SECRETARIA DE EDUCACIN PBLICA SUBSECRETARIA DE EDUCACIN SUPERIOR DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN SUPERIOR TECNOLGICA INSTITUTO TECNOLGICO DE NUEVO LEN

OPCION V CURSO ESPECIAL DE TITULACION:

SISTEMAS DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL MONOGRAFIA:
USO DE LA MANUFACTURA ESBELTA EN LA OPTIMIZACION DE COSTOS MEDIANTE EL USO DEL TPM PARA LA CERTIFICACION DE EQUIPOS

QUE PRESENTA COMO OPCION A TITULO:

Ingeniero en Electrnica Edwin Javier Ortiz Rodrguez 0248576 GUADALUPE, N.L. JUNIO 2009

Agradecimiento.
Hoy quiero agradecer primeramente a Dios por haberme dado la oportunidad de vivir y haberme concedido una familia que para m son lo mximo. segundo quiero agradecer a mi padres por haberme dado la vida y poder apoyarme a lo largo de mi vida en lo que concierne tanto personal como profesional ya que ellos han sido un ejemplo de respeto , valores que nunca olvidare. tambin quiero agradecer por ultimo no por menospreciar sino por el gran respeto que les tengo a mis maestros en especial quiero agradecer a los catedrticos que a lo largo del curso de titulacin me impartieron a todos sus conocimientos, gracias Ingeniero Henry por el enriquecedor curso de produccin ms limpia, al Ingeniero Gausin por su interesante curso de Cadenas de suministro y en especial agradecimiento al ingeniero Jos Navarro, el cual fue precursor en mi inters por compartir mi monografa sobre lo que es el uso de la Manufactura Esbelta en el uso de una herramienta como lo es el TPM que tiene variados usos y procedimientos .

NDICE.
1 INTRODUCCION 2 Origen de la Manufactura Esbelta. 2.1Caractersticas de la Manufactura Esbelta 2.2 Fundamentos de la Manufactura Esbelta. 2.3 Beneficios de la manufactura esbelta. 1 1 3 3 5

3 TPM (Manufactura Productiva Total) 5 3.1 Definicin de TPM en 5 Puntos. 6 3.2 FORMA TRADICIONAL VS. NUEVA FORMA. 7 3.3 OEE Overall Equipment Effectiveness (Efectividad Total del Equipo) 9 3.4 CMO ES QUE LAS PRDIDAS REDUCEN LA EFECTIVIDAD?. 9 3.4.1 OEE - DISPONIBILIDAD 11 3.4.2 OEE DESEMPEO. 11 3.4.3 OEE - CALIDAD 12 4 MANTENIMIENTO COMPARTIDO 14

4.1 INSPECCIN Y LIMPIEZA INICIAL 14 4.2. ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACIN 16 4.3 ESTABLECER ESTNDARES ACTUALES. 19 4.4 Pizarrn de actividades 20 4.5 LOGRANDO LA CERTIFICACIN 26 4.6 ADMINISTRACIN Y CONTROL DEL REA DE TRABAJO 28 4.6 ADMINISTRACIN Y CONTROL DEL REA DE TRABAJO 28 4.7 RE- CERTIFICACION Y MEJORAS CONTINUAS 29 5 PASOS PARA MEJORAR EL EQUIPO 6 PROPUESTA 7. CONCLUCIONES 30 31 31

1.- Introduccin.
Lo que se busca en esta monografa es poder otorgar un beneficio en la optimizacin de costos y de tiempos con una herramienta que es parte fundamental de lo que es la Manufactura Esbelta, esta herramienta es el TPM, ya que con ella podemos realizar mejoras mediante la certificacin de Equipos viendo las posibles reas de oportunidad que podemos cambiar, evaluar los errores en los que pueden caer muchas empresas, al momento de sacar alguna produccin, el cmo podemos mejorar en reducir costo, tiempos de entrega, cambios de modelo lentos y una mayor eficiencia en nuestros equipos

2 Origen de la Manufactura Esbelta.

Desarrollada por TOYOTA y conocida como el TPS (Toyota Production System),su iniciador fue Taiichi Ohno (fig.#1) quien era encargado del rea de maquinados en Toyota Motors. A travs de prueba y error con ayuda de Shigeo Shingo(fig.#2) desarrollan el TPS, proceso que les tom ms de 20 aos

fig.#1 fig.#2 Toyota se enfrent en esa poca a, un mercado cerrado a la importacin que impeda la recuperacin de la economa, un mercado pequeo y austero que los obligaba a tener precios bajos, mercado diversificado que le exiga satisfacer diferentes necesidades, poco dinero para invertir debido a que no era muy eficiente.

La exigencia de los clientes cre la competencia en el mercado actual y se han agregado conceptos como: 1

 Tiempo de respuesta Calidad Cumplimiento con tiempos de entrega Variedad de productos Satisfaccin del Cliente

EL TPS (Sistema de Produccin Toyota) es el modelo de operacin que mejor cumple con los requerimientos del mercado actual. A este sistema tambin se le conoce como: Lean Manufacturing Justo a Tiempo Manufactura Esbelta, etc

2.1Caractersticas de la Manufactura Esbelta Un sistema de Manufactura Esbelta debe cumplir con los siguientes conceptos: Producir la mezcla correcta de productos En las cantidades correctas Enviar productos de calidad perfecta y a tiempo a los clientes Como lo permite? Que no sea un problema la presencia de variaciones externas o internas al sistema. Reconociendo y corrigiendo las situaciones problemticas de forma estandarizada Dentro de un ambiente de trabajo seguro, limpio y ergonmicamente slido. 2.2 Fundamentos de la Manufactura Esbelta. Existen 7 conceptos bsicos que utiliza un sistema de manufactura esbelta Valor Cadena de Valor Flujo Jalar (Pull) Perfeccin 0 Defectos Nivelacin Takt Time.

3 Valor: Cambio en la forma o caracterstica de un producto, ensamble o servicio hacia el concepto de valor definido por el cliente. Es por lo que el cliente est dispuesto a pagar Cadena de Valor: Conjunto de acciones requeridas para llevar un producto a travs de las etapas de Diseo, Manejo de informacin y Transformacin Fsica identificando las que le agregan valor eliminando el desperdicio muda. Flujo: Es el rediseo de la cadena de valor una vez que el desperdicio muda ha Jalar Pull: Ningn proceso previo en la cadena de valor produce un bien o servicio hasta que el cliente al final de la misma lo requiere Perfeccin: La bsqueda continua de reducir el esfuerzo, tiempo, espacio, costo, y defectos mientras se realiza un producto que es an ms cercano a lo que el cliente quiere. Nivelacin: Se refiere a nivelar las cantidades y modelos que se producen diariamente. Takt Time: Es la herramienta que conecta la produccin con el cliente haciendo que coincidan el paso de produccin con el paso de las ventas finales.

Matemticamente este concepto se define como la divisin del Tiempo disponible para trabajar en un perodo entre la demanda de producto a fabricar en ese perodo.

Takt Time = Tiempo Disponible en un perodo Demanda en el perodo

2.3 Beneficios de la manufactura esbelta.

Concepto Productividad Tiempo de Respuesta Defectos enviados al cliente Desperdicio (Scrap) Tiempo de Desarrollo Conversin Inicial El Doble Reduccin del 90% Reduccin del 50% Reduccin del 50% Reduccin del 50% Mejoras Posteriores El Doble Reduccin del 50% Reduccin del 50% Reduccin del 50% Reduccin del 50%

Tabla #1 Beneficios de la Manufactura.

El tema que nos concierne, ya que es parte de la Manufactura Esbelta por lo cual a continuacin explicaremos lo que es el TPM. 3 TPM (Manufactura Productiva Total)
Equipo de trabajo con sentido comn, dedicado a mantener las condiciones de sus mquinas, administrando su ciclo de vida y mejorando la confiabilidad del proceso. Se fundamenta en el involucramiento y participacin de todas las reas de la planta: Produccin Mantenimiento Ingeniera Herramentales Especialistas y todo aquel que interacte con el equipo o maquinaria.

5 4

3.1 Definicin de TPM en 5 Puntos.

1. Busca maximizar la efectividad total del equipo (OEE) . 2. Sistema completo de preservacin de todos los equipos de la planta 3. Exige la implicacin de todos los departamentos y reas de la empresa. 4. Requiere la participacin de todo el personal: desde la alta gerencia hasta los trabajadores de la planta. 5. Se basa en actividades compartidas con los operarios a travs del trabajo en equipo. La mayora de las empresas caen un error, llamado Actitud Tradicional

Debemos cambiar la actitud para que los cambios se originen.

Todos somos responsables de nuestro equipo. Cuando ponemos en practica el TPM, todos debemos aportar tanto desde el gerente, ingeniera y produccin debemos aportar para poder originar un cambio que se transluce en muchos beneficios para nuestra empresa. A continuacin vamos ah ver las diferencias notables de una actitud nueva contra una tradicional.

3.2 FORMA TRADICIONAL VS. NUEVA FORMA.

TRADICIONAL NUEVA

El tpm tiene objetivos y metas muy precisas las cuales son las siguientes:

Objetivos. Negocios ms productivos. Eliminar tiempos muertos. Reducir fallas. frecuencias de

Metas Cero demoras no planeadas. Cero defectos. Cero perdidas por baja velocidad. Mnimo costo de ciclo de vida de las maquinas

Lugar de Trabajo agradable y seguro.

Como podramos administrar los cambios a continuacin mostraremos una figura que puede explicar, como se hara.

Una de las herramientas del TPM es el OEE.

3.3 OEE Overall Equipment Effectiveness (Efectividad Total del Equipo)

Medida utilizada por los programas de TPM para determinar si el equipo est funcionando de una forma rentable y efectiva. El OEE lleva un registro de la disponibilidad, el rango de desempeo y la calidad del equipo

3.4 CMO ES EFECTIVIDAD?.

QUE

LAS

PRDIDAS

REDUCEN

LA

10

3.4.1 OEE - DISPONIBILIDAD

3.4.2 OEE DESEMPEO.

11

3.4.3 OEE - CALIDAD

EJEMPLO OEE
Ejercicio de Prctica Produccin = 3600 piezas Duracin turno = 8 horas Tiempo que estuvo trabajando = 7 horas (solo necesitaba produccin, el kanban estaba lleno) Descansos = (2) 10 minutos de descanso Comida = 20 minutos Paros = Esperando por acero en la operacin de corte 10 minutos Cambio de nuevo dado 45 minutos Problemas de calidad 5 minutos Arranque para correr al 1er parte buena - 30 minutos Espera para poner las partes en el transportador (lleno de partes) - 10 min. Cilindro roto 15 minutos Mal colocacin de una parte en el dado - 5 minutos TPM Planeado 30 minutos

12

Scrap = 50 piezas Reparadas en la lnea = 30 piezas Tiempo de ciclo = 18 piezas / min. Solucin Disponibilidad A. = Tiempo total= 480 minutos B. = Paros planeados= 130 minutos C. = Tiempo disponible neto......... A - B = C= 350 minutos D. = Perdidas por paros no planeados = 120 minutos E. = Tiempo de operacin neto.............C - D = E= 230 minutos F. = % Disponibilidad del equipo ....... (E/C) x 100= 65.7% Desempeo G. = # partes obtenidas= 3600 piezas H. = Tiempo de ciclo= 18 piezas/min. I. = % Desempeo ................. Calidad J. = Total de defectos= 80 piezas K. = % Calidad ........................ OEE L. = O.E.E. %............................. [(F x I x K) x 100]= 55.9% [(G - J) / G] x 100= 97.8% [G/(H x E)] x 100= 87.0%

13

4 MANTENIMIENTO COMPARTIDO 1. Inspeccin y Limpieza Inicial 2. Eliminar Fuentes de Contaminacin 3. Establecer Estndares Actuales 4. Desarrollo y Entrenamiento 5. Logrando la Certificacin 6. Admn. y Control del rea de Trabajo 7. Re-certificacin y mejoras continuas

4.1INSPECCIN Y LIMPIEZA INICIAL

Se hace en forma manual para darnos cuenta de: Desperfectos existentes Corregir, identificar y reportar (los que no podamos corregir) No se hace limpieza con aire comprimido Las inspecciones deben ser realizadas por el personal de la maquina

14

El personal debe limpiar la maquina tocando todos sus puntos : inspeccin

Antes

Despus

Anlisis del porque. Por qu preguntar porque?. Para llegar a la causa raz de un problema Para desarrollar acciones que prevengan el problema Da como resultado un menor costo en mantenimiento y de reparacin. EJEMPLO-ANLISIS DEL POR QU Observacin: Cadena gastada Juan T. 5/25

15

Solucin corto plazo: limpiar los rodillos de forma regular Solucin largo plazo: investiga los controles de la mquina de cera para controlar el que las hojas se llenen con cera en la parte de atrs. 4.2. ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACIN.
Cualquier contaminacin de aceite, ya sea lubricacin o hidrulico, reduce la vida de las mquinas

EJEMPLOS:
Goteo o salpicadura de fluidos Grasa, agua, etc. Charcos de agua Sobras de scrap Causa externa Polvo, materiales de empaque

16

Tcnica de Etiqueta Roja Para poder arreglar o quitar cualquier fuente de contaminacin, se debe marcar con una tarjeta roja, en la cual indicaremos la falla o podremos detectar la rea de oportunidad y asi tenemos previsto cuanto tiempo tiene que se origino tal falla

17

Mejoras en la Contaminacin.

Ejemplos de reas inaccesibles

Una parte localizada muy cerca al piso para remover el filtro y verificar el nivel de lubricacin Parte no muy visible sin remover la cubierta La cubierta no puede ser removida durante la operacin Consume mucho tiempo el remover la cubierta. Alguna vista de una parte de una manguera o pipa.

Mejoras en reas inaccesibles. Re posicionar la parte para hacerla ms accesible.

18

 Colocar una ventana en la cubierta Redisear la cubierta con cerraduras mas simples Layout simples 4.3 ESTABLECER ESTNDARES ACTUALES.

HERRAMIENTAS PARA UN TRABAJO EN EQUIPO EFECTIVO a) Juntas de equipo frecuentes b) Pizarrn de actividades c) Lecciones Un-Punto

19

4.4 Pizarrn de actividades.

Consiste de graficas e informacin importante que se debe localizar en el area del trabajo para que la gente que pueda ver tal pizarrn pueda ver y estar al tanto por lo tanto debe ser de carcter fcil de entender y tener un orden peridico de su informacin. 1. Tema o meta del Equipo 2. Fotos Antes-Despus 3. Resumen de anormalidades y etiquetas rojas 4. Grfica Pareto de anormalidades 5. Plan de mejora 6. Fuentes de contaminacin y rea inaccesibles eliminadas 7. Boletines de mejora 8. Ejemplos Por qu Por qu 9. Leccin de Un-Punto 10. Tabla de Lubricacin Largo plazo: 11. Grficas OEE 12. Grfica de prdidas Se debe analizar con anterioridad que informacin es primordial poner en tal pizarrn ya que no toda la informacin aplica en la mayora de nuestros equipos.

20

Ejemplo de Layout del contenido de un pizarrn.

Lecciones de un punto
Presentacin corta y visual en un slo lugar. Detallada en una o dos pginas Se apoya en diagramas, dibujos, fotos Puede ser presentada en 10 minutos o menos. Una herramienta de entrenamiento efectiva para equipos de personas, lderes y entrenadores.

21

Gua para preparar los Estndares Bsicos de Lubricacin

22

Estndares de limpieza y lubricacin.

23

Tareas Compartidas.
El compartir las tareas es un paso crtico en TPM. Operadores y especialistas de mantenimiento son entrenados para llevar a cabo con seguridad ciertas tareas definidas por el Equipo de trabajo Es esencial que la informacin sea compartida prontamente. Establecer un conjunto de tareas que puedan compartir (realizar juntos)

24

A tiv a e O c id d s p

O e r laln a(p d c i p ra e ro u c

Inspeccin general y autnoma.

EQUIPO:_ EMBOBINADORES_
8 2

13

ESTNDARES
LIMPIEZA:

1 2

No grasa en pistn salida

No aceite en base rodillos

AJUSTES:

6 7

Tornillos ajustadosen guas de rodillos Tensin de banda

LUBRICACIN:

11

Mordazasde las barras de soporte lubricadas

INSPECCIN VISUAL:

12

Brazos soporteen posicin Revisin Visual

Siempre se debe hacer una inspeccin para todas las actividades que se realicen.

F lla d e u o/ p c s a s e q ip ro e m n re eo s R p ra io ea c n sd e e e q pqea eus A is aM n n ie to/ s tir a te im n H rra e ta e mn le c n s o ya s s ju te R a a a s sp q e o e liz r ju te e u L v r ac b M n n i le a a o a te im

AREA:__ACABADO__ RESP.:________ Limpieza Inspeccinvisual Ajustes Diario Vista Superior Semanal Mensual
5 10

Lubricacin

MTODOS
Tallar Tallar

EQUIPO

TIEMPO
5 Min. 3 Min.

CICLO Da Sem. Mes

Con las listas de verificaciny los apoyos visualesen el piso es muy fcil hacer las inspecciones

Estopa / Franela Estopa / Franela

Ajuste

Allen 3/16

5 Min.

Ajuste

Torqumetro

3 Min.

Manual

Inyector Grasa

10 Min.

Flexmetro

1 Min.

25

4.5 LOGRANDO LA CERTIFICACIN.

Actividad

1. Implementar un sistema para medir el progreso de TPM 2. Limpieza e Inspeccin 3. Crear una lista comprensiva de refacciones y ponerla al alcance de todos. Cmo lograrlo Debe establecerse una medida de OEE base. Se debe monitorear continuamente el OEE para asegurarse que se estn realizando mejoras al proceso Eliminar toda la suciedad en la mquina, lubricar, apretar los tornillos, as como encontrar y corregir problemas.

Toda la informacin de las partes que se encuentran en el rea de refacciones deben de darse de alta en el sistema que se utilice (Ej. Mximo). Esta informacin debe de distribuirse a todos los operadores y especialistas.

Actividad 4. Identificar y documentar todos los puntos de lubricacin. 5. Eliminar las Fuentes de problemas y reas inaccesibles. 6. Establece programas de limpieza, lubricacin e inspeccin.

26

Cmo lograrlo Realiza una inspeccin completa de todos los componentes de la mquina. Los puntos de lubricacin deben de ser documentados por la ubicacin en la mquina. Los niveles de llenado deben de ser marcados. Corrige las Fuentes de suciedad; prev las salpicaduras y mejora la accesibilidad para limpiar y lubricar. Disminuye el tiempo que se toma el limpiar y lubricar.

Establece el Mantenimiento Preventivo para los operarios, ambos cada da y cada tres meses. Actividad 7. Implementa inspecciones por parte de los especialistas de mantenimiento. 8. Define las tareas compartidas de los operarios, especialistas. 9. Entrena a los operadores y especialistas.

Cmo lograrlo

Crea programas de Mantenimiento Preventivo e implemntalo. Los operadores y el personal especialista necesitan trabajar juntos para definir las tareas compartidas. Se debe de hacer un nfasis particular en el trabajo en equipo y el mantener el equipo o mquina corriendo tan eficiente como sea posible. Utiliza lecciones de Un solo punto. Familiariza a los especialistas en como operar la maquina. Busca entrenamientos que beneficiar a ambos operadores y especialistas sobre mejores formas de operar y mantener su equipo.

27

Actividad 10. Comunica el progreso de la implementacin a todo el equipo de trabajo 11. Busca la Mejora Continua

Cmo lograrlo La comunicacin es crtica en el proceso de implementacin. Implementa la Administracin Visual para TPM. Utiliza pizarrones, asegrate que estn actualizados, considera llevar a cabo un Evento de 5S. El Equipo de Trabajo debe desarrollar una lista de ideas de mejora continua y ponerla al alcance de todos los miembros del equipo. Debe establecerse una junta de Equipo y mantenerla por los prximos 12 meses. Es importante hacerla extensa para todos los integrantes.

4.6 ADMINISTRACIN Y CONTROL DEL REA DE TRABAJO Expande las actividades del equipo mas all de la maquinaria a otros aspectos del proceso Expone oportunidad de mejora de la organizacin, estandarizacin y control visual.

28

4.7 RE-CERTIFICACIN Y MEJORAS CONTINUAS.

ACTIVIDADES 1. Creacin de una lista de partes de refaccin que se encuentre disponible para todos. 2. Implementa un sistema para medir el progreso de TPM. 3. Limpieza e inspeccin. 4. Identificar y documentar los puntos de inspeccin. 5. Eliminar las fuentes de contaminacin y reas inaccesibles 6. Desarrollo de los horarios de limpieza, lubricacin e inspeccin. 7. Implementa inspecciones de los tcnicos expertos. 8. Define las actividades de operario, tcnicos, as como sus actividades compartidas.

29

9. Entrenamiento a los operarios y tcnicos. 10. Comunica el progreso de la implementacin a todo el equipo de TPM. 11.Bsqueda de mejora continua. 12.Mejora en el proceso de documentacin.

PASOS PARA MEJORAR EL EQUIPO

La limpieza La inspeccin anormalidades.

se convierte en inspeccin. se convierte en una manera de descubrir

Las anormalidades y problemas restaurar o mejorar rpidamente. La restauracin y mejora Los efectos positivos

se convierten en algo que hay que

se convierten en efectos positivos. se convierten en un lugar de trabajo orgulloso.

PARA UN TPM EXITOSO Un programa de mantenimiento compartido.

Un programa de mantenimiento preventivo

Incrementar las capacidades del personal de mantenimiento y operaciones. Un programa inicial de direccin y gestin del equipo.

6.- Propuesta.
La propuesta consiste en eliminar el uso de contratistas en el mantenimiento de los equipos siendo que con el mismo personal con el que se cuenta, se puede utilizar una herramienta del TPM llamada mantenimiento autnomo. 7.- Conclusiones Con este trabajo concluimos que el TPM es una herramienta esencial que nos sirve para el mejoramiento de los procesos ya que nos origina menores gastos, ya que al tener un sistema ordenado podemos tener una mejor rea de trabajo, una produccin ms eficiente, un rea mas limpia y mayores entradas para la empresa. Con el uso del mantenimiento autnomo podemos dar a nuestra gente un valor agregado, de conocimientos que se ver reflejado en la reduccin de gastos que se realizaban al tener en nuestra empresa gente externa, ya que es mejor tener a gente del mismo proceso ya que pueden dar el trato directa a las maquinas sin perder tiempo en tener que llamar o parar el proceso por ms tiempo. Sin mas concluimos que es un sistema eficiente para reduccin de costos y poder tener una mejor calidad en nuestros productos. 30

31