina de los ingenios modernos. Pureza Refractomtrica = Pol % Slidos Refractomtricos % Coeficiente de Azcares Reductores: Es la relacin de porcentaje de los azucares reductores y Pol. Esta relacin se usa en fbrica para poder detectar la infeccin que se pueda presentar en los jugos, por la falta de higienizacin de los molinos o por retencin de los jugos en el proceso. Coeficientes de azcares Reductores = %Reductores % Pol Factor de Seguridad: Es el factor que indica la resistencia a los azcares en almacenaje y se considera peligroso un factor superior a 0.25. Factor de Seguridad = Humedad 100 Polarizacin x 100 x 100 x 100
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Extraccin de jugo Mezclado: Es el peso de jugo mezclado extrado por los molinos por 100 del peso de la caa molida con el agua de imbibicin adicionada en la molienda, es decir es el lquido, pesado que entra realmente a la fbrica (elaboracin). Extraccin de Pol (sacarosa) Es la Pol de jugo mezclado por 100 de la Pol en caa. Es la cantidad de Pol extrada durante la operacin de molienda del total de la misma contenida en la caa, e indica mejor que ningn otro la eficiencia del trapiche (molienda). EXTRACCIN = POL EN CAA Factor de Java o Java Ratio: Expresa la relacin entre la sacarosa proveniente del jugo extrado del primer molino y el total que contiene la caa arbitraria de molienda. Esta relacin solo sirve para establecer comparacin entre los resultados de un mismo ingenio, siempre y cuando las condiciones de molienda se mantienen iguales; si hay alguna variacin en el equipo de molienda, como un aumento de su capacidad, se alterara la relacin. Los cambios del Factor de Java, pueden indicar: (1) errores en las pesadas o (2) alteracin sensible en la calidad de las caas. Por esa razn slo se le conoce un inters local y siempre se recomienda que se calcule varias veces en el transcurso de una misma zafra, precisamente para evitar que las variaciones debidas a las estacin o madurez de las caas conduzcan a conclusiones errneas. Java Ratio = % Pol en Caa % Pol en 1er extraccin Prdida de Molienda: Es la relacin que existe entre el por ciento de Pol perdido en bagazo y el por ciento de fibra contenida en el bagazo. Este ndice se considera muy valioso en la eficiencia de molienda; que el por ciento de Pol perdida en bagazo , porque la fibra inerte sirve de vehculo a la Pol que se pierde en el bagazo. Richard Jess Glvez Barboza 13 . POL PERDIDA EN BAGAZO
Prdida de Molienda =
%Pol en Bagazo % Fibra en Bagazo
x 100
Retencin o Eficiencia del departamento de Cocimientos: Es el peso de Pol (o sacarosa) retenido por porcentaje del peso de Pol en el jugo mezclado; tiene diversas denominaciones, pero la ms propia es la de retencin tambin se le conoce de eficiencia practica. Retencin = Ton de Pol en Azcar Producido Ton de Pol en Jugo Mezclado Recobrado o Rendimiento del Ingenio: Este dato indica la eficiencia general del ingenio, pues relaciona la sacarosa realmente envasada con el total contenido en la caa. Su determinacin se hace dividiendo las toneladas de Pol de los azcares envasados y en proceso por las toneladas de Pol en caa Recobrado = Ton de Pol en Azcar Producido Ton de Pol en Caa x 100 x 100
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CAPITULO II
DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso de fabricacin de azcar cruda o cristales de azcar rubia, implica una serie de procesos y maquinarias desde la recepcin de la caa hasta el almacenamiento del azcar producido y consiste en separar el azcar en solucin presente en el jugo de la caa en cristales de azcar comercial. A continuacin se describe el proceso de fabricacin de azcar rubia en la Empresa Industrial Pucal S.A.C.
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Caa Recepcin y Pesado
Limpieza
Preparacin
Calderos
Bagazo
Molienda Jugo Mezclado
Cenizas Lechada de Cal Encalado Jugo Encalado Floculante Clarificacin Cachaza Filtracin Jugo Filtrado
Jugo Clarificado Evaporacin Jarabe Cristalizacin Masa Cocida Centrifugacin Azcar Envasado Melaza Torta
Almacenamiento FIG.1.-DIAGRAMA DE BLOQUES: FABRICACION DE AZUCAR RUBIA
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RECEPCIN, PREPARACIN Y EXTRACCIN RECEPCIN Y PESADO DE LA CAA La caa quemada y cortada es transportada mediante traylers o camiones del campo a la fbrica para su procesamiento, para lo cual se pesa en una balanza de plataforma, en los mismos traylers, que es transportada. Los traylers tienen una capacidad de 15 a 25 toneladas aproximadamente. La caa previamente pesada se descarga directamente en dos mesas alimentadoras llamadas Mesa de Alimentacin N 01 y Mesa de Alimentacin N02.Estas dos mesas son el inicio de dos lneas de alimentacin de caa, teniendo cada una su sistema de preparacin. La caa de la lnea N1 pasa por el conductor N1 antes de llegar al conductor principal denominado N 4. La caa de la lnea N 2 cuenta con dos conductores, N 02 y N 03 antes de llegar al principal. LIMPIEZA HUMEDA La caa recepcionada en las mesas de alimentacin, tanto de la lnea N 01 como la lnea N2 recibe una limpieza hmeda la cual se efecta mediante cadas de agua en cascada, eliminando una parte de las impurezas minerales (tierra, arenilla, etc.). PREPARACION DE LA CAA La preparacin de la caa tiene como objetivo destruir la resistencia de la parte dura de la caa y romper la mayora de los vasos celulares de la mdula, facilitando de esta manera la accin del equipo de extraccin. Es una operacin de mucha importancia porque influye directamente en la cantidad de jugo extrado. La operacin preliminar de preparacin es realizada en dos juegos (bateras) de machetes picadores y la final en un desfibrador. Primera Preparacin La primera preparacin de la caa consiste en trozar las varas de caa en segmentos de caa mas cortos y se lleva a cabo en los conductores N1 y N3. La caa es
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preparada por el primer juego de machetes picador , esto sucede tanto en la lnea N1 y la N2 que es descargada en el conductor principal o conductor N4. Segunda Preparacin La caa previamente preparada y nivelada es sometida a una segunda preparacin por accin de un segundo juego de machetes picadores en el conductor principal N4 y posteriormente la alimentacin es regulado por el kicker, provisto de 30 brazos o barras fijas sobre su eje, el mismo que garantiza el trabajo posterior del desfibrador. Tercera Preparacin La preparacin final de la caa se realiza en el mismo conductor N4,mediante un desfibrador de martillo tipo Shredder, del cual es descargada la caa al conductor N5 , que seguidamente alimentar los molinos (trapiche), para la extraccin respectiva del jugo. MOLIENDA La caa preparada sigue su respectiva molienda y es transportada por medio del conductor N5, accionado por un motor electrico de mando manual que permite variar la velocidad, para mantener una adecuada alimentacin al trapiche. La extraccin del jugo es realizada por el pasaje de la caa desfibrada a travs del trapiche, el cual consta de un tandn o conjunto de 5 molinos, uno tras otro donde se realiza la molienda de caa. Los molinos se componen de tres masa o rodillos de acero fundido de 38 de dimetro y 78 de longitud (38x 78) , dispuestos en forma triangular, conocindose como masa superior la que va arriba, una anterior en la parte inferior por donde ingresa la caa desfibrada a la cual se le llama masa caera y la otra en el mismo plano denominada masa bagacera . Estas dos ltimas estn fijas en su sitio, mientras que la superior se halla gobernada por un resorte hidrulico que permite flotar o sea subir y bajar segn las alimentaciones de la caa. Estos molinos son accionados por cinco turbinas de vapor a contrapresin marca WORTHINGTON.
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La caa exprimida pasa de un molino a otro por medio de transportadores de placas (slaps), llamado conductor intermedio y de una lmina gruesa y curva llamada cuchilla que tiene soporte grueso de acero. La abertura ptima entre las masa se denomina Setting que significa ajuste. Este depende de la cantidad de la caa, cantidad molida por hora, rayado de las masas, las presiones y velocidad, para lo cual los diseadores han establecido clculos para estos ajustes. En todo caso se considera que la abertura de entrada del molino debe ser siempre mayor que la salida; estas aberturas se hacen cada vez menores en cada molino subsiguiente. La instalacin dispone antes de la entrada del primer molino, de un electroimn para retirar o separar el material de hierro que fatalmente viene algunas veces con la caa o que se desprende de los machetes o desfibrador. Sistema de Imbibicin. El trapiche del Ingenio Azucarero Pucal emplea el sistema de imbibicin compuesto, con el cual se persigue lograr el reemplazo del jugo absoluto de la caa por agua y se lleva a cabo mediante la aplicacin de ste sobre el colchn de bagazo que sale de cada molino, con lo que se logra la mxima dilucin del jugo absoluto hasta quedar nicamente el jugo residual. La temperatura del agua de imbibicin vara de 75 85 C y la cantidad de agua a utilizar en la masa de caa debe estar entre 25 a 30% en caa. El jugo extrado del quinto molino es bombeado a la entrada del cuarto molino, el jugo extrado de ste molino es bombeado a la entrada del tercer molino, el jugo del tercer molino es bombeado a la entrada del segundo molino, el jugo extrado del segundo molino mas el jugo del primero es bombeado al sistema de colado utilizando para ste ultimo dos bombas, haciendo un total de cinco bombas inatorables. Colado de jugo mezclado El sistema de colado consta de dos zarandas vibratorias (cribadoras) que se montan sobre un tanque receptor del jugo colado y el bagacillo que resulta de esta zaranda va cayendo sobre el conductor N4 que alimenta ala caa al desfibrador. Estas zarandas tienen una dimensin de malla 20 x 20. Este jugo colado toma el nombre de jugo Richard Jess Glvez Barboza 19
mezclado o jugo mixto y es enviado a elaboracin previo pesaje para su respectiva purificacin. Pesado del jugo mezclado El jugo mezclado extrado en el trapiche, despus de colado es pesado en una balanza automtica marca Fletcher, Maxwell-Boulogne, de 6 toneladas de capacidad, tiene un contmetro para contabilizar las pesadas. El jugo pesado pasa a un tanque receptor que se encuentra debajo de la balanza, vacindose automticamente cada vez que llega a un peso de 6 Ton, mezclndose conjuntamente con le lechada de cal y el jugo filtrado proveniente de los filtros de tambor rotatorio al vaco. Conductor de bagazo El residuo de la molienda de caa se llama bagazo, la gran mayora de bagazo producido, que equivale aproximadamente a una tercera parte de toda la caa molida en el mundo, sirve como combustible para la generacin de vapor en los ingenios productores de azcar crudo. Debido a la electrificacin y otros medios que economizan combustible, la mayora de las fbricas modernas producen un exceso de bagazo durante la zafra normal El bagazo contiene un gran porcentaje de humedad que vara con la velocidad y eficiencia de la molienda. El poder calrico real del bagazo quemado en las parrillas depende de la humedad presente. El bagazo generalmente genera de 2.0 2.5 Tn de vapor / Tn de Bagazo. El bagazo contiene aproximadamente: Humedad Sacarosa Brix Fibra 48 s 51 % 1.8 a 4 % 3 a 4 % 45 a 50 %
Los datos varan de acuerdo a la eficiencia de los molinos. El bagazo es transportado por el conductor de cadena, el cual ser utilizado como combustible en las calderas, para la generacin de la energa bsica: vapor vivo o recalentado que servir de base para la generacin de energa elctrica y para accin las turbinas presentes en el ingenio. El bagazo sobrante se almacena en un rea apropiada llamada patio o pampa de bagazo para ser usado por retroalimentacin en paradas de molienda. Richard Jess Glvez Barboza 20
PURIFICACIN DE JUGOS La purificacin consiste en la eliminacin de impurezas del jugo colado que viene del trapiche. El proceso de purificacin de jugo de caa, ser por defecacin simple, el cual emplea agentes como cal y calor principalmente, es probable que sea uno de los mtodos ms antiguos y ms baratos de purificacin, este mtodo exige que el jugo debe contener 300 ppm de P2O5. En caso que los jugos sean deficientes, se aadir fosfato inorgnico o cido fosfrico para alcanzar el nivel requerido. La operacin de purificacin de jugo mezclado implica operaciones subsiguientes como encalamiento, calentamiento, clarificacin y filtracin. PLANTA DE LECHADA DE CAL La cal (CaO) es el reactivo ms barato usado en la industria azucarera para incrementar el pH del jugo de caa, que ha sido extrado en el trapiche, llevndose hasta un pH de 7.5 a 8.0 Generalmente el consumo de cal es de 0.5 a 0.6 kilogramos por tonelada de caa. La cal de buena calidad tiene de 85 a 95% de oxido de calcio aprovechable (CaO) y debe ser de color blanco lechoso, una composicin de buena calidad puede ser la siguiente: Oxido de calcio Oxido de Hierro Sulfatos Magnesio y Slice Agua y CO2 Materiales Insolubles en HCl Indeterminado Total 91.00 % 2.00 % 0.20 % 2.00 % 2.00 % 2.00% 0.80% 100.00%
La lechada de cal Ca(OH)2 no es mas que una suspensin de cal viva (no apagada) que llega al ingenio. Esta suspensin debe estar continuamente en movimiento. La preparacin de la lechada de cal es de 10 - 12 brix, y se realiza 3 veces al da. Richard Jess Glvez Barboza 21
Para la preparacin de lechada de cal, se cuenta con un hidratador rotatorio o apagador de cal, que consiste en un tambor rotatorio y que rota a baja velocidad (5 10 RPM), la cal y el agua se introducen en uno de los extremos y la lechada de cal es descargada por el otro a unos tanques con agitadores. Es necesario mantener suficiente lechada disponible para evitar interrupciones en el proceso. Siempre debe tenerse una tubera de retorno, que permite un bombeo continuo, con la finalidad de evitar un asentamiento de las partculas slidas. Estas conexiones siempre se encontrarn localizadas arriba de la lnea central del tubo. ENCALAMIENTO Despus de pesado el jugo mezclado recibe la cal en forma de lechada, iniciando el tratamiento qumico y el acondicionamiento de la purificacin del jugo crudo. Cuando se emplea cal con bajo contenido de oxido de calcio y altas impurezas, el consumo de cal ser mucho mayor, y la cantidad de impurezas afectar la clarificacin y aumentar las incrustaciones en los evaporadores. En la practica, la cal debe adquirirse de acuerdo a su contenido de oxido de calcio, y su precio debe ser proporcional al porcentaje de oxido de calcio. Los tanques de encalamiento, adems de recibir jugo que cae de la balanza, en forma discontinua y mezclarlo con la lechada de cal en forma uniforme, tambin recibe el jugo filtrado proveniente de los filtros rotatorios al vaco. Este mtodo usado en el Ingenio Azucarero Pucal es llamado Alcalinizacin en Fro, donde al jugo crudo se le agrega lechada de cal, llevndolo a un pH de 7.6 8. Entonces se calienta a 102- 104 C, dejndolo asentar. Las reacciones qumicas que tienen lugar en el encalamiento, segn la composicin de los jugos, son los siguientes: Cambio de PH, causado por la cal Coagulacin de compuestos coloides. Formacin de compuestos insolubles de calcio Formacin de compuestos solubles de calcio lquido un
Las reacciones que implican la formacin de compuestos insolubles en calcio son las ms importantes ya que presumiblemente se forma en el seno del
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precipitado de fosfato triclcico impurezas 2H3PO4 P2O5 + 3 H2O
Ca3(PO4)2; que arrastra consigo parte de la
P2O5 + H2O Ca3(PO4)2

+
H2O
El fosfato triclcico Ca3(PO4)2 es un precipitado que formndose en el seno de la masa lquida favorece la velocidad de sedimentacin y ejerce un efecto de arrastre mecnico. El jugo mezclado tiene un pH de 5.5 5.9 debido a esto es necesario aadirle suficiente lechada de cal para poder obtener un jugo clarificado de la ms alta calidad posible. No puede generalizarse sobre cual es el pH adecuado al que se debe alcalinizar el jugo, ya que depende de muchos factores. Lo practico resulta entonces guiarse por el pH del jugo clarificado, que debe estar entre 7.0 a 7.2 para evitar as la destruccin de azcares durante se concentracin en los evaporadores, para lograr estos valores de pH ser necesario que el jugo encalado tenga un pH ente 7.5 a 8.0. Si el pH del jugo encalado es bajo (menor de 7) ser difcil obtener una clarificacin eficiente. Las prdidas de azcares por inversin sern altas, lo que se reflejar en prdidas indeterminadas anormales y la calidad de azcar ser ms baja. Si el pH del jugo encalado es alto (mayor de 8.5) se producir aumento de produccin de mieles, aumento de color y viscosidad en todos los productos en proceso (azcar). El equipo de dosificacin de la lechad de cal debe mantenerse limpio ya que la cal en suspensin va depositndose en sus componentes y puede afectar su funcionamiento. El tiempo de contacto es de 10 a 15 minutos, antes de ingresar a los clarificadores, originndose as una reaccin completa de la cal con los componentes no azucares del jugo. Si el tiempo de contacto es corto la formacin de flculos disminuye y la sedimentacin en los clarificadores es ms lenta produciendo jugos turbios y posibles prdidas de azcares por inversin. CALENTAMIENTO DEL JUGO ENCALADO
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Luego de pasar el jugo mezclado por el encalamiento de inmediato el jugo ya encalado pasar al proceso de calentamiento, transportado por 3 bombas de las cuales dos estn en operacin y una de reserva para reemplazar cuando alguna de las dos se avere. En este calentamiento es conveniente que el jugo encalado sea calentado a una temperatura superior de 2 a 3 C al punto de ebullicin del jugo a presin atmosfrica (100.6 C); es por ello que se recomienda que el jugo encalado sea calentado a una temperatura de 102 a 105 C, que es suficiente si se tiene en cuenta que todo lo que se calienta por encima de 101.10C (214 F) es calor perdido, porque cualquiera que sea la temperatura superior , el tanque flash no permitir que a los clarificadores llegue con mas de 100 C (212 F) El calentamiento se produce en intercambiadores de calor de casco y tubo, en los que el vapor va por el casco y el jugo va por los tubos, estos equipos son de 12 pasos lo que permite aumentar la velocidad del jugo en el equipo y mejorar la eficiencia del calentador. Este calentamiento de jugo se lleva a cabo en 6 calentadores dispuestos en 2 bateras en serie de 3 calentadores, usando vapor saturado de 10 a 15 psig que proviene del primer efecto de los evaporadores. Si el vapor tuviera aire y gases incondensables que se acumulen en el interior del envolvente o cuerpo del calentador, afectaran la transmisin de calor, la capacidad y eficiencia. Si la temperatura esta por debajo del punto de ebullicin del jugo, se puede presentar lo siguiente: Formacin incompleta de flculos debido a que la reaccin de la cal con los fosfatos presentes en el jugo dependen del jugo encalado. Coagulacin incompleta: la coagulacin de las gomas, ceras, albminas, etc., presentes en el jugo mezclado es incompleta. Desalojo de gases incompleto: la razn por la cual se recomienda calentar el jugo entre 102 a105 C es asegurar un desalojo completo de gases de aire y vapor que acompaan al jugo alcalinizado una vez calentado y antes de su entrada al clarificador. Alta densidad del jugo: a mayor temperatura la densidad del jugo ser menor y a menor temperatura la densidad ser mayor. A temperatura ms baja la
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sedimentacin de los flculos, bagacillo, slidos en suspensin, etc. ser ms lenta, dificultosa e incompleta por la mayor densidad del jugo. Con temperaturas mayores de 105 C se puede presentar: Formacin de azcares invertidos, incremento en el PH Formacin de color. En medio alcalino los azcares reductores se descomponen a altas temperaturas aumentando el color de los jugos. Formacin de caramelo. Cada de pH en los clarificadores: mientras ms alta es la temperatura mayor ser la cada de pH, causa de una reaccin qumica. La eficiencia de los calentadores de jugo crudo vara con la velocidad de flujo en los tubos, la temperatura del vapor, el desalojo apropiado del agua condensada y de los gases incondensables. CLARIFICACIN DEL JUGO Los objetivos bsicos de la clarificacin son dos: Obtener un jugo claro, transparente y brillante, exento de toda materia que no sea azcar y que pueda afectar la cristalizacin posterior de la sacarosa diluida. Obtener una cachaza densa.
El jugo encalado luego de pasar por los calentadores, pasa a travs de un tanque flash, para eliminar gases e incondensables y disminuir la velocidad del jugo, con la que llega de los calentadores y seguidamente pasa a los clarificadores propiamente dichos: Dos Rapidoor y un Door , donde ocurre la sedimentacin de las impurezas. El jugo resultante es denominado jugo clarificado, el cual sale por la parte superior y son bombeados a los evaporadores para su respectiva concentracin; los lodos formados por las impurezas precipitadas es llamada cachaza, la cual sale por la parte inferior succionados mediante bombas de diafragma y enviados a los filtros al vaco. Si esta materia en suspensin no se eliminase causara incrustaciones en evaporadores y tachos e interfiere con el purgado de las centrfugas, dando finalmente un alto contenido de cenizas y azcar de baja calidad.
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El jugo con la cal se separa en tres capas disueltas. Las sustancias menos densas que el lquido flotan en forma de espumas; en cambio las sustancias ms densas que el jugo se asientan en el fondo en forma de precipitado floculento, quedando as ms o menos clara la porcin central del jugo. En los clarificadores, el jugo permanece de 2.5 a 3.5 horas, tiempo en el que se produce un decantamiento de las impurezas precipitadas (floculadas). Lo ideal es que: primero se precipitan todos los no-azucares protenicos: en segundo, que sea removida la mayor parte del material parecido a la cera y, tercero que se tenga un mximo de precipitacin de los no-azucares insolubles inorgnicos. Un limite prctico es conseguir la separacin de los fosfatos inorgnicos y de los sesquixidos; mientras mayor sea la alcalinidad, mayor ser la eficiencia en la precipitacin de stos no-azucares, aunque, por otra parte, a una alta alcalinidad es inevitable que los azucares reductores sean parcialmente descompuestos y transformados en productos de color e incoloros de reaccin cida que pueden combinarse con la cal. Tambin se sabe que se efecta mejor la separacin; s en el jugo original es alto el contenido de fosfatos. Las reacciones qumicas se completarn en el clarificador, equipo en el cual se producir la separacin de los slidos coagulados por sedimentacin. Durante este proceso se realizan 3 tipos de reacciones: Formacin de sustancias insolubles Formacin de sustancias que permanecen en solucin Coagulacin de suspensiones coloidales y de suspensiones
La reaccin entre el cido fosfrico y la cal provoca que entre el 80 % y el 90% del mismo sea eliminado por el precipitado formado. Esta precipitacin se completa cuando el pH es igual a 7.0 arrastrando protenas, gomas, polisacridos, pectinas, ceras, grasas y resinas. Los cambios de pH en el clarificador no pueden ser muchos y la cada de PH debe ser de 0.2 unidades, pero tambin puede alcanzar valores de 1.5 a 2 unidades. El uso de floculantes es de gran ayuda en este proceso ya que permite la formacin de los flculos, cuya razn principal es la separacin de las impurezas del jugo y tiene lugar por precipitacin.
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El floculante utilizado en el Ingenio es el TAFLOC y se agrega en dosis de 2 ppm, debido a la alta actividad solamente son necesarios muy pequeas dosis de floculante, ya que inclusive, dosis exageradas, pueden afectar el trabajo de los tachos en las masas cocidas de agotamiento. Estos productos aumentan el grado de formacin de floculo y la rpida sedimentacin de la cachaza, haciendo sta ultima ms fcil de filtrar y agotar. FILTRACIN DE CACHAZAS La filtracin es una operacin unitaria que permite la separacin slido - lquido, la misma que puede llevarse a cabo en equipos a presin manomtrica positiva, negativa (al vaci), o cero. La cachaza proveniente de la clarificacin de jugos es un lodo que contiene sacarosa y por lo tanto es necesaria su recuperacin, para lo cual se someten a procesos de filtracin, para esto se emplea filtros al vaco (filtros Oliver) que consiste en un tambor rotatorio, cubierto de lminas perforadas de acero, instaladas sobre costillares por donde circula el jugo, dividido en reas conectadas a tubos interiores. El Ingenio Azucarero cuenta con tres filtros rotatorios al vaco, marca Oliver Cambpell. La cachaza proveniente del clarificador, llega a un mezclador, donde se agrega bagacillo para mezclar con la cachaza y formar una masa mas compacta para facilitar la filtracin. El filtro se pone en contacto con una batea que contiene la mezcla cachaza bagacillo y succiona al mximo posible el jugo que contiene, quedando en la superficie del filtro una capa o Torta de cachaza. Esta capa de cachaza que sale del filtro, es limpiada mediante un raspador y conducida por medio de fajas a las tolvas que luego van a ser transportadas en volquetes al campo como abono suplementario. Conforme se forma la torta en el tambor de filtro, se lava con agua caliente, mediante unas toberas en forma de lluvia. El espesor de la torta debe ser de 7 - 8 mm de espesor, para que permita un buen lavado y por lo tanto un buen agotamiento de la cachaza. El jugo filtrado obtenido es enviado al tanque de jugo encalado por medio de un sistema de bombeo. Richard Jess Glvez Barboza 27
EVAPORACIN O CONCENTRACIN DEL JUGO EVAPORACIN Esta rea la consideramos como la de mayor importancia para mantener el equilibrio y el balance trmico. Esto es necesario para disminuir la dependencia del vapor proveniente de las calderas de la fbrica y disminuir el uso del combustible. El jugo clarificado que sale de los clarificadores es sometido a un proceso de evaporacin en un sistema de evaporacin de mltiple efecto para elevar las concentraciones de 15 a 65 Brix aproximadamente, eliminando una gran parte de agua. Para esta operacin se dispone de un tanque regulador de jugo claro y debajo del cual se encuentran 3 bombas que enviarn el jugo clarificado al sistema de evaporacin. La evaporacin de jugos en la industria azucarera consiste en la eliminacin de la mayor parte del agua del jugo clarificado hasta conseguir un jarabe de 60 a 65 Brix, lo cual se verifica en los evaporadores al vaco de quntuple efecto. El jugo clarificado debe ser llevado a los evaporadores rpidamente y de forma continua, mantenindose volumen lo mas bajo posible con la finalidad de que la temperatura sea la mas alta, aproximadamente de 205 F porque de la temperatura depende , en mucho, la capacidad del evaporador. Con la etapa de concentracin del jugo, ste pierde alrededor del 70 al 80 % del agua que contiene, la cual es aprovechada para alimentacin de las calderas de vapor y en la imbibicin de los molinos. El jarabe obtenido no debe pasar de ciertos lmites, la concentracin del Brix antes mencionada es lo ms conveniente para el trabajo en los tachos, porque con mayor concentracin se produce un azcar de poca consistencia a causa de que el grano no puede desarrollarse por viscosidad, sobretodo cuando los tachosa estn obligados a trabajar rpidamente; a menos de 50 Brix en el jarabe resulta un exceso de evaporacin en los tachos con mayor consumo de vapor y disminucin de la capacidad de estos; lo mas conveniente es una concentracin del jarabe de 60 a 65 Brix.
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El departamento de evaporacin est constituido por cinco efectos y debido a esto se denomina Quntuple efecto. El sistema de evaporacin a quintuple efecto constan de 11 evaporadores en serieparalelo, teniendo cuatro cuerpos para el primer efecto (pre evaporadores) : El Pre Squier, el Pre BMA , el Pre Mc Neil y el Pre Francs. Luego estn secundados por dos bateras de evaporadores a cudruple efecto, una batera es de marca Fletcher y la otra es la batera de marca Babcock &Wilcox (Batera Francs), con cuatro evaporadores cada una. Cada cuerpo es de forma cilndrica vertical, cerrado en la parte inferior por un fondo cnico, con puerta lateral para entrada de hombre, miras y aberturas para el pase de la tubera de alimentacin de vapor y jugo , para extraccin de condensado , salida de gases ,etc. La calandria es de 4 a 6 pies de altura entre las placas superior e inferior se insertan los tubos que son generalmente de acero inoxidable con un dimetro de 1.25 a 2.25 pulg. Por encima de la calandria se extiende una zona o faja de vapores de dimetro igual al del cuerpo; esta zona sirve como un separar inicial de los arrastres , en el que la gravedad retrasa al liquido arrastrado mientras que los vapores pasan hacia arriba al domo del cuerpo. El dimetro del domo del evaporador de calandria es igual a la mitad o menor que el del cuerpo y contiene por lo general un separador de arrastres o captador. El domo esta tambin equipado con un dren separador y una salida de vapor de jugo que conduce a la cmara de vapor de agua del efecto siguiente o un condensador baromtrico en caso del efecto final. El vapor de agua y el lquido fluyen normalmente en paralelo. Los evaporadores de calandria estn asimismo equipados con conductos de bajada o bajantes (tubo central) sellados, los que conducen el liquido desde el pozo central de la calandria directamente ala descarga sin recirculacin.
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El jugo o licor entra por debajo de la placa inferior de los tubos y sube a alta velocidad por el interior de los tubos, descargando por encima de la placa superior de los tubos sin recirculacin. Al comunicar el evaporador , el ultimo cuerpo con el condensador, se comunica a ste el vaco, cuando el vaco est normalizado en todos los cuerpos , se admite guarapo en el primer cuerpo, el cual es impulsado por una bomba, al quedar cubierta la calandria del primer cuerpo con jugo , se admite vapor en l, el guarapo entra en ebullicin y pasa por una tubera a una botella y por derrame o diferencia de nivel pasa la segundo cuerpo para continuar en la misma forma su ciclo de evaporacin en el tercero, cuarto y quinto cuerpo hasta salir convertido en jarabe y es enviada por un sistema de bombeo a los tanques de almacenamiento de jarabe de donde se alimentan los tachos. Todos los cuerpos deben evaporadores trabajar a 1/3 de altura de la calandria y esto se logra por medio de tubos igualadores de nivel, denominados sifones baromtricos, y unas botellas que mantienen el nivel del lquido en el interior de los cuerpos, por lo cual este sistema se denomina niveladores de botellas .En esta forma se regula en la entrada del jugo en el primer cuerpo y se mantiene el mismo nivel en todos; solo va pasando y evaporndose la cantidad de jugo regulado en la entrada, sin tener que graduar ninguna otra vlvula. El aire y los gases incondensables se extraen del condensador baromtrico por medio de una bomba de vaco, y el vaco se mantiene con el uso de agua fra de inyeccin. El vapor de la turbina, entra al primer efecto siendo previamente saturado , este vapor tiene una presin d 25 a 30 psig , dicho vapor entra en la calandria para ceder su calor latente, calentando y evaporando al jugo clarificado que ingresa a una temperatura aproximada de 95C , concentrando y obteniendo jarabe. El agua que se condensa de las dos bateras es bombeada a unos tanques del proceso (agua de imbibicin, centrfugas, etc.). de almacenamiento para su posterior uso, previo anlisis, en los calderos o como parte
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CRISTALIZACIN DEL AZCAR Los objetivos de la cristalizacin son: Transformacin del azcar en solucin a su estado cristalino, que en la centrifuga produzca un alto rendimiento de azcar como producto comercial. Lograr la mayor transformacin posible de la sacarosa disuelta a cristales y que la miel final quede lo mas agotado posible. Esta operacin constituye la formacin del grano de azcar y es de primordial importancia para su calidad. Esta se verifica cargando el tacho con jarabe, despus que se ha puesto en comunicacin con el condensador y se ha normalizado el vaco, que suele ser de 25 a 26 pulg. Hg., hasta cubrir la superficie calrica. Se admite vapor de escape de 15 libras, proveniente del primer efecto de los evaporadores, en la calandria para concentra el jarabe hasta un punto de cristalizacin. Como el jarabe contiene de 40 a 45% de agua, es necesario, segn se va concentrando, introducir en el tacho mas cantidad para mantener la superficie calrica cubierta de liquido, hasta que llega el punto en le cual el jarabe concentrado no contiene suficiente agua para mantener disuelta la sacarosa, bajo cuyo estado de sobresaturacin, la sacarosa cristaliza o se forman los granos iniciales. Algunas veces, cuando se llega el punto de sobresaturacin no se presentan cristales, por lo cual hay que romper el punto alimentando ms jarabe en pequea cantidad, concentrando otra vez hasta que aparezcan los cristales o granos en cantidad suficiente Los cristales se presentan muy chiquitos como puntos brillantes y, en la segunda alimentacin, ya se distinguen perfectamente los que constituyen la base inicial de la templa o las templas que de dicha cristalizacin se produzcan. El aparato de coccin o tacho, segn la versin espaola; Vacumm Pan, segn la versin inglesa, es un evaporador a simple efecto, similar a cualquiera de los cuerpos del evaporador.
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La funcin de los tachos de vaco es producir cristales de azcar satisfactorios a partir de jarabes o miles. La concentracin de la alimentacin suministrada a los tachos es por lo general de 60 a 65Brix. Generalmente se utilizan los tachos de tipo calandria, mismos que utilizan vapor de agua o de jugo de escape a baja presin. Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto especialmente diseado, equipado con tubos cortos de gran dimetro y un tubo central o bajante para la circulacin de una masa cocida densa y viscosa producida en lotes. El jarabe y las mieles en determinadas proporciones desarrollan cristales de azcar, este proceso se inicia cuando la superficie calefactora se cubre solo lo suficiente para obtener circulacin y termina con una carga completa, llamada una templa. Cada tacho lleva acoplado un condensador que, con el uso de gran cantidad de agua fra logra condensar los vapores y mantener el vaci. Tambin se usa adicionalmente una bomba de vaco conectado al condensador que crea vaco y elimina los gases incondensables, se usa un vaco de 25 a 26 pulg. Hg. En el Ingenio Azucarero se cuenta con 8 tachos, de los cuales los tachos N 1, 2 y 3 son para la preparacin de masa cocida tercera, los tachos del N4 al N8 sirven para la preparacin de masas cocidas primera y segunda. CORTES O PARTES DE LAS TEMPLAS La necesidad de perfeccionar el trabajo de los tachos, mejorando al mismo tiempo la eficiencia y el rendimiento, introdujo el sistema de cortes o pases con el cual se produce azcar de muy buena calidad y buen tamao de grano, sistema que actualmente se esta utilizando. Para dar pase de un tacho a otro, se ponen en comunicacin al tacho que esta vaco, por medio del tubo de pase; si ambos tienen el mismo vaco, la altura de la masa cocida quedara igual en los dos y , as cada uno ya tiene un pie de templa para seguir trabajando y aumentando el tamao del grano. Cuando se desea pasar todo el contenido de un tacho a otro, se comunica los dos tachos por la tubera de pase y se le quita el vaco al tacho de origen para que el otro que viene vaco arrastre toda la masa cocida, quedando desocupado totalmente dicho tacho. Richard Jess Glvez Barboza 32
Generalmente el tacho lleno de masa da un pase a otro, lo que se denomina pie de templa, con la cual el tacho puede hacer cualquier tipo de masa cocida. Este sistema de cortes permite ordenar el trabajo eficiente sin perdida de tiempo, cuando el tacho descarga su templa a los cristalizadores no tiene que esperar pues en otro tacho hay un pie preparado para darle un corte o pase y, as seguir la templa que mas convenga. Todo el control de trabajo de los tachos esta basado en este importante sistema de cortes o pases. SISTEMA DE TRES TEMPLAS Este sistema consiste en hacer tres masas cocidas denominadas primera, segunda y tercera, o bien A; B; C; la templa de tercera se denomina tambin templa de agotamiento o final; la primera se hace con un pie de templa que procede de cristalizacin de jarabe o de un pie de semilla que resulta del azcar purgado de tercera; con este pie se continua alimentando la templa con jarabe hasta una altura conveniente hasta que se obtiene una masa cocida de 78 a 80 de pureza y se purga en caliente para obtener azcar de primera y miel de primera. La masa cocida de segunda se hace con un pie de cristalizacin de jarabe o con un pie de azcar purgado de tercera (semilla) y se le inyecta miel primera diluida hasta obtener una masa cocida de 69 a 72 de pureza, se purga en caliente, y para obtener el azcar de segunda y miel de segunda, ste azcar se mezcla con el azcar de primera para formar el azcar comercial. La masa cocida de tercera toma un pie de cristalizacin de jarabe a la cual se le ha inyectado previamente miel de segunda diluida; para esto se hace una cristalizacin especial que tiene que ser lo mas pareja posible, y tan pronto el grano es recogido se le inyecta miel de segunda para obtener una masa cocida de 68 de pureza, se descarga en un tanque semillero, donde permanece como reserva para cuando sea necesario coger un pie en el tacho de templas de tercera; si ha tomado ya el pie en el tacho de tercera, se sigue la templa inyectando miel de segunda hasta que se obtiene una masa cocida que constituye la templa de tercera o agotamiento, de una pureza de 56 a 58 aproximadamente, la cual se descarga en los cristalizadores de tercera para que se enfre, estando el tiempo necesario en ellos, que constituye el ciclo de tiempo de purga de esta clase de templas; al cabo de dicho tiempo se purga, Richard Jess Glvez Barboza 33
dando un azcar de tercera, con la cual se hace una magma con jarabe o jugo clarificado que constituye la semilla en la purga de las templas de tercera o miel final, que puede ser de una pureza de 30 a 35 y es bombeada a los tanques de semilla denominados semilleros. La composicin de las masas cocidas, en el caso de tres masas, pude ser como sigue: Brix Masa Cocida Primera Masa Cocida Segunda Masa Cocida Tercera Pie de Tercera Magma de tercera (semilla) 93 a 94 93 a 94 94 a 96 Muy flojo 88 a 90 Pureza 78 a 80 69 a 72 56 a 58 68 a 70 85 a 88
La pureza de la magma de tercera, que se usa como pie de templa (semilla) para hacer las masas cocidas de primera o de segunda, no tiene una pureza fija, porque ello depende de las condiciones de la purga de la masa cocida de tercera; si la purga de esta masa es buena, la pureza podr ser superior a la indicada, pero si la purga es difcil, la pureza puede ser muy inferior a la indicada. La composicin de las mieles en un sistema de tres masas cocidas puede ser la siguiente, pero ello depende de las condiciones de la purga y de las templas: Brix Miel de primera Miel de segunda Miel final 80 a 82 80 a 82 86 a 90 Pureza 60 a 65 52 a 56 30 a 35
Si las templas de terceras no tienen el enfriamiento y preparacin debidos, la miel final ser de mayor pureza. La miel de primera se diluye con agua caliente de 30 a 32 Baum y la de segunda de 28 a 30 Baum, aunque cuando las mieles estn viscosas deben diluirse a menor concentracin, especialmente la miel de segunda, porque cuando sta es viscosa el tacho trabaja muy lento y la masa cocida tambin se pone viscosa y difcil de purgar.
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Las mieles primera y segunda son almacenados en unos tanques para ser reciclados al proceso de cristalizacin: 5 tanques para mieles primeras y 4 tanques para miel segunda. La miel final o melaza es previamente pesada en una balanza para luego ser enviada a los tanques de almacenamiento, para su posterior comercializacin. CRISTALIZACIN Despus de que la masa cocida se ha calentado hasta la consistencia mxima posible en el tacho, es descargada al cristalizador donde prosigue la cristalizacin con agitacin hasta que las aguas madres (mieles) se conviertan en una miel considerablemente agotada. Sin embargo el agotamiento completo es raro de conseguirlo en una fbrica. Actualmente todos los Ingenios usan los cristalizadores abiertos, que son de varios tipos y diseo, pero que verifican el mismo trabajo con principios fsicos idnticos. Hay dos tipos principales de stos cristalizadores: tipo u y tipo cilndrico, ambos con paletas agitadoras para mezclar bien las masa cocidas y, que a su vez, sirven de enfriamiento. Los cristalizadores estn destinados a recibir la masa cocida o templas de los tachos, que son descargados por medio de tuberas o canales clasificados de acuerdo con la clase o tipo de templa que reciben, por lo cual se denomina cristalizadores de primera, segunda y tercera, debiendo llevar cada uno esta marca de clasificacin en una parte visible, para su control y ordenamiento En los cristalizadores abiertos se culmina la cristalizacin y por lo tanto se logra la mxima transferencia de sacarosa del licor madre a los cristales de azcar, as como tambin se prepara la fluidez adecuada de la templa y el grano aumenta ligeramente de tamao, segn el tiempo que permanezca en ellos. En el Ingenio existen 15 cristalizadores abiertos tipo U, los primeros tres cristalizadores son para masas cocida primera y segunda, y los cristalizadores del 4 al 15 son para masa cocida tercera.
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CENTRIFUGACIN DE MASAS COCIDAS La centrifugacin o purgado de masas cocidas mquinas denominadas centrfugas. Las centrfugas estn constituidas por una canastilla cilndrica y mallas que gira a gran velocidad, la canastilla tiene sus costados perforados y forrados de una malla metlica, entre el forro y el costado hay lminas de metal que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada (62 a 93 perforaciones por cm2). La canasta: est diseada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor o la toma de fuerza que mueve a la mquina. La canasta est abierta en su parte superior para permitir la alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar el azcar cuando la mquina se detiene. Cuando la mquina esta trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta ultima salida permanece cerrada por un cono de lmina delgado. La canasta est fija al eje por un cubo que ocupa la abertura del fondo, pero que deja espacio suficiente para la descarga del azcar. La centrfuga se carga con masa cocida cuando sta ha tomado una velocidad inicial de 600RPM, completada su carga se acelera a 1150 RPM aproximadamente y desarrolla una fuerza centrifuga, la que obliga a la miel a separase del azcar, saliendo por las perforaciones de la tela metlica y los granos de azcar quedan retenidos en la tela; la misma fuerza centrifuga hace que la miel atraviese las perforaciones de la cesta y se proyecta en las pared del tambor que rodea dicha cesta, para ser conducida a travs de un canal que tiene en su interior hacia la parte posterior, por donde sale hacia el exterior para caer en el tanque receptor y luego ser bombeado a los tanques de miel. El Ingenio Azucarero cuenta con 9 centrifugas: tres para masa cocida primera, tres para masa cocida segunda, y tres para masa cocida tercera. Richard Jess Glvez Barboza 36 constituye la separacin de los
cristales o granos de azcar de la miel madre, cuya operacin se verifica por unas
ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DE AZCAR TRANSPOTADOR DE AZUCAR El azcar se descarga desde la centrifuga a unos transportadores o conductores de gusano sin fin, que se encuentran debajo de ellas, en forma horizontal, que conduce el azcar hasta los elevadores de cangilones. ELEVADORES DE AZUCAR Los elevadores de cangilones de azcar primera y segunda reciben el azcar de los conductores sin fin, para ser llevada a las tolvas, bajo las cuales estn las balanzas respectivas, los elevadores estn constituidos por dos cadenas a las cuales se acoplan los cangilones o capachos que recogen el azcar provenientes de las centrfugas y a descargan en las tolvas antes mencionadas. ENVASADO DEL AZUCAR El envasado de azcar rubia se lleva a cabo en bolsas de papel, de tres folias, con un peso bruto de 50 Kg., bajo la denominacin de azcar rubia de uso domestico. ALMACENAMIENTO DE AZUCAR El azcar envasado, es transportado a travs de unas parihuelas con una capacidad de 48 bolsas c/u, stas a su vez so trasladadas a la bodega de almacenamiento, listas para su comercializacin. El azcar que se debe almacenar ha de ser de la ms alta calidad y estar lo mas seco posible, sobre todo si estar mucho tiempo almacenado. se debe almacenar en lugares secos, libre de humedad, polvo y cenizas voladoras, sobre todo si estar mucho tiempo. Los almacenes de azcar deben estar localizados lejos de lugares hmedos, tales como enfriadores, zanjas, etc. y con buena ventilacin, evitando el contacto directo del azcar envasado con el piso porque es perjudicial para las primeras rumas. Richard Jess Glvez Barboza 37
CAPITULO III
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DEL DEPARTAMENTO DE ELABORACION
En todo Ingenio Azucarero la cantidad de procesos y operaciones unitarias son muy variados, en maquinarias. Se ha realizado un inventario de los equipos presentes en el Departamento de Elaboracin, tratando de encontrar sus caractersticas y parmetros de diseo, los cuales se presentan en este captulo lo que nos permite tener una mejor comprensin y conocimiento de los mismos. estas fbricas se cuenta con una gran diversidad de equipos y
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3.1.-DEPARTAMENTO DE ENCALAMIENTO 3.1.1-Balanza de Jugo Encalado Marca Tipo Capacidad Flujo Msico 3.1.2.-Tanques de Recepcin y Encalado a.-Tanque N1 Largo Ancho Altura Capacidad b.-Tanque N2 Largo Ancho Altura Capacidad :Receptor de Jugo Mezclado : : : : 2.35 m 2.35 m 1.15m 6.35 m3 : : : : Fletcher Automtica 6 Ton 200Ton/ h
: Tanque de Encalamiento : : : : 4.75 m 2.50 m 1.80m 21.37 m3
c.-Tanque N3 Largo Ancho Richard Jess Glvez Barboza
:Receptor de Jugo Encalado : : 4.15 m 2.18 m 39
Altura Capacidad 3.1.3.-Bombas de Jugo Encalado a.-Bomba de Jugo Encalado N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b.-Bomba de Jugo Encalado N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje c.-Bomba de Jugo Encalado N 03 Richard Jess Glvez Barboza
: :
1.90m 17.18 m3
: : : : : : : : :
FERROSTAAL AEG Centrifuga Inatorable 5 4 AEG 47 HP 1740 440 V 56.5
: : : : : : : : :
FERROSTAAL AEG Centrifuga Inatorable 5 4 AEG 47 HP 1770 440 V 59
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Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.1.4.-Calentadores de Jugo Encalado Marca Modelo Dimetro del Envolvente Altura de la Calandria N de Calentadores N de Tubos N de Pasos N de Tubos por Paso Dimetro Exterior del Tubo Dimetro Interior del Tubo Longitud de Tubos de Reposicin Sup. Nominal de Calentamiento Espesor de la Placa Superior Altura Total Forma de trabajo 3.1.5.-Tanque Flash (Pre-Floculador) Dimetro Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : :
FERROSTAAL AEG Centrifuga Intorable 5 4 AEG 47 HP 1740 440 V 59
: : : : : : : : : : : : : : :
B.M.A. Verticales 39.3/8 4m 6 264 12 22 38.1 mm 36.0 mm 4015 mm 1260 pies2 1.1/4 4.5 m Serie - Paralelo
2.2 m 41
Altura Capacidad
: :
6.45 m 24.5 m3
3.2.-DEPARTAMENTO DE CLARIFICACIN 3.2.1.-Clarificadores a.- Clarificador N 01 Marca Capacidad Dimetro Altura N de Bandejas Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Bomba de Liquidacin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : : : : : : : : : : : : : : : RapiDoor 226 m3 22 21 4 Syncrogear Motor 1HP 1740 230/460 3.8/1.9 Falk 1 HP 1740-150 Centrfuga Asea 28 HP 1740 440 V 26.5
42
Bomba de Cachaza Motoreductor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b.-Clarificador N 02 Marca Capacidad Dimetro Altura N de Bandejas Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Bomba de Liquidacin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Bomba de Cachaza Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : :
Diafragma Syncrogear Motor 5 HP 1730 - 155 230 / 460 V 14.8 / 7.4
: : : : : : : : : : : : : : : : : : :
Door 262 m3 28 15 4 General Electric 3HP 1725 550V 3.38 Falk 3 HP 1725 150 Centrfuga 24.5 HP 1745 440 V 33 Diafragma 43
:Siemens- Schuckert
Motoreductor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje BOMBA CACHACERA Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje c.-Clarificador N 03 Marca Capacidad Dimetro Altura N de Bandejas Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad: Richard Jess Glvez Barboza
: : : : :
Louis Allis Co. 3 HP 1760 220 / 440 V 8.6/4.3
:Centrifuga Intorable : : : : : : 4 4 DELCROSA 12 HP 1745 220 / 440 V
: : : : : : : : : :
RapiDoor 146 m3 22 20 4 Westinghouse 1HP 1740 208-220/440V 3.4-3.4/1.7
44
Potencia R.P.M. Bomba de Jugo Claro Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Bomba de Cachaza N1 Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Bomba de Cachaza N2 Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.2.2.-Bombas de Jugo Clarificado a.-Bomba de Jugo Clarificado N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : : : : : : : : : : : :
1 HP 1740-150 Centrfuga 24.5 HP 1170 440 V 32 Diafragma General Electric 3 HP 1725/1435 220 / 440 V 8.45/4.23 Diafragma General Electric 2 HP 1140 220 / 440 V 6.36/3.18
:Siemens- Schuckert
: : : :
Pucal S.A.C. Centrifuga 4 4 45
Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b.-Bomba de Jugo Clarificado N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : : :
: : : : :
A.E.G. 25 HP 1770 440 V 32
: : 5 4
Pucal S.A.C. Centrifuga
General Electric 25 HP 1760 220/440 V 66/33
c.-Bomba de Jugo Clarificado N 03 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : : : Pucal S.A.C. Centrifuga 5 4 General Electric 25 HP 1760 220 / 440 V 46
Amperaje 3.3.-DEPARTAMENTO DE FILTRACION
66 / 33
3.3.1.-Mezclador de Bagacillo y Cachaza (Mingler) Largo Ancho Altura Motor del Mezclador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M.. 3.3.2.-Ventilador Alimentador de Bagacillo Motor del Ventilador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.3.3.-Filtros Rotatorios: a.- Filtro N 01 Marca Dimetro Longitud Richard Jess Glvez Barboza : : : Oliver Campbell 8 pies 9 pies 47 : : : : : Siemens Schuckert 5.5 HP 860 440 V 8.2 : : : : : : : : : : : 5.46 m 1.00 m 1.30 m Asea 7.5 HP 1140 440V 11 Falk 15 HP 1140-190
Superficie de Filtracin
226 pies2
b.- Filtro N 02 Marca Dimetro Longitud Superficie de Filtracin c.- Filtro N 03 Marca Dimetro Longitud Superficie de Filtracin Motor de Agitacin del Filtro Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Motor de Agitador de Batea Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Oliver Campbell 8 pies 9 pies 226 pies2 Westinghouse 1.5 HP 1735 220 / 440V 4.6 / 2.3 Oliver 1.5 HP 1735 - 40 Westinghouse 1 HP 1750 220 / 440V 3.2 / 1.6 Door Oliver 1 HP} 1750-40 48 : : : : Oliver Campbell 8 pies 9 pies 226 pies2
d.- Filtro N 04 Marca Dimetro Longitud Superficie de Filtracin Motor de Agitacin del Filtro Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Motor de Agitador de Batea Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. e.- Filtro N 05 Marca Dimetro Longitud Superficie de Filtracin Richard Jess Glvez Barboza : : : : Oliver Campbell 8 pies 16 pies 402 pies2 49 : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Oliver Campbell 8 pies 16 pies 402 pies2 Westinghouse 1.5 HP 1735 220 / 440V 4.6 / 2.3 Oliver 1.5 HP 1735 - 40 Westinghouse 1 HP 1750 220 / 440V 3.2 / 1.6 Door Oliver 1 HP} 1750-40
Motor de Agitacin del Filtro Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Motor de Agitador de Batea Potencia R.P.M Voltaje Amperaje Reductor de Agotador de Batea Potencia R.P.M. Amperaje 3.3.4.-Bombas de Jugo Filtrado a.-Bomba de Jugo Filtrado N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : : : : : : : : : :
Westinghouse 1 HP 1750 208 - 220 / 440V 3.4 -3.4 / 1.7 Oliver 1 HP 1750 - 40 Westinghouse 1 HP 1740 220 / 440V 3.4 / 1.7 Cone Drive 0.58 HP 1740 40 0.8
: : : : : : : :
Pucal S.A.C. Centrifuga 4 3 1/2 Delcrosa 10.5 HP 1745/865 220-380 / 440 V 50
Amperaje
41/34
b.-Bomba de Jugo Filtrado N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : : : : : Pucal S.A.C. Centrifuga 4 3 1/2 General Electric 7.5 HP 1170 208 - 220 / 440 V 21.8 / 10.9
3.3.5.-Bomba de Vaco a.-Bomba de Vaco N 01 Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b.-Bomba de Vaco N 02 : : : : : : : Nash 4 General Electric 15 HP 1175 220 / 440 V 98 / 49
51
Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje c.-Bomba de Vaco N 03 Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.3.6.-Transportador de cachaza a.-Transportador N1 Principal Tipo Longitud Motor Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje
: : : : : : :
Comesa 4 General Electric 30 HP 1170 220 / 440 V 74.6 /37.3
: : : : : : :
Nash 6 General Electric 40 HP 1770 208-220 / 440 V 99.4 / 49.7
: : : : : : :
Sinfn 24 m General Electric 10 HP 1740 -45.5 220 / 440 V 26.4 / 13.2
52
b.-Transportador N2 Secundario Tipo Longitud Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. c.-Elevador de Cachaza Tipo Longitud Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. 3.3.7.-Tanques de Lodo: a.-Tanque N 01 Richard Jess Glvez Barboza 53 : : : : : : : : : : Sinfn 14.50 m General Electric 10 HP 1735 220 /440V 26.8 / 13.4 General Electric 10 HP 1735 - 45. 4 : : : : : : : : : Sinfn 11 m Rewman : 1800 220 V 24.6 / 20.6 Falk 7.5 HP 1800 - 56 7.5 HP
Altura Dimetro Capacidad Bomba de Lodo N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje
: : :
1.53 m 1.80 m 3.9 m3
: : : : : : : : :
Pucal S.A.C. Centrifuga Inatorable 4 4 Siemens Schuckert 9 HP 1130 440 V 12.4
3.4.-DEPARTAMENTO DE EVAPORACION 3.4.1.-Evaporadores a.-Evaporador SQUIER Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : Primero 11 7 11 20 7500 pies2 54
N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos : b.-Evaporador BMA Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup.Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos c.-Evaporador Babcock & Wilcox Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos d.-Evaporador Babcock & Wilcox Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Richard Jess Glvez Barboza
: :
2341 84 45.0 mm
: : : : : : : : :
Primero 3.5 m 2.8 m. 3.5 m 4.35 m 15000 pies2 5000 35 mm 45.0 mm
: : : : : : : : :
Primero 9 6 7 6 9 6 18 10.3/8 4500 pies2 2341 84 45.0 mm
: : :
Segundo 9 6 7 6 55
Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos e.-Evaporador Babcock & Wilcox Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos f.-Evaporador Babcock & Wilcox Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos g.-Evaporador Babcock & Wilcox Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : :
9 6 11 5.7/8 5350 pies2 2238 2305 mm 35.0 mm
: : : : : : : : :
Tercero 9 6 7 6 9 6 11 5.7/8 5350 pies2 2238 2305 mm 35.0 mm
: : : : : : : : :
Cuarto 9 6 5 8 9 6 13 3.1/2 3750 pies2 1580 1750 mm 45.0 mm
56
Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos h.-Evaporador Fletcher Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos i.-Evaporador Fletcher Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : :
Quinto 9 6 5 8 9 6 13 3.1/2 3750 pies2 1580 1750 mm 45.0 mm
: : : : : : : : :
Segundo 11 6 11 15 10 6000 pies2 2184 6 5/8 1
: : : : : : :
Tercero 11 6 11 15 10 6000 pies2 2184 57
Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos j.-Evaporador Fletcher Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos k.-Evaporador Fletcher Efecto Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos Dimetro Exterior de Tubos 3.4.2.-Bombas de Jarabe a.-Bomba de Jarabe N 01 Marca Richard Jess Glvez Barboza
: :
6 5/8 1
: : : : : : : : :
Cuarto 11 6 11 15 10 6000 pies2 2184 6 5/8 1
: : : : : : : : :
Quinto 11 6 11 15 10 6000 pies2 2184 6 5/8 1
Pucal S.A.C. 58
Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b.-Bomba de Jarabe N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje c.-Bomba de Jarabe N 03 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : :
Centrifuga 4 4 Delcrosa 25 / 12.5 HP 1745 / 865 440 V 31.5
: : : : : : : : :
Pucal S.A.C. Centrifuga 4 4 Oerlikon 27 HP 1745 220 / 380 / 440 V 55 / 37.5 / 32.5
: : : : : : : : :
Pucal S.A.C. Centrifuga 4 4 Siemens Schuckert 18 HP 1745 220 / 440 V 33 59
3.4.3.-Tanque de Jarabe Largo Ancho Altura Capacidad 3.4.4.-Bombas de Agua Condensada a. Bomba de Agua Condensada N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. : : : : : : : : : Pucal S.A.C. Centrifuga 6.5 4 General Electric 17.5 HP 1450 220 / 380 V 85.5 : : : : 4.88 m 4.27 m 3.04 63.35 m3
Bomba de Agua Condensada N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia : : : : : : Pucal S.A.C. Centrifuga 6.5 4 Siemens Schuckert 18 HP 60
R.P.M. Voltaje Amperaje
: : :
1735 220 / 440 V 50 / 25
c. Bomba de Agua Condensada N 03 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.5.-DEPARTAMENTO DE COCIMIENTO 3.5.1.-Tachos a. Tacho N 01 Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : : : : : : : BAITTER 45 Ton 11 pies 4 pies 13 pies 11 pies, 4 pulg 2030 pies2 484 4 pies 101.6 mm 98.0 mm 1 1 61 : : : : : : : : : Pucal S.A.C. Centrifuga 6.5 4 Siemens Schuckert 17.5 HP 1735 220 / 440 V 50 /25
Material de Trabajo Accesorios Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Tacho N 02
: : : : : : :
M.C. C Agitador y Cortinas Brown Boyen 48 HP 1175 440/380/220 V 60/71/120 BAITTER
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Material de Trabajo Accesorios c. Tacho N 03
: : : : : : : : : : : : : :
45 Ton 11 pies 4 pies 13 pies 11 pies, 4 puIg. 2030 pies2 482 4 pies 101.6 mm 98.0 mm 1 1 M.C. C Agitador y Cortinas Mc. NEIL.
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Richard Jess Glvez Barboza
: : : :
45 ton 12 pies 45.5 puIg 12 pies 62
Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Material d Trabajo d. Tacho N 05
: : : : : : : : :
115 puIg. 2050 pies2 584 45.5 puIg 101.6 mm 98.0 mm 1 1 M.C. C B.M.A.
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Material de Trabajo e. Tacho N 06
: : : : : : : : : : : : :
45Ton 11 pies 4 pies 12 pies, 5.5/8 puIg. 12 pies 2400 pies2 484 4 pies 101.6 mm 98.0 mm 1 1 Pie de Templa SALZGITTER
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Richard Jess Glvez Barboza
: : : :
45 Ton 12 pies (Flotante) 42.5 pulg. 13 pies, 9 23/64 pulg 63
Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Material de Trabajo Accesorios f. Tacho N 07
: : : : : : : : : :
11 pies, 9 pulg 2160 pies2 550 50. pulg. Prom. 101.6 mm 98.0 mm 1 1 Pie de Templa Cortinas FLETCHER
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa inferior Material de Trabajo g. Tacho N 08
: : : : : : : : : : : : :
80 Ton 16 pies, 6 pulg. 31 pulg. 16 pies, 6 pulg. 9 pies, 6 pulg. 2800 pies2 1060 800 mm 101.6 mm 98.0 mm 1.5 1.5 M.C. B BAITTER
Capacidad Dimetro de Calandria Altura de Calandria Richard Jess Glvez Barboza
: :
80 Ton : 4 pies 64 13 pies.
Dimetro del Cuerpo Altura del Cuerpo Sup. Nominal de Calentamiento N de Tubos Longitud de Tubos de Reposicin Dimetro Exterior de Tubos Dimetro Interior de Tubos Espesor de Placa Superior Espesor de Placa Inferior Material de Trabajo 3.5.2.-Bombas de Vaco Tachos a. Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : : :
16 pies, 4 puIg. 9 pies, 4 puIg. 3129 pies2 747 4 pies 101.6 mm 98.0 mm 1 1 M.C. A
Bomba de vaco N 01 - Tacho 1 6 : : : : : : : COMESA 6 ALLIS - CHALMERS 25 HP 1170 208-220/440 V 63 - 63/31.5
Bomba de vaco N 02 - Tachos 1 6 : : : : : COMESA 6 Allis Chalmers 25 HP 1170 65
Voltaje Amperaje c. Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje d. Marca Dmetro Tubera de Succin Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje e. Marca Dimetro Tubera de Succin Motor Potencia Richard Jess Glvez Barboza
: :
208 - 220/440 V 63 - 63/31.5
Bomba de vaco N 03 Tacho 7 : : : : : : : NASH 6 Delcrosa S.A.C. 30 HP 1165 220/440 V 80/40
Bomba de vaco N 04-Tacho 8 : : : : : : : NASH 6 Siemens Schuckert 62 HP 1165 220/440 V 155/78
Bomba de vaco N 05-Auxiliar del Sistema : : : : MAGENSA 6 Siemens Schuckert 61HP 66
R.P.M. Voltaje Amperaje 3.5.3.-Condensadores de Tachos Marca Tipo Tachos Altura Dimetro Marca Tipo Tachos Altura Dimetro
: : :
1165 220/440 V 155/78
: : : : : : : : : :
Pucal S.A.C. Baromtrico 7-8 18 6 6 Pucal S.A.C. Baromtrico 1, 2, 3, 4, 5 y 6 17 3 4 5
3.6.-DEPARTAMENTO DE CRISTALIZACION 3.6.1.-Recepcionadores de Masa Cocida a. Portatempla o Tolva de M.C.A. Longitud Ancho Altura Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : : : : 7.20 m 3.30 m. 3.20 m Brown Boyeri 9 HP 1745 220/380/440 V 25/14.5/12.5 Delcrosa 67
Potencia R.P.M. b. Lancha de M.C.A. Longitud Ancho Altura Capacidad Motoreductor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje c.Portatempla o Tolva de M.C.B. Longitud Ancho Altura Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M.
: :
10 HP 1745-46
: : : : : : : : :
25 7 10 2 39.87 m3 Siemens Schuckert 9.5 HP 1150 -10 220/440 V 27/14
: : : : : : : : : : :
7.20 m 3.30 m 3.20 m Allis Chalmers 5 HP 1740 208 - 220/440 V 13.7 - 13.7/6.85 FALK 5 HP 1740-45
68
d. Lancha de M.C.B. Longitud Ancho Altura Capacidad Motoreductor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : : : : 24 5 6 10 32.04 m3 Siemens Schuckert 9.5 HP 1150 220/440 V 26/13
e.Portatempla de M.C.C. Principal Longitud Ancho Altura Capacidad Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. : : : : : : : : : : : : 16.30m 2.70 m. 1.40 m. 60.00 m3 General Electric 10 HP 1735 220 / 440 V 26.8 / 13.4 Delcrosa 7.5 HP 1735-45
f. Portatempla de M.C.C. N 01 STEVENS Longitud Richard Jess Glvez Barboza : 26 69
Ancho Altura Capacidad Motor de Agitador Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. 3.6.2.-Cristalizadores Fabricante Cantidad Capacidad Largo Ancho Alto a.-Sistema de Agitacin N01 Unidad a la acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. b.- Sistema de Agitacin N 02 Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : : : :
3 6 12.94 m3 Siemens Schuckert 22.5 HP 1740 220/440V 61/31 FALK 22.5 HP 1740-45
: : : : : : : : : : : : : : :
Walsh & Weidner Boiler Co.
15 29.51 m3 7.25 m 1.80 m 2.40 m 01 Delcrosa 9.0 HP 1740 440V 11.7 MetaIsa 9.0 HP 1740-44
70
Unidad a la que acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. c.- Sistema de Agitacin N 03 Unidad a la que acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. d.- Sistema de Agitacin N 04 Unidad a la acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : : : : :
03 Allis Chalmers 7.5 HP 1740 208-220/440 V 20.8-20.8/10.4 A Falk 7.5 HP 1740-45
: : : : : : : : :
04 Allis Chalmers 7.5 HP 1740 208-220/440 V 20.8-20.8/10.4 A Falk 7.5 HP 1740-45
: : : : : : : :
06 Allis Chalmers 7.5 HP 1740 208-220/440 V 20.8-20.8/10.4 Falk 7.5 HP 71
R.P.M.
1740-45
e.-Sistema de Agitacin N 05 Unidad a la que acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. f.-Sistema de Agitacin N 06 Unidad a la que acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. g.-Sistema de Agitacin N 07 Unidad a la que acciona Motor Potencia Richard Jess Glvez Barboza : : : 09 Allis Chalmers 7.5 HP 72 : : : : : : : : : 08 ACEC 8.5 HP 1710 220/440 V 21.6/10.8 Falk 5 HP 1710-45 : : : : : : : : : 07 Allis Challmers 5 HP 1740 208-220/440 V 13.7-13.7/6.85 Falk 5 HP 1740-30
R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. h.- Sistema de Agitacin N 08 Unidad a la que acciona Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. i.- Sistema de Agitacin N 09 Unidad a la que acciona Motor R.P.M. Voltaje Amperaje j.- Sistema de Agitacin N 10 Unidad a la que acciona Motor R.P.M. Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : :
1740 208-220/440 V 20.8-20.8/10.4 Falk 5 HP 1740-30
: : : : : : : : :
10 Newman 5 HP 1600/1800 440/220 V 6.8/13.6 Falk 7.5 HP 1600/1800-4
: : : :
11 1740 220/440 V 17 / 7.8 A
: : :
12 1760 73
Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M.
: : : : :
230 / 460 V 27 / 13.5 A Falk 7.5 HP 45
3.7.-DEPARTAMENTO DE CENTRIFUGACION 3.7.1.-Centrifugas a. Centrifugas de MCA : : : : : : : Western Status 03 48.0 puIg. 36.0 puIg. Automticas 1200 R.P.M. 800 kg/carga
Fabricante Cantidad Dimetro de canasta Altura de Canasta Tipo Velocidad Nominal Capacidad
Motores de las Centrifugas N 01, 02 y 03 Motor Principal Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Motor de Reversa Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Richard Jess Glvez Barboza : : : : : : : : : : Allis Chalmers 65 HP 1170 220/440V 110/80 Allis Chalmers 3 HP 1200/800 440 V 75 74
b. Centrifugas de MCB Fabricante Cantidad Dimetro de canasta Altura de Canasta Tipo Velocidad Nominal Capacidad : : : : : : : Salzgitter SMG 02 48.0 puIg. 31.5 puIg. Automticas 1200 R.P.M. 1433 lb
Motor de Centrifugas N 01 y 02 HINZ Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Fabricante Cantidad Dimetro de canasta Tipo Velocidad Nominal Capacidad Motor de Centrifuga N 03 Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : : : : : : : : : : 52 HP 1170 440V 65 SALZGITTER SMG 01 1250 mm Automticas 1170 R.P.M. 650 kg HINZ 55 HP 1175 440 70
75
c.Centrifugas de MCC Fabricante Cantidad Dimetro de canasta Altura de Canasta Tipo Velocidad Nominal Capacidad : : : : : : : BMA 03 69.0 puIg. 37.5 puIg. Continuas 2200 R.P.M. 4.0-6.0 Ton/h
Motores de Centrifugas N 01, 02 y 03 Marca Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje : : : : : AEG 40 HP 1775 380/440V 58/51
Motores de Bombas de Suministro de aceite Motor Funcin Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Fabricante Cantidad Dimetro de canasta Altura de Canasta Tipo Velocidad Nominal Capacidad : : : : : : : : : : : : : AEG Lubricar Centrfugas 0.2 HP 1360 220/380V 0.78/0.45 Silver 02 63.0 puIg. 51 .5 puIg. Continuas 2200 R.P.M. 2.0 Ton/h
76
Motor de centrifuga N 01 Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Motor de centrifuga N 02 Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.7.2.-Transportadores.a. Tipo Longitud Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. b. Transportador de Azcar A Tipo Longitud Motor Potencia Richard Jess Glvez Barboza : : : : Transportador de MCA : : : : : : : : : : : : : : : : : :
Enclosed Motor 30 HP 1700 230/460 V 73/36.5 Silver 30 HP 1760 220/440 V 37/74
Sinfn 10.40 m. Delcrosa 12HP 1745 220/440 V 32/16 Delcrosa 10 HP 1745-46
Sinfn 12.30 m. A.E.G. 15 HP 77
R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. c.Transportador de Azcar B Tipo Longitud Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M.
: : : : : :
1760 440V 19.5 Falk 7.5 HP 1760-45
: : : : : : : : : :
Sinfn 13.00 m. Allis Chalmers 10 HP 1740 208-220/440 V 27.4-27.4/13.7 Falk 7.0 HP 1740-45
3.7.3.-Elevadores de Azcar a. Tipo Cantidad N Cadenas Marca Tipo Longitud de Cadena Longitud Richard Jess Glvez Barboza Elevador de Azcar A : : : : : : : Cangilones 90 02 Link Belt 488 84 14.75 m 78
Angulo de Inclinacin Motor reductor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Elevador de Azcar B Tipo Cantidad N Cadenas Marca Tipo Longitud de Cadena Longitud Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M.
: : : : : :
13 Delcrosa 7.5 HP 1740-25 440 V 10.4
: : : : : : : : : : : : : : :
Cangilones 78 02 Link Belt 488 87 15.25 m Reliance 7.5 HP 1755 30/460 V 21/10.5 Philadelphia 7.5 HP 1750-45
3.7.4.-Tolvas de Azcar A y B Volumen Capacidad Altura Total Dimetro Richard Jess Glvez Barboza : : : : 67 m3 30.4 Ton. 23 6 7 6 79
3.8.
TANQUES DE MIELES 3.8.1. Tanques de Miel Primera Largo Ancho Altura Capacidad Cantidad de Tanques a. Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Bomba N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia : : : : : : Pucal S.A.C. De Engranes 4 4 Siemens Schuckert 11.5 80 Bomba N 01 : : : : : : : : : Pucal S.A.C. De Engranes 4 4 Siemens Schuckert 9.5 HP 1150 220/440 V 26/13 : : : : : 3.14 m 1.80 m 1.80 m 10.2 m3 05
R.P.M. Voltaje Amperaje 3.8.2. Tanques de Miel Segunda Largo Ancho Altura Capacidad Cantidad de Tanques a. Bomba N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Bomba N 02 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Richard Jess Glvez Barboza
: : :
1145 440 V 16
: : : : :
3.14 m 1.80 m 1.80 m 10.2 m3 04
: : : : : : : : :
Pucal S.A.C. De Engranes 4 4 General Electric 7.5 HP 1170 208-220/440 V 21.8/10.9
: : : : : : :
Pucal S.A.C. De Engranes 4 4 General Electric 7.5 1170 81
Voltaje Amperaje 3.8.3. Tanques Semilleros: Largo Ancho Alto Capacidad a. Agitador de Tanque N01
: :
208-220/440 V 21.8
: : : :
5.5 m 1.52 m 1.83 m 15.3 m3
Tipo de agitador Motor reductor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje b. Agitador de Tanque N 02 Tipo de agitador Motor reductor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje c.Agitador de Tanque N 03 Tipo de agitador Motor reductor Richard Jess Glvez Barboza
: : : : : :
Sinfn Siemens Schuckert 5.5 HP 1740-40 220/440 V 15/7.8
: : : : : :
Sinfn Higs Motor 2 HP 1690-36 440 V 2.9
: :
Sinfn Higs Motor 82
Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje d. Bomba de Semilla N 01 Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje e.Bomba de Semilla N 02 Marca Pucal Tipo Dimetro Tubera de Succin Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje 3.8.4. Bombas de Melaza a. Marca Tipo Dimetro Tubera de Succin Richard Jess Glvez Barboza Bomba N 01
: : : :
2 HP 1690-36 440 V 2.9
: : : : : : : : :
Pucal S.A.C. Rotativa 4 4 Siemens Schuckert 15 1765 220/440 V 38.6/19.3
: : : : : : : : :
S.A.C. Rotativa 4 4 Siemens Schuckert 15 HP 1740 220/440 V 38.6/19.3
: : :
Pucal S.A.C. De Engrane 8 83
Dimetro Tubera de Descarga Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje
: : : : : :
8 Siemens Schuckert 10 HP 1130 220/440 V 30/15.8
3.9.
ENVASADO DEL AZUCAR: a. Transportador de Bolsas N 01 Tipo de Azcar Tipo de Transportador Largo Ancho Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje Reductor de Velocidad Potencia R.P.M. b. Cosedora de Bolsas N 01 Tipo Motor Potencia R.P.M. : : : : Unin Special oerlickong eng. 2.3 HP 1120 84 : : : : : : : : : : : : A Horizontalde Cadenas 3.13 m 0.35 m Westinghouse 5 HP 1735 208-220/440 V 12.8/6.4 Falk 5 HP 1735-30
Voltaje Amperaje c. Transportador de Bolsas N 02 Tipo de Azcar Tipo de Transportador Largo Ancho Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje d. Cosedora de Bolsas N 02 Tipo Motor Potencia R.P.M. Voltaje Amperaje
: :
220/380/440 V 7.4/4.2/3.7
: : : : : : : : :
B Horizontal de Cadenas 3.13 m 0.35 m Siemens Schuckert 6.5 HP 850 440 V 9.5
: : : : : :
Unin Special Westinghouse 3 HP 1740 220/440 V 8.4/4.2
85

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%Pol en Bagazo % Fibra en Bagazo

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DESCRIPCION DEL PROCESO

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Caa Recepcin y Pesado

Molienda Jugo Mezclado

Almacenamiento FIG.1.-DIAGRAMA DE BLOQUES: FABRICACION DE AZUCAR RUBIA

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precipitado de fosfato triclcico impurezas 2H3PO4 P2O5 + 3 H2O

Ca3(PO4)2; que arrastra consigo parte de la

P2O5 + H2O Ca3(PO4)2

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