PIROMETALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingeniera Metalrgica

Edelmira Galvez A. Departamento de Ingeniera Metalrgica

Facultad de Ingeniera y Ciencias Geolgicas

Universidad Catlica del Norte

SERIE DE APUNTES PARA LOS ALUMNOS

Pirometalurgia I

Universidad Catlica del Norte Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile. Telfono (56) 55 355662 Fax (56) 55 355664 Antofagasta, Mayo 2003.

ndice NDICE
.............................................................................................................2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:........4 1.1. TOSTACION............................................................................................................................... 4 1.1.1. TIPOS DE TOSTACION................................................................................................... 6 1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION......................................................................................... 9 1.2. FUSION...................................................................................................................................... 16 1.2.1. TIPOS DE FUSION .......................................................................................................... 17 1.2.2. PROCESOS DE FUSION................................................................................................ 26 1.3. CONVERSION......................................................................................................................... 65 1.3.1. TIPOS DE CONVERSION............................................................................................. 66 1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION................................................................................... 71 1.4. REFINACION .......................................................................................................................... 90 1.4.1. REFINACION A FUEGO............................................................................................... 90 1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO ............................................................... 93 1.4.3. REFINACION ELECTROLTICA..............................................................................108 1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA ..............................................113 1.4.5. REFINACION QUIMICA .............................................................................................122 1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION...........................................................124 1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS......................................128 PIROMETALURGICOS ..............................................................................................................128 II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALRGICOS .133 2.1. TOSTACIN ...............................................................................................................................133 2.1.1. TIPOS DE TOSTACION...............................................................................................133 2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................135 2.2. LIXIVIACION ........................................................................................................................137 2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION ............................................................................................140 2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION ..................................................................................144 2.3. PRECIPITACION ..................................................................................................................159 2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION ......................................................................................160

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2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIN ............................................................................166 2.4. REFINACION ........................................................................................................................181 2.4.1. TIPOS DE REFINACION ............................................................................................181 2.4.2. PROCESOS DE REFINACION ..................................................................................182 2.5. METALES NO REACTIVOS, .............................................................................................189 PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS ..................................................189 III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALRGICOS..........193 3.1. TOSTACION...........................................................................................................................193 3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN...............................................................................................195 3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................199 3.2. FUSION....................................................................................................................................208 3.2.1 TIPOS DE FUSION .........................................................................................................209 3.2.2. PROCESOS DE FUSION..............................................................................................209

BIBLIOGRAFA ........................................................................................216

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I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:

Los procesos pirometalrgicos son los mtodos ms antiguos y de aplicacin ms frecuentes de extraccin y purificacin de metales. Los metales ms comunes que se tratan por estos mtodos incluyen cobre, nquel, plomo cobalto; Son los procesos que utilizan una combinacin de tostacin, fusin, conversin refinacin a fuego, refinacin electroltica y refinacin qumica. La tostacin, que es el primer proceso, se emplea para cambiar los compuestos metlicos a formas de tratamiento ms fcil por las operaciones que siguen, as como tambin para remover algunas impurezas voltiles en la corriente de gas. Mediante la fusin y la conversin se funden los compuestos metlicos y se forman nuevos compuestos en estado lquido, los cuales se separan en capas de valores metlicos pesados y escoria ms ligera que se forman con la roca de desecho. Los valores metlicos, a los que se les ha separado la mayor parte de las impurezas iniciales, se purifican despus por procesos de refinacin electroltica o qumica. Estos procesos de tratamiento se agrupan en sus categoras principales en la tabla 1.1 1.1. TOSTACION

En la mayora de los casos el concentrado metalfero no est en una forma qumica de la cual pueda separarse el metal fcil econmicamente por medio de una reduccin directa simple. Es necesario cambiarlo primero en algn otro compuesto que pueda tratarse con mayor facilidad. La tostacion es un tratamiento qumico preliminar que se emplea con mucha frecuencia, y que consiste especficamente en la oxidacin de los sulfuros a xidos, ya que muchos de los metales no ferrosos se presentan en forma de sulfuros. La tostacion de los sulfuros es un proceso (de reaccin de gas - slido) en el que se pone en contacto aire en grandes cantidades, a veces enriquecido con oxigeno, con los concentrados del mineral de sulfuro. Esto se hace a una temperatura elevada a la que se combine el oxigeno del aire con el azufre del sulfuro para formar SO2 gaseoso y con los metales para formar xidos metlicos. Al producto slido de la tostacin se llama calcinado. Tabla 1.1. Metales no tratamientos pirometalrgicos. Mtodos de tostacion
Concentrados de sulfuros de cobre-de

reactivos,

hogar, de lecho fluido, de sinterizacin.

Concentrados de sulfuros de nquel-de

hogar, de lecho fluido, de sinterizacin. Concentrados de sulfuros de plomosinterizacin. Mtodos de fusin.

Sulfuros de cobre tostados-reverbero,

horno elctrico, horno de soplo.

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 Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero,

reverbero con oxigeno, horno elctrico, fusin instantnea, fusin continua. Sulfuros de nquel tostados-reverbero, reverbero con oxigeno, horno elctrico, fusin instantnea. Sulfuros de nquel sin tostar-horno elctrico, fusin instantnea, horno de soplo. Garnierita de nquel-horno de soplo de tiro bajo. Oxido de nquel-horno de cuba. Sulfuros de plomos tostados-horno de cuba. Sulfuros de plomo sin tostar-horno elctrico. Minerales y concentrados de xido de cobalto-horno elctrico. Concentrados arsenical de cobaltohorno de soplo.

Mtodos electrolticos de refinacin

Anodos de cobre-sistema mltiple. Anodos de nquel metlico-sistema

mltiple-celda de diafragma-bajo voltaje. Anodos de mata de nquel metlicosistema mltiple-celda de diafragma-alto voltaje. Anodos de plomo suavizado-sistema mltiple. Mtodos qumicos de refinacin.
Nquel metlico-extraccion de vapor de

carbonilo. Espis de cobalto-sulfatadoprecipitacin qumica. Aleacin blanca de cobalto-lixiviacinprecipitacin qumica. Esta oxidacin debe hacerse sin fundir la carga, lo cual destruira el rea mxima requerida en las partculas para el buen contacto con el aire. La agitacin de la carga asegura tambin en cierta forma la exposicin de todas las superficies de las partculas al gas oxidante. La nica excepcin a este procedimiento general es la tostacion con soplo (sinterizacin), en la cual se funden parcialmente las superficies de las partculas y no se hace agitacin de la carga. El grado de eliminacin del azufre se controla regulando el suministro de aire al tostador y por el grado de afinidad que tiene los elementos minerales por el azufre y el oxigeno. Consecuente, minerales tales como el sulfuro de hierro que tiene mayor afinidad con el oxgeno que por el azufre, pueden oxidarse completamente, mientras que un mineral de cobre que vaya en la misma alimentacin del tostador, con mayor afinidad por el azufre que por el

Mtodos de conversin
Mata de horno de cobre-aire. Mata de horno de cobre y concentrado

de flotacin-aire enriquecido con oxigeno. Concentrado de cobre-fusin continua combinada-reactor convertidor. Mata de horno de nquel-aire, aire enriquecido con oxigeno, horno rotatorio con oxigeno. Plomo metlico con contenido de azufre-aire. Mtodos de refinacin a fuego
Cobre ampollado de convertidor-horno

de nodos.
Mata de convertidor de nquel-tostacin

y retortas, enfriamiento lento-tostacin y reduccin. Plomo metlico de horno de cuba-drossuavizado-desargentizado-separacion del zinc-desbismutizado.

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oxigeno, aparecer en el calcinado todava como sulfuro. En el proceso de tostacion no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide todo el slfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas tienen lugar en forma simultanea a una variedad de regmenes de procesos. La tostacion es, en esencia, una reaccin heterognea, en la que la capa de oxido que se forma primero permanece como una capa porosa a travs de la cual puede pasar el oxigeno hasta la porcin interna del sulfuro que todava no ha reaccionado, en el interior de la partcula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este paso se vuelve ms difcil al ir engrosndose la capa porosa de oxido, y se producen algunas reacciones reversibles en el interior de la partcula al ir aumentando las concentraciones de SO2: MS + 3/2 O2 == MO + SO2 MO + SO2 == MS + 3/2 O2 Esto dificulta la separacin de las ultimas cantidades de azufre del interior. El tamao de las partculas es tambin importante, ya que a las partculas grandes les tomar mucho mas tiempo reaccionar hasta su centro. La tostacion oxidante de un concentrado de sulfuro es una reaccin exotrmica, es decir, cede calor. Este calor de reaccin ayuda a mantener al tostador a la temperatura de tostacion requerida, con lo cual continua el proceso con el poco calor extra aportado por la combustin de un combustible. En ocasiones puede lograrse la tostacin autgena, cuando se tiene un material de alimentacin al tostador de alto contenido de sulfuros que genere

suficiente calor por la reaccin de oxidacin para producir y propagar todo el calor necesario sin requerir de un combustible extrao. La tostacion autgena, por razones de economa de combustible, se practica el grado que lo permita el material de alimentacin. 1.1.1. TIPOS DE TOSTACION La oxidacin de los concentrados de sulfuro para obtener xidos metlicos y la aglomeracin de los finos en trozos grandes para poder tratarlos en hornos de cuba son los procesos que se realizan durante la tostacion. La eleccin del proceso de tostacin depende de la clase de proceso de fusin al que han de someterse los calcinados despus de la tostacion. La tostacion que se hace en hornos de hogar mltiple y de lecho fluido requiere de material de alimentacin fino y proporciona calcinados finos que se tratan posteriormente en hornos de reverbero, en hornos de cuba o en hornos elctricos. El tostador de hogar mltiple es el mas antiguo, habindose desarrollado por primera vez en los ltimos aos de la dcada de 1890; este tostador ha encontrado amplia aceptacin. El tostador de lecho fluido es de desarrollo mas reciente, de los primeros aos de la dcada de 1950, y se caracteriza por su capacidad excepcionalmente alta; un tostador de fluido tiene una capacidad equivalente a ocho veces la de u tostador de hogar mltiple de la misma rea de hogar. Esta innovacin ha eliminado la necesidad de grandes conjuntos de tostadores de hogar mltiple en las operaciones de gran tonelaje que se tenan por la capacidad limitada del tostador individual. Los concentrados de sulfuro que tienen que desulfurarse y aglomerarse se tuestan

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generalmente en tostadores de soplo (maquinas de sinterizacin) ms que en tostadores de hogar mltiple o de lecho fluido. Esta tostacin da una torta gruesa de sinter, poroso y oxidado, como producto, que sirve como material de alimentacin para un horno de fusin del tipo de cuba o de tiro tal como sale de la operacin simple de tostacin. Tostador de hogar mltiple. Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares, que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentacin se descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotacin lenta hace girar brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas giratorias de arrastre pasan en su rotacin sobre la carga del tostador para hacer que el material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostacin, o sea la reaccin de oxidacin gas - slido, y tambin empujan la carga transversalmente al hogar hacia agujeros de cada para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar. Los agujeros de cada o de descarga estn situados en tal forma que no quedan uno debajo de otro, sino en la periferia exterior de un hogar y en el centro del hogar que se encuentra abajo. Como consecuencia de esto la carga sigue una trayectoria prolongada en zigzag hacia abajo, a travs del tostador, con lo cual se logra el tiempo necesario para que tengan lugar las reacciones de oxidacin. Al ir avanzando el material de alimentacin hacia abajo en el tostador, lo van calentando los gases calientes que proceden de la reaccin exotrmica de

tostacion que tiene lugar en los hogares inferiores, hasta que finalmente este material de alimentacin llega alcanzar a la temperatura de reaccin, comienza a arder y se oxida con gran rapidez. Esta reaccin continuar hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reaccin de tostacin. En los hogares inferiores hay instalados quemadores de gas para asegurarse de que se alcanza la temperatura de reaccin si la tostacion no es autgena. La corriente de aire que se alimenta al tostador se regula abriendo puertas en los hogares inferiores, y el tiro natural que tiene la instalacin succiona aire hacia el interior para aportar el oxigeno necesario para la oxidacin. La capacidad del tostador es en promedio de alrededor de 0.25 toneladas corta de pirita (o contenido equivalente de azufre) por pie cuadrado (0.09 m3) de rea de hogar y por da; el tamao de los tostadores vara de 4 a 12 tostadores de dimetros desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32 m.). La concentracin de SO2 en el gas del tostador es del orden de 4.5 a 6.5%. Tostador de lecho fluido. El horno esta formado por un casco de acero cilndrico recubierto de ladrillo y cerrado en el fondo por una rejilla. Desde una caja de viento situada abajo de la rejilla se inyecta aire en volumen suficiente y se distribuye uniformemente por la rejilla para mantener en suspensin las partculas slidas de la alimentacin y dar un excelente contacto entre gas y slido en todas las superficies. En forma continua se alimenta una pulpa, una suspensin de slidos en agua, del material que habr de tostarse, manteniendo el tamao mximo de

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partcula a alrededor de 1/4 de pulgada (6..3 mm), la cual pasa a travs de un tubo descendente hasta la capa turbulenta del tostador. Dicha capa turbulenta con sus partculas slidas en suspensin tiene las caractersticas de un fluido. Si el material de alimentacin tiene tamaos y densidades mezclados, las partculas ms pequeas y ms ligeras ascienden a la parte superior de la capa turbulenta, mientras que las ms grandes y pesadas se juntan en la parte inferior. Parte de los calcinados tostados salen por un tubo de derrame para descarga lateral, y por otra parte es arrastrada por los gases de escape, de los cuales se recupera como polvo de chimenea en un sistema de depuracin de gases. Mediante serpentines de enfriamiento se remueve el exceso de calor de reaccin de la capa turbulenta, y en casi todos los cascos se aprovecha este calor para la produccin de vapor de agua, estando conectado el sistema de enfriamiento del tostador a una caldera de recuperacin. La reaccin oxidante es autgena, y la alta turbulencia de la suspensin y el excelente contacto resultante entre gas y slido, as como el intercambio de calor explican el muy elevado rgimen de reaccin del proceso y su alta capacidad consecuente. Esta capacidad es del orden de 2.0 toneladas cortas de material piritoso alimentado y por da y por pie cuadrado (0.09 m2) de rea de rejilla. El contenido de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%. Tostador de tiro (Sinterizacin). Una mquina de sinterizacin esta formado por secciones articuladas con fondo de rejillas, armadas en forma de cadena sin fin que se mueve sobre rodillos. Tiene una caja de succin situada

bajo las rejillas articuladas, y la velocidad de la cadena de secciones es ajustable. La carga formada por material fino de alimentacin, generalmente de pulgada (12.5 mm) de dimetro o menor, o bien por bolillas (pellets) preformadas de pulgada (12.5 mm), se humedece, se mezcla y se alimenta en una capa de varias pulgadas de espesor sobre las secciones mviles antes de que pasen por la caja de succin. Al pasar la seccin sobre la caja de succin de viento, se encienden los sulfuros que lleva la carga por medio de un quemador situado arriba. El proceso no requiere combustible adicional, ya ya que la temperatura de reaccin se mantienen por el calor que se produce al oxidarse los sulfuros con el aire que se succiona a travs de la carga. La zona de tostacin avanza hacia abajo a travs de la carga que lleva cada seccin articulada de la maquina a medida que se mueven hacia adelante las secciones sobre la caja de viento dividida en secciones, y la zona de combustin pasa gradualmente por todo el espesor de la capa, desde arriba hasta abajo, antes de que el material tostado sea descargado de la maquina de sinterizacin. La alta temperatura de tostacion calienta los componentes de la carga a suficiente temperatura para volverlos pegajosos, y se adhieren unos con otros al ocurrir tal condicin, para formar una torta porosa y fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa de carga y el efecto refrigerante de aire succionado a la caja de viento impiden que se produzca una fusin excesiva, y son solo las capas superficiales de partculas las que se vuelven blandas y pegajosas. Si se fundiera el material se impedira la penetracin del aire y terminara la tostacion, razn por la cual deben evitarse temperaturas excesivas.

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Al termino del recorrido horizontal de las rejillas mviles, y cuando la tostacion se ha realizado en forma completa hasta la parte inferior de la capa de la carga que llevan las secciones, se descargan las rejillas bajo una campana de captacin de polvo. La torta sinter se clasifica por tamaos, pasando la porcin gruesa en una direccin para convertirse en alimentacin de hornos o retortas y regresndose los finos como alimentacin de retorno para la maquina de sinterizacin. La capacidad de las maquinas de sinterizacin varia considerablemente, desde 1.7 toneladas corta de material de alimentacin por pie cuadrado (0.09 m3) de rea de rejilla por da para la mas pequea de 3 pies de ancho por 45 pies de largo (1.06 x13.5 m) hasta 0.3 toneladas corta por pie cuadrado para las maquinas mas grandes de 12 pies por 1668 pies (3.6 x 50.4 m). La maquina de sinterizacin que se acaba de describir es del tipo de tiro descendente, y tiene la caja de viento de succin debajo de las rejillas de secciones mviles; en esta mquina se succiona el aire abajo a travs del lecho, desde su parte superior hacia la inferior. Existe un segundo tipo, la de tiro ascendente, la cual tiene tambin una gran aceptacin industrial. En la maquina de tiro ascendente, la caja de viento esta arriba de la rejilla, succionando el aire hacia arriba a travs de la carga que llevan las secciones mviles. El encendido se hace inicialmente en una capa delgada del material de alimentacin colocada sobre la rejilla. Despus, ya iniciada la combustin de la carga, se agrega una capa mas gruesa de material de alimentacin sobre la porcin que esta ya ardiendo, y la combustin avanza hacia arriba al irse moviendo las secciones bajo la caja de viento hacia el extremo de descarga.

Para ambos tipos de maquina, la velocidad de la rejilla varia mucho, de 10 a 48 pulgadas por minutos (25 a 120 cm) y depende del grado de tostacion y/o aglomeracin deseada, del espesor del lecho de material y de la longitud de la maquina. Algunas industrias metalrgicas han adoptado casi en forma universal uno o el otro tipo de estas mquinas de sinterizacin, mientras que otras utilizan una combinacin de ambos tipos. La industria del plomo tiene una marcada inclinacin hacia las maquinas de tiro ascendentes, mientras que en las del zinc se utilizan en mayor grado las de tiro descendente. 1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION 1.Los concentrados de sulfuro de cobre se tratan en tostadores de hogar mltiple, tostadores de lecho fluido y tostadores de tiro (mquinas de sinterizacin), dependiendo del tipo de alimentacin disponible para el tostador y de la clase de proceso en horno de fusin que siga a la tostacin. En los tres tipos de tostacin se verifican Los mismos cambios qumicos, principalmente la oxidacin de una parte del azufre combinado y su separacin en forma de gas SO2. Los tostadores de hogar mltiple y de lecho fluido se usan para tostar concentrados finos que habrn de fundirsc despus en un horno de reverbero o en un horno elctrico, procesos en los que los calcinados se desean en estado fino y separado. En cambio, los tostadores de tiro se aplican slo cuando se requiere una combinacin de desulfurizacin y aglomeracin, para alimentar la torta gruesa de sinter a un horno de cuba. La

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alimentacin normal para el proceso de tostacin de tiro es concentrado de planta o mineral finamente molido. La estabilidad del sulfuro de cobre en la alimentacin del tostador es algo mayor que la del sulfuro de hierro que contiene la carga, y la afinidad del oxigeno por el hierro es ms bien mayor que por el cobre. En consecuencia, si se aporta un volumen de oxgeno insuficiente para oxidar todos los compuestos que contienen azufre que lleva el material de alimentacin, el oxigeno disponible tender a combinarse en forma preferente con el hierro antes de combinarse con el cobre que vaya en la carga. En consecuencia, una proporcin considerable (alrededor de la mitad) del hierro se oxida y se separa como componente de la escoria de xidos en la siguiente operacin de fusin, mientras que prcticamente todo el cobre se queda en los calcinados todava como sulfuro, Cu2S: 3FeS2 + 8O2 = Fe304 + 6S02

del oxigeno necesario para la combustin de los sulfuros. El aire restante se succiona a travs de puertas abiertas en los hogares inferiores. Una carga promedio de tostador es del orden de 250 toneladas cortas de concentrado hmedo por da (0.5 a 1.0 ton. mtrica de carga por m2 de rea de hogares) y contiene alrededor de 22% de azufre. Los fundentes para los procesos siguientes de fusin se agregan con frecuencia a la alimentacin del tostador para que se mezclen y precalienten con el calcinado, el cual es descargado del hogar inferior a 14000F (7600C). El gas procedente del tostador va a una planta de precipitacin de polvo, de la cual se enva el polvo recuperado al horno de reverbero para fundirse. Debido a la cantidad relativamente grande de aire admitido durante el proceso de tostacin, la concentracin de S02 en el gas de escape final es baja, 4.5 a 6.5%. Los tostadores de lecho fluido han reemplazado a los del tipo de hogar mltiple en cierto grado, por su mayor capacidad, ya que un tostador de lecho fluido puede hacer el trabajo de ocho tostadores de hogar mltiple. Un tostador tpico de lecho fluido, de tamao regular, tiene casco cilndrico de acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor de pared, 17 pies de altura con la parte superior cnica y caja de viento de 12 pies de dimetro (5.18 x 3.66 m); en su interior va revestido con ladrillo refractario para servicio a alta temperatura. La rejilla tiene 164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25 cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg.2 (27.6 kPa) a travs de las toberas. En Copper Hill, Tennessee, se alimenta al tostador una pulpa con 78% de slidos en suspensin en agua, de torta de filtro de concentrados con arena, la cual habr de

Los tostadores de hogar mltiple se

disponen en tal forma que los calcinados procedentes de alrededor de seis tostadores alimenten un horno de reverbero. La alimentacin se hace llegar a los tostadores por banda transportadora desde las tolvas de concentrado, y un tipo comn de tostador tiene dos hogares para secado y 10 hogares interiores para tostacin. El casco de acero del tostador es de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los hogares y las paredes son de ladrillo de arcilla refractaria de alta almina. Un tostador de 12 hogares tendra 22 pies de dimetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m). La velocidad de rotacin de los brazos de arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa suficiente aire de enfriamiento en dichos brazos como para proporcionar una parte

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servir como fundente durante la siguiente operacin de fusin. El rgimen de alimentacin de la pulpa se hace variar segn se requiera para mantener la temperatura de tostacin deseada de 1200 F (650 C). La eficiencia de utilizacin del oxigeno es prxima al 100%. Una porcin considerable de la carga del tostador (a veces hasta del 75 al 85%) sale del tostador por la abertura superior junta con los gases de reaccin. Este gas recorre en orden colectores de polvo ciclnicos, calderas de recuperacin de calor y a veces precipitadores electrostticos para polvo, para recuperar los slidos que llevan los gases. Despus, este gas que contiene ms del 10% de SO2, se conduce a la planta de cido para la fabricacin de cido sulfrico. El polvo recuperado se agrega a los calcinados, ms gruesos que produce cl lecho del tostador, a travs de una vlvula con sello a prueba de fluidos, al interior de una tolva de calcinado. Haciendo variar la relacin de aire puede regularse la cantidad de azufre en el calcinado, con lo cual puede obtenerse casi cualquier grado de mata deseado. Los tostadores de tiro o de soplo (mquinas de sinterizacin) se emplean para tostar y aglomerar simultneamente la carga para fundirla en cl horno de cuba, y como los hornos de cuba han venido disminuyendo en numer, han disminuido tambin las operaciones asociadas de sinterizacin. Slo hay unos cuantos hornos de cuba en operacin actualmente en Rusia, Africa y Japn. Se emplean convencionalmente las mquinas del tipo de tiro descendente, y una mquina de tamao promedio tendra secciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x 0.9 m) y un recorrido de sinterizacin de 30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).

Generalmente se carga sobre las rejillas una capa de carga de 6 pulgadas (15 cm), formada por una mezcla de mineral fino, concentrado, polvo de chimenea, finos de retorno del sinter y fundente de caliza, y la mquina tiene un distribuidor para extender la carga uniformemente. La velocidad de las secciones es de alrededor de 2 pies por minuto (0.61 m), y una mquina de este tamao y tipo tendra una capacidad de 250 toneladas cortas de carga por da. El azufre contenido en la cargase reduce de alrededor de 20% a 14%, y la cantidad de aire que se usa es tan grande que el contenido de SO2 en el gas de salida es generalmente muy bajo para usarse para la produccin de cido sulfrico. 2. Los concentrados de sulfuro de nquel se tuestan en la misma forma que los de sulfuros de cobre, en tostadores de lecho fluido y de hogar mltiple. Los tostadores de lecho fluido se estn volviendo ms populares y estn remplazando a los tostadores ms antiguos de hogares en varias instalaciones. La International Nickel Company, que se ha cambiado recientemente a tostadores de lecho fluido, utiliza alimentacin de torta de filtro con finura de 64% menos 200 mallas y con contenido de 10% de humedad. Las reacciones que ocurren con el sulfuro de nquel, el sulfuro de hierro y el oxigeno son tambin similares a las que ya se vieron para los sulfuros de cobre, en cuanto que el oxigeno se combina de nuevo preferentemente con el hierro, convirtiendo alrededor de la mitad del sulfuro de hierro presente a la forma de xido para ser separado como escoria en la siguiente operacin de fusin. Como sucede con el sulfuro de cobre, casi todo el nquel se

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queda en forma de sulfuro, Ni3%, en los calcinados tostados. 3. Los concentrados de sulfuro de plomo se tuestan con el fin de lograr una alta de-

sulfurizacin y tambin aglomeracin; logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para el siguiente proceso de fusin reductora en horno de cuba.

Tabla 1.2. Planta de sinterizacin (Fundicin de plomo Buick), AMAX Homestake: Datos de operacin

Alimentacin de sinter

Material Concentracin de plomo Fundente de hierro Fundente de cal Fundente de slice Escoria granulada Polvo Sinter de retorno -------

peso (%) 26 4 2 1 15 2.0 50 -----100

Pb (%) 74.1 3.5 50.0 50.0 46.0

S (%) 16.5 1.0 8.0 2.8 ------6.0 Sinter final

Anlisis (%)

Alimentacin (%)

SiO2 Fe CaO MgO Zn S Pb Cu T/h aproximadas

10.3 12.2 9.2 0.8 5.1 6.0 46.0 .0.3 100

l1.2 13.3 10.0 0.9 5.6 1.1 50.0 0.4 45

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Mquina de sinterizacin Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla Longitud de parrilla Area efectiva de tiro ascendente Velocidad de rejilla ~ Espesor de lecho (ignicin) Espesor de lecho (total) Produccin de sinter Rgimen de combustin del azufre Volumen de gases a planta de cido Concentracin del gas (% de so2) Tiempo de operacin 2.5 m 24.0 m 60.0 rn2 1 in/min. 31 mm 280 mm 1060 T/dia 1.37 T/m2 /D 708 m2/min 5.0 5.5 75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead and Zinc, 1970. Vol. 2. Pp. 754-756. La tostacion de tiro, o sinterizacin es el mtodo de tostacion que se aplica, en el tipo de mquinas de sinterizacin que se usa es, en general, similar al que se usa para el sulfuro de cobre. Estas son en su mayora mquinas de tiro ascendente, generalmente del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05 a 1.8 m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7 1 a 12.2 m); la capacidad de las mquinas ms grandes es de alrededor de 200 toneladas por da. El hecho est formado por concentrado de sulfuro de plomo, polvo de chimenea, finos de retorno del sinter y fundente de caliza para la siguiente operacin del horno de cuba. Esta ltima se agrega al sinter para que vaya ntimamente mezclada y precalentada antes de llegar al horno. La ventaja que se aduce para la sinterizacin de tiro ascendente es que impide que se tapen las rejillas con el plomo fundido que se forma durante el proceso de tostacin, por la reaccin del sulfuro de plomo con el xido y el sulfato de plomo: 2PbOtPbS=3Pb+S02 PbS+3/2O2 =PbO + SO2 PbS+PbSO4 =2Pbt2SO2 Otras ventajas que se le atribuyen son mayores capacidades de tonelaje debidas a la mejor permeabilidad de la carga, menor desgaste de las barras de la rejilla y de las secciones mviles, y el requerimiento de presiones ms bajas en el ventilador. Un problema que presenta la sinterizacin de sulfuros de plomo es reducir suficientemente el contenido de azufre, de aproximadamente 12% a slo 1%, para obtener el material oxidado requerido para la alimentacin del horno de cuba y lograr esta desulfurizacin sin liberar suficiente

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Pirometalurgia I

calor para que se funda la carga en proceso y comience a gotear hacia la caja de viento. Un remedio para este problema es la doble sinterizacin. Con sta, la primera alimentacin de sinter con 12% de azufre, se hace pasar por la mquina de sinterizacin a velocidad ms bien rpida y con encendido ligero; no se hace en este caso intento alguno para obtener una buena torta de sinter. Se logra as la eliminacin de azufre, bajando su contenido del 12% al 6%. Este primer sinter se tritura para exponer los sulfuros no oxidados; se agrega agua, la cual al vaporizarse deja una torta de sinter porosa, celular; y luego se resinteriza la mezcla. La reduccin del azufre en esta segunda pasada va del 6% a aproximadamente 1%, que es el contenido deseado en el calcinado final de sinterizacin. Generalmente se deja suficiente azufre (6%) despus de la primera pasada sobro la mquina do sinterizacin, para que haya suficiente combustible para encenderse en

la segunda pasada. Sin embargo, en el caso de que sea bajo el azufre en la primera pasada, puede mezclarse una pequea cantidad de concentrados sin tostar, Tabla 1.3. Alimentacin y productos de una planta de sinterizacin. Fundicin y refinera de Glover, ASARCO

Composicin de la alimentacin la planta de sinterizacin

27.50%. Concentrados 1.4% Fundentes 7.0% Productos secundarios comprados y generados 16.3% Escoria granulada 47.8% Sinter de retomo

Anlisis
Ag% 9.05 Pb% Cu% Si0% Fe% 43.0 1.0 10.6 11.3 CaO% 7.1 Zn% 5.4 S% 5.1

Composicin del sinter final Pb% 46.3 Cu% 1.08 S% 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterizacin por da de operacidn-1 125

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Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc. 1970, VoI.2, pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operacin de una mquina de sinterizacin Dwight-Lloyd1 Fundicin de plomo de Hoboken, Metallurgie Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operacin de la mquina Velocidad de la mquina Area total de la caja de viento Tamao de las paletas Nmero de paletas por mquina Nmero de rejillas por paleta Aleacin de las rejillas Area de caja de viento para gas rico Area de caja de viento para gas recirculado Altura del lecho Rgimen de produccin de sinter Volumen de gases de escape Gases ricos Gases pobres recirculados Area de la caja de ignicin Consumo de gas natural Motor de impulsin 0.5-2.5 m/min 114 m2 2 m por 0.68 m 116 50 Acero al Cr, 13% 37 m2 (cajas 2-3-45) 77 m2 (las dems cajas) 10 a 16 cm 750 T/da 5-6 m3N/seg/mquin a 8-9 m3N/seg/mquin a 1.8 m2 2.4 m3N/T de sinter 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970, pp. 836.

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o de carbn mineral o coque, para aportar suficiente calor de reaccin durante la segunda pasada de sinterizacin. Como sucede con otras operaciones de tostacin con tiro, la cantidad de aire que se utiliza diluye en tal forma el gas SO2 que se est produciendo, que su concentracin resulta demasiado baja por lo que no es adecuada para tratamiento en planta de cido y produccin de cido sulfrico, a menos que se seccione el rea del hogar para permitir la separacin aislada de los primeros gases de tostacin, los cuales tienen alto contenido de SO2 y pueden aprovecharse. En general, el contenido de SO2 de los gases est entre 1.5 y 5.0%. Otro mtodo de reducir el contenido de azufre a limites aceptables es el d reciclado y mezcla, tal como lo realiza la fundicin Herculaneum de Missouri, de la St. Joe Minerals Corporotion. En dicha planta se mezcla el concentrado que sirve de alimentacin a la misma, el cual contiene entre 9 y 11 0/o de azufre, con sinter qu contiene de 1.2 a 1 .7/o de azufre, y la mezcla combinada es entonces lo suficientemente baja en su contenido total de azufre, como para ser sinterizada en un solo paso a un sinter final con un contenido global de azufre de 1.4%, el cual es aceptable. 1.2. FUSION La fusin es un proceso de concentracin en el que una parte de las impurezas de l carga se rene formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porcin ms pesada que contiene prcticamente todos los componentes metlicos deseados. 16

La carga que se alimenta a un horno de fusin est formada principalmente por slidos, aunque tambin puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor suministrado para fundir esta carga slida puede provenir de combustible fsil, electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1 reaccin exotrmica de oxidacin de la carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible la separacin por gravedad de las capas de escoria y metal, tambin para facilitar la circulacin y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga. Los componentes de la escoria estarn formados por los xidos de la carga, tanto los que se encuentran en forma natural en el mineral como la slice (Si02) y los que se han oxidado durante la tostacin, como el Fe304. Ya que estos xidos tienen altos puntos de fusin, de hecho ms elevados que los de los compuestos metlicos que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los ms frecuentes el Si02 o el CaO, para que se combinen con estos xidos y formen una escoria de menor punto de fusin. Es necesario que la escoria se funda y est completamente liquida a la temperatura de operacin del horno para que los componentes metlicos puedan separarse fcilmente y asentarse en la capa inferior, ms densa, as como para facilitar el manejo de la escoria y extraerla del horno en estado liquido. Adems de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metlicos densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que tambin se extrae en estado liquido, y los gases de combustin, juntos con los cuales se producen algunas sustancias voltiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de la carga, pasan y salen por

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el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en el que se separan los slidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno. 1.2.1. TIPOS DE FUSION Existen dos tipos principales de fusin, la fusin por reduccin, que produce un metal fundido impuro y una escoria fundida por la reaccin de un xido metlico con un agente reductor; y la fusin de mata, que produce una mezcla fundida de sulfuros metlicos y escoria. En la fusin por reduccin, los valores metlicos de la carga y los compuestos que forman la escoria estn presentes como xidos. En el horno se provoca una condicin reductora mediante la cual estos valores metlicos, que pueden reducirse ms fcilmente a metales que los xidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan los xidos que formarn parte de la escoria. Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusin por reduccin pero los que se emplean ms comnmente son el alto horno y el horno elctrico. La fusin de mata es algo diferente a la fusin por reduccin, ya que en la primera se forma la mata por la combinacin de los sulfuros lquidos de cobre, nquel, hierro y cobalto en una solucin homognea. Los metales preciosos presentes y las pequeas cantidades de otros metales bsicos se disuelven en la mata. La porcin restante de la carga, consistente en xido de hierro, ganga y fundente silceo, se combina para formar una escoria. La fusin de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que estn el horno de reverbero, el horno de cuba, el horno elctrico, el horno de fusin instantnea y lo ms reciente, el proceso de 17

fusin continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre la fusin, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversin a metal. Los hornos de reverbero se utilizan para la fusin de mata de concentrados de granulometra fina, para los que se desea una operacin relativamente fcil en la que los gases de escape no arrastren una cantidad grande de material fino alimentado. El horno es de forma rectangular, su hogar es poco profundo, el techo es abovedado y la longitud es aproximadamente el cudruplo de su anchura. Las dimensiones varan de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m) de ancho. La seleccin del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza corrosiva de la carga fundida. El techo est expuesto al calor radiante de los quemadores del horno y de la carga fundida, as como al efecto erosivo de los gases calientes que arrastran partculas de polvo. Se construye de ladrillo siliceo si se trata de un arco armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido. En los hornos grandes se prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los hogares, las paredes de los extremos y las paredes laterales son de ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de magnesita a la altura de la lnea de escoria para reducir al mnimo los efectos de la corrosividad de la interface de algunos hornos ms modernos, se emplea magnesita para el hogar y el techo y magnesita con cromo en las paredes laterales y de los extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes horizontales por encima de la parte superior del horno, se

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mantiene rgido todo el conjunto del horno. El horno de reverbero en esencia un horno de fusin, y sta se logra suministrando calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse Una variedad de combustibles (carbn pulverizado, gas natural, petrleo) para producir una flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno. Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el techo y las paredes, desde los cuales se refleja tambin hacia abajo sobre la carga. La tempera del horno es aproximadamente de 2900o F (l600o C) en extremo de la flama y de 2200 F (l200o C) en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del h orno llevan una cantidad considerable de calor sensible, se les hace pasar por calderas de calor de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recoleccin de polvo se hace tambin antes de liberar finalmente los gases. La carga se efecta dejando correr hacia abajo la alimentacin del horno a travs del techo del horno, a travs de bocas de carga situadas en lnea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a formar parte del charco liquido que hay en el hogar. La mata que es mas pesada, se asienta formando una capa inferior a la de la escoria, que es ms ligera. La mata se

extrae peridicamente por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en forma continua en el extremo de salida de gases del horno. Como alimentacin puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacion como los concentrados sin tostar y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxigeno para aumentar la capacidad de fusin y disminuir el consumo de combustible por tonelada de material cargado.

los desarrollos ms recientes (despus de la segunda guerra mundial) para fusin de mata en gran escala, y son del tipo autgeno, o sea que aprovecha la oxidacin de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reaccin. En estos procesos se conectan hacia la cmara de reaccin caliente del horno los concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que haga contacto con oxigeno o aire precalentado que tambin se inyectan a presin. Una parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida a FeO y SO2 en una fuerte reaccin exotrmica. 4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02 + 2FeO

Los hornos de fusin instantnea ( flash Smelting Furnaces) son unos de

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Tabla 1.5 Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades inglesa)

Horno fusin

de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot. para carga hmeda con chaquetas De soplo por fusin con carga caliente de agua instantnea arriba con O2 24 X 110 Petrleo Bunker C 24 X 110 Carbn pulverizado 4.2 X 20 mineral Coque 405 87 9.2 dimetro Gas natural, oxigeno y aire 240 23

Tamao interior 20 X 78 del horno (pies) Combustible Oxigeno

Carga slida 1500 1116 691 (Tcpd) Concentrado Fundente (80% 220 198 Ninguno SiO2) Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno fluidizado de hogar mltiple % de eliminacin de azufre Fusin especifica (Tcpd / pie2) Escoria lquida del convertidor (Tcpd)

Sinterizado en Ninguno mquina DwightLloyd 32 --138 (al sedimentador ) 273 44.2 0.6 327 0.60 0.20 38.7 59 97.3 0.5 156 4.02 0.73 23.1 --Ninguno ---

--1.10 Ninguno

20 0.50 574 1030 33.0 3.0 784 0.62 0.12 39.4 688 30.2 2.6 240 0.77 0.22 35.4

---0.26 270

Productos del 920 horno Mata (Tcpd) % Cu 43 -45 % Ni Escoria (Tcpd) % Cu % Ni % SiO2 2.0 620 0.62 0.13 36.0

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

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Tabla 1.6. Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades mtricas)

Horno fusin de Horno de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot. para carga hmeda con chaquetas De soplo por fusin con carga caliente de agua arriba instantnea con O2 7.3 X 33.5 Petrleo Bunker C 7.3 X 33.5 Carbn pulverizado 1.3 X 6.1 mineral Coque 367 79 2.8 dimetro Gas natural, oxigeno y aire 218 21

Tamao interior 6.1 X 23.8 del horno (m) Combustible Oxigeno

Carga slida 1360 1010 626 (Tmpd) Concentrado Fundente (80% 200 180 Ninguno SiO2) Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno fluidizado de hogar mltiple % de eliminacin de azufre Fusin especifica (Tmpd /m2) Escoria lquida del convertidor (Tmpd)

Sinterizado en Ninguno mquina DwightLloyd 32 ----Ninguno 54 97.3 0.5 141 4.02 0.73 23.1 ---

--10.8 Ninguno 934 33.0 3.0 711 0.62 0.12 39.4 4.9 521

20 2.6

----

245 624 30.2 2.6 218 0.77 0.22 35.4

125 (al sedimentador ) 248 44.2 0.6 297 0.60 0.20 38.7

Productos del 834 horno Mata (Tmpd) % Cu 43 -45 % Ni 2.0

Escoria (Tmpd) 562 % Cu % Ni % SiO2 0.62 0.13 36.0

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

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El calor desarrollado es suficiente para fundir las dems partculas finas de la carga, por lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeas gotas de liquido. Esta lluvia de partculas fundidas se separa, al llegar al bao, en la mata que se asienta en la capa inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los xidos de hierro producto de la reaccin el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentacin del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata. Los gases que salen del horno son ricos en SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son adecuados para tratamiento en planta de cido sulfrico o para a produccin de SO2 liquido. Tambin [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se forman en el horno se extraen a travs de las piqueras y se recolectan en cucharas. Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusin instantnea. El desarrollado por la International Nickel Company. que es una unidad de tipo reverberante con quemadores con inyeccin dc oxigeno en ambos extremos y el ducto de extraccin de gases situado en el centro del horno. Toda la alimentacin de la carga se hace a travs de los quemadores de inyeccin de oxigeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga del techo del diseo comn de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la escoria por un extremo. Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero convencional, con ladrillo de magnesita en

el techo y en la lnea de escoria y ladrillo de slice en los lados, los extremos y el hogar. Otro tipo de horno para fusin instantnea, el horno Outokumpu, fue el primero que se desarroll y es el tipo que se usa ms; el diseo es en forma de U con un tiro vertical de reaccin en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en a parte central y un tiro vertical de salida de gases en el otro extremo. El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado por la parte superior del tiro de reaccin alto y redondo. La reaccin instantnea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de lquido caen por el tiro al hogar de asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape salen por el tiro vertical de extraccin de gases situado al otro extremo del hogar de asentamiento y opuesto a la del tiro de reaccin. Dichos gases de escape tienen que girar un ngulo de 90o para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia ste las partculas fundidas procedentes del tiro de reaccin. La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reaccin del hogar de asentamiento y la escoria se extrae a travs de un agujero por el extremo de salida de los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reaccin y en el hogar de asentamiento. Los hornos elctricos se usan tanto para fusin por reduccin como para la de mata. El horno comn de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que ms se aplica para fusin por reduccin y en los hornos de fusin de mata ms pequeos, mientras que para la fusin de mata en grandes tonelajes, se utiliza ms comnmente el horno de resistencia del tipo de arco sumergido, de

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forma rectangular y con seis electrodos en linea conectados por pares. Un horno similar al de fusin de mata se emplea para la fusin con tostacin-reduccin, la cual se logra mediante un proceso combinado de horno elctrico y fusin instantnea. Las cargas del horno de arco directo se calientan principalmente por irradiacin de calor del arco que se forma al pasar la corriente del electrodo a la carga y en especial en donde el arco incide en la carga. Tambin se genera algo de calor por el paso de la corriente a travs de la carga. Los hornos de arco ms comunes son los de tipo trifsico que utilizan tres electrodos, uno conectado a cada fase. En este caso, la carga cierra el circuito para cada par de electrodos en operacin. El horno para fusin de mata no es un horno de arco sino de resistencia, con los electrodos inmersos en la capa de escoria. La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se genera calor como resultado de esa resistencia, producindose las temperaturas necesarias de fusin. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera ms calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenmeno de fusin en el horno. La transmisin de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por conveccin y de igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo la capa de la escoria. Los hornos elctricos se utilizan para fundir casi todas las combinaciones de concentrados tostados o sin tostar, que puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados fros, concentrados fros o concentrados hmedos y todas estas operaciones de fusin producen una mata de 40 a 50% de contenido metlico.

El alto costo de la energa elctrica es un factor muy importante en la fusin por horno elctrico y en consecuencia, este tipo de operacin es ms competitiva econmicamente cuando hay disponibles grandes fuentes de energa elctrica barata o cuando los costos de los dems combustibles son muy altos. Sin embargo, la energa elctrica tiene ventajas sobre los combustibles. La energa elctrica puede convertirse en energa trmica con alto rendimiento y permite un control ms preciso de la temperatura. No produce gases de combustin, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos complicada la recuperacin del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape y la contaminacin del aire es menor. Los hornos de arco directo para fusin reductora son generalmente de menor tamao, 6 pies de dimetro (1.83 m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se inclinan para vaciar el producto y tienen revestimientos de magnesita con techos de almina. Son en general semejantes a los hornos elctricos para fabricacin de acero. Los hornos elctricos para fusin de mata empero, se asemejan ms en su operacin a los hornos de reverbero para fusin de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se genera elctricamente en vez de producirse por combustin. La carga de concentrados finos y fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a cada lado del horno cerca de las paredes, cayendo sobre la capa superior de escoria. All se funde y se ntegra al bao liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir 98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis electrodos Sderberg de auto-

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endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de dimetro, 50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre s. La escoria y la mata se extraen intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno. Los refractarios que se usan en el horno elctrico son diferentes de los del horno de reverbero, debido a la ubicacin diferente de las zonas ms calientes en los dos hornos. Como en el horno elctrico la zona caliente est en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado arriba de la carga es relativamente fro, 1 100o F (600o C) y resulta adecuado un techo de ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al calentamiento por alta resistencia elctrica, ~ requieren un hogar de magnesita para servicio de alta temperatura. Para estas r secciones es adecuado revestir los lados y los extremos de slice con una franja de magnesita en la lnea de escoria. El diseo del horno elctrico que combina la fusin instantnea para el proceso r de fusin con tostacin y reduccin, es bastante similar al horno elctrico para fusin de mata, asemejndosele ya que es de forma rectangular, con los cuatro electrodos colocados en lnea y conectados en pares. Los electrodos estn sumergidos en la capa de escoria, y en este caso tambin el calor se genera por la resistencia al paso de la corriente que fluye entre los pares de electrodos. La carga del horno formada por concentrados finos y fundente se alimenta por aberturas que hay en el techo entre los electrodos, y por cuatro toberas se inyecta tangencialmente aire a alta velocidad haciendo girar en remolino, entre los electrodos, la carga de material que entra. Esta disposicin permite el suficiente tiempo de m reaccin, mientras las

partculas alimentadas bajan desde la abertura de carga hasta ~ la capa de escoria del horno, para eliminar la mayor parte del azufre y oxidar y reducir una parte considerable de los elementos metlicos que hay en la carga. Las pequeas gotas de lquido procedentes de esta fusin instantnea, y cualquier porcin de la carga que est todava en estado slido, caen al hogar del horno, se funden y completan all su reaccin de oxidacin-reduccin. Un horno tpico de fusin de este tipo es de forma rectangular, de 44 pies de longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una distancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la carga de escoria. El hogar es de ladrillo de magnesita y el techo y las paredes de ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro electrodos Soderberg de 40 pulgadas de dimetro (100 cm) estn situados equidistantemente a lo largo del horno y tienen una alimentacin de energa de 8000 kVA. Tanto la escoria como el metal son extrados por picada intermitentemente; la escoria por un extremo y el metal por el centro de uno de los lados mayores del horno. En Rusia se desarroll un segundo tipo de horno elctrico para fusin instantnea de mata con alimentacin por cicln, el proceso KIVCET. Este horno, de la misma forma general que el descrito anteriormente, es alimentado con concentrado fino mezclado con oxigeno puro a travs de un cicln enfriado por agua, situado aproximadamente a la tercera parte de la longitud a partir del extremo de salida de gases. La fusin tiene lugar dentro del vrtice o remolino del cicln y las partculas fundidas caen al hogar del horno, el cual es calentado elctricamente por resistencia mediante una hilera de electrodos situados en el extremo opuesto al de salida de gases del horno. Una divisin enfriada con agua, divide al horno en dos segmentos, en

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un extremo la cmara de separacin con el ducto de salida de gases y el cicln de fusin, y en el otro extremo el hogar de asentamiento, en donde se localizan los electrodos para calentamiento. Los hornos continuos para fusin y conversin de mata estn formados por una serie de tres hornos adyacentes estacionarios de hogar. El primer horno del grupo sirve para fundir la mata, el segundo para limpiar la escoria y el tercero como horno, convertidor, para procesar la mata al estado de metal impuro. El concentrado y el fundente se inyectan juntos con aire enriquecido con 25% de oxgeno a travs de lanzas de techo en el primero y ms grande de los tres hornos, teniendo lugar la fusin de la mata. Tanto la mata como la escaria fluyen del horno de fusin a un horno elctrico de sedimentacin para la limpieza de la escoria, siendo ste el segundo horno de la serie. A la carga fundida se agregan pirita y coque para ayudar a que las gotas de mata asentadas en la capa superior de escoria, bajen hacia la capa inferior de mata. La escoria, con un contenido metlico de 0.5%, se extrae en forma continua y se desecha, mientras que la mata, que contiene alrededor del 50% de metal, se hace pasar hacia el horno convertidor. El horno convertidor, el tercero y ltimo de la serie, recibe la mata procedente del horno de limpieza de escoria y a travs de lanzas de techo se inyectan aire y fundente al bao. Esto transforma la mata a un estado metlico impuro, que contiene de 98 a 990/o de metal y se produce una escoria con un contenido metlico de 7 a 15%, que es regresada al horno de fusin de mata. Los altos hornos se usan para la fusin de

mata de cobre y de nquel y para la fusin de plomo por reduccin, siendo el diseo general y el mtodo de operacin bastante similares en ambos casos. Ambos tipos de hornos son de tiro, de forma rectangular, alimentados por la parte superior y tienen hogares refractarios con chaquetas metlicas huecas enfriadas por agua en los lados y en los extremos arriba del hogar. Por las paredes del horno corren hileras de toberas a cada lado, que atraviesan las chaquetas de agua arriba del hogar. Los altos hornos requieren alimentacin gruesa para que no sea arrastrada por la fuerte corriente de aire que se inyecte por las toberas. Para lograr esto, previamente se hace una tostacin a soplo para aglomerar los concentrados finos de flotacin; los finos de retorno se peletizan, briquetean o sinterizan para aglomerarlos, o bien, se carga mineral de alta ley en trozos grandes. Los altos hornos para fusin de mata, de los cuales hay ahora un nmero considerablemente menor en el mundo para la fusin de minerales y concentrados de nquel y cobre son, en general, los de mayor tamao de los dos tipos y existen diseos para fundir 1500 toneladas de carga por da, con crisol rectangular de 15 pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo de cromo o de magnesita. Otras dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m) y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las toberas, las que estn 12 pulgadas (30 cm) arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m) y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte superior de las paredes laterales de las chaquetas enfriadas por agua que tienen 14 pies de altura (4.27 m). Los trenes de carga, que se vacan alternadamente por los dos lados en la parte superior del tiro del horno, se cargan

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de manera que el primer material que se alimenta al horno sea coque, seguido en orden por sinter, briquetas, material de retorno y mineral de horno de alta ley en trozos. El calor para fundir la carga del horno lo proporcionan el coque, que puede constituir hasta el 10% del peso de la carga slida, y en menor grado el calor producido por la oxidacin de algo del sulfuro de hierro a xido de hierro. La corriente de aire a baja presin que se inyecta por las toberas del horno, de 28 a 36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire para oxidar el carbono que hay en el coque a bixido de carbono en una reaccin fuertemente exotrmica: C+O2 = C02 y en una reaccin menos exotrmica a monxido de carbono: 2C +O2 = 2C0 A medida que la carga fra desciende en el tiro del horno, se calienta por la corriente ascendente de gases calientes procedentes de la combustin exotrmica del combustible arriba de la lnea de toberas, hasta que la temperatura se eleva lo suficiente para que se fundan los sulfuros metlicos y se combinen a la forma de mata liquida, mientras los xidos se funden junto con los fundentes y forman la escoria. Los componentes principales de la escoria son el FeO y el Si02 y cuando no hay suficiente Si02 en la ganga de la carga para que ocurra la combinacin apropiada con el FeO presente, se agrega Si02 adicional como fundente. Una mezcla liquida de mata y escoria desciende hasta el crisol del horno y sale por una boquilla de trampa revestida de

magnesita que hay en uno de los extremos del horno hacia un sedimentador revestido de refractario. Los sedimentadores pueden ser redondos o rectangulares con extremos semicirculares y se fabrican de plancha de acero revestida con ladrillo de cromo en dimensiones tpicas de 42 pies de largo, 10 pies de ancho y 5 pies de profundidad (12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, ms pesada, va al fondo del sedimentador, del cual es extrado por sangra peridicamente, mientras que la escoria ms ligera sale por derrame continuamente a travs de una boquilla localizada cerca de la parte superior del sedimentador. Un diseo algo diferente del alto horno estndar para fusin de mata es el alto horno de tiro bajo para fusin de mata, el cual es de forma elptica en vez de rectangular, con el tiro revestido de ladrillo y enfriado por agua que corre por el exterior en vez de tener chaquetas para enfriamiento. El alto horno de tiro inferior para fusin de mata de nquel se sangra directamente del crisol, sin que medie ningn sedimentador externo auxiliar, y tambin puede sellarse hacia la atmsfera y cargarse mediante un sistema doble de campana y tolva, como el que se usa en el alto horno de hierro. Si el mineral no contiene azufre y ste tiene que agregarse como una parte separada de la carga para que se forme la mata, es comn precalentar el aire de las toberas para reducir el rgimen de consumo de coque y dar al horno el calor sensible adicional. Los gases calientes que salen del horno se utilizan para precalentar el aire que va a las toberas, quemando los gases de escape enriquecido con gas de coquizador en estufas de precalentamiento. Las dimensiones de un horno de tiro inferior para fusin de 800 toneladas diarias de mineral son de 24 pies de largo y

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7 pies de ancho, con una altura de tiro de 16 pies desde las toberas hasta el nivel de carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m). Los hornos de cuba para fusin reductora de plomo, son en general un poco ms pequeos y de menor capacidad que los que se utilizan para la fusin de mata de cobre o nquel. Un horno tpico para 500 toneladas de carga por da, sera de forma rectangular, con 19 pies de longitud (5.8 m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la altura de las toberas y tendra un hogar de 2 1/2 pies de profundidad (0.69 m), chaquetas de agua en las paredes laterales de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras sencillas o dobles arriba del crisol revestido de magnesita. La carga se hace ya sea con carros de vaciado lateral a travs de puertas que se abren en la parte superior del tiro a cada lado del horno o por medio de un carro de vaciado por el fondo, directamente en el interior del horno, si ste es del tipo de parte superior abierta. El coque constituye del 10 al 14% de la carga del horno, junto con el sinter de xidos, los fundentes y los materiales de retorno; el monxido de carbono que se forma al reaccionar el coque con el aire de las toberas da origen a las condiciones reductoras en el interior del horno para la reduccin del sinter de xidos metlicos a la forma de metal impuro. Las fuertes reacciones exotrmicas entre el coque y el aire que producen CO y CO2 llevan a la temperatura de fusin la carga del horno fundindose as los productos formados. Con el hogar ms profundo, es posible separar las capas de diferente densidad dentro del horno antes de extraerlas. En consecuencia, el metal puro reducido, que es denso, se junta en el fondo del hogar y es extrado de ste por sangra a sifn. Las capas ms ligeras de escoria, mata y spis,

si se encuentran tambin presentes, se hacen escurrir por un agujero de sangra situado en la parte superior del crisol hacia un sedimentador. En ste tiene lugar la separacin de la escoria ms ligera y los productos ms pesados, mata y spis, as como las gotas de metal que salen del horno junto con la escoria. Debido a los grandes volmenes de aire que se hacen pasar a travs de los diversos tipos de altos hornos y hornos de cuba, hay un arrastre considerable de material fino en forma de polvo que sale con los gases del horno. Tal condicin hace necesario un sistema colector de polvo para recuperar el polvo que sale del horno antes de dejar escapar los gases. 1.2.2. PROCESOS DE FUSION 1a. Los calcinados de sulfuro de cobre se funden a mata y escoria en hornos de reverbero, hornos elctricos y hornos de cuba. En todos estos tipos de horno, el proceso de fusin es en esencia el mismo, de forma que cuando se funde la carga de sulfuros metlicos, xidos de hierro, ganga y fundentes silceos, el xido de hierro, la ganga y la slice se disuelven entre s para formar una capa de baja densidad, la escoria, la cual flota sobre la capa de mayor densidad de sulfuros metlicos combinados, la mata. La mata es una solucin homognea de cobre, nquel, hierro, cobalto y azufre, con pequeas cantidades de otros metales bsicos y los metales preciosos. Por pequeo margen, el cobre tiene ms afinidad por el azufre que cualquiera de los metales que normalmente se encuentran en las cargas y el CuO tiene menor estabilidad que el Fe304, por lo que todo el cobre presente se combina con el azufre para formar el sulfuro estable Cu2S. La cantidad de hierro en la mata puede controlarse ajustando el 26 Pirometalurgia I

grado de oxidacin de la carga a fundir en el horno por la operacin precedente de tostacion. El hierro oxidado durante la tostacion ira a la escoria del horno,

mientras que el hierro restante en forma de sulfuro en los calcinados pasar a formar parte de la mata.

Tabla 1.7 La nueva generacin de fundiciones de cobre de Norteamrica

Planta Noranda Mines Ltd., Noranda , Quebec Proceso Capacidad de diseo Puesta (T.C. de cobre/ao) marcha 1973 1974 en Comentarios Primera fundicin continua de cobre en el mundo Horno elctrico para fusin de cobre ms grande del mundo Primera fundicin Outokumpu de fusin instantanea en Norteamrica. Primera fundicin de fusin de cobre de reduccin con SO2 Segunda fundicin mediante proceso Noranda, primera en los EE.UU. Segunda fundicin mediante proceso Mitsubishi, primera en Norteamrica

Proceso Noranda de 50.000 fusin continua

Inspiration Coper Co Horno elctrico de 5 150.000 Inspiration , Arizona MVA(carga seca ) con convertidores Hoboken de sifn Phelps Dodge corp. Horno outokumpu 100.000 Hidalgo, Montana de fusin instantanea con reduccin del a azufre SO2 elemental Kennecott Coper Proceso Noranda de 298.000 Corp . Garfield, Utah fusin continua Texasgulf Canad, Mitsubishi de fusin 130.000 Timmins, Ontario continua

1977

1977

1978

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy Pyrometallurgy . J Metall . Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras ms azufre haya en la carga del horno, en exceso de la cantidad requerida para combinarse en la mata junto con el cobre, el nquel y el cobalto, mayor ser el contenido de hierro y menor ser la ley de la mata. Cada operacin de fusin tiene su ley ptima de mata, y como la fusin es un proceso de concentracin a la vez que de

combinacin, la fusin se lleva adelante hasta que prcticamente todo el hierro oxidado, predeterminado durante la tostacin, se haya separado en la escoria, junto con una porcin considerable de la ganga y la slice tambin presentes. Slo un pequeo porcentaje del xido de cobre que se forma durante la tostacin se

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pierde en la escoria del horno. Tal prdida se debe a la reaccin que tiene lugar entre el xido de cobre y el sulfuro de hierro que retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual se combina con la mata: Cu20+FeS => Cu2StFeO Aun cuando la fusin es un proceso de concentracin, el producto que generalmente se prefiere es una mata de baja ley y alto contenido de hierro, con 35 a 45% de cobre, ms que una mata de ley muy alta con pequeas cantidades de hierro residual. Existen varias razones para producir preferentemente una mata de baja ley, la mayora de las cuales estn relacionadas con las altas prdidas de metal en la escoria que se forma junto con una mata de alta ley. Se forma un volumen de escoria mucho mayor en el proceso de mayor concentracin para eliminar ms hierro y producir una mata de alta ley. Este mayor volumen de escoria arrastra, al salir del horno, ms mata disuelta y ms gotas de mata atrapadas mecnicamente, condicin que hace disminuir en forma considerable la recuperacin total de cobre. El menor volumen de mata de alta ley que se produce afecta la eficiencia de la mata como colector de los metales preciosos, debido a que hay una menor cantidad de mata para combinarse con stos; adems, queda una cantidad insuficiente de sulfuro de hierro para proporcionar el calor necesario mediante su reaccin exotrmica de oxidacin para la operacin de conversin que sigue a este proceso de fusin en el horno. Tambin se incrementara el costo de la tostacin ya que se requerira una planta de tostacin de mayor capacidad para oxidar ua mayor proporcin de sulfuros de hierro a xidos de hierro.

Los hornos de reverbero son todava los hornos de fusin de uso ms comn en la industria del cobre en general, debido a su capacidad para el manejo de concentrados finos de flotacin; son el tipo que utilizan Centromin-Per y Noranda, entre otros. Como combustibles se emplean comnmente carbn pulverizado, aceite combustible y gas natural, determinando su seleccin por la disponibilidad y el costo. Generalmente se prefiere el gas natural por su facilidad de manejo y limpieza si los dems factores son iguales. La carga usual del horno se compone de calcinados tostados en caliente, escoria fundida procedente de convertidores y que es demasiado alta en cobre para desecharse, fundentes y otros materiales cuprferos como minerales para fusin directa, precipitados de cobre cementado, polvos de chimenea y otros productos de retorno. A un horno tpico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m) se alimentan diariamente 900 toneladas de calcinados calientes, 60 toneladas de fundente y 400 toneladas de escoria de retorno de convertidor A partir de esta carga se producen 625 toneladas de mata con 44% de cobre y una cantidad aproximadamente igual de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de cobre. La mata se sangra del horno peridicamente y se transporta en ollas por medio de gra a los convertidores de cobre, mientras que la escoria se extrae en forma continua en ollas y se acarrea en camiones o en carros de va hasta los patios de desecho de escoria. Parte de esta escoria se est tratando ahora en plantas de hierro para producir pellets de hierro reducido de alta ley para la industria del acero. Las temperaturas aproximadas de la carga y los productos del horno son de 11200F

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(6000C) para los calcinados calientes, 22500F (12300C) para la escoria de convertidor fundida de retorno, 20150F (11000C) para la mata del reverbero y 21800F (11950C) para la escoria del reverbero. Uno de los principales problemas de la fusin en reverbero es la formacin y acumulacin de magnetita. Fe304, la cual puede acumularse hasta formar una capa sobre el fondo del horno que llega a reducir el volumen del mismo e incluso a obstruir la boquilla de sangrado, hasta que se hace necesario parar el horno. La magnetita dificulta la fusin del cobre la cual requiere de la oxidacin del hierro y el azufre que hay en el mineral de cobre que se est tratando, y de la combinacin del hierro oxidado con la slice y otros elementos para formar una escoria fluida que contenga poco cobre y pueda desecharse. A las temperaturas de operacin en la fusin del cobre, se forma rpidamente Fe304 durante la oxidacin del FeS y es un xido estable a estas temperaturas. Siendo un tanto inerte qumicamente, el Fe304 no se combina con la slice (Si02) para formar parte de la escoria del reverbero; al tener una solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria y de 10 a 15% en la mata de cobre, se dificulta su separacin en el horno. Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a FeO, este xido de hierro si se combina con la Si02 en la forma normal e ir a la escoria del horno. Esta reduccin se realiza de diversas maneras: una de ellas es tener una cantidad suficiente de FeS residual despus de la tostacin o agregar concentrado con alto contenido de FeS sin tostar para reducir el Fe304 a FeO: FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2

Las adiciones de ferrosilicio y de troncos de madera verde por el techo del horno son tambin tiles para reducir la magnetita a xido ferroso; la tendencia reciente a limpiar la escoria del convertidor por flotacin en vez de recirculada por el reverbero, reduce la considerable cantidad de Fe304 procedente de la misma escoria.

Los hornos elctricos no se han utilizado tan extensamente como los de reverbero y hasta tiempos recientes su uso se restringa relativamente a pases con energa hidroelctrica barata. Empero, el calentamiento por resistencia elctrica en sustitucin del uso de combustibles fsiles se considera como una alternativa para reducir apreciablemente los volmenes de gases producidos y disminuir con ello de manera importante el problema de la contaminacin del aire y el de la depuracin de gases que van asociados con la fusin de la mata. La Compaa Anaconda, por ejemplo, en su nueva fundicin de Montana diseada para producir 210,000 toneladas anuales de cobre, instal un horno elctrico de 36 MVA para fusin de mata que es alimentado con calcinados de tostacin producidos en un tostador de lecho fluido de 38 pies (11.59 m) de dimetro. La similitud en el diseo y la operacin de los hornos de reverbero y elctricos para fusin de mata es grande. La carga es la misma: calcinados de tostacin en caliente, escoria fundida de retorno del convertidor, fundente y varios otros materiales cuprferos, as como es el proceso de fusin en general, en el que el cobre, el nquel, el hierro, el cobalto y el azufre se juntan para formar la mata, mientras que el

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xido del hierro, la ganga y los fundentes forman una escoria. El horno elctrico difiere del horno de reverbero principalmente en la forma en que el calor se genera (por la resistencia al paso de la corriente elctrica por la escoria) y por las caractersticas que exigen de la carga las diferentes condiciones resultantes del horno. Los electrodos que se utilizan normalmente en el horno, y que se colocan de tres a seis en lnea, son del tipo Sderberg de cocimiento continuo. Estos se fabrican alimentando una pasta carbonosa al interior de un cilindro de lmina de acero para formar el electrodo. Esta pasta se hornea hasta endurecerse debido al calor producido por la corriente elctrica y al que sube desde la zona caliente del horno, de manera que cuando el electrodo se baja al interior del horno y hace contacto con la capa de escoria y conduce la corriente ya se ha cocido hasta quedar duro en forma de columna monoltica. A medida que se desgasta el electrodo en operacin, se sueldan nuevas secciones de cilindro metlico a la parte superior que sobresale arriba del horno y se llenan con pasta para que se hornee por el mismo proceso. El consumo de electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg) por tonelada de carga slida. La carga alimentada por la parte superior, se extiende al principio formando una capa de calcinados sin fundir sobre la parte superior de la escoria, a la cual se conoce como capa fra. A medida que se funde, el calcinado se diluye gradualmente en la escoria y se separa en capas de mata y escoria. Para evitar que el calcinado flote y salga del horno con la escoria lquida, se alimenta material slido y grueso de retorno en el ltimo tercio del horno, en el cual funciona como dique. Algo de turbulencia se produce en la

corriente de escoria debido al sobrecalentamiento de sta en las reas adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva a la superficie y fluye hacia las paredes del horno que se encuentran ms fras. Una parte del calor procedente de esta escoria se transmite por conveccin a los calcinados que flotan sobre su superficie; el movimiento de la escoria, de unos 5 a 10 cm por segundo, facilita la transmisin de calor de sta al calcinado. Sin embargo, dificulta la sedimentacin de las partculas que hay en la mata y aumenta la erosin de las paredes del horno. En los hornos elctricos en que se funden calcinados de cobre, los calcinados calientes se cargan a 1 1000F (6000C) y se produce mata que contiene de 40 a 50% de cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y 0.5% de cobre y se acarrean en ollas de escoria a los patios de desecho. Tanto la mata como la escoria se extraen peridicamente en las piqueras. El consumo de energa es de 580 kW-hr por tonelada de carga slida y de 400 kW-hr por tonelada de calcinado. Las capacidades de fusin son de hasta 500 toneladas de carga en 24 horas. Las temperaturas de los gases de salida son del orden de 13000F (7000C) y contienen alrededor de 5% de SO2. La formacin de magnetita es tambin un problema en el horno elctrico, aunque su comportamiento es muy diferente del que tiene en el horno de reverbero. En un horno elctrico no slo est la escoria en movimiento turbulento sino que la mata est sujeta tambin a fuerzas electrodinmicas; la combinacin de estos fenmenos hace que la mata del horno elctrico tenga un mayor contenido de magnetita que la mata de horno de reverbero. La magnetita forma al principio una zona intermediar de alta viscosidad entre las capas de escoria y mata y luego se

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asienta en el fondo del horno, en el cual puede permanecer como una capa relativamente estable de hasta 20 cm de espesor. La zona intermedia de magnetita comprendida entre la mata y la escoria es un obstculo a la operacin ptima de los hornos porque impide que las pequeas gotas de mata salgan de la escoria para sedimentarse en la capa de mata. En el horno elctrico, la magnetita puede disminuirse o eliminarse mediante la reduccin del Fe304 a FeO y fundiendo ste con ayuda de Si02 para que vaya a la escoria. La reduccin del Fe304 se logra de varias maneras: cargando ms carbn y slice, bajando el voltaje y bajando los electrodos para acercarlos ms a la superficie del mate. Los hornos de cuba se desarrollaron inicialmente para fundir minerales sulfurosos masivos de alta ley en trozos grandes, los cuales se fundan directamente y beneficiaban en forma parcial solamente, como ocurre con el mineral seleccionado a mano. Con los mtodos modernos de beneficio, especialmente los concentrados finos resultantes de flotacin, se desarroll la fusin en los hornos de reverbero y elctrico que pueden manejar mejor esta alimentacin fina. Sin embargo, el horno de cuba no ha dejado de usarse completamente; con la innovacin de la sinterizacin (tostacin - sinterizacin) para aglomerar los concentrados finos, es todava un horno de fusin eficiente, ya sea con carga sinterizada o con briquetas. Se encuentran todava en operacin algunos hornos para fundir minerales de cobre en Africa y Japn. La carga del horno de cuba est formada por calcinados sintetizados, con gruesos de tamao mnimo de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm), minerales en trozo, productos de retorno, fundentes y coque clasificado de

ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El porcentaje de coque en la carga total varia del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad de sulfuros en la carga de fusin, los cuales son oxidados generndose calor en la reaccin. Con los mayores consumos de coque, el azufre de los calcinados sinterizados puede bajar hasta el 7 9% y la ley de la mata producida ser muy alta (60%), debido a las grandes cantidades de FeS que son oxidadas a FeO durante la tostacin - sinterizacin; luego el FeO se separa como escoria al combinarse con el Si02 durante la fusin. Esto deja una menor cantidad de FeS para combinarse con el Cu2S en la mata y dar mata de cobre de muy alta ley. A un horno tpico de 20 pies de largo por 5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con chaquetas de agua, se inyecta un volumen de aire de 675,000 pies cbicos (60,000 m3) por hora a una presin de 4.8 pulgadas (120 mm) de mercurio. Las toberas de este horno se distribuyen en los lados largos del mismo, habiendo una o dos toberas por seccin de chaqueta y 10 chaquetas por lado. No hay toberas en la chaqueta situada arriba del agujero de picada. Los productos del horno son mata y escoria, los que en la mayora de los hornos, se hacen fluir juntos hacia un sedimentador revestido de refractario para permitir la separacin de las dos capas de diferente densidad. La escoria que sale del sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de cobre y fluye en forma constante hacia ollas de escoria, siendo acarreada a los tiraderos de escoria. La mata de cobre, con 30 a 60% de Cu, es sangrada en forma intermitente y transportada en ollas a los convertidores. La escoria fundida de los convertidores que contiene 4% de cobre, es regresada al sedimentador, para recuperar su alto contenido de cobre. Se han construido algunos hornos de cuba con hogares de mayor profundidad que la

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normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en comparacin con 12 pulgadas (0.30 cm)), sin sedimentadores exteriores; la separacin de la mata y la escoria se efecta en el hogar mismo del horno. La mata se sangra desde un extremo del fondo del hogar y la escoria desde el punto ms alto situado abajo de las toberas. En este caso, la escoria de los convertidores es regresada al horno de cuba como una parte slida de la carga. Se emplean colectores de polvo de distintos tipos para recuperar los polvos de chimenea arrastrados por los gases del horno. Estos colectores son con frecuencia unidades de dos etapas para recuperar primero las partculas de polvo ms gruesas y luego las finas. Combinadas, estas partculas de polvo pueden formar hasta el 3% de los slidos totales que se cargan. Las partculas se regresan a la planta de sinterizacin para su aglomeracin. La magnetita no es un problema serio en el horno de cuba, debido a las condiciones fuertemente reductoras que tienden en buena parte a reducir a FeO el Fc304 presente. El primero se combina con el SiO2 para formar escoria: 2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02 Para combinarse con el FeO reducido, el contenido de SiO2 de las escorias de los hornos de cuba es por lo general alto, del 25 al 30%, y se alimenta junto con la carga del horno como parte de la ganga o como un fundente ms. Las temperaturas tpicas de operacin de estos hornos son: 24200F (1325 oC) para la corriente de mata y escoria combinada al salir del horno, 22650F (12400C) para la mata que se extrae del sedimentador y 23500F (12900C) para la escena que sale del sedimentador.

1b) Los concentrados de los sulfuros de cobre sin tostar se funden hasta mata y escoria en hornos de reverbero, hornos de reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos elctricos, hornos de fusin instantnea y en el nuevo proceso de fusin continua con tres hornos en serie. Las reacciones y combinaciones bsicas de la fusin son las mismas que para la fusin de mata de los sulfuros tostados, en cuanto a que los productos de la fusin son una mata lquida que contiene los elementos metlicos presentes en los sulfuros de cobre, nquel, cobalto y hierro y una escoria formada por xido de hierro, ganga y fundente silceos fundidos. La fusin directa de los concentrados sin tostar, tanto hmedos como secos, es un proceso algo diferente dependiendo del tipo de fusin utilizada. En los hornos de reverbero y e1ectricos que utilizan concentrados sin tratar, la atencin se dirige primordialmente al ahorro en el tiempo total de procesamiento, ahorro en el costo de la operacin de tostacin y a la reduccin de la cantidad de material a manejar. La fusin instantnea, por otra parte, utiliza la reaccin exotrmica del FeS del concentrado sin tostar como fuente de calor para la fusin mediante una reaccin semipirtica autgena y por esta razn necesita del concentrado sin tostar. El proceso de fusin continua combina estos dos procesos dando un rendimiento por unidad de volumen del horno seis veces mayor que el de un horno de reverbero y dos a cuatro veces mayor que el de un horno de fusin instantnea. Los hornos de reverbero que se utilizan comnmente para fusin, son de diseo similar y son semejantes en su operacin general tanto con material tostado como sin tostar, aunque la comparacin de las

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operaciones de los dos hornos indica que un horno cargado con calcinado caliente puede fundir casi el doble de la cantidad de material con 43% menos combustible que un horno cargado con concentrado fro y hmedo. Sin embargo, el contenido de cobre en la escoria producida por el horno alimentado con carga hmeda es menor que el de la escoria del horno alimentado con carga caliente: 0.23% contra 0.37%. Adems, el contenido de magnetita tanto en mata como en la escoria es mayor para el horno de carga caliente, 17.3% de Fe3O4 en la mata y 11.0% en la escoria, en comparacin con 11.2% de Fe3O4 en la mata y 9.0% en la escoria para el horno alimentado con carga hmeda. Esto se debe a formacin de magnetita y xido de cobre durante la tostacin y la subsecuente captacin por parte de la mata y la escoria. Es difcil hacer una comparacin global de las caractersticas metalrgicas; econmicas de los hornos de carga caliente y de carga hmeda por los tipos entera mente diferentes de las cargas y las condiciones de los hornos. Sin embargo, puede compararse los costos del material tratado en cada uno de los procesos completos, tostacin ms fusin de carga caliente contra fusin de carga hmeda. Tal comparacin indica que la fusin de carga hmeda es algo ms costosa, debido

principalmente a que se usa ms combustible, pero esta diferencia es compensada parcialmente por las menores prdidas en la escoria que se tienen en el horno de carga hmeda. La produccin de polvo es menor cuando la carga es hmeda, y esto elimina las condiciones desagradables de trabajo ocasionadas por el polvo que arrastra el gas o por el polvo en el piso de carga del horno y en el tostador, instalacin que ahora no es necesaria. La presencia de polvo en los gases de la chimenea de hornos de carga hmeda y de carga en caliente es considerable y tiene que recolectarse por medio precipitadores electrostticos o algn otro tipo de colectores de polvo. Al principio se pens que la carga hmeda reducira en forma importante la cantidad de polvo en la chimenea, pero ste no fue el caso. Esto se debe en parte a que se quema ms combustible para mantener el rgimen de fusin y a que el gas de los quemadores escapa del horno en mayor volumen y a mayor velocidad, as como con una carga de polvo considerablemente mayor de la que se pens originalmente. La Kennecott Copper Corporation utiliza concentrados sin tostar como carga para los hornos de reverbero, mientras que la Noranda Mines, Ltd. utiliza concentrados tostados.

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Tabla 1.8 Fusin de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.
Carga seca tratada

Concentrado Calcinado Polvo de chimenea tostado Productos secundarios reciclados (mata y escoria) Escoria de cobre ampollado Polvo de chimenea de caldera Polvo de chimenea del convertidor Barreduras del convertidor Polvo de la chimenea Escoria liquida convertidor del

Peso mtricas) 2974 413 24 1348 95 57 7 20 2 4940

(toneladas

Estimacin de producida Estimacin de escoria de desecho producida Estimacin de carbn mineral consumido Estimacin del poder calorfico total en funcin del carbn recuperado como calor de desecho para vapor Toneladas mtricas de carga seca por toneladas de carbn

1582 6522 mata 3576 2897 930

480 5.31

Los hornos de reverbero enriquecidos con

oxigeno se emplean en la actualidad en varias fundiciones grandes de cobre para aumentar la capacidad de fusin, siendo dos de las ltimas en agregar esta innovacin la fundicin de Onahama, Japn y la fundicin Calctones de El

Teniente, en Chile. Se utilizan diversas tcnicas para el enriquecimiento con oxigeno; dos de las que han tenido mayor xito consisten en agregar oxigeno a los quemadores de la pared extrema (a) premezclando el oxigeno con el aire de combustin o (b) inyectando

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Pirometalurgia I

el oxigeno de enriquecimiento por abajo. El preemezc!ado aumenta uniformemente la temperatura de la flama, mientras que la tcnica de inyeccin por abajo enriquece selectivamente la parte inferior de la llama convencional, y al hacerlo irradia y concentra calor extra abajo hacia el bao liquido y la carga fra de concentrado. La mezcla de oxgeno y aire de combustin no es tan completa cuando se inyecta oxgeno por abajo, pero esta desventaja se compensa por la direccin ms eficaz del

calor adicional. En algunos casos puede ser deseable enriquecer selectivamente ciertos quemadores de la pared del extremo con el fin de concentrar el calor particularmente en las zonas ms fras o de movimiento ms lento del horno. Esta selectividad se logra fcilmente con cualquier tipo de tcnica de enriquecimiento, siendo ambas de instalacin relativamente sencilla en un horno de reverbero convencional.

Tabla.1.9. Anlisis de carga y productos de la fusin en horno de reverbero (Hindustan Copper Ltda.)
Material %Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO %MgO %H2O __ 28 __ 30 24.2 43.2 29 53 13.8 2.06 0.04 10 7.5 30 30 __ 4 12.50 1.0 24 0.6 1.0 __ 0.05 3 13 4 4 10 0.08 2.7 1.9 15 __ 1.1 __ 0.42 __ 0.45 __ 6.5 __ __ 10.30 33.4 __ 27 9 85.1 0.06 46 6 6 0.3 __ 37 7.5 __ 1.3 __ 2.42 __ __ 3.5 __ __ 1.1 __ 0.83 __ __ 0.51 __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ 1.5 __ 2.1 __ __ __ __ __ 1.8 __ __ __ 0.5 __ __ __ 0.7 __ __ __ 6.0 __ __

Concentrado (base seca) 26 Humedad en el __ concentrado Calcinado 29 Secundarios del proceso 30.2 Escoria de desecho 0.41 Mata 43 Escoria de convertidor 4 Escoria de cobre ampollado 45.05 Fundente para convertidor __ Cobre ampollado Polvillos chimenea calderas Polvillos chimenea convertidor Barreduras convertidor 97.2

de de 4 de de 45 del

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Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204 Los quemadores de lanza en el techo, a travs de los que se inyecta una combinacin de oxgeno y aceite combustible, tambin se han utilizado con xito. En cualquiera de los dos casos, con quemadores en la pared del extremo o con quemadores de lanza en el techo, pueden seleccionarse diferentes tipos de quemadores. Un diseo produce una llama suave que abarca una amplia zona y sale de un quemador situado a unos cuantos pies de material fro de la carga. Esta flama incide directamente sobre la carga fra, funde el concentrado rpidamente y utiliza eficazmente el oxigeno y el combustible. Cuando no es conveniente situar la flama cerca de la carga fra, puede dirigirse desde una cierta distancia una llama angosta de largo alcance y mayor velocidad al material fro; si bien no es tan eficiente, es una alternativa funcional. La fundicin de Onahama, Japn, aument su capacidad en 25% utilizando dos quemadores por horno con un contenido de 22.5% de oxigeno en el aire de combustin, mientras que la fundicin de El Teniente, en Chile, aument su rgimen de fusin en 71% colocando siete quemadores por horno y un contenido de oxigeno de 43% en el aire de combustin.

Los hornos elctricos para fusin de mata se utilizan para fundir tanto

concentrados hmedos como secos, y como sucede en los hornos de reverbero para fusin de mata con carga hmeda, el consumo de energa, en este caso elctrica, es mucho mayor que para la carga caliente y seca. Un horno elctrico cargado con concentrado fro y hmedo necesita 6.6. kW-hr por tonelada de carga slida, mientras que un horno cargado con calcinados de tostacin caliente a 1 l000F (6000C) necesita solamente 4.4 kW-hr por tonelada de slidos. Un horno con carga mixta de concentrado hmedo y calcinados calientes necesita una cantidad intermedia de energa, de 5.5 kW-hr por tonelada de slidos. El horno elctrico ms grande para fusin de mata que se carga con concentrados secos se encuentra en la nueva fundicin de la Jnspiration Copper Company, en Arizona; es un horno de 51 MVA instalado en una fundicin construida para producir 150,000 toneladas de cobre por ao. En la fundicin propiedad de la Copper Hill

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Pirometalurgia I

Tabla1.10 Resultados de la fusin con oxigeno en horno de reverbero: Beneficios del Oxigeno en Hornos de reverbero. Incremento de produccin Consumo de oxigeno Forma de uso del oxigeno Quemador convencional Enriquecimiento o quemadores suplementarios de oxigeno combustible Ahorro de combustible 25% 1000 a 1200 pies3 est./tc de carga 22.5% a 24.0% de oxigeno

10% a 15% del rgimen de alimentacin convencional 0.6 a 1.0 MM Btu/tc de carga Incremento de gas de desecho, 1.0% SO2 Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la de la compaia Mulfulira en Zambia se han instalado tambin nuevos hornos elctricos para fusin. En todos los casos pueden reducirse significativamente los volmenes de gases producidos para fundir la mata utilizando calentamiento por resistencia elctrica en vez de usar combustibles fsiles con la consecuente reduccin de filtrar grandes volmenes de gases y la disminucin de la contaminacin del aire. La ley de la mata producida varia de 40 a 50% de cobre en el contenido de cobre de la escoria es de 0.5% aproximadamente. Los hornos elctricos para fusin de mata se usan tambin para un tipo de fusin instantnea con tostacin reduccin; los concentrados secos finos se cargan a travs de aberturas integradas en los techos y se les hace girar en forma de remolino para dar tiempo de que ocurra la fusin y la reaccin

de oxidacin-reduccin, ya sea mediante corrientes de aire de alta velocidad dirigidas tangencialmente contra la corriente de alimentacin de carga o alimentando sta junto con oxigeno a travs de un cicln. Este es el proceso de fusin con cicln KlVCET desarrollado en Rusia para el tratamiento de concentrados de cobre impuros, del cual la etapa ms reciente opera actualmente en la Irtyph Polymetal Combine en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia Esta planta tiene una capacidad nominal diaria de 350 toneladas de concentrados de sulfuro de cobre al 24% y algo de plomo y zinc. La alimentacin de concentrado para el cicln de fusin de este horno tiene un tamao de partcula inferior a 0.04% puIg. (1 mm) y un contenido de humedad menor del 2%; adems debe poder fluir libremente. Se alimenta axialmente desde arriba al

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Pirometalurgia I

cicln de fusin, mediante transportadores cerrados y se le combina con oxigeno gaseoso, el cual entra al cicln tangencialmente. Tiene lugar una reaccin entre el oxgeno y el concentrado, similar a la que ocurre en la fusin instantnea convencional, y las gotitas fundidas de carga salen por el fondo del cicln en un remolino hacia la cmara del horno, en donde se separan la masa fundida lquida y los gases de reaccin. El horno tiene la forma rectangular convencional con ladrillo de almina en el techo y la parte superior de las paredes y ladrillo de cromo y magnesita en el hogar, y est dividido en dos secciones por una pared divisoria de cobre enfriada por agua que se extiende desde el techo hasta abajo,

al interior del bao. Esta pared divide al horno en dos secciones, una ligeramente ms larga que la otra, cuyas longitudes son aproximadamente de 35 y 25.4 pies (11.5 y 8.3 rn), siendo la longitud total del hogar de 60.4 pies (19.8 m). La seccin de longitud ms corta es la seccin de fusin, conocida como cmara de separacin, y en el interior de esta se proyecta el cicln de fusin de doble chaqueta y enfriamiento por agua, el cual est situado a media distancia entre la pared divisoria y el conducto grande de gases, que se localiza en ese extremo del horno. El cicln tiene 4.27 pies (1.4 m) en su dimetro interno ms grande y tiene una altura interior de 6.1 pies (2.02 m). El ancho del horno es de 16.47 pies (5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de concentrado sin tostar; Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del horno de reverberoa.
Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) Fundente silceo fundido (T) Caliza fundida (T) Materiales de retorno fundidos (T) Carga slida total (T) Aceite combustible consumido (Kl) Oxigeno consumido (Tcp m3) Mata producida (T) Ley de la mata (%) Escoria producida (T) Cobre en la escoria (%)

24.769 3.279 2.059 571 30.678 4.723 __ 20.354 34.5 20.443 0.46

29.919 4.038 2.171 779 36.907 4.870 667.058 25.180 34.4 25.936 0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161. a Todos los pesos son en base seca.

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La pared divisoria impide que los gases de reaccin salgan de la seccin de fusin del horno; los gases salen a travs de la chimenea equidistantes entre si se extienden desde el vertical de descarga situada en el extremo techo hasta el bao y mantienen a ste en del horno a temperaturas de 2282 a 24620F movimiento por conveccin inducida (1250 a 13500C). Los gases pasan a travs debido al calentamiento directo por de un tiro enfriado por agua, diseado resistencia. El material fundido fluye como intercambiador de calor indirecto y continuamente desde la cmara de entran a un precipitador electrosttico a separacin hacia el hogar de temperaturas de 932 a 11 120F (500 a sedimentacin, en el cual se diluye 6000C) para separar las partculas slidas considerablemente en la escoria que ha que arrastran y recircularlas hacia el horno; sido reducida completamente. Sobre el el gas depurado, que contiene de 80 a 85% fondo del horno se extiende una capa de de SO2 es adecuado pata la produccin de manta, la cual es extrada peridicamente bixido de azufre liquido o de azufre en el extremo de la cmara de separacin, elemental. mientras que la capa de escoria que El hogar de sedimentacin del horno est sobrenada en la capa de mata se extrae por al otro lado de la pared divisoria; esta es la el extremo opuesto, en el lado del hogar de seccin ms larga del horno, de 35 pies sedimentacin. (11.5 m) de longitud. Tres electrodos

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Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede fundirse por el proceso KIVCET.
Tipos de concentrados Anlisis concentrado Cu Ni Co Zn Pb del 26.45 1.51 _ _ _ 3.82 5.5 0.14 _ _ 2.1 4.2 0.13 _ _ 25.6 _ _ 10.00 1.7 14.26 _ _ 8.75 2.46 8.2 _ _ 7.0 1.6 8-10 _ _ 20-23 32-43 1 Cu(Ni) 2 Ni(Cu) 3 (Ni)(Cu) 4 CuZn(Pb) 5 CuZn(Pb) 6 (Cu)(Zn)(Pb ) 7 ZnCu(Pb)

Anlisis de mata de cobre (%) Fe S Cu Ni Co Zn Pb Beneficio (%) Cu Ni Co Zn Pb Contenidos metlicos de escoria (%) Cu Ni 28.8 30.5 45-50 2.5-3.0 _ _ _ 98.5 97.0 _ _ _ la 0.35 0.020.04 _ _ _ _ _ _ 0.07 0.09 _ _ 0.35 _ 3.5 0.2 0.35 _ 3.0 0.2 0.35 _ 3.5 0..2 _ _ _ _ 32.6 21.4 _ 45 _ _ _ 97.5 98.8 89.3 _ _ 23.9 15.2 8.32 16.9 0.4 _ _ 96.2 97.8 80.8 _ _ 24.0 33.0 50 _ _ 2.5 2.0 99.1 _ _ 12.7 60.0 27.6 34.0 45 _ _ 2.3 3.0 98.2 _ _ 8.5 38.0 30.6 42.5 35 _ _ 3.5 5.0 96.3 _ _ 11.3 70.6 19-22 32-36 3.5 _ _ _ _ 94 _ _ _ _

Zn Pb Contenidos metlicos en el producto oxido/condensado (%) Zn _ Pb _

_ _

_ _

71.0 34.1

68.8 56.0

48.5 18.8

72-75 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8

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Tabla 1.13. Resultados de operacin de una fundicin KIVCET con capacidad de tratamiento de 300 a 350 toneladas mtricas /da de concentrados de Cu-Zna
Cantidad (T) Anlisis (%) Cu Zn Pb Fe S SiO2 CaO Arena cuarzosa (T/100 T concentrado) Caliza (T/100 T concentrado) Mata de cobre (T/100 T concentrado) Anlisis (%) Cu Zn Pb Fe S Produccin (%) Cu Zn Pb Oxido de zinc (T/100 T concentrado) Anlisis (%) Zn Pb Produccin (%) Zn Pb Escoria (T/100 T concentrado) Anlisis (%) Cu Zn Pb Fe SiO2 CaO Produccin (%) Cu Zn Pb Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.) Grafito de electrodos (T/100 T conc.) Coque cribado (T/100 T conc.) Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) Energa elctrica (kW-hr/T conc.) Ricos 100 25.6 10 1.7 24 33 1.4 0.15 14-16 (94-96% SiO2) 8-9 (50% CaO) 58.0 50 2.5 2.0 20 22 99.1 12.7 60.0 9.9 71.7 5.8 71.0 34.1 45 0.35 3.5 0.2 30.5 38 9 0.8 15.8 5.3 210 0.4 3.5 180 300 Pobres 100 8.2 7 1.6 30.6 42.5 1.5 24.4 (95% SiO2) 9.1 (60% CaO) 22.5 35 3.5 5.0 31 18 96.3 11.3 70.6 4.8 70.8 6.3 48.5 18.8 79 0.35 3.5 0.2 30.5 31.5 7 3.4 39.6 19.0 300 0.4 3.2 270 300

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Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8 a Concentrados de flotacin de Cu-Zn; T = toneladas mtricas, conc. =concentrado.

Puede mantenerse una fusin autgena si el contenido de azufre en los concentrados de calcopirita asciende al 25%; si el contenido de azufre es menor habr que agregar combustible. La temperatura del horno se mantiene entre 2462 y 25520F (1350 a 14000C). Una mata de 50% de cobre se obtiene por una recuperacin del 99.1%, partiendo de concentrado de cobre rico en ley de 25.5%; con mata de 35070 de cobre se obtiene 96.3% de recuperacin partiendo de un concentrado de cobre de baja ley, 8.2%. El contenido de cobre de la escoria se mantiene sin variacin en un valor bastante bajo, de 0.35%, ya sea que el concentrado alimentado sea rico o pobre. La fusin instantnea se efecta alimentando concentrados finos secos juntos con una corriente de oxgeno o de aire precalentado a un horno de diseo especial, en el que el concentrado se tuesta y funde por s mismo en una sola operacin autgena. El concentrado de sulfuros se funde en forma instantnea por combustin parcial del azufre contenido mientras se encuentra suspendido en la atmsfera oxidante del oxigeno o del aire precalentado que se inyecta con la carga. Las gotas de la carga fundida caen entonces al fondo del horno y se separan en dos capas, una de mata y otra de escoria. Hay dos diseos de horno bastante diferentes, uno con una cmara vertical de reaccin de gran altura adosada a un sedimentador largo y de poca altura, mientras que el otro tipo tiene la forma de un horno de reverbero rectangular,

excepto por una chimenea central para escape de los gases: de este ltimo tipo son los hornos de la Finnish Ourokumpu Oy y de la Canadian International Nickel Company. El primer horno del tipo de tiro se desarroll en Outokumpu, en Finlandia, y en la actualidad se encuentra en operacin o en construccin en 18 localidades diferentes de 10 pases. La instalacin japonesa Taunano es una de las ms modernas y funde 500 toneladas por da de concentrado seco, despus de separar por cribado las partculas de ms de 0.2 pulgadas (5 mm) de dimetro, las cuales son trituradas y recicladas. El concentrado seco y caliente se alimenta a la parte superior de un cuerpo vertical de reaccin de 10.3 pies de dimetro y 36 pies de altura (3.14 x 11 m), junto con aire precalentado. El aire es calentado por un quemador de aceite y por los gases de escape del sedimentador del horno y entra a ste a 7800F (4160C). En algunas instalaciones se enriquece el aire elevando el contenido de oxgeno a 35%; en este caso se reduce el precalentamiento del aire a 3900F (2000C). Una parte suficiente del azufre contenido en las partculas alimentadas se oxida generando suficiente calor para fundir el concentrado fino, el cual llega al fondo del cuerpo de reaccin en forma de gotitas: 4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS + 4S02 + 2FeO Como una fina llovizna, las gotas fundidas caen al sedimentador adosado a ngulo recto

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Pirometalurgia I

respecto a la parte inferior del cuerpo de reaccin y all se separan en capas de mata y escoria. El sedimentador tiene 40.5 pies de longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto (12.35 x3.81 x 2.13 m). La mata y la escoria se extraen del sedimentador por agujeros de picada. La mata, con 48% de cobre, va a los convertidores, mientras que la escoria, demasiado rica para desecharse, va a un proceso de horno elctrico, en el que se le agrega fundente y se refina. La escoria final de desecho del horno elctrico contiene 0.47% cobre y la mata recuperada se agrega a la procedente del sedimentador del horno de fusin instantnea. La escoria del convertidor con un contenido de cobre de 4% no se regresa al sedimentador del horno de fusin instantnea para su limpieza, sino, que se trata en una operacin separada de horno elctrico para recuperar los valores que contiene. La magnetita es un problema en el horno de fusin instantnea debido a la gran cantidad de cobre que arrastra la escoria del sedimentador. La escoria del horno de fusin instantnea contiene 15% de magnetita y la escoria de segundo tratamiento en horno elctrico contiene 13%. Los gases que salen del horno a travs de una chimenea ascendente de 5 pies de ancho por 5 pies de altura (1.52 x 1.52 m) situada en el extremo opuesto del sedimentador hacia la cmara de fusin, tiene una temperatura de 23500F (l29O0C) y por lo tanto contiene una gran cantidad de calor sensible, el cual se recupera primero en una caldera recuperadora de calor de desecho que acciona una turbina de vapor, y luego en otro recuperador para precalentar el aire que va al quemador del cuerpo de reaccin del horno. Aproximadamente el 9% de la carga del

horno es arrastrada por los gases de escape como polvo y sta se recupera en un sistema de ciclones y precipitadores electrostticos y se regresa al secador de concentrado antes de hacerla llegar a la cmara de fusin. Las temperaturas comparativas en el proceso son de 21200F (11600C) para mata del sedimentador y de 23000F (l2600C) para la escoria del mismo. El horno de fusin instantnea del tipo de reverbero fue desarrollado por la International Nickel Company. Este horno funde 1500 toneladas por da y tiene juegos de quemadores de carga de inyeccin horizontal en ambos extremos, utilizando una corriente de oxigeno como gas oxidante. El concentrado fino secado se inyecta en un extremo del horno con una corriente de oxgeno, se funde instantneamente formando una suspensin y gotea al hogar para separarse en capas de mata y escoria. Para limpiar la escoria producida, se inyecta una pequea cantidad de pirrotita (sulfuro de hierro prcticamente estril), junto con slice y oxigeno en el extremo opuesto del horno la cual se funde instantneamente. Esto mantiene alta la temperatura en este extremo del horno, mientras la llovizna de las gotitas de sulfuro de hierro fundido cae sobre la escoria y se lleva consigo las gotas de mata atrapadas en sta hacia la capa de mata que se encuentra abajo. El sulfuro de hierro reacciona tambin con el xido de cobre que pueda haber formando Cu2S el cual se combina con la mata y el FeO que se disuelve en la escoria: Cu2 O + FeS = Cu2 S + FeO Los gases de horno producidos por ambos procesos de fusin instantnea son muy

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Pirometalurgia I

ricos en SO2 y constituyen fuentes excelentes de materia prima para plantas de cido sulfrico; cuando su contenido es muy alto (80% SO2), pueden condensarse directamente y venderse como SO2 liquido. Hornos continuos de fusin y conversin de mata. Estos hornos son resultado de un nuevo desarrollo logrado por la Mitsubishi Metal Corporation y el proceso es conocido como proceso Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo ms importante en fusin continua de cobre, y existen dos de estas fundiciones con tres hornos; la primera se construy en Japn y produce 18,000 toneladas de cobre Comparacin de regmenes de fusin

por ao y la segunda en Canad en la Texasgulf, Inc., para producir 130,000 toneladas por ao. El proceso permite lograr una proporcin de fusin muy alta con alimentacin de concentrados sin tostar, y combina las ventajas de un horno de reverbero, al utilizar carga no calcinada con las de un horno de fusin instantnea, al usar aire enriquecido con oxigeno. Esto da un rgimen de fusin aproximadamente seis veces mayor que el del horno de reverbero y de dos a cuatro veces ms que el de un horno de fusin instantnea, por unidad de volumen del horno de fusin.

Proceso Mitsubishi Reverbero, calcinados sin tostar Reverbero, calcinados tostados Fusin instantnea El consumo de combustible tambin disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu por tonelada de concentrado, en comparacin con el consumo del horno de reverbero que varia entre 4.5 y 6.5 millones de Btu. Hay tres etapas metalrgicas separadas, cada una, de las cuales se lleva a cabo en hornos de hogar estacionarios adyacentes. En la primera etapa, se efecta la fusin de la mata en el mayor de los tres hornos. El concentrado de cobre sin tostar, los fundentes y el aire enriquecido con 25% de oxigeno, as como la escoria de retorno del convertidor, se cargan al horno de fusin

(T m/dia/m3 de volumen del horno) 4.7 0.8 1.0 2.0 mediante lanzas instaladas verticalmente que atraviesan el techo del horno y llegan poco arriba de la superficie del bao. Esta alimentacin a travs de las lanzas favorece al alto rgimen de fusin, simplifica el mantenimiento y el diseo del horno y permite flexibilidad en la alimentacin de la carga. La mata y la escoria producida en el horno de fusin, fluyen hacia un horno de limpieza de escoria calentado elctricamente y que acta como sedimentador, tanto para separar la mata y la escoria en capas como para limpiar la escoria. Se agregan pirita y coque para facilitar el asentamiento de las gotitas

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Pirometalurgia I

procedentes de la capa de escoria hacia la mata. La escoria, que contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae continuamente para granularse en agua y deshacerse luego, .

mientras que la mata con un contenido de 60% de cobre fluye hacia el horno convertidor

Tabla 1.14 Anlisis de carga y productos-Hornos de fusin instantnea para cobre (Tipo Outokumpo), Hindustan Copper Ltda. Materiales Concentrados (base seca) Humedad en el concentrado hmedo Humedad en el concentrado seco Mata del horno de fusin instantnea Escoria del horno de fusin instantnea Polvo del horno de fusin instantnea Secundarios molidos del horno de fusin instantnea Mata del horno para limpieza de escoria Escoria de desecho Escoria del convertidor Escoria del cobre ampollado Cobre ampollado Anlisis del gas en el D.I. de la entrega del ventilador de del horno %Cu %Fe %Ni %SiO2 %Al2O %CaO %Mg O 3 22.20 29.00 27.87 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _ _ 50.5 1.65 _ _ 22.5 _ _ _ _ _ _ _ 27.1 23.0 12.30 _ 29.7 28.65 _ _ _ _ _ 6.8 8.9 _ _ 7.82 _ _ _ _ _ _ 0.51 0.67 _ _ 0.61 _ _ _ _ 8.36 _ _ 1.23 1.54 _ _ 0.52 _ _ _ 0.146 _ _ 16.6 _ _ _ _ _ 22.30 1.1 0.35 0.50 _ %S %H2O _

44.02 _

16.32 20.50 9.40 34.2 53.7 0.78 4.28 45.5 24.2 17.5 44.6 45.5 _ 9.57

22.38 1.65 1.41 _ _ _ 0.15 _ 3.48 0.50

98.26 _

%SO2 %CO %CO %SO3 %O2 5.2 4.2

2

%H2O %N2 5.1 Balanc e

0.10

0.01

8.9

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

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Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusin instantnea (tpico para 1 mes), Hindustan Copper LTd. Concentrados tratados Secundarios molidos tratados Mata producida Temperatura de la mata Escoria producida Temperatura de la escoria 4972 Tm 475 TM 2463 Tm 1170oC 2188Tm 1260oC

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210 Tabla 1.16 Fusin instantnea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes tpicos en la fundicin de cobre de Harjavalta) %Cu Alimentacin de concentrado 21.9 Mata tpica del horno de fusin 64.1 instantnea Mata de alta ley del horno de 78.5 fusin instantnea Escoria tpica del horno de fusin 1.5 instantnea Concentrado de la flotacin de 20.8 escoria Colas de la flotacin de escoria 0.3 %Ni 0.11 0.85 0.75 0.05 0.54 0.10 %Fe 30.3 10.6 0.9 44.4 29.9 44.0 %S 32.0 21.5 19.0 1.6 10.8 0.4 %SiO2 8.6 _ _ 26.6 15.6 _

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493 escoria hacia la de mata. La escoria, que contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae continuamente para granularse en agua y desecharse luego, mientras que la mata con un contenido de 60% de cobre fluye hacia el horno convertidor. La operacin del horno de fusin con una capa de escoria muy delgada constituye un factor importante para lograr un valor bajo de cobre en la escoria de desecho. El horno convertidor es el ltimo de la serie, y tiene tambin lanzas de techo para introducir el aire y el CaO fundente al bao. El aire se enriquece de 22 a 25% con oxigeno para incrementar el rgimen de conversin de mata a cobre ampollado, el cual contiene de 98 a 99 de cobre y es extrado del horno en forma continua por un orificio de picada. La escoria contiene de 7 a 15% de cobre y se recircula de nuevo al horno de fusin de

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mata. Antes de ser alimentada, se enfra y tritura. Esta escoria se diferencia de la escoria de fusin del cobre Si02-FeO-Fe203, en que se agrega CaO como fundente en vez del acostumbrado Si02, y se produce una escoria con CaO-FeO-Fe203. El proceso Mitsubishi tiene alto grado de automatizacin, ya que se controlas bsicamente por computadora, adems de que una computadora instalada en lnea controla la alimentacin de aire y fundente al horno convertidor. El control de la alimentacin, basado en informacin exacta respecto a las cantidades y composiciones de la carga, simplifica las dificultades de medir los volmenes de paso, la temperatura y la composicin de la mata y la escoria. El control por retroalimentacin, basado en los anlisis de los productos formados (mata, escoria de desecho y escoria del convertidor) y sus temperaturas realiza mediciones una vez cada hora, tomando de ste la computadora la informacin necesaria para corregir las inexactitudes que hubiere en la alimentacin. 2a. Los calcinados tostados de sulfuro de nquel se funden hasta mata en hornos de reverbero, en hornos de reverbero enriquecidos con oxgeno, en hornos de fusin instantnea y en hornos elctricos, en un proceso de fusin muy semejante al proceso de fusin de mata de los calcinados de sulfuro de cobre. Los sulfuros de nquel y hierro, Ni3S, y FeS, se combinan para formar una mata, y los metales preciosos que hay presentes se combinan con esta mata. El xido de hierro, que es un producto de la operacin previa de tostacin, se combina con la slice presente en la ganga y tambin con la agregada como fundente, para formar una escoria en el horno de

fusin. Esta escoria de silicato de hierro es prcticamente inmiscible en la mata, y como tiene una densidad de 3 comparada con la de 5 que tiene la mata, se separan con toda facilidad en dos capas, quedando la escoria en la parte superior. Los hornos de reverbero son de diseo y tamao semejante a los usados para la fusin de mata de cobre por la Jnernational Nickel Company. Un horno de 110 pies de largo por 30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m) funde 1500 toneladas de carga slida por da, adems de 700 toneladas de escoria fundida retornada de los convertidores para limpiarla, la cual se vaca en el extremo caliente del horno. La carga calcinada procedente de los tostadores se alimenta a travs del techo del horno y cae a ambos lados fluye al centro para separarse en capas de mata y escoria. La combustin que tiene lugar en el extremo de los quemadores del horno genera temperaturas del orden de en el interior de ste; se funde por el calor producido por los quemadores 30000F (1650o C), y los gases calientes que han viajado a lo largo del horno y estn a punto de escapar por la chimenea tienen una temperatura de 24000F (13200C). Los gases de la chimenea contienen gran cantidad de calor sensible y de polvo, y ambos son recuperados. El calor sensible se recupera en calderas recuperadoras de calor de desecho y precalentadores para el aire de combustin del horno, mientras que el polvo se retiene en colectores y se regresa al horno. La capa de mata sedimentada se extrae peridicamente por el orificio de picada a un lado del horno; la gran longitud del horno, de ms de 100 pies (30.5 m), facilita que la mata tenga tiempo de sedimentarse antes de extraer sta por l extremo de la chimenea del horno. La escoria se recibe en ollas y se

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transporta al tiradero de escoria o a una planta para recuperar el hierro en donde se hacen pellets o bolillas de alta ley para

fabricacin de acero.

Tabla 1.17. Dimensiones del horno Horno Mitsubishi para fusin continua de cobre, Mitsubishi Metal Corporation. Horno de fusin Forma del Horno Tamao (dentro del refractario) Dimetro corto (m) Dimetro largo (m) Nmeros de lanzas Numero de quemadores Profundidad del bao (mm) Horno de limpieza de escoria Forma del horno Tamao (dentro del refractario) Dimetro corto (m) Dimetro largo (m) Area del hogar Capacidad de transformadores (kVA) Nmeros de electrodos (grafito prehorneado) Dimetro de electrodo (mm) Espesor de la capa de escoria (mm) Requerimiento de energa (kW-hr/tm escoria) Oval 4.0 7.0 25.0 1200 3 350 600 31 Oval 7.0 10.25 10 4 800

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Horno convertidor Forma del Horno Tamao (dentro del refractario) Dimetro corto (m) Dimetro largo (m) Nmeros de lanzas Numero de quemadores Profundidad del bao (mm) Oval 6.0 9.0 8 1 800

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449. En la escoria se rene y pierde muy poco nquel oxidado, debido a la reduccin a Ni3S2 por medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de nquel que se forma se junta luego en la mata: 9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2 En tanto que el FeO resultante pasa a formar parte de la escoria. Se produce una mata de ley relativamente baja: 13% de nquel y cobre cuando este ltimo est tambin presente, con 0.3% de cobre y nquel combinados en la escoria. Estas escorias contienen tambin magnetita, que es indeseable, debido a la tendencia que tiene a formar una capa en el fondo del horno y disminuir con ello en forma apreciable el volumen de operacin, a la vez que interfiere con el picado del horno. La agitacin con lanzas de vapor de agua, haciendo fluir vapor a travs de tubos que bajan al fondo del horno por los lados ayuda a agitar el bao y a promover reacciones entre los xidos y los sulfuros para reducir el contenido de magnetita: Se recurre tambin a la adicin de chatarra de hierro, ferrosilicio o de troncos de madera verde para reducir este Fc304 a FeO, producto que puede combinarse luego en la escoria con el Si02 y extraerse del horno sin prdida excesiva de metal. Los hornos de reverbero con oxgeno son de diseo similar al horno de reverbero convencional, con la excepcin de que una parte del aire de combustin es sustituida por oxigeno. Esto permite la combustin de una mayor cantidad de combustible y un rendimiento mayor del mismo, con lo que se produce ms calor para fundir ms carga slida y aumentar el rgimen de fusin y el tonelaje tratado. El enriquecimiento del aire de combustin al veinticinco por ciento de oxigeno ha incrementado la capacidad de los hornos hasta en 30%. Alrededor del 45% del poder calorfico 3Februto FeS = l0FeO+S02 de un horno de 3O4 + del combustible reverbero alimentado con airecombustible sale del horno en forma de calor sensible en la porcin de nitrgeno del aire que no reacciona. La cantidad de calor que sale del horno en una tonelada de nitrgeno es aproximadamente la misma 49 Pirometalurgia I

cantidad de calor necesaria para fundir una tonelada de carga slida. En consecuencia, el enriquecimiento del aire de combustin con oxgeno reemplaza parte del nitrgeno y se genera mucho ms calor para fundir la carga slida. Los hornos elctricos, como los instalados por la International Nickel Company en su fundicin Thompson, son bastante semejantes a los hornos de reverbero para fusin de mata tanto de calcinados de sulfuros de cobre como de calcinados de sulfuros de nquel. Los hornos se clasifican como de resistencia del tipo de arco sumergido. En estos hornos, la escoria acta como el elemento de calentamiento ya que los electrodos se adentran en la capa que sta forma; el calor es generado por la resistencia al paso de la corriente entre los electrodos. El calor se transmite por contacto directo y por conveccin, de la escoria a los calcinados flotantes y al funde de slice que se agrega a travs del techo del horno; una vez fundidos, siendo ms pesados, se hunden al fondo del crisol hacia la capa de mata, quedando la escoria en la capa superior. Ambas capas, la de mata y la de escoria, tienen aproximadamente de 25 pulgadas de profundidad (0.625 m), en un horno de 98 pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de altura (29.88 x 8.54 x 3.96 m). El horno est diseado para operar con un crisol completo de magnesita y techo abovedado de ladrillo refractario. Seis electrodos Sderberg de 4 pies de dimetro (1.22 m), 50 pies de largo (15.24 m) y con un peso de 20 toneladas cada uno, estn dispuestos en pares para constituir cada una de las fases de un circuito trifsico. Los electrodos estn espaciados a lo largo del horno a 12 pies entre centros (3.66 m) entre los pares de fases y a 12 1/3 pies entre centros (3.76 m) de fases. Los electrodos se

sostienen, deslizan y posicionan por medio de abrazaderas y gatos montados en resortes y accionados hidrulicamente. Tres transformadores monofsicos de 18 MVA, uno para cada par de electrodos, proporcionan la energa para la fusin; la mata se extrae por la piquera a una temperatura de 20400F (11150C), mientras que la escoria se extrae en la misma forma pero a 23500F (1290C). La capacidad diaria de fusin de un horno es aproximadamente de 850 toneladas cortas de calcinados, ms 450 toneladas de escoria de convertidor retornada para limpieza. La ley de la mata producida es de 16% de nquel y 1% de cobre, y las perdidas en la escoria de 0.25% combinado de nquel, cobre y cobalto. La mata y la escoria se extraen por orificios de picada localizados en extremos opuestos del horno; la mata se lleva a los convertidores y la escoria al tiradero o escoriera. La reaccin principal de la fusin es la reduccin de la magnetita producida durante la tostacin a xido ferroso mediante el sulfuro de hierro no tostado: + FeS = l0FeO + SO2 3Fe3O4

adems de la reaccin del FeO producido con la slice que hay en la ganga para formar una escoria de silicato de hierro. Sin embargo, no toda la magnetita se reduce a FeO, y parte del Fe304 se disuelve tanto en la mata como en la escoria. La magnetita tiende tambin a formar una capa intermedia sumamente viscosa entre la mata y la escoria, que constituye una barrera para las gotas de mata que tratan de descender de la capa de escoria a la de mata. Una corriente circulante de carga liquida ascendente en la zona caliente contigua a

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los electrodos y a las paredes laterales del horno, y que desciende luego y se dirige hacia los electrodos por la parte inferior del bao, ayuda a dispersar esta capa de magnetita. L cantidad de magnetita puede tambin disminuirse por reduccin a FeO para ser separada con la escoria; esto puede lograrse cargando carbn mineral y slice, bajando el voltaje, y bajando los electrodos hasta aproximarlos a la capa de mata. Como no hay gases de combustin en el horno elctrico, la cantidad de gases de escape es relativamente pequea, y esto simplifica la recuperacin del calor sensible y el polvo que arrastran. La fusin de mata en horno de cuba se haba conservado como un mtodo comn de fusin para el mineral sulfurado de nquel y los concentrados de sulfuro de cobre, hasta la mitad de la dcada de los aos 70, cuando la International Nickel Company cerr su fundicin de Coniston en la que se usaban estos hornos, y la Falconbridge Nickel Mines, Ltd., segunda productora de nquel ms grande del mundo, reconstruy su fundicin para remplazar la planta de sinterizacin y los hornos de cuba por una instalacin de tostacin de lecho fluido y dos hornos elctricos para la fusin de la mata. Este rediseo para fusin fue puesto en operacin parcial en 1978 y se program para entrar en plena produccin en 1980. Los cambios de diseo incorporados en la fundicin de Falconbridge reducirn significativamente las emisiones de SO2 y mejorarn las condiciones de trabajo en la planta. Se espera que las emisiones de azufre se reduzcan en una quinta parte. Esto reducir el nivel actual de 500 toneladas por da a una cantidad aproximada de 400 toneladas por da, con ambos hornos elctricos en produccin. Estos hornos de soplo para nquel eran

muy semejantes en cuanto a diseo y operacin a los utilizados para la fusin de mata de cobre y producan una mata que ensayaba 13.5% combinado de nquel y cobre y una escoria que ensayaba 0.26% combinado de nquel y cobre. 2b.Los concentrados no tostados de sulfuro de nquel se funden hasta mata y escoria en hornos de fusin instantnea, hornos elctricos y hornos de cuba. Al igual que sucede con la fusin comparada de los concentrados de sulfuros de cobre tostados y sin tostar, las reacciones y combinaciones de la fusin son las mismas cuando se funden sulfuros de nquel tostados y sin tostar. En todos los casos los sulfuros metlicos y los metales preciosos se combinan en una capa de mata, mientras que la ganga de roca de desecho, xidos de hierro fundentes forman una escoria. De igual forma que para el tratamiento de los concentrados crudos de cobre, el horno elctrico se utiliza para la fusin de concentrados crudos de nquel cuando la intencin principal es el ahorro por la eliminacin de la tostacin y otras operaciones preliminares y la reduccin del tiempo de procesamiento y el manejo del mineral. Por otra parte, la fusin instantnea aprovecha el alto contenido de azufre que hay en el material de alimentacin, el cual puede usarse como combustible para el proceso. Los hornos elctricos para la fusin directa de los minerales sulfurados crudos de nquel, se utilizan con xito en una situacin en la que el mineral sea de alta ley comparado con las menos actuales, pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a 5% de nquel y 2.5 a 2.8% de cobre, y diseminadas en forma muy fina. La fusin

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directa sin tratamiento de beneficio excesivo elimina las prdidas de metal que ocurren en dicho paso y el mineral es de ley suficientemente alta comparado con el producto concentrado hecho a partir de un mineral de baja ley. Para este tipo de fusin tambin se utilizan hornos de tipo de arco sumergido con seis electrodos Sderberg de 3 1/2 pies de dimetro (1.07 m) dispuestos en fila. La construccin del horno es convencional, con hogar de magnesita y paredes laterales ms bajas, mientras que las paredes del lado superior y el techo son de ladrillo refractario. Sus dimensiones son 71 pies de largo, 18 pies de ancho de 10 1/4 pies de altura interior (21.6 x 5.49 x 3.13 m), con una capacidad de fusin de 500 toneladas por da; los electrodos se consumen a razn de 8 libras (3.6 kg) por tonelada de carga con una alimentacin total de energa de 20,000 kVA. El mineral se tritura aproximadamente a un tamao dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes de cargarlo al horno, en el cual se funde hasta mata con contenido de 12 a 18% de nquel y 6 a 8% de cobre, y a una escoria con contenido de 0.2% de nquel y 0.1% de cobre. La escoria y la mata se extraen por el orificio de picada peridicamente; la escoria se sangra a una temperatura de 24800F (13600C) y se desecha en el tiradero de escoria. La mata se lleva a los convertidores. La magnetita presenta el mismo problema y se trata en la misma forma que en los otros procesos de fusin de mata en horno elctrico. La fusin instantnea de los concentrados no tostados de nquel la han hecho compaas mineras que tienen experiencia en la fusin de concentrados de cobre crudos, tales como Outokumpu en la fundicin de Harjavalta, y utilizan el

mismo procedimiento general usado para sus sulfuros de cobre. Los concentrados de flotacin finos y secados de pentlandita-pirrotita con contenido aproximado de 6% de nquel y 0.5% de cobre se mezclan con polvo de cuarzo fundente y se inyectan con aire precalentado a 9000F (4800C) en la parte superior del cuerpo o tiro de reaccin de un horno de fusin instantnea. Los sulfuros arden en el tiro y una lluvia de partculas fundidas que forman mata y escoria se asientan y separan en el hogar, situado abajo. La mata, con 35%de nquel aproximadamente, se extrae por el orificio de picada y se enva a los convertidores. La escoria se lleva a un horno elctrico para limpieza de la escoria para recuperar la mata que contiene y luego al tiradero de escoria. La escoria del convertidor se limpia tambin en este horno elctrico y no se regresa al sedimentador del horno de fusin instantnea como se hace en otros tipos de hornos de fusin. El diseo del horno y su construccin son relativamente iguales que los usados en la fusin de concentrados de cobre crudos, siendo las dimensiones del tiro de reaccin de 12 pies de dimetro y 26 pies de altura (3.66 x 7.93 m). En el tiro de reaccin se quema aceite combustible para reponer las prdidas de calor que hay en el horno y para asegurar que se alcance la temperatura de reaccin para que se lleve a cabo la fusin autgena de las pequeas partculas alimentadas en el tiro de reaccin. La fusin en horno de cuba se lleva a cabo en la planta de Niihama de la Sumitomo Metals Mining Company, el productor de metales no ferrosos ms grande del Japn. Se mezcla mineral de xidos de Nueva Caledonia con concentrado de sulfuros canadiense en una

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proporcin de 70:30, y la mezcla se reduce a briquetas y se carga a un horno de cuba con coque y fundente. Tiene lugar la fusin y se produce una mata que contiene alrededor de 27% de nquel. 2c. La garnierita de nquel es un silicato hidratado de hierro y magnesia en el que el xido de nquel reemplaza parte del xido de hierro y la magnesia. En muchos casos el tratamiento de los minerales no sulfurosos es ms difcil que el de los sulfurosos, y cuando la obtencin de mata a partir de los minerales sulfurosos de nquel era un proceso practicado desde los tiempos antiguos y se tena una experiencia considerable en el proceso, era natural que esta experiencia se utilizara para fundir la garnierita no sulfurosa en mata agregando yeso como agente sulfidizante. El yeso, o sulfato hidratado de calcio, CaSO4 . 2H20 se escogi como fuente de azufre porque no contena hierro, adems de que el xido de calcio que llevaba poda servir como fundente. El tipo de horno utilizado es el horno de cuba y tiro bajo; a medida que la carga de mineral sinterizado, coque, yeso y caliza desciende por el tiro del horno, se calienta, reduce y funde para formar mata y escoria. El yeso (sulfato de calcio) se reduce a sulfuro de calcio: CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02

y ste reacciona con los xidos de nquel, hierro y cobalto (NiO, FeO y CoO) para formar una mata mixta de sulfuros de nquel, hierro y cobalto, aparte del xido de calcio que va a la escoria. La escoria est compuesta por una mezcla de silicatos de calcio-hierro-magnesio. La reduccin en el horno se logra por la combustin de coque en las toberas, que proporciona la atmsfera reductora de CO necesaria para transformar el sulfato de calcio en sulfuro de calcio. Mientras mayor sea la cantidad de coque y de yeso en la carga, mayor ser la cantidad de CaS que se forme y reaccione con los xidos metlicos que componen la mata y menor ser la ley de sta. El nquel y el cobalto tienen mayor afinidad por el azufre que el hierro, el cual tiene la mayor afinidad de los tres por el oxigeno. En consecuencia, el xido de hierro es el ltimo que reacciona con el CaS para formar un elemento constitutivo de la mata; si se carga al horno una cantidad grande de CaSO4, habr una reduccin significativa a CaS; este exceso de CaS se combina con el FeO disponible produciendo mayores cantidades de FeS que son absorbidas por la mata y bajan su ley. El balance apropiado de la ley de la mata y el complemento de la carga tiene que ajustarse en la alimentacin del horno, tomando en consideracin que el FeS como combustible es necesario para generar calor en la operacin de conversin subsecuente, pero que cualquier exceso de FeS sobre los requerimientos de calentamiento aumenta el costo de separar en la escoria estas cantidades excedentes de material de hierro de desecho. Algo que tambin debe considerarse en el balance de la ley de la mata es que mientras mayor sea la ley, se pierde ms nquel en la escoria del horno por oclusin y solucin.

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Los hornos de cuba de tiro bajo con soplo caliente, en uso desde 1963, han reemplazado parcialmente al horno de cuba estndar con chaquetas de agua, comn hasta esa poca. La fundicin de nquel de Doniambo tiene este tipo de horno. El mineral de nquel que ensaya 3% combinado de nquel y cobalto en forma de NiO y CoO se seca, deshidrata y aglomera en instalaciones de sinterizacin y se alimenta al horno de tiro bajo en forma de sinter caliente a 6500F (340o C). La carga del horno incluye tambin coque en tamaos de 1 1/4 a 4 pulgadas (3.125 a 10cm); piedra caliza, que acta como fundente para la escoria que se produce con alto contenido de magnesia; y yeso, el cual es el agente sulfurizante necesario para producir mata de nquel. La ley de la mata producida depender de la relacin Fe-Ni que haya en el mineral y de las cantidades de coque y yeso que se agreguen a la carga para producir, despus de la reduccin del CaSO4 a CaS, una mayor o menor cantidad de FeS en la mata. Normalmente, la mata ensaya valores del orden de 27% combinado de Ni y Co, 63% de Fe y 10% de S, mientras que la escoria se encuentra en el rango de 0.3% combinado de Ni y Co. El horno de tiro bajo, que tiene una capacidad de fusin de 800 toneladas cortas de mineral seco por da, es de seccin transversal elptica, con 24 pies de largo y 7 pies de ancho (7.32 x 2.13 m); como sucede con otros modelos de hornos de tiro, las paredes laterales tienen una ligera inclinacin que las abre ligeramente del hogar al piso de carga. Se prefiri la forma elptica en vez de la forma rectangular ms comn, para tener una mayor resistencia y un rendimiento ptimo de vida del ladrillo de magnesia con el que se recubren el hogar y parte del tiro y mantener a la vez una distancia

relativamente pequea entre las filas opuestas de toberas. Tiene ocho toberas en un lado que se proyectan 4 pulgadas (10 cm) hacia el interior del horno; la mata se extrae peridicamente por el orificio de picada del lado del hogar. La escoria se lleva al tiradero y la mata pasa a la siguiente etapa de conversin. La altura del horno es de l6 pies (4.88 m) del nivel de las toberas a la lnea de carga, y el tiro se recubre con ladrillo de slice y almina, arriba de las zonas inferiores en las que se tiene ladrillo de magnesia para soportar la corrosin de la escoria lquida alta en magnesia. Con agua que corre por el exterior del casco de acero del tiro del horno se proporciona enfriamiento externo. El horno se alimenta a travs de dos tolvas de alimentacin de doble campana, las cuales sellan efectivamente el horno y lo aslan de la atmsfera. Los gases de escape del horno salen a 6000F (3150C) conteniendo 20% de CO; despus de una limpieza en dos etapas que se le hace para separar el polvo, el gas se enriquece con gas de hornos de coquizacin y se quema en estufas de soplo para precalentar a 16000F (8700C) el aire que se inyecta por las toberas al interior del horno. Como no hay azufre combinado en este mineral como se encuentra en los minerales sulfurados, en el horno no se produce calor por la oxidacin del exceso de azufre como podra esperarse hasta cierto grado en la fusin de los minerales sulfurados en horno de cuba. En consecuencia, el coque que se agrega a la carga debe aportar todo el calor para la temperatura de reaccin requerida de 25000F (13700C); la adicin de calor sensible al horno por el precalentamiento del aire de las toberas redita en un ahorro en los costos de operacin debido a una disminucin grande (la tercera parte) del

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coque utilizado. La alta temperatura del soplo sobrecalienta tambin la escoria, con lo que disminuye su viscosidad y facilita la recuperacin de la mata por la mejor separacin entre las capas de mata y escoria en el crisol del horno. 2d. El xido de nquel en forma de mineral se funde en mata en operaciones de horno de soplo en tres fundiciones situadas en los montes Urales de Rusia: las de Ufaley, Rezh y Orsk. Como sucede con la garnierita de nquel, debe agregarse azufre en alguna forma el mineral de xidos para formar la mata durante la fusin y como materiales sulfurosos se utilizan yeso o pirita. La preparacin de la carga del horno en cada una de las fundiciones es diferente y depende del estado fsico del mineral. En Ufaley se tritura y seca el mineral al 10% de humedad en hornos rotatorios y luego se clasifica por tamaos en cribas de tambor giratorio o trommels. Los trozos ms grandes obtenidos de las cribas se fun-

den directamente, mientras que los ms pequeos se convierten primero en briquetas y se cargan luego a los hornos. En Orsk, los finos carecen de la plasticidad adecuada para la conversin a briquetas y se aglomeran en mquinas de sinterizacin de rejilla viajera. La carga del horno est formada por rnineral grueso y briquetas o sinter, coque, piedra caliza como fundente y yeso o pirita. Los hornos de cuba son del tipo convencional con chaquetas de agua, equipados con sedimentadores y son similares en la mayora de sus caractersticas a los usados para la fusin de mata de cobre. Para minimizar las prdidas en la escoria del horno se produce una mata de baja ley; la escoria de los sedimentadores, que es granulada antes de tirarse, contiene hasta 0.2% de nquel. La ley de la mata producida en Rezh es ms baja que la de las otras dos fundiciones, y se le enva a Ufaley para tratamiento ulterior.

Anlisis de la mata Ufaley y Orsk Rezh %Ni 17 10 %Co 0.7 0.4 %Fe 56 65 %S 18 20

3a. Los calcinados tostados de sulfuro de plomo se funden a escoria y plomo metlico no refinado casi exclusivamente en hornos de cuba con chaquetas de agua, usando coque como combustible. El proceso previo de tostacin-sinterizacin aglomera y elimina la mayor parte del azufre de la carga del horno formada por concentrados de sulfuros mezclados mecnicamente, finos de sinter cribado, polvo de chimenea reciclado y productos para retratamiento de la fundicin, junto

con los fundentes requeridos. El aire inyectado por las toberas del horno facilita la oxidacin del carbono del coque a CO y CO2 a una temperatura de 25500F (1440o C). El CO caliente que se forma, junto con el carbono caliente procedente del coque, reduce el xido de plomo sinterizado a plomo metlico, el cual se funde a dicha temperatura y se extrae por piquera del fondo del crisol del horno: PbO + CO = Pb + CO2

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CO2 + C = 2C0 La mayora de los minerales de plomo se encuentran con slice o piedra caliza, y estas gangas se combinan ya sea con un fundente de CaO o Si02 y con el FeO procedente de la tostacin para formar una capa de escoria lquida arriba del metal. Cualquier cantidad de cobre, hierro, cobalto o nquel que haya en la carga del horno se combina con azufre o arsnico para formar mata o espis. La mata y el espis tienen densidades intermedias entre las del plomo y la escoria (plomo, 11; espis, 6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y forman una capa entre la escoria y el plomo. Estos productos se extraen del horno por el orificio de picada junto con la escoria y se separan de sta en uno o dos sedirnentadores externos. Si slo hay una pequea cantidad de mata, toda es soluble en el plomo y no se formar la capa separada de mata. Los metales preciosos pesados son solubles tambin en la capa de plomo liquido, mientras que el zinc que contiene la carga se acumula en la escoria como ZnO. La operacin del horno de cuba para plomo arroja recuperaciones de plomo del orden de 97 a 99% del plomo contenido en la carga y deja un margen relativamente pequeo para mejorar cl proceso. En consecuencia, los proyectos de modernizacin ms recientes se han ocupado principalmente de alimentacin de la carga y preparacin de sta, de los mtodos de tostacin, de la recoleccin de los polvos de chimenea y del manejo de materiales y han resultado muy eficaces en aumentar el tonelaje fundido por horno. Los hornos de cuba, por el alto porcentaje de recuperacin de plomo (97 a 99%), siguen siendo el mtodo estndar

para la reduccin y fusin en el procesamiento de los concentrados de sulfuro de plomo tostados; existen dos modelos diferentes de hornos y ambos se emplean extensamente. Estos son el de tipo de parte superior cerrada con puertas laterales en el piso de carga, a travs de las cuales se carga el horno y con el espacio que queda arriba de la carga encerrado y conectado a una chimenea; el otro es el de tipo de parte superior abierta con la toma de la chimenea en un nivel inferior del piso de carga; la parte superior del horno es deslizante y abre para que un gran carro de carga la vace hacia el fondo. Para el horno de parte superior abierta, el tiro del horno debe ser tal que los humos del mismo sean descargados aun cuando la parte superior est abierta para la alimentacin. Este tipo de carga por la parte superior reduce al mnimo la segregacin de la carga en el tiro del horno, lo que tiende a ocasionar incrustaciones y provocar acanalamiento. Adems, permite tirar con barreta las acumulaciones de materiales que se forman en las paredes interiores del horno y que producen irregularidades en la operacin. Algunas mejoras de diseo tendientes a aumentar el rendimiento, las cuales se han probado en algunos hornos pero no se han adoptado todava en forma general, son el sangrad..1 continuo del plomo y la escoria y la inversin de la ligera inclinacin interior de los etalajes, de manera que aumente el rea de arriba hacia abajo y no a la inversa, que es lo acostumbrado. El sangrado continuo reduce las cantidades de escoria y plomo retenidas en el crisol del horno y en consecuencia disminuyen las necesidades de coque en la carga para mantener fundidos los productos del horno. Tambin se logra un aumento en la flexibilidad de operacin del horno, dejando espacio para Otros materiales de la carga, y que no ocupe ya el coque

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adicional. El horno de inclinacin inversa tiene paredes verticales, abajo de las cuales la inclinacin es hacia afuera hasta llegar a un ancho hogar. Esta forma tiende a que la zona de fusin sea poco profunda en el interior del horno, lo cual reduce la incrustacin en las paredes y disminuye el consumo de coque traducindose en mejores condiciones generales de operacin del horno y mayores tonelajes fundidos. El sinter con 40 a 50% de plomo, con contenido de concentrados tostados, finos de sinter reciclados, polvos de chimenea y productos de retorno de la fundicin, junto con el fundente para la formacin de escoria, se criba a tamao de 11/2 pulgadas (3.75 cm) y el material mayor se carga al horno junto con el coque, cribado ste a tamao de ms de 3/8 de pulgada (9.4 mm). El coque constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A menudo se carga tambin una pequea cantidad de chatarra de hierro (1%), la cual proporciona hierro para descomponer cualquier residuo de sulfuro de plomo, as como hierro para la formacin de escoria; el hierro se combina tambin con costras de alto contenido en arsnico para formar espis de bajo punto de fusin que puede ser extrado del horno por sangrado. El plomo liquido reducido que se junta en el fondo del crisol del horno y contiene hasta 5% de cobre en la forma de mata, as como metales preciosos, se extrae por orificio de picada a 17000F (9300C) a travs de una piquera lateral de sifn hacia un pozo de plomo situado a un lado del horno. El piquete de sifn sirve para mantener constante el nivel de plomo en el crisol. La mata y el espis, silos hay, se sacan junto con la escoria a travs de un orificio de picada por el frente del horno; tal orificio est situado un poco arriba del nivel del plomo en el crisol. Mata, espis y

escoria fluyen hacia un pequeo sedirnentador revestido de refractario, de 9 por 4 por 2 pies (2.74x 1.22 x 0.61 m). El espis, la mata y la escoria son relativamente insolubles unos en otros y se separan en capas liquidas. El espis es un arseniuro de hierro, cobalto y nquel con densidad especifica de 6, la mala un sulfuro de cobre, hierro, cobalto y nquel con densidad de 5.2 y la escoria un silicato de hierro, cal, magnesia y almina con densidad de 3.6. El plomo atrapado y la mayor parte de la mata y el espis se extraen por orificios de picada que tiene en un lado el sedimentador, y la escoria se hace fluir a un segundo sedimentador ms pequeo, con algo de mata arrastrada que se recupera aqu antes de la escoria. La escoria no puede ser desechada todava ya que contiene an un 16% de Zn y hasta 2% de Pb; se la trata en varias fundiciones para recuperar algo de estos valores antes de conducirla finalmente a los tiraderos. Un horno humeante para escoria se utiliza para esta operacin de limpieza, el cual es en esencia un horno de cuba con chaquetas de agua y sin crisol. La carga es escoria fundida procedente del segundo sedimentador, mezclada a veces con escoria slida que va a tratarse nuevamente. A travs de las toberas se inyectan aire a presin y carbn mineral pulverizado formndose CO gaseoso. Esta atmsfera fuertemente reductora reduce en forma importante los xidos de plomo y zinc que hay en la escoria a metales, los que se vaporizan a la temperatura del horno humeante. Estos vapores o humos metlicos se llevan fuera de los ductos de escape del horno a travs de largas tuberas de enfriamiento, y al condensarse y reoxidarse por cl enfriamiento, son recogidos en colectores de polvo. De la escoria tratada por este mtodo se recuperan prcticamente todo el plomo y

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dos tercios del zinc; finalmente se extrae por el fondo del horno humeante y se lleva

a los tiraderos.

Tabla 1.18. Datos de operacin de los hornos de soplo para plomo, Fundicin de plomo de Buicks, AMAX Homestakes. 1. Dimensiones del horno Longitud (m) Ancho (toberas inferiores)(m) Ancho (Toberas superiores)(m) Areas de toberas(inferiores)(m2) Altura de la columna (m) Nmeros de toberas (inferiores) Nmeros de toberas (superiores) Dimetros toberas inferiores (mm) Dimetros de toberas superiores (mm) Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg) Temperatura del agua de chaquetas, entrada (oC) Temperatura del agua de chaquetas, salida (oC) 2. Rendimiento promedio - Periodo d 30 das Toneladas por da Toneladas por m2 por da Volumen de aire inyectado (total)(Nm3/min) Presin (Toberas inferiores)(cm/H2O) Toneladas de plomo de obra por da Porcentaje de coque en la carga del horno Porcentaje de carbn fijo Volumen de gases a filtrar de bolsas (m3/min) Temperatura superior (oC) Tiro (cm/H2O) 3. Ventiladores (2) Gasto nominal(m3/min) Presin nominal (cm/H2O) Transmisin Potencia (Hp) Rpm 6.40 1.52 3.04 9.75 5.9 28 38 102 76 44 38 55

755 77.5 315 156-200 371 9.7 8.7 1130 121 -6 425 335 Directa 350 3600

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4. Anlisis de escoria %SiO2 %FeO %CaO %MgO 22.9 31.0 18.0 3.5 2, 1970, pp.766 %Zn %S 11.5 1.0 %Al2O3 5.8 %Pb %Cu 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.

Debido a las temperaturas menores que se requieren para fundir el plomo en comparacin con las necesarias para el cobre o el nquel, los requerimientos de refractarios para el horno de cuba de plomo no son tan estrictos, por lo que generalmente es para servicio de alta temperatura para la construccin del crisol. El ladrillo de magnesita en las cinco o seis hiladas superiores de las paredes del crisol, contrarresta en forma eficaz la corrosin ms severa que tiene lugar en esta parte del crisol, en la que se intercalan los diversos productos.

La temperatura del horno se mantiene baja para evitar la prdida del plomo por volatilizacin, y el ancho entre las toberas se restringe algo tambin en vista de que la excesiva presin de soplo necesaria para llegar hasta el centro de un horno muy ancho ocasionara tambin una volatilizacin excesiva del plomo. Los hornos modernos son de 19 pies de longitud y 4 pies de ancho, con altura de tiro de 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una presin de soplo en las toberas de 2.2 lb/pulg2 (15.1 kPa), para fundir 500 toneladas de carga por da.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundicin y refinera de Plomo de Glover, ASARCO. Escoria producida en el horno de cuba %Pb 3.8 %Cu %SiO2 %Fe 0.26 23.5 24.6 %CaO 12.1 %Zn 10.8 %Al2O3 4.4 %Mg O 5.0

Dros crudo producido %Pb 62.3 Tonelaje fundido por da de operacin Plomo producido por da de operacin %Cu 20.48 665 toneladas 310 toneladas

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Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970, pp.786

Con la temperatura de operacin restringida del horno de cuba para plomo, es imperativo que la composicin de la escoria sea tal que se funda y fluya fcilmente a 21000F (11500C) para permitir la buena separacin del plomo, la mata y el espis de la misma. Se agregan fundentes apropiados para lograr la escoria requerida de bajo punto de fusin. Los sistemas de recoleccin de polvos y humos son tambin muy necesarios para captar tanto el polvo normal de la chimenea como los metales de bajo punto de fusin que escapan en forma de vapores, los cuales se solidifican por el enfriamiento al pasar por los conductos largos de enfriamiento del horno. Se han trabajado unos cuantos hornos de cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5% de oxigeno en las toberas y se han reportado incrementos del 15 a 25% en los regmenes de fusin, con ahorros de coque hasta del 10%. 3b.Concentrado no tostado de sulfuro de plomo Se emplean hornos elctricos en combinacin con la fusin instantnea en el proceso ms nuevo para la fusin de sulfuros de plomo; los hornos elctricos son del tipo de resistencia con electrodos sumergidos en la escoria, de tipo muy semejante a los usados para a fusin de la mata de sulfuros de cobre y nquel. Este proceso fue desarrollado en la fundicin Runskar de Boliden, en Suecia, y fue el primer proceso de su tipo que se emple comercialmente.

El horno tiene ladrillo de magnesita en el fondo semirredondo y ladrillo de cromomagnesita en las paredes y el techo. Se aplica presin por medio de resortes sobre las paredes, alrededor del horno, para mantener en su lugar los refractarios laterales y del fondo, y que no floten debido al pesado babo metlico. El horno tiene 44 pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11 pies dei techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35 m) del techo a la lnea de escoria hay 5 1/2 pies (1.65 m). Tiene cuatro electrodos Sderberg de 40 pulgadas (1m) de dimetro conectados en pares con pasta de electrodo que rellena cascos de acero. La alimentacin de energa es de 8000 kVA y calienta la capa de escoria a 2460oF (l3500C). El concentrado de sulfuro de plomo mezclado y sin tostar, con 77% a menos 325 mallas y secado al 2% de humedad, se carga junto con el polvo de chimenea recuperado y con piedra caliza a travs de aberturas dispuestas en el techo entre los dos grupos de electrodos, en el extremo del horno opuesto a la chimenea de escape de gases. A travs de las mismas aberturas del techo se introducen unas boquillas y se dirigen chorros horizontales de aire contra el material de alimentacin, en el cual inducen dos remolinos o vrtices entre los dos espacios comprendidos entre los tres electrodos. Cuatro corrientes de aire dirigidas tangencialmente producen un remolino entre los electrodos sin tener que depender de ningn soporte de confinamiento aportado por las paredes del horno.

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Este movimiento da suficiente tiempo de reaccin, aun en la corta distancia de 5 1/2 pies (1 .65 m) que hay entre el techo y la capa de escoria para oxidar la mayor parte del azufre a SO2, oxidar el plomo, el hierro y el zinc que hay en la carga. En la zona de combustin instantnea la temperatura es de 21000F (11500C).Despus de ocurrir la fusin instantnea, las gotas de liquido y las porciones que an permanecen slidas se juntan en el bao de escoria, en el cual se completan las reacciones de tostacinreduccin para oxidar el resto del PbS con el PbO existente en el polvo de chimenea

retornado y en la escoria y an ms reducir el PbO a Pb: 2PbS + 302 => 3 2PbO + 2SO2 PbS+2PbO =>3Pb + 3O2 Posteriormente, la escoria y el plomo se separan en dos capas; en la parte superior la escoria de xidos que contiene hierro, calcio y zinc y el plomo liquido en la capa inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken Hill Associate Smelters, Port Piriea Tiempo del cicln
Escoria caliente sobre Carga y Humeado la carga (%) calentamiento 100 75 50 25 20 40 60 80 90 90 90 90 Extraccin por Total picada 15 15 15 15 125 145 165 185 Eliminacin del Zinc (kg/min.) 58 50 44 39

Resultados tpicos de operacin para una semana de 7 das y un solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) Escoria granulada tratada (Tm9 Escoria total tratada (Tm) Nmeros de cargas Peso medio para carga (Tm) Tiempo promedio de cicln (min) Eficiencia de la operacin (%) Consumo de carbn mineral (Tm) Rgimen de alimentacin del carbn (kg/min) Promedio de Zinc en escoria de alimentacin (%) Promedio de Zinc en escoria agotada (%) Eliminacin del zinc (%) Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) Promedio de plomo en la escoria agotada (%) Pesos estimados de Humos producidos (Tm) Rgimen de eliminacin de zinc (kg/min) Promedio carbn mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 2276 598 2874 62 46.3 147 90.2 457 50.3 18.3 3.3 85.7 2.6 0.03 670 50.0 1.02

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Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970, pp.812
a

En estas condiciones de operacin se reduce el contenido de zinc en la escoria agotada a 3.3%, lo cual representa aproximadamente 86% de eliminacin del zinc contenido en la escoria alimentada.

Peridicamente se carga coque pulverizado sobre la parte superior de la escoria para reducir el xido de plomo que contiene la escoria y una vez reducido pase a la capa de plomo metlico. El concentrado de sulfuro de plomo que se alimenta contiene 75% de plomo, y de ste se recupera el 98% como plomo con un 3% de azufre aproximadamente; se extrae intermitentemente por orificio de picada por el piquete que hay en la parte media lateral del horno en lotes de 70 toneladas. La escoria tambin se extrae peridicamente por los orificios de picada que hay en el extremo del horno, opuesto a la abertura de la chimenea. Esta escoria contiene 4.5% de PbO, a pesar de la adicin del coque pulverizado para mantener al mnimo el PbO, y 20% de ZnO, y, por lo tanto, se enva a una planta de humeado de escoria para recuperar estos valores antes de mandarla a los tiraderos. Debido a los grandes volmenes de aire a alta velocidad que se inyectan para formar los remolinos necesarios para la fusin instantnea [4500 pies cbicos (127.3 m3) por minuto a una velocidad de 200 pies (61 m) por segundo y temperatura de 1250 (500C)] y debido tambin a la finura de la carga seca del horno, los gases que salen a travs de la chimenea arrastran hasta 100 toneladas de polvos por da, los cuales se recuperan en colectores de polvo y se regresan de nuevo a las tolvas de ali-

mentacin. El gas de chimenea, que sale del horno a 19250F (10500C) pasa primero a que una parte de su calor sensible sea recuperado en calderas recuperadoras de calor. Luego, despus de separar el polvo que lleva, se conduce el gas a una planta de cido sulfrico para utilizar el 8% de SO2 que contiene como materia prima para la fabricacin de cido. La capacidad inicial de la planta fue de 47,000 tmpa, y esta ha aumentado, en varias etapas, hasta 80,000 tmpa. El proceso KIVCET desarrollado en Rusia, que es un proceso semejante al descrito para la fusin de cobre en horno elctrico, combina la sinterizacin, el tratamiento en horno de cuba y la depuracin por humeado de la escoria en una sola unidad. Tiene incorporado un horno de fusin instantnea, una zona calentada elctricamente para la separacin del plomo y el zinc de la escoria y un condensador para el zinc metlico o una unidad recolectora de xido de zinc. El concentrado secado y sin tostar que se alimenta al horno KIVCET se funde completamente en el tiro de fusin instantnea y la escoria que se forma pasa a la seccin de reduccin del horno, en la cual el xido de plomo que contiene se reduce a plomo metlico mediante coque pulverizado. El calentamiento necesario para esta seccin lo proporcionan a la escoria tres electrodos de grafito por medio de resistencia. El plomo reducido, con bajo contenido de azufre, pasa de nuevo a la parte inferior del tiro de fusin instantnea y es extrado en forma continua, mientras que la escoria se sangra en forma intermitente de la seccin

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calentada elctricamente. En plantas de operacin semicomercial se han obtenido recuperaciones de metales de 98% de Pb, 90% de Zn, 92% de Cu y 88% de Ag, y se prev que dichas cifras pueden mantenerse cuando entren en produccin plena las diversas fundiciones KIVCET que estn en construccin, tres en Rusia, una en Alemania y otra en Bolivia. Las cifras de operacin de la planta piloto comercial comprenden un consumo de coque promedio del 3 al 4% del peso de concentrado de plomo alimentado, un consumo de electrodos de 7.7 a 9.9 libras (3.5 a 4.5 kg) por tonelada de concentrado de plomo y un consumo de energa elctrica del orden de 450 a 500 kWh por tonelada de concentrado. Los gases calientes del horno pasan a calderas recuperadoras de calor para generar vapor de agua para uso de la planta, o bien se utilizan para secar el concentrado que se alimenta a la fundicin; luego pasan a la separacin de polvos y a la recuperacin del SO2. Los polvos y humos, que representan en promedio cl 25% de la carga, son regresados a la cmara de fusin. Ya que la carga contiene de 17 a 22% de azufre la fusin es autgena; si se aumenta el contenido de azufre y el rgimen de fusin asociado, este retorno de alimentacin fra puede ajustarse para estabilizar el rgimen de fusin y mantener la temperatura prcticamente constante. El porcentaje de 502 que hay en los gases es alto e ideal para la recuperacin de dicho gas. Si se emplea oxigeno en vez de aire para la fusin, el 97% del azufre que contiene la carga se recupera como SO2 a una concentracin de 50 a 60%. El proceso QSL para recuperacin de plomo es el ltimo intento que se ha hecho para la fusin directa del plomo y es un desarrollo del proceso original Queneau -

Schuhmann realizado por St. Joe Minerals y Lurgi. Se alimentan concentrados de plomo pelletizados en un convertidor largo, angosto y rotatorio, que tiene toberas de doble tubo. El tubo central de la tobera inyecta oxigeno, mientras que el tubo exterior inyecta un gas protector, el cual puede ser un gas de desecho ya purificado. El plomo se sangra en forma continua por el extremo de alimentacin as como la escoria lo es, por el extremo opuesto, despus de pasar las toberas a todo lo largo del convertidor con contenido de oxigeno (actividades) que disminuye a lo largo del convertidor debido a la mezcla del oxigeno con polvo de carbn mineral u otros gases reductores. 4a. Los calcinados y minerales oxidados de cobalto se funden, como en Katanga, en Zaire, en hornos elctricos del tipo usado para la fabricacin de acero, monofsicos y de tres electrodos dispuestos en tringulo. Al horno se cargan mineral de xido en trozos, concentrados gruesos, finos sinterizados, cal en trozo como fundente y coque como conductor y reductor. Los productos de la reduccin son una escoria y dos aleaciones. La escoria se extrae y se desecha, mientras que las aleaciones se vacan juntas en ollas de colada, en las que se separan en dos capas de aleaciones fundidas de diferentes densidades. La capa superior, a la que se llama aleacin blanca y que contiene 42% de cobalto y 15% de cobre, se lleva a un proceso posterior para recuperar el cobalto; la capa inferior o aleacin roja, con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, se refina en hornos para recuperar el cobre. Los xidos y concentrados de cobalto para este horno elctrico provienen de tres fuentes principales. Una de estas fuentes es la escoria de retorno con alto contenido de cobalto

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(15% Co) que proviene de la pirorrefinacin de la aleacin roja; otra son los concentrados (6 a 14% Co) que se han separado en la operacin de beneficio de minerales oxidados de cobre con contenido bajo de cobalto; la tercera la constituyen minerales oxidados de cobre que tienen altas concentraciones de cobalto que permiten el minado selectivo de ciertas reas para obtener un mineral con contenido del 4 al 12% de cobalto. Se utilizan hornos elctricos de 6 pies de dimetro (1.83 m) con tres electrodos de grafito, que operan con corriente monofsica y 600 kW para la fusin y reduccin de los materiales de la alimentacin de xidos combinados. Una alimentacin compuesta est formada por las tres fuentes de xidos de cobalto: mineral, concentrado y escoria, con los finos abajo de 3/8 de pulgada (9.4 mm) separados por cribado y aglomerados por sinterizacin antes de ser cargados. El horno no trabaja satisfactoriamente si hay una cantidad apreciable de finos en la carga, sobre todo si tiene lugar una prdida substancial de ellos durante el calentamiento. Al horno se carga mineral en trozos, concentrado grueso, sinter grueso cribado, cal en trozo como fundente y coque como conductor y reductor. La fusin de la carga en atmsfera reductora produce cobalto, cobre y hierro en estado metlico, y estos se diluyen entre s formando dos aleaciones que contienen 93% del cobalto y el cobre que haba en la carga, junto con una parte de hierro y algo de silicio. Las dos aleaciones se extraen juntas a una olla de colada en la que la aleacin blanca (42% Co, 15% Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la densidad ms baja y queda en la capa superior, mientras que la aleacin roja, que es ms densa (89% Cu y 4.5% Co), forma la

capa inferior. Despus de solidificarse se vacan las ollas y las dos capas se separan por si solas, o bien, pueden separarse todava fundidas, sangrando por el fondo de la olla la aleacin roja y vaciando la aleacin blanca sobre el labio de la olla. El contenido de silicio en la aleacin blanca se mantiene arriba de 1.5% para asegurarse de que sea menos densa que la aleacin roja; esto se logra cargando suficiente coque de tamao pequeo para que tenga lugar la reduccin necesaria del Si02 a Si. El Si producido se absorbe en la aleacin blanca. La escoria que se forma a partir de material de la ganga y la cal agregada como fundente, ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co. Esta se extrae por un orificio de picada enfriado por agua se enva a los tiraderos. 4b. Los minerales y concentrados arsenicales de cobalto se funden en pequeos hornos de cuba del tipo convencional de forma rectangular y con toberas laterales, similares a los que se emplean para la fusin de sulfuro de cobre. Al horno de cuba se cargan mineral crudo triturado, polvo de chimenea reducido a briquetas y minera), tostado, escoria retornada, fundentes y coque y se producen bulin de plata, espis, mata y escoria en proporcin a la composicin de la carga. Los gases de chimenea que salen de la parte superior del horno arrastran polvos de chimenea que se separan de la corriente de gases y se convierten en briquetas para regresarlo como carga al horno: llevan adems humos de xido arsenioso que se extraen mediante un soplador y se recolectan en un filtro de bolsas. Se ha encontrado que los hornos de cuba son satisfactorios como unidades de fusin para los minerales de cobalto arsenical y

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sus concentrados porque en ellos se pueden fundir directamente el cobalto, el nquel y el cobre a mata y espis y separar una considerable cantidad de material de ganga como escoria, a la vez que oxidar una cantidad considerable del arsnico contenido a humos de xido arsenioso, los cuales son arrastrados a travs de la chimenea del horno y recogidos al enfriarse en un filtro de bolsas. Parte del azufre contenido en el material de alimentacin tambin puede oxidarse, minimizando la cantidad de mata que se forma, de la cual no se desea gran cantidad. A un horno de cuba pequeo, de 6 pies de largo por 3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se cargan los minerales y concentrados con contenido hasta del 11 % de cobalto, cantidades menores de nquel y cobre, arsnico hasta en un 30% y azufre hasta en un 10%. Tambin se cargan coque, polvo de chimenea como briquetas, escoria de retorno, as como caliza y slice como fundentes, segn se requieran. La carga debe contener suficiente arsnico para combinarse con el cobalto y el nquel y formar espis, ya que de lo contrario se perdern en la escoria. El cobre, el cobalto y el nquel tienen gran afinidad por el azufre, y forman una mata que tiene por lo general una relacin ms alta de cobalto a nquel que la que se tiene en el espis. La alta afinidad que tiene cl hierro por cl oxigeno hace que aqul sc oxide antes que los otros elementos metlicos, cobalto, nquel y cobre, y ayuda a que el hierro cargado se oxide y vaya en su mayor parte a la escoria en vez de ir al espis o a la mata. El crisol del horno se sangra peridicamente para hacer salir una mezcla de mata, espis y bulin que se recibe en ollas de hierro en las que se deja solidificar. Las ollas sc vacan luego y las capas de mata en la parte superior, espis en la parte

media y bulin en la parte inferior, se desprenden unas de otras con facilidad. El espis contiene la mayor parte del cobalto y el nquel y es el producto ms abundante, aunque cuando el espis y la mata sc forman al mismo tiempo es imposible impedir que el cobalto, el nquel, el cobre y el hierro se dividan entre los dos productos. Un espis tpico ensaya 20% de Co, 12% de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y 23% de As, y una mata tpica ensaya 9% de Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27% de Fe y 23% de S. La escoria, que contiene menos dc 1% de Co y Ni combinados, se extrae en forma continua y se desecha o es regresada parcialmente al horno como agente acondicionador de la carga o para someterla a limpieza, segn lo permita el espacio de carga. Los gases, humos y polvos procedentes del horno de soplo pasan a travs de un canaln que baja desde el horno hasta unos ductos de ladrillo en los que se separa asentndose la mayor parte del polvo grueso de chimenea. Los humos restantes de arsnico y el polvo fino de chimenea sc llevan mediante extractor a un filtro de bolsas, en el cual sc recupera el arsnico enfriado en forma de As203. 1.3. CONVERSION La conversin es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o concentrados de sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es la fusin. La fase liquida del sulfuro metlico de la mata que se produjo en el horno de fusin ha experimentado la separacin de la mayor parte de la ganga y una parte del contenido de hierro en forma de escoria durante el paso de fusin, despus del cual qued la mata como una solucin compleja pero 65 Pirometalurgia I

homognea de cobre, nquel, cobalto, hierro y azufre, con pequeas cantidades de metales preciosos y otros metales bsicos. Ahora la mata debe procesarse para separar la mayor parte de los elementos indeseables presentes, principalmente el hierro y el azufre; esto se hace en un proceso intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como conversin. Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o aire enriquecido con oxigeno a la carga de mata lquida que se lleva al convertidor, tiene lugar un proceso de oxidacin selectiva por medio del cual los elementos de la mata con mayor afinidad por el oxigeno se oxidan primero y pueden separarse. La primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, la constituye la oxidacin rpida del sulfuro de hierro que hay en la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso gaseoso, ya que de todos los componentes de la mata el hierro es el que tiene ms afinidad por el oxigeno. Se agrega suficiente slice para que se combine con el xido de hierro producido y se forme una escoria de silicato de hierro que se vaca para separarla. Dicha oxidacin produce una gran cantidad de calor la cual es suficiente para que la carga del convertidor se mantenga en estado lquido y a temperaturas de reaccin que se requieren. La segunda etapa de conversin puede usarse solamente con metales que no oxiden con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que queda de los sulfuros metlicos, que ha quedado en la mata despus de que se ha oxidado la mayor parte del sulfuro de hierro y que se ha desalojado la escoria del convertidor. Se contina el soplado hasta oxidar azufre residual en el metal blanco, despus de lo queda un metal relativamente puro que se extrae del convertidor por vaciado y se

refina posteriormente. Esta segunda etapa de conversin no puede realizarse si el metal blanco tiene alta afinidad por el oxigeno y forma un xido en lugar de permanecer en, el estado metlico despus de que su contenido de azufre se ha oxidado a anhdrido sulfuroso. En este caso, el metal blanco es el producto final del convertidor, por lo cual se vaca y se conduce al siguiente paso de refinacin.

1.3.1. TIPOS DE CONVERSION El propsito de la conversin es eliminar mediante oxidacin y escoriado y mediante oxidacin y separacin como gas voltil lo ms posible del hierro y el azufre, respectivamente, de la mata producida en la fusin previa de minerales y concentrados. En esta forma puede separarse hasta el 80% de la carga de mata de un convertidor, y como las impurezas oxidadas se separan en varios pasos en la primera soplada durante un periodo de oxidacin y luego se separa la escoria de xidos que se ha producido, la operacin total de conversin de mata a metales, o a metal blanco requiere varias horas. Debido al aumento del porcentaje de los metlicos en la carga del convertidor a medida que avanza el proceso, la escoria producida contiene una cantidad apreciable de valores metlicos y debe volverse a tratar para recuperarlos. Adems, como los minerales y concentrados ya han pasado por una etapa de concentracin en su fusin en horno, el volumen de mata que ahora se trata es considerablemente menor que la carga inicial del horno de fusin. En consecuencia, aun con el alto porcentaje de impurezas que se separan durante la conversin, el volumen de escoria 66 Pirometalurgia I

procedente del convertidor es mucho menor que el procedente del horno de fusin. La escoria del convertidor casi siempre se regresa, todava en estado liquido, al horno de fusin para recuperar sus valores metlicos, aunque para recuperar los valores contenidos tambin una parte se trata por enfriamiento lento, trituracin, molienda y flotacin selectiva. Es prctica usual durante la operacin de conversin, agregar mata lquida procedente del horno de fusin para remplazar la escoria de convertidor que se haya acabado de vaciar. Esta adicin de mata fresca aporta combustible para mantener liquida la carga del convertidor y a la temperatura de reaccin por el calor producido por la oxidacin del azufre. El metal blanco, o el metal, se acumula gradualmente en el convertidor a medida que el hierro y el azufre de la mata se van separando, hasta que toda la carga del convertidor se transforma al estado metlico, momento en el cual se extrae para la operacin final de refinacin y obtener el metal puro. La conversin es una operacin relativamente normalizada en la que se inyecta aire a travs de toberas al interior de un recipiente horizontal estacionario de forma de tambor. Sin embargo, la operacin del convertidor ha sido renovada y las innovaciones ms recientes incluyen modelos con inyeccin de oxgeno y de aire enriquecido con oxigeno y convertidores verticales rotatorios con lanzas de soplo de oxigeno por la parte superior, remplazando a la distribucin normal. La gran cantidad dc calor producido en la conversin puede aprovecharse hasta cierto grado para la fusin directa de minerales y concentrados de alta ley, as como la de pedacera y productos secundarios de retorno destinados a

reproceso para recuperar sus valores metlicos. El proceso ms reciente combina la fusin y la conversin en una operacin continua, de manera que ambas se llevan a cabo simultneamente en un solo reactor. Las ventajas de estas dos operaciones separadas, fusin y conversin, pueden combinarse en un proceso total realizado en un solo recipiente de reaccin; el calor excedente producido por las reacciones de conversin puede ahora utilizarse completamente en el proceso de fusin. Adems, el gas de escape de la chimenea que contiene SO2 producto de la alimentacin de concentrado de sulfuros no tostado, se diluye muy poco en los gases procedentes de los quemadores auxiliares, por lo cual sale del reactor con un alto contenido de SO2 y resulta econmicamente adecuado para la fabricacin dc cido sulfrico. Se han desarrollado dos tipos diferentes de reactores combinados para fusinconversin. Uno de stos es un reactor cilndrico relativamente similar al convertidor horizontal convencional, mientras que el otro es un horno del tipo de posicin fija, de diseo parecido al horno de fusin. Convertidores horizontaIes del tipo Peirce-Smith. Estos convertidores son del tipo convencional y los que se usan ms frecuentemente para la conversin de la mata. Son cilindros de aceros revestidos con ladrillos de magnesita, instalados sobre rodillos en un plano horizontal, y pueden girar en torno a su eje mayor hasta un ngulo de 120. Una abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para alimentar la carga y para vaciar la escoria y el producto, para lo cual se gira el convertidor de manera que la abertura se desplace hacia delante desde su posicin ms alta. La posicin de operacin es con

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la boca abierta hacia arriba y bajo una campana de humos a travs de la que se extrae el gas y el polvo del horno originados por el proceso. La mata lquida procedente del horno de fusin se vaca al convertidor al girar con la boca abierta hacia su posicin delantera; el convertidor se llena aproximadamente hasta la mitad de su volumen. El aire comprimido se inyecta a travs de una lnea de toberas que descargan al interior del convertidor a lo largo de su parte trasera y que estn situadas en tal forma que cuando el convertidor se gira hacia su posicin de operacin, las toberas quedan abajo de la superficie de la mata lquida e inyectan el aire al seno de sta. Entonces comienza la oxidacin de los sulfuros de hierro que contiene la mata; el material silicio se agrega a intervalos, segn las necesidades de fundente, para que sc combine con el oxido de hierro que se est formando y forme una escoria de silicato de hierro. Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para vaciarse, en tanto que la alimentacin de aire comprimido se cierra cuando las toberas salen del bailo fundido. La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se regresa al horno de fusin para su limpieza, o bien, en las prcticas ms recientes se enfra, se muele y se trata por flotacin para recuperar los valores metlicos. Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la escoria que se extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin de aire comprimido, se gira el convertidor a su posicin de operacin con la boca de carga y descarga hacia arriba y el ciclo se repite. Cuando despus de muchos ciclos se carga el convertidor con metal blanco o con producto metlico, segn sea el producto final, el convertidor se gira hacia abajo y se vaca la carga terminada en ollas

de colada para ser llevada al siguiente paso de refinacin. La reaccin exotrmica principal que tiene lugar en el convertidor es: 2FeS + 302 = 2FeO + 2S02

la cual genera suficiente calor para mantener liquida la carga y a la temperatura operacin sin tener que

agregar ningn otro combustible. La reaccin de formacin de escoria es:

2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2 El convertidor tiene una longitud de dos a dos y media veces el dimetro, de manera que se tienen convertidores de 13 pies de dimetro por 30 pies de longitud (3.96x9.15 m), 12 pies de dimetro por 28 pies de largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies dimetro por 35 pies de longitud (3.96 x 10.67 m). Los gases de chimenea que se extraen por la campana situada arriba de la boca abierta del convertidor durante el soplado se llevan a recolectores en polvo en la que se recupera el polvo de chimenea y se regresa al proceso. Los gases procedentes del principio del periodo de soplado son ms ricos en SO2 que los del final del soplado, los cuales son bastante limpios. Los gases ricos en S02 pueden conducirse separadamente y usarse como materia prima para produccin de cido sulfrico.

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Los convertidores Hoboken (o de sifn) son una innovacin reciente que ha instalado ya en varias fundiciones para mejorar an ms la recoleccin de con S02 y reducir al mnimo la contaminacin del aire, ya que son ms eficaces que las campanas que son equipo estndar en los convertidores Peirce-Smith. El convertidor Hoboken extrae los gases con alto contenido de S02 a travs un ducto conectado axialmente a un extremo del convertidor, con un cuello de ganso o sifn que deja que los gases pasen libremente desde el convertidor en las fases de la operacin, sin que se derramen gotas de liquido en el sistema de gases de chimenea. Esto permite que el convertidor est sellado durante las operaciones de soplo cerrando fsicamente su boca, lo cual impide que escape SO2 a la atmsfera y evita cualquier dilucin del SO2 con al aire infiltrado. Como no hay campanas ni ductos que obstruyan la boca del convertidor, puede alimentarse algo de carga a travs de una boquilla retrable durante el soplado, y esto reduce un poco el tiempo muerto. Sin embargo, la carga de la mata y extraccin por vaciado de la escoria y el metal fundidos requieren todava de operaciones a travs de la boca, para lo cual se requiere parar el soplo del convertidor. Los convertidores rotatorios de soplo por la parte superior (TBRC) son un nuevo tipo de diseo bastante similar al del horno Kaldo que se emplea en la fabricacin de acero con oxigeno. El convertidor es de forma cilndrica, cerrado en un extremo y con un cono abierto en el otro. El recipiente es un casco de acero, revestido de magnesita, que se hace girar a velocidades de 5 a 40 rpm, y que est inclinado 17o respecto a la horizontal. El

convertidor descansa sobre dos juegos de cojinetes de rodillos y puede inclinarse a cualquier posicin dentro de los 360o para llevar la boca a diversas posiciones para el vaciado de la escoria, la adicin de fundentes y el vaciado de la carga final. Despus de que se carga el recipiente con mata por el extremo abierto, se le incline l7o a la posicin de trabajo, se inicia la rotacin y se introduce una lanza enfriada por agua a travs de la boca, para dirigir un chorro de oxigeno sobre la superficie del bao rotatorio. Tiene lugar rpidamente la oxidacin del sulfuro de hierro y se agrega fundente de slice para formar una escoria de silicato de hierro, la cual se vaca y se regresa al horno de fusin. Luego se agrega mata fresca del horno para reponer el volumen de escoria removido, y se repite el ciclo de soplado, oxidacin y formacin de escoria hasta que el convertidor est cargado con producto metlico. Este producto final se vaca y se lleva a refinacin. Los convertidores rotatorios que se emplean para nquel son de 18 pies de longitud y 11 1/2 pies de dimetro exterior (5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan abajo de sus velocidades inferiores a su velocidad mxima de rotacin de 40 rpm hasta un poco antes de terminar el soplado, momento en que se les hace girar a su velocidad mxima. La combinacin del soplado superficial por medio de la lanza, y de la turbulencia inducida mecnicamente al bao por la rotacin, tienen por objeto mejorar el rendimiento de las funciones esenciales del convertidor, a la vez que se efectan las dos acciones de soplado y agitacin independiente entre s aumentando la flotabilidad del proceso. Los reactores de fusin-conversin son de dos modelos diferentes, uno los cuales, que ya se encuentra en una operacin

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comercial, es el del proceso Noranda, el cual consiste en un horno cilindrico horizontal con una depresin en el centro en la que se rene el producto metlico y luego se extrae por piqueras de sangra; tiene un hogar elevado en uno de los extremos, desde el cual se sangra la escoria extremo opuesto del reactor respecto al hogar elevado de la escoria es el sitio en el que se llevan a cabo las reacciones de fusinconversin; se tiene longitudinalmente una hilera, de toberas con una longitud aproximada de dos quintas partes de la del horno. El reactor es un casco de acero revestido de ladrillo de cromo-magnesita, que puede girarse hasta 54o para llegar a la posicin en que las toberas queden fuera del bao. Por una campana situada sobre la abertura central superior del casco, salen los gases de escape, los cuales son enfriados por rociado con agua y conducidos a colectores de polvo. Los gases depurados, con alto contenido de SO2, pasan a una planta de cido sulfrico, mientras que el polvo recuperado se peletiza y regresa al reactor para reciclado. Unos quemadores situados en algunos de los extremos del casco aportan calor auxiliar para el proceso si se requiere, y mediante una banda que entra a travs de una puerta de alimentacin en el extremo de las toberas del reactor, se distribuyen en concentrado peletizado y el fundente sobre la superficie del bao, en la zona de fusin-conversin. El bao en el recipiente est formado por una capa superior de escoria, una capa intermedia de mata de alta ley y una capa inferior de producto metlico que se asienta en la depresin de la parte central de la unidad. El aire inyectado a travs de las toberas le imprime una intensa accin mezcladora al bao y propicia la transmisin del calor necesario para fusin de la fase de la

mata, a la vez que proporciona oxigeno para la fase de conversin. Las reacciones que tienen lugar son semejantes a las que ocurriran en operaciones separadas de fusin y conversin de mata, fundiendo primero a mata la carga peletizada y oxidando luego los sulfuros de sta por conversin. El sulfuro de hierro se oxida primero y forma una escoria de silicato de hierro con el fundente de slice agregado en la carga, mientras el sulfuro metlico residual se oxida luego a metal. La escoria es demasiado alta en valores metlicos para ser desechada y debe procesarse primero para recuperar estos valores, en tanto que el producto metlico se lleva a refinacin. Un reactor cilndrico de tamao capaz de procesar l00 toneladas cortas de concentrado por da tiene una longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un dimetro interior de 7 pies (2.13 m) en el extremo de la alimentacin. Tiene 13 toberas de 2 pulgadas (5 cm) con una separacin de 6 pulgadas (15 cm) entre centros en la seccin de fusin y conversin. El segundo tipo de reactor para fusinconversin, el WORCRA, que no usa comercialmente an, es un tipo de horno estacionario, para tratar 72 toneladas corta de concentrado por da; se construye en forma de U, y el concentrado y el fundente se alimentan en la parte inferior de la U. Una de las piernas de la U est dotada de toberas del tipo de lanza, y es all en donde tienen lugar las reacciones de conversin con la formacin de las mismas tres capas: escoria, mata y producto metlico. El metal se separa por derrame del extremo superior de esta pierna por encima de u pared que se extiende hacia abajo hasta el fondo del horno.

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La pierna opuesta sirve para la limpieza de la escoria, y la mata y el metal atrapados se sedimentan por gravedad en esta zona relativamente estacionaria. La escoria derrama sobre un vertedero situado en la parte superior de la pierna hacia un pozo de escoria, del cual se le sangra en forma continua, para luego desecharla. La pierna de limpieza de escoria tiene 8 pies de anchura por 31 pies de longitud (2.44 x 9.45 m), mientras que la pierna de conversin tiene 6 pies de anchura y pies de longitud (1.83 x 8.54 m), con dimetro de 10 pies (3.05 m) en el rea fusin-carga adyacente a sta en la esquina inferior del horno de forma de U. El ducto de salida de gases est situado sobre la zona de conversin, y el gas rico en SO2 se hace pasar primero por un sistema de separacin de polvo y luego a planta de cido sulfrico. Tambin se estn considerando hornos en lnea recta en vez de los de forma de U. En stos, la carga y la fusin tienen lugar en el centro; la zona de conversin y las toberas de lanza en un extremo, as como la limpieza de la escoria, se encuentran tienen lugar en el extremo opuesto. Los gases de escape se extraen por el extremo de conversin. 1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION la. La mata de sulfuros de cobre del horno se convierte a cobre ampollado, con 98% o ms contenido de cobre, en convertidores Peirce-Smith cuyo tamao ms comn es de 30 por 13 pies (9.15 x 3.96 m). Los convertidores son cascos de acero revestidos con ladrillo de magnesita o de cromo y tienen engranajes de accionamiento anillos rodantes de soporte en sus extremos para permitir su rotacin

desde la posicin vertical de operacin hasta la posicin horizontal utilizada para carga y vaciado. Las toberas, de 48 a 52, estn colocadas en fila a lo largo de la parte posterior del convertidor en forma tal que quedan sumergidas y soplando en el bao cuando el convertidor est en la posicin vertical de trabajo. Se inyecta aire comprimido en el bao del convertidor una presin de 13 a 14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son indeseables presiones mayores porque se forzara al aire a pasar a travs del bao con demasiada rapidez como para que hubiera una oxidacin efectiva, y la agitacin del bao sera tan grande que una parte de la carga fundida salpicara. Los orificios de las toberas dentro del convertidor tienen tendencia a taparse con carga solidificada que se enfra por el aire inyectado por las toberas. Para mantener abiertas las toberas y trabajos eficientemente, deben limpiarse con frecuencia pasando por ella, una barreta de acero. A esta operacin se le llama perforado y en la actualidad se efecta mediante dispositivos mecnicos que trabajan con aire comprimido y que pueden destapar toda la hilera de toberas en 30 segundos aproximadamente. El rgimen de soplado a un convertidor es del orden de 22,000 pies cbicos (623 m3) por minuto y el orificio de las toberas es de 1 1/2 a 2 pulgadas de dimetro (3.75 a 5 cm). Con frecuencia no se utilizan las ltimas toberas de cada extremo del convertidor con el fin de minimizar el soplo de estas toberas que corta y desgasta rpidamente el recubrimiento de refractario de los extremos del convertidor. Lo ms conveniente es instalar los convertidores cerca del horno de fusin para que las ollas de traslado de la mata del horno a los convertidores recorran una distancia corta, reducindose tiempo de

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traslado y el enfriamiento de la mata en la olla. Al enfriarse, la mata se solidifica en capas contra el casco de la olla y se queda en sta formando lo que se conoce como una calavera al vaciar la mata que todava se conserva liquida. La acumulacin de estas costras en la olla reduce su capacidad efectiva y peridicamente requiere de una operacin separada para el descostrado de las ollas; las costras desprendidas se regresan como material cuprfero fro ya sea al convertidor o al horno de fusin. La conversin de la mata de cobre se hace en dos pasos y por lotes. Es una operacin de dos pasos porque en la primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, ocurre la oxidacin rpida del sulfuro de hierro de la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso. El xido de hierro se separa como escoria despus de combinarse con el fundente de SiO2, y dejar sulfuro de cobre fundido, al que se conoce en esta etapa como metal blanco. La segunda etapa consiste en continuar el soplado y oxidar el sulfuro de cobre a cobre metlico. Esta es una operacin por lotes en la que se hace el soplado y la separacin de escoria de una carga de mata de convertidor que ensaya del 25 al 55% de cobre, segn se haya producido en el horno una mata de alta o baja ley, para separar el hierro y el azufre hasta que la mata se ha purificado a cobre ampollado con contenido de ms del 98% de cobre. La mata se compone esencialmente de FeS y Cu2S, y estos dos compuestos son los que intervienen en las dos etapas de conversin. La reaccin principal en la primera etapa es la oxidacin del sulfuro de hierro, .

2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2 y la sigue inmediatamente la reaccin de formacin de escoria FeO + SiO2 => FeO*SiO2 El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera etapa se reduce de nuevo a Cu2S por la reaccin Cu2O + FeS => Cu2S+FeO Despus de que se separa la escoria, tiene lugar la segunda etapa de conversin, en la cual se oxida el Cu2S a cobre metlico: Cu2S + O2 => 2Cu + SO2 Puede ocurrir durante este perodo algo de oxidacin del cobre a Cu2O, pero luego se reduce de nuevo a Cu, por reaccin del Cu2S que queda todava: 2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2 El peso total de mata tratado durante un ciclo completo de carga del convertidor, desde mata hasta cobre ampollado, es del orden de 160 toneladas cortas, y aunado a dicho peso se tienen 50 toneladas de fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de material cuprfero fro, slido, como chatarra de cobre, mata, costras y otros materiales de retorno que tambin se regresan al proceso para recuperacin de sus valores metlicos. Los productos que se obtienen de esta carga completa son 65 toneladas cortas de cobre ampollado, siendo el resto escoria y gases voltiles

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Tabla 1.21. Datos de produccin convertidores de cobre, International Nickel Co. Productividad del convertidor de cobre
Mata del horno de fusin instantnea %Cu +Ni Separacin de la mata Concentrado de cobre %Cu 73 %Ni 5 Chatarra de cobre 15 Tc Fundente (70% SiO2) 35 Tc Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc Cobre ampollado (blister) 106 Tc Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas Rgimen de soplo 18000 Pcme Presin de soplo 15 lb/pulg.2 Contenido medio de oxigeno 30 % por peso Porcentaje de tiempo de soplo 40% Colados obtenidos por campaa de 110 das refractario Metal soplado por campaa (Cu + Ni) 16170 Tc Cobre ampollado producido por campaa 11660 Tc 73 5 14 Tm 32 Tm 133 Tm 96 Tm 24 horas 29000 Nm3/hr 100 KPa 30 % por peso 40% 110 das 14630 Tm 10560 Tm Por carga (unidades Por carga inglesas) mtricas) 184 Tc 167 Tm 45 - 47 45 47 80 Tc 73 Tm (unidades

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231 Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper, Ltd.: rendimiento del convertidor (Tpico para un mes)
Mata tratada fundente de cuarzo consumido Secundarios fros tratados Chatarra de cobre tratada No. de coladas de convertidor hechas Cobre ampollado producido Escoria de convertidor producido Tiempo soplado Tiempo de escorificado Campaa normal del convertidor Cobre ampollado producido campaa Refractarios consumidos 2924 Tm 521 Tm 158 Tm 86 Tm 313 860 Tm 1582 Tm 1149 hr 55 min 109 hr 45 min 1259 hr 40 min 225 Soplos por 550 Tm 2.5 3 Kg/ Tm de cobre ampollado

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203

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La secuencia de operaciones del convertidor consiste en cargar primero unas cuantas toneladas de chatarra de retorno en el convertidor vaco con objeto de proteger los refractarios, y encima de esta capa protectora vaciar de 60 a 75 toneladas cortas de mata lquida del horno a 19000F (10400C). El soplado se inicia y el convertidor se levanta a su posicin de trabajo con la boca hacia arriba. Despus de 10 minutos, se agregan de 12 a 14 toneladas de fundente de Si02 para formar la primera escoria. La temperatura de operacin es del orden de 22000F (12000C), y cl perforado de los orificios de las toberas se hace durante 60% del tiempo desde el inicio de la operacin. Despus de aproximadamente 1 hora de soplado se gira el convertidor hacia abajo, se corta aire y se separan por rastrillado de 40 a 50 toneladas de escoria para llevarlas al horno de fusin. Se agregan luego otras 35 toneladas de mata fundida del horno para completar el volumen del convertidor, junto con unas cuantas toneladas de chatarra y se repite un segundo ciclo de soplado de una hora. El destapado de las toberas no se requiere con tanta frecuencia como con la primera carga, a la que se le llama carga verde, y el flujo a travs de las toberas es ms libre. Una cantidad de fundente algo menor, 8 toneladas, se agrega durante el segundo soplo, en vista de que hay ya una menor cantidad de hierro por oxidar para formar escoria. Este ciclo completo se repite media docena de veces con duracin de 1 hora cada vez, aadiendo en cada ocasin menores cantidades de chatarra de retorno y fundente de slice, hasta que en el ltimo soplo se agregan slo unas 2 toneladas de fundente al convertidor. El producto final, cobre ampollado, se vaca luego del

convertidor y se lleva a la siguiente operacin de refinado. El proceso completo de conversin de un lote, de mata hasta blister o cobre ampollado, se lleva aproximadamente 12 horas. La escoria del convertidor contiene cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5%, y es demasiado alta en valores como para desecharse sin recuperarlos. Se arrastran con la escoria fragmentos de mata y de cobre para separarla al rastrillarla. La mezcla de la mata con la magnetita, que tambin se separa al escoriar, y el hecho de que la escoria es a veces ms pastosa y dada a capturar los valores metlicos que se asientan pasando a travs de ella, contribuyen a altas prdidas en la escoria. El mtodo comn de limpieza de la escoria consiste en regresarla al horno de fusin estando todava en estado liquido. Durante la conversin se producen cantidades considerables de magnetita (Fe3O4), ya que sta se forma fcilmente por la oxidacin del FeO que ocurre durante la oxidacin inicial del FeS a FeO, y el Fe304 es un xido estable la temperatura de operacin del convertidor de 22000F (12000C). Siendo prcticamente inerte, el Fe304 no se combina fcilmente con la Si02 del fundente para formar escoria, pero si se disuelve en la escoria del convertidor en un 15 a 30% dependiendo de la temperatura de aqulla. Este Fe304 se lleva de nuevo al horno de fusin con la escoria del convertidor, y tienden a asentarse en el fondo del horno; si no se vigila y limita su acumulacin, puede ser lo suficientemente severa como para ocasionar el paro del horno como consecuencia del espacio que ocupa en el horno impidiendo que se realice la combustin correcta del combustible y la formacin y separacin de las capas de escoria y mata.

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La presencia de un porcentaje relativamente alto de magnetita es necesaria para proteger los revestimientos del convertidor y evitar su rpida corrosin. Sin embargo, esto tiene que balancearse contra un porcentaje demasiado elevado de rnagnetita que arrastren en solucin las escorias del convertidor, con los problemas consecuentes que esto acarrea al horno de fusin. Se ha encontrado que para controlar las cantidades de Fe30 que se forma en el convertidor, se requieren ciertas cantidades de SiO2, libre en exceso, para que esta se combine con el FeO producido al oxidarse el FeS, con el fin de hacer una escoria de FeO* SiO2 antes de que el FeO pueda oxidarse a Fe304. Tambin, si hay suficiente FeS, ste reducir al Fe304 y se formar una escoria con la SiO2: 3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 = 5Fe2SiO4 + SO2 Otra solucin a esta acumulacin perjudicial de magnetita en el horno de fusin es no recircular la escoria del convertidor, sino enfriarla, triturarla y molerla, para luego separar su contenido de cobre por flotacin. Esta nueva prctica tiene la ventaja de permitir un mejor control de las acumulaciones en el hogar e incrementar la capacidad del horno de fusin, as como disminuir la prdida general de cobre de la operacin fusinreduccin. Con los grandes volmenes de aire que se inyectan al convertidor y el tipo de reaccin que se produce, salen hacia el Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxgeno

sistema de chimeneas y ductos del convertidor cantidades considerables de gases que contienen grandes cantidades de polvo de chimenea as como de SO2. El polvo se separa en colectores de polvo y se recircula al proceso, y si el gas es suficientemente rico en SO2, se utiliza para la produccin de cido sulfrico. 1b. La produccin de combinado de sulfuros de cobre, conversin de mata y fusin directa de concentrados son operaciones de conversin en las que el soplo de aire se enriquece con oxigeno, lo cual acelera el proceso de oxidacin, cambiando el FeS y el Cu2S a FeO y a cobre metlico, y tambin proporciona calor de reaccin adicional que funde el concentrado directamente en el convertidor y permite tratarlo sin haber pasado por una fusin previa a mata. La fundicin Hitachi de Japn utiliz este proceso (en conjunto con un horno de cuba) desde los ltimos aos de la dcada de 1950 hasta los primeros de la dcada de 1970, y la Kennecott Copper (Utah) lo ha usado tambin durante varios aos. Actualmente la International Nickel Company (Sudbury) utiliza este mtodo para fundir Cu2S procedente de la operacin de separacin de mata de nquel y cobre. La desventaja principal de este tratamiento radica en el rpido desgaste del refractario en la regin de las toberas producido por el sobrecalentamiento debido al soplo de aire enriquecido con oxigeno, condicin que afecta a la economa general del paso de conversin.

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Niveles de enriquecimiento con oxigeno Reduccin del tiempo de soplado Incremento en el gas de desecho SO2

2530% de oxigeno 15-30% Por lo menos 2%

Material fro fundido

Rgimen de fusin (tons. De material/ton de oxigeno de enriquecimiento)

Aditivos fros Cobre (cemento) precipitado Chatarra de cobre

3-8 4-8 6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs products and chemicals. Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5

Para este proceso se emplean convertidores Peirce-Smith estndar de 13 por 30 pies (3.96 x 9.15 m), con recubrimientos refractarios de cromo magnesita y modificados para resistir el desgaste ocasionado por la alimentacin de aire enriquecido en las toberas. Tambin llevan instalada una pistola de presin para alimentar concentrado hmedo y precipitado de cobre cementado, cuando lo hay disponible, el cual varia de 6.5 a 12.5% de humedad. La alimentacin es ms fcil con mezclas de menos de 10% de humedad. El enriquecimiento de oxigeno se ha establecido como eficaz entre un 25 y 30%; el

enriquecimiento del soplo de aire se inicia con la alimentacin de concentrado y contina a lo largo de dicho periodo. El soplado se efecta durante cierto lapso enseguida de la carga de concentrado, en ocasiones con enriquecimiento de oxigeno, hasta que todo el material slido alimentado se ha digerido en la masa lquida de la mata. La rapidez de alimentacin de concentrado varia de 1 a 2 toneladas por minuto a travs de la pistola de alimentacin con aire a baja presin, y se logra una amplia distribucin de las partculas tanto en el gas que se encuentra arriba de la superficie del bailo liquido como en la misma superficie.

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Esto proporciona un medio de movimiento adecuado tanto para la fusin rpida de la carga como para la oxidacin del hierro y el azufre. El agua contenida en la carga hmeda se evapora rpidamente y no causa problema alguno por el vapor de agua atrapado en el bao. Se ha establecido una relacin de 6 1/2 a 10 1/2 toneladas cortas de concentrado en base seca por tonelada de enriquecimiento con oxgeno. Por la diferencia del tipo de carga respecto a la operacin ordinaria de conversin, ya que hasta dos quintas partes de la carga metlica estn formadas por concentrado fino, precipitado y chatarra, el arrastre de polvo en los gases de escape es hasta 40% ms alto que en la operacin normal en la que la carga metlica est formada principalmente por mata fundida del horno. El polvo de chimenea se recupera en colectores y se recircula al horno de fusin. El anlisis de los gases indica que durante los perodos de enriquecimiento con oxigeno la concentracin de SO2 aumenta al ser mayor el rgimen de oxidacin en el convertidor. De modo semejante, cuando se alimenta concentrado durante un periodo de enriquecimiento con oxigeno, la concentracin de SO3 en los gases de la chimenea aumenta an ms, debido al hecho de que se ha aumentado la cantidad de azufre en el bao con este tipo de carga y el azufre existente para oxidarse a SO2 es mayor. Como el material hmedo de alimentacin no se funde inmediatamente, la reaccin de oxidacin y el periodo de alta concentracin de SO2 en los gases de la chimenea se extendern ms all del lapso en que se efecte la alimentacin. El contenido normal de SO2 ser del orden de 4.5% mientras que ste aumenta hasta 6.5 y 9.5% de SO2 durante los perodos de carga de concentrado y de enriquecimiento de oxigeno, con la consecuente elevacin

en la temperatura de los gases hasta de 150o F (65o C). La carga alimentada al convertidor es mata, y se agrega concentrado despus de iniciar el soplado, para que se funda y se diluya en el bao liquido. La cantidad de escoria ser algo mayor cuando el concentrado forme parte de la carga, debido a las impurezas adicionales de Si02, A1203, CaO y FeO que se separan en su mayor parte como escoria durante la fusin a mata, pero que estn todava presentes en el concentrado verde que forma parte de esta carga del convertidor. La formacin de magnetita no es excesiva, debido probablemente en parte a las cantidades de Si02 disponibles en la carga de concentrado adicionales al fundente de Si02 que se agrega. Estas se separan en forma de escoria con FeO antes de que ste se oxide a Fe304 y la cantidad de Fe304 que se forma es comparable a la formada en las operaciones convencionales de convertidor. Al inicio de cada carga se vaca al convertidor suficiente mata, unas 60 a 70 toneladas con contenido de 35 a 40% de cobre, para cubrir las toberas y que exista suficiente bao para absorber y fundir el concentrado que se ha de agregar posteriormente. Luego se sopla la mata, con o sin enriquecimiento de oxigeno, hasta que la temperatura llega a los 20500F (11200C), en cuyo momento se inyecta al interior del convertidor concentrado hmedo crudo, de un 30 a 35% de cobre, o una mezcla de concentrado y precipitado de cobre cementado, con humedad del 6.5 al 12.5%, por medio de una pistola de aire de baja presin con una rapidez de alimentacin de 1 a 2 toneladas por minuto, hasta que se han agregado de 60 a 70 toneladas cortas. El aire que se alimenta a travs de las toberas se enriquece con oxigeno durante el periodo ce alimentacin del concentrado y por un

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poco ms de tiempo, hasta que todo el material cargado se ha asimilado razonablemente en el bao fundido. La elevacin de temperatura por reacciones exotrmicas de oxidacin que ocurren durante el soplado es suficiente, particularmente durante los perodos de alto enriquecimiento con oxgeno, de tal forma que deben suceder reducciones en los perodos de enriquecimiento para mantener unas condiciones trmicas razonables en el convertidor. La formacin de escoria comienza poco despus de iniciarse la alimentacin de concentrado, ya que el 10% del peso del concentrado es slice. Esta slice y 10 toneladas adicionales de fundente con contenido medio de un 70% de SiO2, se combinan con el FeO oxidado y forman la escoria. El soplado se efecta durante 2 1/2 horas, con un enriquecimiento de oxgeno del 28 al 30% durante el 75 a 85% del tiempo de soplado, despus de lo cual se separa por rastrillado una escoria que contiene 3.75%decobre para regresarse al horno de fusin para su limpieza. En seguida se recarga el convertidor para su segundo soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30 toneladas de concentrado y 10 toneladas de fundente, y se sopla durante 1 1/2 horas con enriquecimiento de O2 durante el 75% del perodo de soplo. Este ciclo se repite durante unos cuatro o cinco soplos, con disminucin gradual de las cantidades de mata y concentrado que se cargan a medida que se llena el convertidor de metal blanco, y la escoria separada despus de cada soplo disminuye para dejar menor espacio para carga fresca. El soplo final convierte al metal blanco que ahora llena el convertidor en cobre ampollado metlico, y no se carga ni mata ni concentrado antes de dicho soplo. Si se agrega alguna carga en este paso, son

unas cuantas toneladas de material ya alto en valores metlicos de cobre, como por ejemplo rechazos de nodos o precipitados de cobre cementado. Este ltimo soplo dura 3 horas y si hay enriquecimiento con oxigeno no es durante ms de la tercera parte del periodo de soplo. El producto final del convertidor es cobre ampollado de aproximadamente 99% de contenido de cobre, y se lleva a la siguiente operacin de refinacin. lc. Combinacin de fusin-conversin continua de concentrados de sulfuros de cobre. Este proceso combina la fusin y la conversin en una sola etapa operacional, y una carga de concentrado peletizada o nodulizada sin tostar, se funde y convierte simultneamente para dar como productos cobre arnpollado metlico y escoria. Ambas operaciones, la de fusin y la de conversin, siguen las mismas reacciones que cuando se efectan en la forma convencional como pasos separados en el procesamiento general del beneficio de concentrado a cobre ampollado, en el que en la etapa de fusin se funde primero la carga y luego en el estado liquido se combinan el Cu2S y el FeS como mata. El calor requerido para la fusin lo aportan principalmente las reacciones exotrmicas de la segunda etapa, que es la conversin. En la conversin, la primera reaccin que ocurre es la reaccin altamente exotrmica en la que el sulfuro de hierro se oxida a xido de hierro y anhdrido sulfuroso mediante el oxigeno del aire inyectado a travs de las toberas, 2FeS + 3O2 = 2FeO 2S02 y el calor producido por esta reaccin es en gran parte el que causa la fusin. El xido de hierro que se forma se combina luego

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con la slice del fundente para formar la escoria, mientras el SO2 sale como gas de chimenea. Cuando se ha formado la escoria de Fe0* SiO2, tiene lugar la segunda etapa de conversin, oxidndose el Cu2S a cobre ampollado metlico: Cu2S+O2 = 2Cu+ SO2 Estas dos ltimas reacciones de formacin de escoria y oxidacin del Cu2S son tambin exotrmicas y su calor se suma al calor total disponible en el reactor. Si bien, en general son similares las reacciones de los procesos en cada reactor, los productos difieren en cierto grado; aunque ambos producen cobre ampollado de alta ley como producto metlico, la escoria del horno cilndrico horizontal rotatorio es alta en valores metlicos y tiene que procesarse para depurarla, mientras que la escoria del horno estacionario es baja en valores y puede desecharse directamente. Los reactores cilndricos rotatorios, desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y utilizados tambin por la Kennecott Copper Company, son similares en algunos aspectos generales al convertidor convencional Peirce-Srnith de forma de tambor, ya que el reactor de fusinconversin es tambin cilndrico, puede girarse para levantar las toberas sacndolas fuera del bao, y tiene toberas en fila a lo largo d~ una parte del lado largo del recipiente. El reactor est formado por un casco de acero con recubrimiento de ladrillo cromomagnesita, y puede procesar; 100 toneladas de concentrado peletizado por da; tiene una longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un dimetro interno de 7 pies (2.13 m) en el extremo de alimentacin. [En el modelo ms reciente se ha escalado el tamao para

producir 200 toneladas de cobre a partir de 800 toneladas de concentrado por da y tiene 67 pies (20.4 m) de largo]. El reactor tiene una poceta con dos agujeros de piquera de 1 pulgada (2.5 cm) en el fondo, que est situado al centro mismo; aqu se acumula el cobre ampollado, que es el producto metlico, y se sangra para extraerse y vaciarse en moldes de nodos para su transporte a la operacin refinacin electrolitica que sigue. De la poceta hacia los extremos, el fondo asciende gradualmente hasta una altura de 4 pies (1.22 m) arriba del fondo de aqulla. La piquera para la escoria est en esta pared opuesta al sitio en que tiene lugar la carga, y tanto el cobre fundido como la escoria pueden sangrarse en forma intermitente o continua para mantener el bao al nivel de operacin deseado. En ambas paredes de los extremos del recipiente hay quemadores de gas para proporcionar calor adicional al producido por las reacciones exotrmicas. El quemador del extremo de la alimentacin, en donde se agrega la carga peletizada fra, tiene tres veces la capacidad de calentamiento del quemador situado en el extremo opuesto en el que se extrae la escoria caliente: 15 x 106 Btu por hora en comparacin con 5 x 106 Btu por hora (14.15 x 106 kJ a 4.72 x 106 kJ). La carga fra est formada por aglomerado (pelets) de concentrado de 1/4 a 1/2 pulgadas de tamao (6.25 a 12.5 mm), mezcladas con fundentes de slice de 1/2 a 1 pulgadas de tamao (12.5 a 25 mm). El polvo de chimenea se recicla al proceso agregndolo al concentrado antes del peletizado. Un lanzador de banda introduce la mezcla de pelets y fundente en una corriente continua al interior del extremo del reactor a travs de una abertura de alimentacin. La buena

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distribucin en la alimentacin de la carga sobre el bao fundido contribuye a la fusin rpida y al alto rgimen de fusin que se logra en el reactor. Trece toberas de 2 pulgadas (5 cm), situadas a 6 pulgadas (15 cm) centros, abarcan una longitud de aproximadamente dos quintas partes de la longitud del recipiente a partir del extremo de alimentacin. Se sopla aire a 1600F (710C) a travs del nmero necesario de toberas para agregar el oxgeno en las proporciones estequiomtricas necesarias para que se oxiden todo el azufre y el hierro que hay en la carga y producir cobre ampollado y escoria. Estando las toberas a una profundidad suficiente abajo de la superficie del bao (3 pies, o 0.91 m), del 95 al 100% del oxgeno disponible reacciona con la mata, y la buena utilizacin del oxgeno hace posible predecir con exactitud la cantidad requerida del mismo por cada tonelada de concentrado de composicin particular que se cargue. El reactor puede girar 54o respecto a la vertical para sacar las toberas del bao. Hay dos toberas adicionales situadas arriba de los agujeros de sangrado del cobre, hacia el extremo de sangrado de la escoria que pueden utilizarse para inyectar .

aire adicional para oxidacin o gas natural para la reduccin del exceso de magnetita que pudiera formarse. El gas de proceso escapa del recipiente por la boca del reactor, la cual est situada en la parte de arriba. El gas pasa a la campana enfriada por agua, en la cual se enfra mediante roco de agua y luego se separan las partculas slidas en una cmara de sedimentacin y un precipitador electrosttico instalados en serie. El polvo recolectado se regresa a la operacin de peletizado de concentrado para su reciclado en el proceso y representa alrededor del 5% de la carga total. El gas depurado es una materia prima deseable para la fabricacin de cido sulfrico. En el bao del reactor hay intensa actividad, realizndose dos procesos en forma simultnea y continua en la misma zona del horno, o sea, la fusin del concentrado hasta formar mata y la conversin de mata a cobre. La accin mezcladora del aire de las toberas mantiene al bao en agitacin y esto ayuda a una eficiente transmisin de calor generando en el proceso de conversin, hacia la fase fundida en la que se absorbe; igualmente promueve la reunin de los componentes que reaccionan para formar la mata, la escoria y el cobre ampollado

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Tabla 1.24 Balance trmico de operacin, Reactor continuo Noranda, Noranda mines, Ltda. Calor de entradaa Calor producido por la oxidacin Calor producido por el combustible agregado Gas Petrleo Coque MMb Btu 3.46 Calor de salida Contenido de calor Cobre a 2190oF 5.09 0.05 0.31 MM Btu 0.18

Total

0.91

Escoria a 2250oF 1.18 Polvo a 2400 F 0.07 Gases de salida a 6.90 2400oF Calor perdido por el 0.58 casco y la boca 0.91

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475 a Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de Btu por tonelada corta seca de concentrrado dede cobre. b MM = 1000 x 1000 A medida que progresan las reacciones en el bao, se forman tres capas de acuerdo a sus densidades, la superior de 12 a 15 pulgadas (30 a 37.5 cm) de espesor es la capa de escoria; bajo sta quedan una capa de mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 a 85 cm) de espesor, y una capa de cobre liquido en el fondo del reactor, y que se deja acumular hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas (25 a 30cm) de profundidad antes de sangrarse quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas (10 a 12.5 cm). La temperatura del reactor en la superficie de la escoria es de 22500F (12320C); el cobre se sangra a 22000F (12040C) y la escoria a 22300F (l2210C). Los gases de escape del horno salen a una temperatura de 24000F (13 150C) y contienen 4% de SO2. Cuando se enriquece el aire de los quemadores con un 50% de 02 y el aire de las toberas con un 35% de 02, el contenido de S02 de los gases aumenta a 13%. 81 El cobre procedente del reactor contiene alrededor de 2% de azufre, proporcin considerablemente mayor que la de 0.02 a 0.1% de azufre que hay en el cobre del convertidor convencional. Si bien es posible oxidar esta cantidad mayor de azufre en un horno de nodos, esta es una operacin lenta que requiere de varias horas y por lo tanto, la prctica comn es vaciar el cobre del reactor en algn convertidor estndar para su soplo final. El concentrado beneficiado que se carga al reactor contiene en promedio de 23 a 24% de cobre, y la mata producida es de muy alta ley, del orden de 75 a 80% de cobre. Los productos son: cobre ampollado con 97.0% de cobre y 1.9% de azufre y escoria con 8 a 12% de cobre, la mayora del cual se encuentra en forma dee pequeos glbulos metlicos, con 20 a 30% de Fe3O4.

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Tabla 1.25a Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire. . Toneladas corta secas
Entradas

Base seca %SiO2 %S

%H2O %Cu %Fe

%Pb %Zn

Concentrados de cobre Concentrado de escoria fundente Polvo de precipitador Secundarios de retorno Polvo de precipitador
Salidas

45,880 4,770 11,300 400 300 2,300

9.1 11.0 3.5 _ _ _

23.8 44.4 0.1 47.1 40.0 8.9

29.2 17.9 4.5 11.5 13.0 4.5

3.0 10.5 68.9 6.4 8.0 2.0

34.5 15.0 _ 16.5 14.0 11.5

2.1 2.1 _ 4.5 4.0 25.0

3.6 1.4 _ 2.2 2.0 12.3

Mata Escoria Polvo de enfriador evaporativo Secundarios de retorno Polvo de precipitador

14,520 37,760 400 300 2,300

_ _ _ _ _

75.8 5.4 47.1 40.0 8.9

1.8 38.4 11.5 13.0 4.5

25.6 6.4 8.0 2.0

19.8 1.1 1.3 2.4 16.5 4.5 14.0 4.0 11.5 25.0

0.4 4.4 2.2 2.0 12.3

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474 La escoria que se extrae es demasiado alta en valores metlicos para desecharse, a pesar de que el sangrado se lleva a cabo en la porcin tranquila del bao y puede tratarse procesndolo en cualquiera de las dos formas siguientes: Un mtodo consiste en cargar la escoria a una operacin convencional de convertidor Peirce-Smith, en la que ste procese mata producida por un horno de fusin ordinario. El otro mtodo consiste en granular la escoria en agua y luego molerla a 90% menos 325 mallas. La escoria molida se lleva a celdas de flotacin en las que se produce un concentrado con 47% de cobre aproximadamente y una cola desechable de 0.5% de cobre. La prdida de cobre en las colas es del orden de 1.65% del contenido total de cobre del concentrado peletizado que se carga inicialmente al reactor. Los reactores del tipo de horno

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estacionario, tales como el del proceso Worcra, son semejantes, en cuanto a principios de procesamiento, al reactor cilndrico rotatorio, pero de diseo muy diferente, parecindose ms a un horno de fusin del tipo convencional. El modelo original para operacin, para tratar 72 toneladas de concentrado seco por da, era un horno de forma de U, aunque posteriormente se han propuesto modelos ms grandes de forma larga, angosta, rectangular y en lnea recta. El desarrollo de este proceso de fusin continua se debe a Howard Worner de Con-zinc Rio Tinto en Australia, y aunque se han probado con

xito, y el proceso tiene muchas caractersticas deseables, todava no ha sido adoptado comercialmente. En el horno de forma de U, la conversin tiene lugar en una de las piernas de la U y la limpieza de escoria en la otra. La zona de conversin tiene 6 pies de anchura por 28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y 13 pies de altura (3.96 m), con una hilera de 10 lanzas de aire laterales situadas en la parte inferior de su pared exterior. Estas lanzas entran a un cierto ngulo en el bao, y estn situadas para soplar cerca del fondo del horno y aproximadamente en la lnea central de la pierna de conversin.

Tabla 1.25b Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilizacin aire . Base seca .
Tc. secas Insumos Concentrado de cobre Concentrado de escoria Fundente Polvo de precipitador Productos 5210 1796 800 260 9.9 9.1 3.5 _ 27.9 35.2 0.3 9.9 26.4 20.7 4.7 3.9 5.5 11.6 68.4 2.0 29.6 8.2 _ 14.6 1.9 1.6 _ 12.0 4.5 _ _ 18.5 %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

Cobre 1525 Escoria 5217 Polvo de enfriador 100 evaporativo Polvo de precipitador 260 Datos de produccin

_ _ _ _

97.0 10.6 54.2 9.9

0.2 34.0 7.9 3.9

_ 20.0 5.6 2.0

1.9 2.4 13.1 14.6

0.4 2.3 1.2 12.0

_ 5.7 3.2 18.5

Rgimen de fusin instantnea-concentrado de cobre Gasto promedio de soplo Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de alimentacin Eficiencia de utilizacin del oxgeno en el aire de conversin Relacin total de combustible (por Tc. de concentrado de cobre) Rgimen promedio del quemador del extremo de alimentacin Finos de coque alimentados (f. Instantnea) Volumen total de gases (calculado) Anlisis de gases de salida (calculado, % base hmeda)

803 Tc./da 29,500 pcm estndar 1,300 pcm estndar 95.5% 5.45 MM Btu 146 MM Btu/hr 14 Tc./da 64,000 pcm estndar SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5; CO2,5.2; H2O, 14.2

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Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479 m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m) se utiliza Esta introduccin del aire en una posicin para la limpieza de la escoria y es una zona retirada de la pared lateral tiene por objeto tranquila en la que los glbulos atrapados reducir el desgaste del refractario y alargar de mata y metal tienen la oportunidad de la vida del horno, particularmente si en un separarse de la escoria a sus respectivas futuro se utilizara oxigeno como gas de capas de mayor densidad. Despus de este convertidor. Si se soplara el oxgeno asentamiento, la escoria se derrama por gaseoso a travs de una abertura normal encima de un vertedor situado en el del tipo de tobera, el calor que se generara extremo superior de la pierna del horno, y cortara seriamente y ocasionara erosin cae hacia un pozo de escoria. De dicho de los refractarios. La baja posicin de las pozo se le sangra en forma continua, y lanzas en el bao da tambin una eficiencia como tiene un contenido bajo de valores alta de la reaccin gas-liquido, al grado de metlicos, se le desecha sin someterla a que el rendimiento del oxigeno es del ningn tratamiento posterior. 100%, respecto al oxigeno del aire que se El fondo del horno asciende gradualmente inyecta por las lanzas. hacia arriba desde la pared del extremo de la En esta zona ocurren reacciones normales de zona de conversin, en la que el bao tiene 4 conversin, oxidndose la mata a cobre pies de profundidad (1.22 m), hasta el ampollado y combinndose el xido de vertedor situado en el extremo de la zona de hierro formado con el fundente de slice para limpieza, en la cual slo hay la suficiente formar la escoria. Luego se separan, de profundidad de bario para que la escoria se acuerdo a sus densidades, tres capas derrame sobre el vertedor y corra hacia el compuestas, de escoria, mata y cobre pozo de escoria. Este fondo inclinado ayuda ampollado. En las reacciones de conversin a que la mata y el metal se separen de la se produce suficiente calor tanto para la escoria y se deslicen por gravedad hacia las fusin como para la conversin sin que sea reas de fusin y conversin del horno para necesaria ms que una cantidad mnima de entrar a las zonas de reaccin del proceso. quemadores auxiliares o de oxigeno La fusin se efecta en una zona de 10 pies complementario. de dimetro (3.05 m) situada en la esquina El cobre ampollado que se produce se inferior de la pierna del convertidor, en la asienta en el fondo de la pierna de con seccin que une las piernas de conversin y de asentamiento de escoria del horno. versin del horno y fluye en forma La carga de concentrado que se alimenta al continua a travs de un conducto inferior horno de fusin-conversin se seca en la pared del extremo, hacia un pozo de perfectamente en un secador rotatorio y al cobre. De este pozo se sangra cargar se agregan polvo de chimenea para peridicamente el cobre de la superficie y recircularse, junto con una pequea se vaca en bloques de 3500 libras (1591 cantidad de aglutinante para lograr cierta kg) para embarcarse para su refinacin. nodulizacin y peletizacin. El La pierna opuesta del horno, que tiene 8 concentrado seco se criba, separando las pies de ancho por 31 de largo (2.44 x 9.45 porciones de tamaos menores y mayores

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de 3/16 de pulgada (4.7 mm), con un tamao mximo de 3/4 de pulgada (18.75 mm). El material fino, de menos 3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga en forma continua mediante transportadores de banda en dos puntos de la zona de fusin y en un punto de la zona de limpieza de escoria; el material ms grueso, de ms 3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga por medio de un cuarto transportador de banda que deja caer las partculas a lo largo de la zona de conversin. El fundente de slice se seca tambin y se agrega al concentrado grueso que se est alimentando a la zona de conversin. Esto asegura que el fundente sea alimentado en la zona del horno en la que se oxida la mayor parte del hierro, quedando en donde puede combinarse ms fcilmente para formar la escoria de FeO* Si02. El concentrado alimentado al reactor ensaya 23.5% de cobre, y el cobre ampollado producido 98.75%. La mata de la zona de fusin contiene una alta proporcin de cobre, 70 a 75%, mientras que la escoria que derrama sobre el vertedor al pozo contiene slo en promedio 0.50% de cobre y se desecha. Los gases del horno, que salen a travs de una chimenea situada sobre la pierna de conversin, arrastran todo el azufre de la carga con excepcin de las cantidades residuales menores retenidas en la escoria y el cobre ampollado; estos gases contienen del 9 al 14% de SO2. Los gases arrastran tambin hasta el 4% del peso total de la carga que se introduce al horno; esta porcin se retiene en colectores de polvo y se retorna a los secadores de peletizacin en los que se prepara la alimentacin de concentrado que va al reactor. El gas filtrado con alto contenido de 503 es un material ideal para la fabricacin de cido sulfrico y puede procesarse para dicho subproducto.

Se han propuesto diseos de hornos mayores y ms nuevos para incrementar de cuatro a seis veces la produccin del horno que se acaba de describir, y la forma de stos tendera a ser ms larga, angosta y recta. En este modelo de horno, la zona de carga y fusin, con lanzas de inyeccin de soplo, estar en la porcin central, con la zona de conversin en un extremo y la zona de asentamiento de escoria en el otro. Las lanzas de inyeccin de aire (o de aire con oxigeno) se localizarn en una pared lateral de la zona de conversin, y la capa de fondo de cobre ampollado que se forme, fluir hacia un pozo de cobre para su extraccin. El fondo del reactor asciende a lo largo de todo el horno, desde el punto ms bajo del bao situado en la pared del extremo de la zona de conversin hasta el punto de menor profundidad del bailo, situado en el extremo opuesto, en donde la escoria depurada derrama sobre un vertedor hacia el pozo de escoria. El techo puede tener tambin inclinacin, siendo ms alto en las zonas de fusincarga y conversin y ms bajo sobre la zona de limpieza de escoria; los gases se extraern por una abertura de techo situada en el extremo de conversin del horno. En muchos aspectos, el proceso Worcra es superior a los procesos de Noranda y Mitsubishi, ya que la operacin completa de fusin se realiza en forma continua en un solo horno, sin que sea necesario reprocesar la escoria fuera de ste. 1d. Los convertidores rotatorios de soplo por arriba (Proceso TBRC) se desarrollaron inicialmente para convertir mata de nquel a nquel metlico impuro, mediante lanzas de oxigeno para generar las elevadas temperaturas necesarias para minimizar la

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formacin de xido de nquel; esta operacin se discute en detalle en la seccin relativa a los procesos de conversin de la mata de nquel. Sin embargo, se ha despertado cierto inters en la conversin del cobre mediante este proceso, aunque no es probable que los convertidores con soplo de oxigeno por arriba se utilicen extensamente para la conversin normal de la mata de cobre, en vista de que la conversin convencional del cobre con soplo de aire es autgena y de que puedan lograrse las temperaturas usuales de conversin sin dificultad. La fundicin de Afton Mines (Columbia Britnica, Canad) est instalando un proceso TBRC en el que se limpiarn las escorias resultantes de un concentrado de cobre que contiene calcocita y cobre nativo y que se fundir y convertir luego a cobre metlico. 2. La mata de sulfuro de nquel se convierte en sulfuro de nquel en convertidores del tipo Peirce-Smith, similares a los usados para la conversin de mata de nquel, soplando el convertidor con aire o aire enriquecido con oxigeno. Tambin puede convertirse directamente a nquel metlico lquido en convertidores rotatorios de soplo por arriba inyectando oxigeno. En todas las operaciones de conversin, las primeras reacciones son similares a las encontradas al soplar la mata de cobre, ya que la oxidacin del hierro y el azufre ocurren primero en reacciones fuertemente exotrmicas, 2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02 y el FeO forma una escoria con la Si02 agregada como fundente, que se separa por

rastrillado y se regresa al horno de fusin, mientras el S02 sale en los gases de escape. Cuando se soplan los convertidores del tipo Peirce-Smith con aire o aire enriquecido con oxigeno, se acostumbra detener el soplado cuando se han formado FeO y 503 y dejar el producto del convertidor como sulfuro de nquel fundido o una solucin mixta de sulfuro de nquel con algo de sulfuro de cobre, para ser tratado por algn otro proceso. Este producto corresponde a la fase de metal blanco de la conversin de cobre y se le llama mata de convertidor, o a veces mata Bessemer. La razn para suspender el soplo en esta etapa es que el nquel tiene un punto de fusin ms alto que el del cobre, 26500F (14550C) en comparacin con 19800F (10840C), y se oxida con mucha mayor rapidez. Por tanto es ms difcil alcanzar y mantener la temperatura necesaria para conservar el nquel metlico en estado lquido, y siendo mayor la rapidez con que se oxida, el nquel metlico se transformara en NiO a medida que se fuera produciendo por oxidacin del Ni3S2, en vez de quedar como nquel metlico. En el convertidor rotatorio de soplo por arriba e inyectando oxigeno, con cl bailo en turbulencia promoviendo la mezcla y la corriente de gas dirigida hacia el bao, lo que provoca una excelente transferencia del calor, es posible obtener las temperaturas elevadas necesarias y oxidar directamente el sulfuro de nquel lquido al estado de nquel metlico, en una sola etapa. Ni3S2 + 202 = 3Ni + 2S02 Los convertidores horizontales del tipo Peirce-Smith que se utilizan para la conversin de mata de nquel son de tamao

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y construccin similares a los usados para la conversin de cobre. El ciclo de carga, soplado y escoriado es tambin semejante; se vacan 75 toneladas de mata del horno de fusin con 13 a 18% combinado de nquel y cobre a 20000F (10900C) a un convertidor de 13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) o de 13 por 30 pies (3.96 x 9.15 m), y se sopla para producir FeO a partir del FeS que contiene la mata. Se agregan a intervalos, de 6 a 8 toneladas de fundente silceo adems de algo de mineral grueso segn se requiera para formar la escoria de FeO*Si02, y sta se separa por rastrillado peridicamente para regresarse al horno de fusin para su limpieza, ya que contiene alrededor de 2% combinado de valores de nquel y cobre. Luego se regresa el convertidor a su etapa de operacin con mata de horno fundida y fresca, y se repite el ciclo de soplado y escoriado. Cada soplo requiere alrededor de 35 minutos, y se alcanza una temperatura de 22500F (1230o C) antes de detener el soplado; luego se separa la escoria de una o dos ollas de colada. El contenido de azufre deseado se obtiene soplando hasta que la mata alcanza una temperatura predeterminada, la cual se logra por el calor producido por la oxidacin del azufre suficiente para calentar la carga del convertidor a esta temperatura. Despus de un ciclo de unos 40 soplos que se efectan en un periodo de 24 horas, la mata final del convertidor ascender a 100 toneladas y ensayar de 75 a 78% combinado de nquel y cobre adems de los metales preciosos. Los minerales de alta ley de nquel dan una mata de convertidor de hasta 75% de nquel y slo 3% de cobre, mientras que los de baja ley de nquel y alta ley de cobre dan una mata cercana a un 50% de nquel y 25% de cobre.

Los gases de escape del convertidor se filtran y el polvo de chimenea se regresa al horno de fusin; ya filtrados se descargan a la atmsfera a travs de chimeneas altas. Como la mata del convertidor es el producto final y an contiene 22% de azufre, el contenido de SO2 de los gases no es lo suficientemente alto como para servir de materia prima para la fabricacin de cido sulfrico. La produccin de magnetita es tambin similar a la que se tiene en la conversin de cobre. En los convertidores horizontales con enriquecimiento de oxgeno disminuye la proporcin de nitrgeno presente en el aire de soplo y el calor que normalmente es arrastrado por el nitrgeno al salir con los gases de escape se suma al del convertidor. En consecuencia, el enriquecimiento con oxgeno permite lograr la fusin de una parte de la carga fra en el convertidor, como por ejemplo mineral en trozos, concentrados de sulfuros o materiales de retorno utilizndose este calor excedente y manteniendo la temperatura dentro de lmites razonables que no deterioran excesivamente el revestimiento refractario. Pueden agregarse hasta 3 toneladas de carga fra por cada tonelada de oxigeno inyectado. La rapidez de la reaccin de conversin del FeS a FeO y SO2 se acelera tambin con el enriquecimiento de oxgeno, ya que la produccin de un convertidor es casi directamente proporcional a la cantidad de oxigeno inyectado con la carga. El contenido de oxigeno del soplo es del 28% en promedio, y la temperatura que se alcanza en el convertidor es aproximadamente de 2300o F (12600C). El contenido de metal en las escorias producidas es similar al de las obtenidas con soplo de aire solo.

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Los convertidores rotatorios de soplo por arriba (TBRC), instalados inicialmente por la International Nickel Company, son diseos de convertidores de lo ms modernos y bastante semejantes al horno rotatorio Kaldo desarrollado en los aos cincuenta para la fabricacin de acero con oxigeno. Aunque se desarrollaron primero para convertir sulfuro de nquel, en la actualidad se estn usando o proyectando para convertir mata de cobre y fundir materiales secundarios del cobre, en la nueva fundicin de cobre de Afton Mines en Columbia Britnica, Canad, y en la fundicin Tennant Creek de PekoWallsend en Australia. El convertidor es una coraza cilndrica de acero con revestimiento de magnesita o de cromo-magnesita; est cerrado en un extremo y es un cono abierto en el otro. Dos juegos de anillos que giran sobre cojinetes de rodillos soportan al convertidor y le permiten girar sobre su eje longitudinal hasta una velocidad mxima de 40 rpm. La unidad entera est soportada sobre maltones huecos y puede inclinarse dentro de un ngulo de 180o para hacer la carga, las adiciones de fundente y el rastrillado de la escoria; en su posicin normal de trabajo queda inclinado a aproximadamente 17o (entre l6o y 20o) respecto a la horizontal, con el extremo abierto del recipiente hacia arriba. El oxigeno se suministra mediante una lanza enfriada por agua que se introduce por la boca abierta del convertidor, y se sopla contra la superficie del bao a un ngulo pequeo respecto a la horizontal, el cual puede variarse (22o a 30o). La lanza tiene normalmente un solo orificio de 3 a 5 pulgadas de dimetro (7.5 a 12.5 cm), y el oxgeno se inyecta a baja velocidad con una presin de trabajo menor de 40 lb/puIg2 (275.6 kPa). Los gases

producidos en el convertidor se extraen por una campana conectada a un sistema de extraccin, que se baja sobre la boca abierta y que prcticamente cierra el recipiente mientras se efecta el soplado. Con el convertidor inclinado a un ngulo de 17o respecto a la horizontal, la carga lquida cubre por lo menos la mitad de la pared extrema inferior, de manera que esta parte del revestimiento as como la parte cilndrica inferior estn todas cubiertas y sumergidas en el bao durante cada rotacin. Esto contrarresta la posibilidad de que ocurra sobrecalentamiento del refractario durante el ciclo de soplado, algo del calor radiante absorbido por las porciones superiores expuestas del revestimiento refractario se transmite a la masa fundida durante un lapso de cada rotacin cuando se sumerge la parte del revestimiento que se calent. Las dimensiones del convertidor varan algo, siendo su dimetro aproximadamente igual a dos tercios de su longitud. Las unidades de 30 toneladas de capacidad son de l8 pies de longitud y 11 de dimetro (5.49 x 3.51 m) y las unidades de l00 toneladas tienen 27 pies de largo y 18 pies de dimetro (8.23 X 5.49 m). El convertidor horizontal Peirce-Smith no opera a una temperatura suficientemente alta para permitir que se forme nquel metlico al oxidarse el sulfuro de nquel. La temperatura de conversin debe ser superior a 25160F (13800C) cuando cl contenido de azufre del bailo es mayor del 20%, y debe incrementarse a por lo menos 29200F (16000C) cuando la proporcin de azufre ha disminuido a menos del 5%. De lo contrario, se formar NiO al reoxidarse el nquel metlico que se haya formado: Ni + O = NiO Adems de la necesidad de mantener el

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sistema para conversin de nquel a temperaturas mucho ms elevadas que las necesarias para la conversin a cobre ampollado, es importante tambin que haya una mezcla efectiva en el bao; Esta turbulencia es menos importante en la conversin de metal blanco a cobre ampollado, ya que al producirse la fase de cobre ampollado, sta va al fondo del convertidor, apartndose del soplo, con lo cual se reduce al mnimo toda oxidacin del cobre metlico. Queda una fase con una relacin azufre-cobre aproximadamente constante expuesta al soplo durante la mayor parte del proceso, la cual, al irse separando de sta los dos productos, el S como S02 en los gases y el Cu por asentamiento como cobre ampollado, va disminuyendo. Por otra parte, cuando se convierte el sulfuro de nquel a nquel metlico, el bao presenta una sola fase en la que disminuye el contenido de azufre. Si el mezclado no es efectivo, la regin del bailo expuesta directamente a soplo puede llegar a un agotamiento temporal del azufre y saturarse con oxigeno, lo cual permite que el Ni metlico liquido se oxide a la forma de cristales de NiO. Con la precipitacin de cristales finos de NiO aumenta la viscosidad del bao, lo cual reduce an ms la posibilidad de un mezclado eficiente agravndose la situacin. En consecuencia, el convertidor rotatorio de soplo por arriba es superior para la conversin de mata de nquel metlico por el contacto intimo y el mezclado que ocurre entre el gas, el sulfuro de nquel liquido y los cristales slidos de xido de nquel que induce la rotacin del convertidor, as como por la mayor produccin de calor a partir de las reacciones exotrmicas de oxidacin que tiene lugar por el uso de oxigeno gaseoso para el soplo en vez de aire.

El ciclo de operacin es el mismo para el convertidor rotatorio de soplo por arriba que para el tipo Peirce-Smith de soplo lateral; en ambos, la mata liquida se carga al convertidor, se inicia la rotacin, se baja la lanza de oxigeno, se inicia el soplado y el FeS contenido en la mata se oxida a FeO. Posteriormente se agrega fundente silceo y cuando se ha formado suficiente escoria, se la separa por rastrillado y se regresa al horno de fusin para su limpieza. Se repite el ciclo hasta que despus de varios perodos de soplo el convertidor est lleno de nquel metlico, el cual se vaca y se enva a refinacin. Algunas de las dificultades que se encuentran en mata de nquel de alta pureza se alivian cuando la mata contiene cantidades apreciables de cobre. La aleacin metlica de nquel-cobre producida en este caso tiene un punto de fusin que desciende en proporcin aproximadamente directa con la cantidad de cobre presente, adems de que el cobre disminuye la actividad del nquel en el bao y reduce la tendencia a que se oxide a NiO. Debido a que se elimina del bao mayor cantidad de azufre en esta operacin de conversin, convirtindose el nquel a metal en vez de permanecer como sulfuro de nquel, los gases del convertidor contienen ms SO2, y despus de separar el polvo de chimenea (que se convierte en briquetas y se regresa al convertidor) el gas puede utilizarse para fabricar cido sulfrico. 3. El plomo metlico con contenido de azufre, como se procesa en la fundicin Rnnskr de Boliden, se sopla en un convertidor y se oxida el azufre formando una escoria, una mata y el plomo desoxidado.

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El concentrado fino de sulfuro de plomo, de 77% menos 325 mallas, se funde primero por cl mtodo de fusin instantnea, en un horno elctrico arriba del bailo liquido para que reaccione la mayor parte del PbS con el aire y formar plomo metlico y SO2. El PbS restante que no se oxid, llega al bao de escoria, en donde experimenta la reaccin de tostacin-reduccin con el PbO retornado del polvo de chimenea y reducirse a plomo bulin con un contenido residual de 3% de azufre. El plomo se extrae peridicamente, 70 toneladas cortas a la vez, y se transfiere junto con escoria de refinara a convertidores Peirce-Smith de 7 1/2 por 14 pies (2.28 x 4.27 m) revestidos con ladrillo de almina, en los cuales se le sopla con aire durante 40 minutos, con un gasto de 3000 pies cbicos (85 m3) por minuto. Luego se deja enfriar el plomo en el convertidor de 7 a 9 horas, tiempo en el cual se separan la mata y la escoria de la capa de plomo liquido del fondo. La escoria y la mata se separan por rastrillado y se reciclan al horno de fusin. El plomo crudo, que perdi su azufre en forma de SO2 durante el periodo de soplo, se lleva a refinacin. Los gases del convertidor se depuran en un sistema colector de polvo y el polvo recuperado se recicla al proceso en el horno de fusin. 1.4. REFINACION La refinacin es la operacin final en la que se separan, y generalmente se recuperan, las ltimas cantidades de impurezas que an quedan despus de que en los procesos extractivos mayores los elementos constitutivos metlicos de valor se han concentrado y separado en su

mayor parte de la gran cantidad de material de ganga asociado. La operacin de refinacin se considera por lo general separadamente del proceso extractivo, y en muchos casos las dos plantas estn alejadas entre s, embarcndose el metal crudo de la fundicin para su tratamiento final a la refinera. Esto resulta prctico a menudo por la gran reduccin de volumen que se logra en las operaciones de fundicin, al separar la mayora de las impurezas de ganga en forma de escoria y dejar slo un tonelaje relativamente pequeo de metal semipuro para ser embarcado a la refinera. El tipo de refinacin a emplear para la purificacin del metal impuro que se recibe de la fundicin depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a separar, as como de la pureza deseada del producto metlico refinado sea que se traten de recuperar o no las impurezas como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de refinacin: el de refinacin a fuego, el electroltico y el qumico, y en ciertos casos una combinacin de refinacin preliminar a fuego con refinacin electroltica. 1.4.1. REFINACION A FUEGO La refinacin a fuego es la ltima etapa de purificacin para muchos metales; en sta se refina el producto metlico crudo de la fundicin, o de una fusin seguida de un proceso de conversin, para producir un grado comercial aceptable de metal relativamente puro. Tambin puede ser un paso intermedio de refinacin entre la fusin y el metal puro, cuando hay una segunda etapa de refinacin que se realiza en seguida de la refinacin a fuego. En cualquiera de los dos casos siempre es una operacin intermitente. Las impurezas que han de separarse en la refinacin a fuego estn presentes por lo 90 Pirometalurgia I

general en cantidades relativamente pequeas, fracciones de uno por ciento. Estas estaban presentes en el mineral original y permanecen en el metal durante los tratamientos previos de tostacin y fusin. Aunque a menudo presentes en cantidades muy pequeas, estas impurezas imparten a los metales propiedades muy diferentes a las que se espera que tenga el metal puro y modifican considerablemente propiedades tales como la ductilidad, la conductividad elctrica, la fragilidad, la maleabilidad y la resistencia a la corrosin. Esta clase de impurezas se elimina por oxidacin selectiva, para lo cual se agregan aire o agentes oxidantes al metal liquido crudo y las impurezas se separan en forma de escorias de xidos o de gases voltiles (como xidos o anhdridos), ya que se oxidan antes que el metal. Los metales preciosos no pueden separarse en esta forma debido a que se oxidan con mucha mayor lentitud que el metal que se est refinando. Cuando se aplica la refinacin a fuego como paso intermedio de refinacin, sta puede hacerse en dos formas. La primera consiste en separar algunas impurezas que se oxidan fcilmente, dejando las que no se oxidan con facilidad para ser recuperadas por otro tipo de refinacin. En la segunda forma, la cristalizacin selectiva que ocurre durante el enfriamiento lento a partir del estado fundido, permite que se concentren ciertos valores en combinaciones cristalizadas definidas. Adems, algunos compuestos que tienen alto grado de solubilidad unos en otros y que forman soluciones homogneas a alta temperatura y se separa formando una mata o desecho slido que flota sobre el metal lquido restante.

1.6.1.1. TIPOS REFINACION A FUEGO

DE

El objetivo de la refinacin a fuego es eliminar impurezas que son perjudiciales a las propiedades fsicas del metal o que tienen en si un valor comercial definido, y se separan del metal crudo para recuperarlas como un subproducto. La cantidad de impurezas que se elimina es relativamente pequea en comparacin con el metal crudo que se ha fundido o que se ha fundido y convertido, y la separacin del mayor volumen de impurezas de fcil eliminacin se ha realizado ya en dichas operaciones anteriores. Por la misma razn, el tonelaje de metal crudo por refinar es tambin pequeo y una tonelada corta de concentrado de flotacin que ensaye 22% de cobre, disminuye a unas 420 libras (191 kg) de cobre ampollado de 99% para ser refinado a fuego. Las operaciones de refinacin en las que se separan las impurezas en forma de escoria de xidos y gases voltiles oxigenados, se llevan a cabo en pequeos hornos de reverbero de construccin robusta. Estos son ms pequeos que los hornos de reverbero para fusin por la menor cantidad de material que ha de tratarse, y se construyen en formas robustas por la mayor densidad del metal que se ha concentrado a travs de las diversas etapas de fusin en las que se le han separado los materiales de ganga que son ms ligeros. En el bao lquido, se efecta la oxidacin agregando de alguna manera oxgeno gaseoso o un reactivo qumico oxidante. El volumen de la escoria producida es pequeo pero con alto contenido de valores, y se somete a tratamiento para recuperar estos ltimos. La separacin, del dros o nata tiene lugar cuando el enfriamiento precipita un

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compuesto por dejar de ser soluble al enfriarse el bao liquido; esta operacin se efecta en pequeos hornos de reverbero o en grandes pailas metlicas con su parte superior abierta que pueden calentarse por abajo. El dros se trata tambin para recuperar sus valores. El enfriamiento lento para la cristalizacin selectiva se efecta en artesas aisladas en las que puede controlarse la temperatura durante el enfriamiento. Los metales que estn como sulfuros despus de la fusin, se refinan a fuego en dos etapas, siendo la primera tostar por completo el sulfuro a xido, y posteriormente reducir el xido a metal en tostadores con gases reductores tales como hidrgeno o gas de agua, o con carbn vegetal en retortas. En este tratamiento slo se separan las impurezas voltiles. La carga no se lica, por lo que no se forma escoria. Los hornos de refinacin, como los que se utilizan para el cobre, son pequeos hornos de reverbero con recubrimientos de refractario de magnesita o de slice. La carga es del orden de 300 toneladas cortas del metal por refinar, y se introducen tubos de acero en el bao, soplando aire o vapor de agua en su seno para agitarlo y oxidar las impurezas, las cuales escapan como xidos voltiles o forman una escoria que se separa por rastrillado. Debido a los valores que contiene estos dos productos, se recuperan para ser reprocesados. 1 Lo ms conveniente es que la refinera est contigua a la fundicin, para que el metal lquido y caliente pueda ser traspasado rpida y directamente de una operacin a la otra. El tiempo requerido para la refinacin de una carga de metal fundido en horno es de alrededor de 14 horas, incluyendo el tiempo de carga y vaciado. Si

la refinera est distante de la fundicin y el metal crudo tiene que embarcarse en bloques slidos y volverse a fundir en el horno de refinacin, el tiempo de residencia en el horno es de varias horas ms para que la carga slida se funda. Todas las operaciones de refinacin son procesos intermitentes, y en cada ocasin se trata una carga completa de metal en el horno, para convertir el metal crudo en metal refinado. Las pailas de separacin de dros, como las usadas en el procesamiento del plomo, son contenedores con su parte superior abierta, generalmente de forma semiesfrica, construidos de hierro fundido o de plancha de acero soldada, y se calientan por abajo. Las capacidades de las pailas van desde 50 hasta 300 toneladas cortas, y la carga se agrega a stas en estado de fusin. Slo se requieren temperaturas moderadas en las pailas de separacin del dros; las temperaturas mayores de 1 1000F (5930C) para los materiales de bajo punto de fusin que se prestan a esta operacin son poco frecuentes. Cuando la paila est llena, se la agita con agitadores mecnicos, o con aire, para darle movimiento de remolino al bao y activar la operacin. La temperatura de la paila desciende y muchas impurezas que son menos solubles a menor temperatura suben a la superficie del bailo para formar un dros en trozos que lleva grandes cantidades de metal fundido atrapado. El dros se separa mediante un recipiente de fondo perforado y luego por lo general, se regresa a la operacin de fusin primaria. El recipiente de fondo perforado permite que el metal fundido que se levanta con el dros escurra de nuevo a la paila. La formacin de dros es una operacin de lote, y trata una paila llena de metal liquido a la vez.

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Las artesas de enfriamiento desarrolladas para la mata de nquel-cobre, se utilizan para el enfriamiento lento controlado de mezclas metlicas liquidas que son homogneas a temperatura elevada pero que permiten la cristalizacin preferencial y la separacin de fases de los diferentes compuestos que contiene la masa fundida al enfriarse y solidificarse lentamente. El proceso promueve el crecimiento de tamaos mayores de grano de esta fase diferente as como la separacin de los cristales al estar fros, con una marcada tendencia a fracturarse en los contornos de los cristales ms que a travs de los mismos. Despus de su separacin fsica, la fase del sulfuro de nquel puede usarse tal como se obtiene para nodos electrolticos, o bien puede tostarse a la forma de xido en tostadores de lecho fluido. El calcinado de xidos puede tratarse en dos formas, una de las cuales es reducirla con hidrgeno en un reactor de lecho fluido para dar un nquel metlico semipuro (90%) que puede usarse directamente para aleaciones. El otro tratamiento consiste en reducir el xido a metal impuro en un tostador de hogar por medio de un gas reductor y refinarlo despus a metal por un mtodo qumico. Las retortas, como las que se usan tambin para nquel, se emplean para reducir los xidos obtenidos por tostacin de sulfuros y que contienen slo cantidades menores de impurezas, a metal refinado final. El xido metlico se briquetea a la forma de pequeos trozos redondos y planos, y stos se cargan con carbn vegetal para reducir el xido a metal en la parte superior de retortas altas. Las retortas tienen un rea transversal pequea para asegurar una transmisin de

calor buena y uniforme hacia el centro de la carga a travs de las paredes de carburo de silicio de la retorta desde quemadores externos situados por fuera de stas. La refinacin en retortas es una operacin continua en la que se carga la alimentacin en la parte superior y se recupera el producto desde el fondo en forma continua. A medida que el xido metlico, en cercana con el carbn vegetal, alcanza la temperatura de reaccin de 24000F (l3l6o C), es reducido a metal por ste. La reaccin se produce en el estado slido y no hay fusin de la carga ni formacin de escoria. Los trozos slidos de metal refinado que se producen, son descargados por el fondo de la retorta y enfriados en enfriadores de gas sellados para evitar su oxidacin mientras la temperatura es an elevada. Al enfriarse, se separa el exceso de carbn vegetal que todava queda despus de haberse completado la reaccin de reduccin. 1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO 1.El cobre ampollado de convertidor, junto con ciertos grados de chatarra de cobre, cobre cementado y cobre de ctodos, se refina para eliminar muchas de las impurezas que contiene. El proceso de refinacin a fuego, que emplea oxidacin, adicin fundentes y reduccin, se basa en la dbil afinidad del cobre por el oxigeno, en comparacin con la fuerte afinidad de las impurezas por el mismo. Los metales precios no pueden separarse por refinacin a fuego por tener por el oxigeno una afinidad menor que la del cobre. Se emplea un horno de reverbero pequeo, con capacidad para 300 toneladas cortas, calentado con petrleo o con gas, revestido con magnesita y con un o hogar ms corto

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y ms profundo que el del horno de reverbero para fusin. Tambin se emplean hornos rotatorios revestidos con cromo-magnesita o con magnesita, de 30 pies de largo por 13 pies de dimetro (9.15 x 3.96 m) con capacidad para 240 toneladas cortas, calentados mediante quemadores de carbn minera), petrleo o gas. La operacin es estndar en cualquiera de los tipos de horno y consiste en cargar ya sea bloques slidos de cobre ampollado embarcados desde una fundicin distante. La carga de unas 10 ollas de cobre ampollado fundido tarda hora; mientras que la carga del mismo tonelaje en bloques slidos tarda de 2 a 4 horas. El tiempo de fusin de la carga en el horno est relacionado con el tipo de carga. Si se agrega cobre ampollado liquido de convertidor no se requiere de tiempo alguno para fusin, mientras que con los bloques slidos se requiere de 8 a 12 horas para fundirlos. Tan pronto como se funde la carga comienza la oxidacin de las impurezas y separacin de escoria, lo cual tarda de 2 a 4 horas. Bajo la superficie del metal fundido se introduce aire comprimido entre 8 y 10 libras de presin (55 a 69 kPa), a travs de tubos de acero de 1 1/2 pulgadas de dimetro (3.75 cm), los cuales se protegen menudo con un recubrimiento de asbesto y cemento de arcilla refractaria. El comprimido inyectado en el bao produce una accin de burbujeo y agitacin expone a la oxidacin el cobre ampollado fundido en grado mximo, formndose xido cuproso. A este perodo de soplado se le llama chapoteo. El xido de formado se disuelve en el bao metlico, lo satura de oxgeno, y oxida muchas de impurezas presentes. El xido de cobre reacciona con el sulfuro de cobre para formar SO2, el cual escapa con los gases y se elimina casi

completamente todo el azufre presente. El zinc, el estao y el hierro tambin se eliminan casi en su totalidad como xidos, al igual que el plomo, el arsnico y el antimonio. Se agrega fundente de slice para formar una escoria con los xidos formados que no son voltiles. El nquel, el selenio, el telurio, el bismuto y los metales preciosos, no se prestan para su separacin por refinacin a fuego y se separan generalmente por refinacin electroltica. Esta secuencia se sigue mientras se siga formando escoria la cual se sigue separando, y hasta que el bao est saturado con xido de cobre. En esta etapa el cobre est en su punto de mxima oxidacin (en ingls se le denomina set copper) y una muestra enfriada de cucharilla se reconoce fcilmente a simple vista por el aspecto deprimido de su superficie al enfriarse y por el hecho de que se fractura fcilmente y la superficie de fractura es de color rojo ladrillo y de grano grueso. Este cobre oxidado (set copper) contiene de 6 a 10% de Cu20, dando un 0.9% de oxigeno en solucin. Una vez limpio de escoria, se cubre el bao con carbn vegetal o con coque en trocitos para evitar que contine la oxidacin, y se inicia la etapa siguiente de reduccin. La etapa de reduccin del xido de cobre a cobre metlico dura de 2 a 4 horas y reduce el contenido de oxgeno del cobre oxidado de 0.9% al contenido requerido en el cobre tenaz, que es del orden de 0.1 a 0.03%. El material usado normalmente para la reduccin es madera verde en troncos, de preferencia de unos 24 pies de longitud y 18 pulgadas de dimetro (7.32 x 0.45 m), los cuales se introducen en cl bailo abajo de su superficie y se dejan consumir por combustin. En los mtodos ms recientes de reduccin se ha usado gas natural reformado y amoniaco en lugar de los troncos de madera verde, y tambin se

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ha propuesto sustituir la madera por propano y butano. Todos estos agentes reductores logran el mismo propsito, convertir el xido de cobre que hay en el bao en cobre metlico. La liberacin de vapor de agua de la madera que tiene lugar en el bao, o el burbujeo del gas reductor inyectado por la lanza que se introduce en el bao, agita el metal fundido y acelera la reaccin de reduccin. Durante la etapa de reduccin, se toman a intervalos pequeas muestras con cucharilla, y la superficie y fractura de estas muestras indican cl momento en que la reduccin ha avanzado lo suficiente y se ha alcanzado el estado de cobre tenaz. En este punto, la muestra tiene una ligera corona y la fractura muestra cristales de cobre con pequeas cantidades de Cu-Cu20 eutctico en los contornos de los cristales. Una vez alcanzado el fraguado correcto del cobre, se hace el vaciado y la operacin de descarga del cobre refinado dura de 4 a 6 horas. En algunas refineras no se acostumbra cubrir el bao del horno con carbn vegetal durante el perodo de vaciado, y el metal absorbe oxigeno para dar un cobre tenaz con un contenido de 0.13 a 0.15% de oxigeno una vez vaciado. El vaciado se hace en moldes situados sobre una especie de cadena sin fin que corre en lnea recta, o en moldes situados sobre una gran rueda de 20 a 40 pies de dimetro (6.1 a 12.2 m), que tiene de 15 a 30 moldes y gira en un plano horizontal. El cobre fluye del horno a una cuchara inclinable que llena los moldes al ir llegando a su posicin abajo del labio de la misma. Los moldes, que estn hechos de cobre, se recubren con lechada de almina para evitar que el metal liquido vaciado se pegue, y se vacan una variedad de formas, inclusive barras y lingotes as como nodos para ser refinados posteriormente en un proceso electroltico. Los lingotes y barras de estirado se sacan volteando los moldes y dejndolos caer, ya solidificados, a un tanque de enfriamiento lleno de agua, mientras que los nodos, de 40 pulgadas de lado (1.03 m2) y 2 pulgadas de espesor (5

cm), los cuales pesan 600 libras (272.7 kg), se levantan de los moldes de la rueda de vaciado mediante un perno de empuje hecho de hierro fundido con cabeza de acero y se llevan a un tanque de enfriamiento por medio de una gra. Los metales preciosos y dems trazas de otros metales, tales como nquel, selenio y telurio, que no pudieron separarse por refinacin a fuego, se separan despus en la refinacin electroltica; los nodos refinados a fuego son ahora de un cobre tenaz y homogneo que no se fractura durante el manejo y tratamiento al que son sometidos durante la refinacin electrolitica. 2. La mata de convertidor de sulfuro de nquel est formada aproximadamente por 48% de nquel, 27% de cobre, 22% de azufre y cantidades menores de cobalto, hierro, selenio, arsnico y plomo. Esta mata no se sopla ms all del estado de metal blanco en el convertidor PeirceSmith de soplo lateral con aire, por la posibilidad de que el nquel metlico se oxide a la temperatura de conversin de 21900F (12000C) y haya prdidas altas en la escoria. La reduccin en retorta produce rondelas de metal refinado, con 99.25% de nquel como se obtiene en la planta Le Nickel de LeHavre. La primera etapa del proceso de tostacin de la mata del convertidor se efecta en dos pasos: en el primero se tritura y muele la mata y se tuesta luego en un reactor de lecho fluido ocurriendo la reaccin: 2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO + 4S02 Esta reaccin es exotrmica y genera suficiente calor para que se reduzca cl 22% del contenido de azufre de la mata alimentada al 0.5% en los calcinados que se descargan. En el segundo paso de tostacin, los

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calcinados se llevan a un horno rotatorio, alimentndolos a contracorriente contra un flujo de gas oxidante caliente, y el contenido de azufre se reduce a 0.002%. El producto final de xido de nquel se lleva a enfriador rotatorio, luego se criba, moliendo el sobretamao en un molino de bolas y agregndolo luego a la porcin que pas la criba. El polvo de xido de nquel se briquetea a rondelas de 11/4 pulgadas de dimetro y 3/4 de pulgada de alto (3.125 x 1.875 cm); stas se secan, luego se mezclan con carbn vegetal y se cargan por la parte superior de una retorta de reduccin. La retorta es una unidad vertical hermtica de 7 pies de longitud, 1 pie de ancho y 25 pies de altura (2.3 x 0.3 x 7.62 m), de ladrillo de carburo de silicio para obtener buena conduccin del calor, y se calienta exteriormente con quemadores de gas y aire precalentado situados a varios niveles a todo lo largo de la altura de 25 pies (7.62 m) de la retorta. La poca anchura de 1 pie (0.3 m) asegura una buena transmisin de calor a toda la carga. En la parte superior se alimenta continuamente a la retorta la carga precalentada; sta desciende lentamente por la zona caliente de la unidad, y a 24000F (13160C), el xido de nquel es reducido por el carbn vegetal a nquel metlico. Por la parte inferior de la retorta se descargan en forma continua rondelas de metal refinado y carbn vegetal excedente mediante un extractor de rodillos que las lleva hacia un enfriador sellado; ya fras, las rondelas se separan del carbn vegetal no magntico hacindolas pasar sobre una polea magntica; luego se limpian y pulen para embarcarlas al mercado. El enfriamiento lento controlado, desarrollado por la International Nickel

Company, es otro mtodo que se emplea para tratar mata de nquel-cobre de convertidor. En este mtodo, la mata terminada procedente de convertidores Peirce-Smith soplados con aire, se vaca 18000F aproximadamente (9800C) y se transporta en ollas a las artesas de enfriamiento. Estas son moldes de arcilla refractaria de 12 pies de largo, 8 pies de ancho y 2 pies de profundidad (3.66 x 2.44 x 0.61 m), con sus lados a un ngulo de 45o para facilitar la extraccin de la masa solidificada que pesa 25 toneladas. Tan pronto como el molde est cargado con la mata, se le cubre con una tapa de acero aislada y se le deja reposar tres das, tiempo en el que a mata se enfra a una temperatura ligeramente inferior a 9000F (4800C). Despus de este tiempo la cubierta aislada se quita y el lingote se deja enfriar durante un cuarto da al aire, con lo que su temperatura desciende a 4000F (2040C) aproximadamente; entonces se le saca del molde. Debido al prolongado tiempo de residencia de cuatro das de la mata de convertidor en las artesas, se requiere gran cantidad de artesas para obtener un tonelaje grande continuo. El enfriamiento lento de la mata permite la separacin de las fases y favorece el desarrollo de cristales grandes. Hasta una temperatura de 17000F (9270C), el nquel, el cobre y el azufre que contiene la mata fundida son completamente miscibles, pero al enfriarse el liquido a 16900F (921 0 C), comienzan a formarse cristales slidos de sulfuro de cobre (Cu2S). Al descender an ms la temperatura, se cristaliza ms Cu2S, quedando una fase lquida ms rica en nquel al separarse de sta el cobre. Al precipitarse ms cobre como Cu2C, se presenta la tendencia de agrandar los cristales existentes ms que de formar nuevos ncleos y como consecuencia, los

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cristales existentes de sulfuro de cobre crecen. En enfriamiento lento favorece dicha tendencia de, crecimiento de los cristales. A una temperatura aproximada de 12900F (7000C), comienza a precipitarse una aleacin de nquel-cobre, y a 10670F (630 0 C) empieza la solidificacin del sulfuro de nquel (Ni3S2). La temperatura de la mata se mantiene a 10670F (6300C), que es la temperatura de solidificacin, hasta que dicho fenmeno se realiza completamente y toda la mata lquida queda transformada en cristales de sulfuro de cobre, aleacin de nquel-cobre o sulfuro de nquel. A la temperatura de solidificacin, la solubilidad del nquel en el sulfuro de cobre slido es menor de 0.5%, y la del cobre en el sulfuro de nquel slido (a la que se designa como Ni3S2) es de 6%. A medida que progresa el enfriamiento lento, a 9680F (5200C) ocurre el siguiente cambio: el Ni3S2 se transforma estructuralmente a Ni3S2, y la temperatura se mantiene en 9680F (5200C) hasta que termina dicha transformacin. El sulfuro de cobre y la aleacin de nquel-cobre son mucho menos solubles en el Ni3S2 que en el Ni3S2 y son rechazados continuamente por el Ni3S2 al continuar el enfriamiento hasta los 7000F (3700C). A esta temperatura, menos del 0.5% de sulfuro de cobre permanece en la fase del sulfuro de nquel, siendo esta la ltima segregacin de importancia que ocurre entre las dos fases. La aleacin de nquel-cobre que se forma, significa alrededor del 10% en peso lingote solidificado y contiene al oro y el platino metlicos, as como aproximadamente el 2007o del cobre de la mata. La plata, el selenio y el telurio, por su mayor afinidad por el azufre, tienden a concentrarse en los cristales de sulfuro de cobre ms que en la fase de la aleacin metlica.

Despus de otro da de enfriamiento hasta 4000F (204o C), cuando el lingote solidificado de 25 toneladas puede ya manejarse con facilidad, se rompe en trozos por medio de un ariete, luego se tritura y se muele en una serie de quebradoras de quijada y giratorias y de molinos de barras y de bolas hasta llegar a un producto final de 99% menos 200 mallas. Las tres fases tienden a fracturarse a lo largo de las fronteras cristalinas y en consecuencia, se liberan una de otra mediante la trituracin y la molienda. La aleacin nquel-cobre se separa en separadores magnticos y las dos fases restantes, de Cu2S y N13S2, se separan una de la otra, por flotacin. El concentrado de sulfuro de cobre ensaya 73% de cobre y 5% de nquel, y se lleva a fundir en convertidores para tratar la mata de cobre de horno de fusin. El concentrado de sulfuro de nquel ensaya 73% de nquel y 0.6% de cobre, y se le trata: (1) vacindolo para formar nodos para refinacin electroltica directa o bien (2) dndole una segunda refinacin al fuego mediante una tostacin oxidante para convertir el sulfuro de nquel en xido, seguida por una reduccin para convertir el xido en metal. La reduccin se efecta con hidrgeno en un reactor de lecho fluido o por medio de una mezcla gaseosa reductora de hidrgeno y monxido de carbono en un tostador de hogar.

Reduccin con hidrgeno. La primera etapa, la tostacin plena del concentrado de sulfuro de nquel a xido, se efecta en tostadores de lecho fluido de 15 pies de dimetro y 35 pies de altura (4.57 x 10.67 m), trabajando con una velocidad del gas

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de 7 pies por segundo (2.3 m) y con una capacidad de alimentacin de 300 toneladas cortas de sulfuros por da. Dicha tostacin tiene que efectuarse a una temperatura superior a 18000F (9820C) con el fin de producir un calcinado de bajo de azufre, y la prctica usual consiste en tostar cerca de los 20000F (10930C): 2Ni3S2 + 702 = 6NiO + 4S02 La alta temperatura de tostacin, combinada con la finura de la alimentacin (99% menos 200 mallas), presenta diversos problemas de operacin. Uno de stos es el excesivo arrastre de polvo en los gases por la alimentacin tan fina, a menos que la velocidad del gas fluidizante se mantenga baja, lo cual conduce a una baja produccin y limita la capacidad del tostador. Otro problema es la alta temperatura de tostacin de 20000F (10930C), la cual es muy superior a la temperatura de 1200oF (6500C) a la que el sulfuro de nquel comienza a ablandarse y a volverse pegajoso aunque el xido de nquel no se funde sino hasta a una temperatura bastante superior a la temperatura de tostacin. La gran rea superficial de la fina alimentacin agrava ms el problema, ya que la velocidad de tostacin y el exceso de calor generado por la reaccin causan que las partculas finas se fundan formando una masa pegajosa, semilquida, que dificulta toda tostacin ulterior. Los problemas de operacin vistos se superan aglomerando la carga fina en pelets o bolitas de 1/4 de pulgada (6.25 mm), con un contenido de humedad del 8%, mezcladas con un concentrado de flotacin con 90% de Ni3S2 y 10% de polvo de menea retornado; todos los porcentajes en peso. Los pelets, ms grandes y pesados, tienen suficiente masa

para no ser arrastrados afuera del tostador, como lo seria el concentrado ms fino de flotacin, y el rgimen de reaccin de tostacin se vuelve lo suficientemente lento para que no haya una fusin excesiva. La mayor parte de los pelets se oxidan rpidamente, pero algo de azufre permanece en el ncleo, y slo se llega a un contenido de 0.2% del azufre permitido en los calcinados, despus de un tiempo de retencin de hasta 8 horas en el tostador. Este largo tiempo de residencia se obtiene manteniendo un lecho fluido profundo, de 15 pies de espesor (4.57 m), el cual contiene hasta 100 toneladas de material. A este calcinado se le puede dar otro paso de tostacin en lecho fluido y disminuir el contenido de azufre a 0.01%, utilizando aire enriquecido con oxigeno para fluidizar. Despus, el NiO resultante se reduce con hidrgeno en otro reactor de lecho fluido para dar un producto con 90% de Ni metlico y menos de 0.005%S, el cual se utiliza directamente como elemento de aleacin en la fabricacin de acero. Reduccin con hidrgeno-monxido de carbono. Un segundo mtodo, ms comn para tratar el xido de nquel tostado, consiste en reducirlo a metal con una mezcla gaseosa de monxido de carbono rica en hidrgeno en un tipo de tostador de hogar mltiple, de 40 pies de altura y 6 pies de dimetro, con 21 hogares (12.2 X 1.86m) H2 +NiO = Ni +H2O El gas reductor, que contiene 51% de hidrgeno y 40% de monxido de carbono, se produce haciendo pasar vapor de agua sobre coque y carbn mineral calientes, y luego se alimenta a la parte superior de los tostadores sellados junto con el xido de nquel por reducir. Se

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mantiene una temperatura de reduccin de 800oF (4270C) en el tostador de 21 hogares quemando este gas dentro de los hogares huecos. Unos brazos giratorios rastrillan el material slido transversalmente a los hogares y pasa por agujeros de cada al hogar inmediato inferior. Los slidos tostados que se descargan finalmente del fondo del tostador, se hacen pasar a una segunda unidad similar para completar la reduccin a grnulos de nquel metlico. Estos grnulos de metal impuro se refinan posteriormente por un mtodo qumico. 3. El plomo de horno de cuba, el cual es el producto de valor que se obtiene de dicho horno, junto con algo de mata y espis, contiene todava pequeas cantidades de impurezas de metales bsicos, arsnico, antimonio, estao, bismuto y cobre, que tiene que separarse antes de que este el plomo en su forma final, es decir blando y apto para venderse. Muchos minerales de plomo contienen tambin plata, un valioso subproducto que debe extraerse. Todos estos elementos se separan en una serie de operaciones de refinacin a fuego que se hacen en escala relativamente pequea en pailas o en pequeos hornos de reverbero. La formacin de un dros o segregacin de las impurezas es la primera etapa de la refinacin, y se efecta en pailas de hierro abiertas en su parte superior o en pequeos hornos de reverbero, que tienen una capacidad de hasta 200 toneladas de metal liquido. La operacin consiste en mantener el plomo fundido a una temperatura baja para que las impurezas disueltas en el plomo a temperatura elevada en el horno de cuba, se separen y eleven a la superficie al disminuir su solubilidad en el plomo a menor

temperatura. El plomo de horno de cuba a 17000F (9270C) se lleva a la planta para formar un dros y se vaca en pailas o en un horno de reverbero pequeo. La temperatura se baja hasta 660o F (350o C), apenas arriba del punto de fusin del plomo, y algunas de las impurezas, inclusive una porcin considerable del cobre, se elevan a la superficie, en donde se les rastrilla y extrae, mientras la temperatura se mantiene constante. Esta accin se facilita por medio de agitacin mecnica o con aire; si hay todava cobre por remover, la agitacin, junto con la adicin de azufre elemental, hace que el cobre se eleve a la superficie como polvo negro de sulfuro de cobre, el cual se separa tambin por rastrillado. El producto separado por rastrillado se carga a un pequeo horno de reverbero calentado con petrleo, de 22 pies de largo por 9 pies de ancho (6.71 x 2.74 m), que funde 120 toneladas cortas por da. A este horno se agregan carbonato de sodio y coque pulverizado como fundentes para formar mata y espis, los cuales se separan en dos capas, adems de algo de escoria que flota encima. El plomo liquido se acumula en el fondo del horno y se saca peridicamente por las piqueras para regresarlo a la paila. La mata y el espis tambin se extraen peridicamente y se llevan a la fundicin de cobre. La escoria se regresa al horno de cuba de plomo. Este horno de reverbero trabaja a 23750F (13000C) y la operacin de limpieza del dros se lleva de 5 a horas. Los gases de escape pasan por colectores de polvo, y el polvo recuperado se regresa a la planta de sinterizacin. El reblandecimiento es el segundo paso de la refinacin a fuego; se hace a continuacin de formar el dros y su objeto es remover el 1.5% restante de arsnico, anti-

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monio y estallo que estn an presentes en el plomo despus de la operacin anterior. Estas impurezas vuelven al plomo duro y frgil, en vez de blando y maleable, como se requiere en el mercado, y tambin interfieren con la operacin de desargentizacin que sigue a la de suavizacin. Puede usarse un proceso de oxidacin selectiva para eliminar estas impurezas, ya que todas ellas se oxidan con mayor facilidad que el plomo. Es frecuente que tambin haya bismuto, pero como este elemento tiene menor afinidad por el oxgeno que el plomo, no puede separarse en esta etapa. Despus de haber formado el dros, la temperatura del plomo se eleva y el bao se agita con aire para inducir la oxidacin. El estao, el arsnico y el antimonio se oxidan, y los xidos, que son insolubles, se elevan a la superficie siendo separados por rastrillado. El reblandecimiento se hace en pequeos hornos de reverbero hasta de 300 toneladas de capacidad, y miden 28 pies de largo por 13 1/2 pies de ancho (8.54 x 4.12m). Con frecuencia se emplean chaquetas enfriadas por agua, con ladrillo refractario de alta almina en el interior de ellas, evitando con esto activar la corrosin que tiene lugar en la lnea de escoria. El horno es de construccin robusta para poder contener el peso considerable de la carga de plomo metlico, y la profundidad del bao se mantiene a unos 2 1/2 pies (0.76 m). El reblandecimiento puede hacerse como operacin continua o intermitente te-

niendo lugar en ambos casos las mismas reacciones generales de la oxidacin del estao, el arsnico y el antimonio. En la operacin por lotes, que puede durar hasta 24 horas para tratar y descargar una carga completa del horno, el plomo se bombea de las pailas al horno de reverbero, en donde se eleva la temperatura a 9300F (5000C) y por medio de lanzas de aire comprimido se sopla el seno del bao para oxidar las impurezas. El arsnico, el estao y el antimonio junto con algo de plomo, se oxidan y elevan a la superficie en forma de nata, la cual se rastrilla. Se hacen uno, dos o tres rastrilleos, dependiendo de las impurezas y de su orden de oxidacin. El primero contiene la mayor parte del estado en forma de xido, SnO, como antimoniato de estao, Sn3(Sb04)2 y puede tambin estar mezclado con algo de estanato de plomo, 2PbO*Sn02, o antimoniato de plomo, 3PbO*Sb205. El segundo rastrilleo est formado por antimoniato de plomo, y el tercero por arsenato de plomo, 3PbO*As205, con algo de exceso de PbO. En ocasiones se baja la temperatura del horno antes de hacer el rastrilleo para que se junten ms rpidamente los productos antes de rastrillarlos. En el reblandecimiento continuo del plomo, se mantiene un equilibrio entre el plomo liquido y la escoria liquida de xido de plomo en el horno de reverbero a alrededor de 14700F (8000C). El plomo impuro procedente de las pailas de segregacin se alimenta en un extremo del horno, y se sopla aire en el bao para oxidar algo del

Tabla 1.26. Datos de operacin de planta de dros, Fundicion de plomo Buick (AMAXHomestake); Datos de operacin.

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1. Produccin Dros Mata Plomo Aleacion Pb-Ni-Cu 2.Anlisisa %Pb Dros Mata Aleacion Pb-Ni-Cu 3. Horno de reverbero del dros Tamao (L x W) Profundidad del bao, total Profundidad normal de mata Profundidad normal de plomo Consumo de combustible 65.0 15.0 50.0

(Tc./da) 50 1 35 1

%Cu 16.0 53.0 14.0

%Fe 0.7 1.5 0.1

%S 5.0 16.0 8.0

%Ni 0.8 1.5 18.0

%Co 0.3 0.6 1.2

2.1m x 6.4m 101.6 cm 25.4 cm 76.2 cm 0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972, pp.769 a Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

plomo a xido de plomo la escoria y tambin para agitar el bao y aumentar la rapidez de reaccin. El antimonio, el arsnico y el estao se oxidan rpidamente en la escoria de xido de plomo y se

mantienen disueltas en sta, saliendo del horno por el extremo opuesto al de alimentacin de la carga: 5PbO + 2Sb = 5Pb + Sb205

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El plomo suavizado que se junta en la capa abajo de la escoria, tambin se sangra en forma continua por ese mismo extremo de descarga. La compaa St. Joe Minerals Corporation, en su fundicin Herculaneum, y la AMAXHomestake en su fundicin Buick, utilizan un segundo mtodo de reblandecimiento, el proceso Harris. Los concentrados con que se alimentan ambas plantas tienen bajo contenido de arsnico, antimonio y estao, y ambas plantas hacen la suavizacin en seguida del desargentizado, antes de vaciar el plomo en lingoteras para enviarlo al mercado. El proceso Harris es un mtodo qumico para la separacin de las impurezas arsnico, antimonio y estao; consiste en el

calentamiento del plomo a una temperatura algo superior a la de su punto de fusin, y se le aade despus una mezcla fundida de hidrxido de sodio (NaOH) y un agente oxidante, nitrato de sodio (NaNO3). El proceso se efecta arriba de la paila, en una unidad porttil que tiene incorporada una bomba y un tanque para el tratamiento qumico, sta puede ser levantada por una gra y movida de una paila a otra. El tanque se sumerge en el plomo que hay en la paila, y la bomba hace circular al plomo y lo roca a travs de la capa de sal fundida hasta que se reblandece debido a la oxidacin de las impurezas que se convierten luego en sales de sodio y permanecen en la capa de sal:

10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO 4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO Entonces Na20 + Sb205 = 2NaSbO3 Na20 + As205 = 2NaAsO3 Na20 + Sn02
=

Na2SnO3

Las sales custicas pueden regresarse al horno de soplo, como se hace en estas dos fundiciones, o bien pueden tratarse qumicamente para recuperarlas en forma aceptable en el mercado. La desargentizacln del plomo suavizado, conocida como proceso Parkes, separa tambin todo el oro presente, aunque este se encuentra en cantidades mucho menores que la plata asociada con los minerales de plomo. Los

metales preciosos no son impurezas indeseables, pero interesan como subproductos valiosos, y cualquier cantidad apreciable que se recupere redita econmicamente. La separacin se lleva a cabo mediante una aleacin con zinc metlico que se agita en el bao. Los metales preciosos tienen mayor afinidad por el zinc que por el plomo, y el plomo y el zinc son slo ligeramente solubles uno en el otro. As, cuando la aleacin de zinc y metal precioso, que tiene un punto de fusin ms elevado, se solidifica primero y flota como costra sobre el plomo liquido, puede separarse en forma fcil. El desargentizado se lleva a cabo por lotes, en pailas de acero abiertas, cuya capacidad varia de 60 a 135 toneladas y estn dispuestas de tal manera que pueden calentarse por abajo. El plomo suavizado se bombea a la paila

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de desargentizado a 1400o F (17600C), y el zinc no saturado procedentes de una operacin anterior se agita en el plomo, saturndolo con zinc. La temperatura de la paila se baja a 9320F (5000C) y se mantiene a ese nivel durante varias horas, tiempo durante el cual el zinc en exceso ya no es soluble en el plomo a esta temperatura, se combina con el oro y la plata para formar una costra saturada con todo el oro y la plata que es capaz de absorber la capa de zinc. Esta costra, que contiene el mayor valor de plata como Ag2Zn3, se separa por rastrilleo y se comprime para expulsar el plomo liquido atrapado; finalmente se enva a retortas en las que se separa el zinc por destilacin quedando los metales preciosos. Algo de la plata se queda todava en el plomo, y se separa al agregar y agitar una cantidad de zinc en exceso a la requerida, y forme una aleacin con los metales preciosos que quedan. El bao se enfra a una temperatura cercana al punto de fusin del plomo. 6210F (3270C), y se produce una costra no saturada con metales preciosos que contiene una alta proporcin de zinc reutilizable. Esta costra se separa, pero no se comprime para separar el plomo atrapado, sino que se regresa como fuente inicial de zinc a una paila nueva de plomo suavizado en proceso de tratamiento. El plomo desargentizado se trata ahora para eliminar el exceso de zinc que queda en solucin en el plomo liquido. El desargentizado continuo se realiza en una paila alta, cerrada, de hierro fundido, de 23 pies de altura y 10 pies de dimetro

(7.01 x 3.05 m), dividida en cuatro secciones calentadas separadamente de manera que pueda mantenerse un gradiente de temperatura de 1112o F (600o C) en la parte superior, a 604o F (318o C) en la inferior, siendo esta temperatura cercana al punto de fusin de la aleacin eutctica plomo-zinc, con 99.5% de Pb y 0.5% de Zn. La parte superior (0.91 m) de la paila est llena de zinc lquido y el resto de ella de plomo fundido. En la parte superior del recipiente se alimenta plomo suavizado a una temperatura de l2000F (650o C) y ste pasa a travs de la capa de zinc para juntarse con la capa de plomo que est abajo. Por el fondo del recipiente se extrae continuamente una cantidad de plomo desargentizado igual al volumen que se alimenta, a travs de un dispositivo de sifn, de manera que el recipiente se mantiene siempre lleno. Al pasar por la capa superior de zinc, la plata contenida en el plomo fresco que se agrega forma un compuesto con ste. Este compuesto se disuelve en el plomo, pero al pasar hacia abajo a zonas ms fras del recipiente, el compuesto se vuelve menos soluble y se segrega del plomo. Entonces sube a la superficie, en donde se disuelve en la capa de zinc fundido. Cuando la capa de zinc llega a acumular unas 6000 onzas (170.5 kg) de plata por tonelada, comienza a mostrar seales de solidificacin y se empieza a extraer cucharendola, envindola posteriormente a la refinera de plata. Finalmente, se agrega una capa superior de zinc fresco a la paila de desargentizacin continua.

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Tabla 1.27. Anlisis tpico del plomo, Fundicin de plomo Herculaneum, St Joe Minerals Corporation Lab. Doe (%) Plata Cobre Bismuto Arsenico Estao Hierro Zinc Cadmio Niquel Plomo 0.0005 0.0000 0.0001 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0003 0.0000 99.99 + Lab. Quimico de St. Joe (%) 0.005 0.05 0.0001 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0003 0.0003 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals Corporation Tabla 1.28. Anlisis de plomo refinado, Fundicin de plomo Naoshima (MitsubishiCominco): Ensaye tpico del plomo refinado. %Ag %Cu %Zn %Fe %As %Sn %Sb %Bi %Pb Vol. 2, 1970, pp.862 Trazas 0.0008 0.0002 0.0002 Trazas Trazas Trazas 0.0002 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME,

La separacin del zinc disuelto (0.5 a 0.7%) en el plomo desargentizado se efecta para que el plomo pueda ser aceptado en el mercado. Tal separacin se hacer de varias maneras. Puede separarse

por destilacin a vaco y condensacin del zinc metlico al aire destilando, inyectando cloro gaseoso en la masa fundida para formar cloruro de zinc y oxidando con aire para formar xido de zinc.

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Los ltimos dos procesos son bastante similares. En un caso, el cloro se combina con el zinc para formar una nata griscea de cloruro de zinc que se eleva a la superficie del plomo y es separada por rastrilleo. En el proceso de oxidacin, se inyecta aire o vapor de agua en el bao para oxidar al zinc; el xido sube a la superficie y se separa por rastrilleo en igual forma. Una paila de 100 toneladas de plomo puede depurarse del zinc por cloracin en 4 horas aproximadamente, disminuyendo el contenido de zinc de 0.6 a 0.005%. La separacin del zinc a vaco es el ms reciente de estos procesos y su uso bastante generalizado. Se efecta instalando un cabezal de vaco enfriado por agua en el interior de la paila estndar, cargada de plomo desargentizado; la paila se calienta a 11000F (5930C). El bao se agita, y a esta

temperatura y bajo vaco, el zinc contenido en el plomo se destila en un periodo de 5 a 6 horas, separndose de ste y condensndose sobre la cubierta tambin enfriada por agua. Este zinc est en estado puro y puede volverse a usar inmediatamente en el proceso de desargentizado. El contenido de zinc disminuye de 0.6% a 0.02%. El desbismutizado, o separacin del bismuto, es el paso final de la refinacin a fuego del plomo, y se le conoce como proceso KroII-Betterton. Es el proceso que sirve para separar el bismuto del plomo desargentizado y sin zinc, y aprovechando la afinidad del bismuto por el calcio y el magnesio para formar aleaciones con estos elementos cuando estn disueltos en el bao de plomo. El principio de la separacin .

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Tabla 1.29. Refinacin del plomo para recuperar plata en fundicin de plomo Buik, AMAXHomestake: Datos de operacin

%Cu

%Ag

%Zn

1.

Anlisis

a. Descobrizado Plomo de obra a la refinera Despus del descobrizado Dros seco separado Cabeza de zinc a la paila b. Primera desargentizacin Plomo a la paila Muestra fra Muestra de bombeo Cabezas de zinc separadas Concentracin de cabezas de zinc c. 2a.desargentizacin a separacin de zinc d. Separacin de zinc a refinacin final 0.0040 0.0003 0.0003 0.50 0.40 0.0003 0.0003 0.010 0.0007 0.0023 2.04 2.50 0.0007 0.0007 0.30 0.60 0.70 12.50 10.00 0.57 0.06 0.080 0.004 5.70 0.56 0.009 0.010 0.034 2.040 _ 0.30 21.20 12.50

e.

Plomo refinado al mercado %Cu 0.0003 %Zn 0.0003 %As%Sb%Sn%Bi cero %Pb +99.99

%Ag 0.0007

f.

Concentracin de plata

%Cu 0.40

%Ag 2.50

%Zn 10.0

Concentracin de zinc

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Cabezas del concentrado Dros del comprimido Plomo de obra de retorta

0.34 1.00 1.5

5.5 9.0 12.0

8.0 10.0 1.2

2. Uso de reactivo Zinc nuevo Zinc recuperado Sosa custica Nitro

Pb refinado (kg/ton) 4.9 2.0 .5 .1 Capacidad

3.Pailas Descobrizado Desargentizado Separacin de zinc Refinacin y moldeado

No. 1 3 2 2

(tons.) 200 250 200 200

4. Bombas de vaco 2 Modelo KT 300 Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972, pp.774

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del bismuto es muy similar al del proceso Parkes de desargentizado, porque las aleaciones de bismuto-calcio y bismutomagnesio que se forman son insolubles en el bao de plomo saturado con calcio y magnesio y se elevan a la superficie formando una costra que se separa por rastrilleo. En una paila de plomo a 7800F (4160C) se forma una aleacin de calcio-plomo (3 a 4% de Ca) con magnesio en trozos, y se agita bien para mezclar perfectamente las aleaciones agregadas al fundirse. La temperatura se baja a menos de 7500F (4000C), y se forma un dros de Ca3Bi2 y Mg3Bi2 sobre la superficie, que se separa por rastrilleo. La operacin se repite a una temperatura menor muy cercana al punto de fusin del plomo, y se separa un segundo dros. Si stos contienen ms de 20% de bismuto, se tratan para recuperar el contenido de bismuto. Empero, si contienen menos de 20% de bismuto, se vuelven a usar en operaciones sucesivas de desbismutizado de plomo hasta que el contenido de bismuto rebase cl 20%. El plomo desbismutizado final contendr menos del 0.05% de bismuto, y el calcio y magnesio residuales que contienen, pueden separarse inyectando vapor de agua o cloro en el bao para formar xidos o cloruros que se separan por rastrilleo. 1.4.3. REFINACION ELECTROLTICA Con este sistema de refinacin se obtiene la pureza mxima del producto metlico y permite tambin la recuperacin de impurezas valiosas, tales como los metales preciosos, seleniuros y telururos, que no son recuperables en la refinacin a fuego.

El metal que va a refinarse se vaca en forma de placas, la cual constituye el nodo del sistema elctrico, mientras una lmina delgada del mismo metal puro sirve de ctodo. Al sumergir estas dos piezas de metal en una solucin capaz de conducir apropiadamente la corriente elctrica y se hace pasar al nodo una corriente directa (o continua) procedente de una fuente de energa elctrica, y luego de ste, a travs de la solucin electroltica al ctodo, y finalmente del ctodo a la fuente de energa para cerrar el circuito, pasarn tomos de metal del nodo al ctodo. Esta transferencia de metal del nodo al ctodo, junto con algunas de las impurezas que contiene el metal del nodo tiene lugar al pasar la corriente por la celda. Se establece un campo elctrico entre los dos electrodos metlicos, con una corriente de iones cargados positivamente que emigran hacia el ctodo e iones cargados negativamente que emigran hacia el nodo. El metal del nodo que se disuelve est en la forma de iones metlicos con carga positiva en el electrlito, y stos emigran hacia el ctodo, en donde se neutralizan depositndose como tomos metlicos. El comportamiento de las impurezas que contiene el nodo, depende de su situacin en la serie electromotriz de los metales respecto del metal que se est refinando electrolticamente. Aquellas impurezas metlicas que estn ms arriba en la serie, se disolvern tambin como iones metlicos cargados, mientras que las que estn ms abajo en la serie no se disolvern, sino que caern al fondo de la celda y formarn lodos andicos. Las impurezas disueltas tambin pueden depositarse en el ctodo, si las hay en cantidad apreciable afectando la eficacia del proceso de refinacin.

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La electromigracin entre los electrodos por s sola seria demasiado lenta e ineficiente, por lo cual el movimiento de iones es acelerado por una variedad de mtodos fsicos con el fin de mantener al electrlito bien mezclado y en movimiento, as como haciendo circular al electrlito hacia afuera de la celda, para purificarlo y regresarlo.
1.6.3.1 TIPOS DE REFINACION ELECTROLITICA

La refinacin electroltica elimina pequeas cantidades de impurezas que alteran las propiedades fsicas de un metal y permite que la mayor parte de stas sean recuperadas como subproductos, las que en muchos casos tienen un valor considerable. En la mayora de los casos, el metal que va a ser refinado electrolticamente, ha sido parcialmente refinado a fuego, en parte para que tenga cierta pureza y un producto homogneo y que se moldea a la forma de nodos. Estos nodos de metal impuro se cuelgan alternadamente con ctodos de metal puro a intervalos cuidadosamente espaciados, en el interior de una celda de concreto que contiene la solucin de electrlito. Al aplicar la corriente directa, el metal del nodo se disuelve en el electrlito y al mismo tiempo en el ctodo se deposita, procedente de la solucin, una cantidad equivalente de metal. Muchas de las impurezas usuales tales como oro, plata, los metales del grupo del platino, los seleniuros y los telururos, tienen una posicin inferior en la serie de fuerza electromotriz que metales tales como el cobre o el plomo, que son procesados ordinariamente por mtodos electrolticos. Estas impurezas no se

diluyen en el electrlito, sino que caen al fondo de la celda como lodo andico insoluble, que es extrado peridicamente y tratado para recuperar los valores que contiene. Otras impurezas comunes como el antimonio, el arsnico y el bismuto tienen en la serie una posicin ms alta o prxima que la del metal que se est refinando y como resultado dichas impurezas se diluyen con frecuencia junto con los iones de dicho metal. Estas y otras impurezas que siguen el mismo proceso contaminan al electrlito, dando un producto impuro al depositarse en el ctodo; es necesario sacar la solucin de la celda para eliminar tales contaminantes, y luego regresarla a la misma. Los electrlitos con impurezas difciles se tratan en celdas separadas mediante diafragmas en compartimientos, en las cuales se extrae el electrlito del compartimiento del nodo, se depura, y luego se regresa al compartimiento del ctodo para que los iones metlicos se depositen en el ctodo. Las celdas normales con tanques rectangulares de fondo plano y la parte superior abierta, se construyen de una variedad de materiales, como concreto o madera, recubiertos siempre con lmina de plomo, pez, asfalto, o en algunos casos plstico. Este recubrimiento resistente a la corrosin protege a los tanques contra el ataque de la solucin de electrlito la cual contiene generalmente un cido o algn Otro compuesto altamente corrosivo. El cido sulfrico es uno de los componentes de electrlito de uso ms comn, as como el cido hidrofluosilcico. Los nodos de metal impuro que se vacan en forma de losas o placas despus de haberse refinado hasta cierto grado a fuego, son relativamente grandes y pesados

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pasan de 300 a 600 libras (135 a 270 kg.), dependiendo de la densidad del metal que se est tratando. Estos se moldean con superficies tan lisas como es posible para evitar salientes que pudieran hacer contacto con los otros electrodos, y ocasionar corto circuitos al colocarse en los tanques de electrlito. Los nodos se moldean con del mismo metal en la parte superior, que sirven tanto para suspenderlo en la como para transmitir la corriente, ya que una de las orejas se apoya sobre la barra de conduccin de energa. Los ctodos son de metal puro, de rea ligeramente mayor que los nodos, 1 2 pulgadas de traslape (2.5 a 5 cm) en los lados y la parte inferior, y se hacen del espesor suficiente (una fraccin de pulgada, unos cuantos mm) para ser suficientemente rgido y que cuelguen planos y sin alabearse, ya que de lo contrario habra contacto entre electrodos y cortos circuitos en la celda. En uno de los extremos del ctodo colocan lazos de suspensin fijos, y una varilla metlica que pasa por dichos lazos sostiene a la hoja metlica y tambin hace contacto con una barre de transmisin de corriente. Los ctodos y nodos se acomodan espaciados en un armazn, con un ctodo ms que cl nmero de nodos. La separacin entre nodos vara de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), y se coloca un ctodo entre cada dos nodos y un ctodo en cada extremo del armazn. Esta disposicin permite que cada nodo tenga un ctodo a cada lado, y la migracin de iones metlicos del nodo al ctodo sea eficiente. El sistema mltiple Walker es la disposicin elctrica de uso ms comn; en este sistema la corriente llega a una barra conductora de cobre situada en uno de tos lados del tanque, y sobre ella se apoya una de las orejas de soporte de cada uno de los

nodos de la celda. La corriente pasa despus a travs de los nodos hacia la solucin de electrlito hasta los ctodos, y sale por las varillas de soporte de stos hacia el extremo de cada varilla de sostn que descansa en una segunda barra conductora de cobre situada en el lado opuesto de la celda. Esta segunda barra conductora alimenta corriente a los nodos del segundo tanque y se repiten en ste las conexiones y el paso de corriente. El electrlito que transmite la corriente entre los nodos y los ctodos de la celda y proporciona un medio para el transporte de los iones de metal puro, es por lo general una solucin cida. Peridicamente se sacan de la celda porciones de la solucin para eliminar las impurezas disueltas procedentes del nodo. Si no se separan, la concentracin de estas impurezas puede elevarse en la solucin hasta un nivel en el que se dificulte la operacin en las celdas, o bien pueden depositarse en el ctodo disminuyendo la pureza del metal depositado. La purificacin o depuracin se hace comnmente por cementacin selectiva o por precipitacin qumica de la impureza, y despus se regresa la solucin purificada a la celda. La densidad de corriente es uno de los factores ms importantes en la refinacin electroltica; en general, mientras menor sea la densidad de corriente, mejor ser el grado del metal refinado que se produzca y ms bajos sern los costos de energa para la electrlisis. Sin embargo, esta condicin requerira una planta muy grande con una alta inversin de capital, tanto en equipo como en metales, debido al bajo rgimen de produccin. Debe decidirse entonces un punto ptimo en el que se logre la produccin mxima consistente con una pureza aceptable del producto metlico refinado. Una refinera de cobre usara una

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densidad de corriente de 3 a 5 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de ctodo para la ms alta pureza, y 40 amperes para obtener la mxima produccin; la mayora de las refineras de cobre opera con una densidad de corriente de 15 a 18 amperes por pie cuadrado (0.09 ni2 de superficie de ctodos. Los ctodos se cambian aproximadamente cada 14 15 das, y los nodos cada 28 30 das, de tal forma que un conjunto de nodos de una celda cede iones metlicos a dos grupos sucesivos de ctodos en la misma celda. Los nodos no se disuelven completamente; se remueven al final del ciclo con 8 15% del peso original para lavarse y regresarse al horno de nodos como chatarra, la cual se vuelve a fundir y a moldear en nodos nuevos. Los ctodos pueden cortarse con cizalla y venderse directamente en el mercado para fabricacin de aleaciones, o bien se funden y moldean en lingotes, barras o placas y se venden en dichas formas. La porcin insoluble del nodo que cae al fondo de las celdas para formar los lodos andicos, se extrae y se trata para recuperar los subproductos que contiene. Las celdas de diafragma se emplean en casos especiales en que las impurezas estn muy cercanas en la serie de fuerza electromotriz al metal que se est refinando, caso en el cual habra una fuerte

tendencia a que estas impurezas se diluyeran y depositaran en cl ctodo, contaminando el metal refinado. Para evitar esto, se instalan diafragmas de cajas cubiertas con lona armadas en bastidores de madera en el interior de la celda, y se colocan en tal forma que se formen cmaras de nodos y de ctodos. La solucin de la cmara de nodos, que contiene tanto iones del metal a refinar como de las impurezas, se extrae y trata para eliminar las impurezas que contiene, despus de lo cual se regresa al compartimiento de ctodos para que en el ctodo depositen los iones de metal puro. Debido al espacio que ocupan las cajas que forman los compartimientos, los tanques de las celdas de diafragma quedan un poco ms amontonados que los tanques de celdas estndares del mismo tamao. Por tanto, la celda de diafragma tiene slo 30 nodos y 31 ctodos, en comparacin con 38 nodos y 39 ctodos que caben en un tanque de celda estndar de las mismas dimensiones. El circuito de sistema mltiple de Walter se aplica para ambos tipos de celdas. La operacin general de las celdas estndar y las de diafragma es muy similar. Los nodos y ctodos se preparan y tratan en la misma forma, como tambin ocurre con los productos de metal refinado depositado en los ctodos, chatarra de nodos y lodos andicos.

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Tabla 1.30. Potenciales estndar de electrodos para metales no ferrosos ms comunes.

Sodio Zinc Hierro Cobalto Nquel Plomo Hidrogeno Cobre Plata Paladio Platino Oxigeno Cloro Oro

Na = Na+ + e Zn = Zn+2 + 2e Fe = Fe+2 + 2e Co = Co+2 + 2e Ni = Ni+2 + 2e Pb = Pb+2 H2 = 2H+ + 2e Cu = Cu+2 + 2e Cu = Cu+ + e Ag = Ag+ + e Pd = Pd+2 + 2e Pt = Pt+2 + 2e 2H2O = O2 + 4H+ + 4e 2Cl- = Cl2 + 2e Au = Au+3 + 3e

-2.71 -0.76 -0.44 -0.28 -0.25 -0.13 0.00 +0.34 +0.52 +0.80 +0.99 +1.2 +1.36 +1.50

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1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA 1. El cobre de nodos se refina electrolticamente para producir el cobre de alta pureza que requiere la industria elctrica y para recuperar los metales preciosos que contiene, as como los dems subproductos metlicos, como nquel, bismuto, selenio y telurio. Cerca del 75% de la produccin mundial de plata se obtiene como subproducto de la refinacin del cobre y el plomo, y muchos metales preciosos se recuperan a partir de minerales de contenido muy bajo como para hacer redituable su tratamiento slo por el valor de sus metales preciosos. La materia prima para la refinacin electroltica es el cobre ampollado que se ha refinado a fuego para separar la mayor parte del oxigeno y del azufre y cantidades menores de metales bsicos. Al salir del horno de refinacin a fuego, el cobre se moldea en nodos con dimensiones que varan de 28 por 18 por 3 pulgadas (70 x 45 x 7.5 cm) y 350 libras de peso (159.1 kg) a 36 por 36 por 11/2 pulgadas (90 x 90 x 3.75 cm) y 600 libras de peso (270 kg), dependiendo de la prctica operacional de las refineras. Los nodos contienen alrededor de 99.4% de cobre y un total de 0.6% de impurezas. Las hojas de ctodos, que forman la base para el crecimiento de los mismos en la celda, son lminas delgadas de 1/16 de pulgada de espesor (1.56 mm) y pesan de 8 a 13 libras (3.64 a 5.91 kg); son de cobre puro depositado electrolticamente, formado sobre matrices especiales pulidas y aceitadas, en celdas de deshojado. Los ctodos son 1 6 2 pulgadas (2.5 a 5 cm) mayores en longitud y ancho que los nodos. Lo ms frecuente es que los

tanques se fabriquen de concreto y se recubran con plomo, asfalto y plstico, para resistir la corrosin de la solucin de electrlito. Dentro de sta se coloca un bastidor de nodos y ctodos, con 38 nodos y 39 ctodos en un tanque de dimensiones de 111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies (3.39 x 1.07 x 1.14 m). Tanto los nodos como los ctodos estn espaciados a una distancia entre nodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), de centro a centro, e introduciendo los ctodos centrados entre cada dos nodos, adems de quedar uno en cada extremo del bastidor. Cada carga de nodos se utiliza para dos cargas de ctodos; el espesor de cada ctodo aumenta a 1/2 pulgada (1.25 cm) y su peso aumenta a 250 libras (113.6 kg) al sacarlos despus de 14 das. El nodo, despus de 28 das, habr bajado al 8 15% de su peso original, una vez que se le saca, lava y regresa al horno de nodos para volver a fundirlo y moldearlo en nuevos nodos. Se obtienen de 9 a 10 libras de lodos andicos de los tanques (4.1 a 4.5 kg) por tonelada de nodo disuelto. Estos se extraen peridicamente y se remiten a la refinera de metales preciosos para recuperar los valores que contienen. Tericamente la solucin electroltica, de 40 gramos de CuSO4 por litro y 200 gramos de H2S04 por litro, acta slo como medio en el que tiene lugar la reaccin y no debera ocurrir cambio alguno en la concentracin de cobre que tiene la solucin. Sin embargo, en la prctica tiende a aumentar la concentracin del cobre, y es comn utilizar algunas celdas (liberadoras) en el circuito con nodos insolubles de plomo y ctodos de cobre para que se deposite el exceso de cobre y mantener la concentracin del electrlito al nivel deseado. Tambin es necesaria la

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circulacin de la solucin, la cual se efecta generalmente admitiendo solucin en el fondo de la celda y extrayndola en la parte superior. Esta circulacin reduce al mnimo la tendencia de la solucin a estratificarse debido al hecho de que en el nodo, en donde el cobre se diluye, se tiene una solucin de sulfato de cobre de alta densidad, el cual se va al fondo por gravedad. Mientras tanto, en el ctodo el cobre se deposita y queda una solucin de cido sulfrico diluido, de baja densidad, que va hacia la superficie. Como resultado, amenos que se propicie un mezclado continuo, se formar dos capas separadas de solucin en la celda que ocasionarn interferencia considerable para la operacin satisfactoria. Tambin se saca a intervalos regulares solucin electrolitica para depurarla con objeto de que las impurezas principales de nquel y arsnico no se acumulen rebasando los limites de tolerancia, ya que el grado de impurezas solubles en el electrlito tiene influencia directa en la pureza del ctodo. Se utilizan tres celdas con nodos de plomo y ctodos de cobre conectadas en serie para el proceso de purificacin. La primera celda produce buen cobre catdico; la segunda produce cobre catdico de menor calidad que va al horno de nodos para volverse a fundir; y la tercera produce un lodo de baja ley y alto contenido de arsnico, que se regresa a la fundicin. La solucin descobrizada que contiene ahora esencialmente sulfato de nquel y cido sulfrico, se concentra en evaporadores de plomo durante 6 7 horas hasta que la concentracin de cido sube a 1000 gramos por litro. Al enfriarse, el nquel se precipita en forma de sulfato anhidro de nquel en estado impuro, cl cual se separa por filtracin. La solucin cida recuperada, ya purificada, se regresa al sistema de electrlito de la casa de tanques.

El sistema mltiple de Walker es la disposicin de celdas que se usa comnmente para la refinacin del cobre. Los voltajes de los tanques se mantienen a un mnimo con separacin pequea de los nodos, y en promedio es de 0.25 volt. aproximadamente. La densidad de corriente es del orden de 16 a 20 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de ctodo, a una eficiencia de corriente de ms del 90%. El depsito de metal sigue la ley de Faraday, de manera que con el 100% de eficiencia en la utilizacin de la corriente 1 ampere-hora deposita 1.186% gramos de cobre, actuando ste como metal divalente. El electrlito circulante se calienta en pozos mediante vapor de agua a 1400F (600C) y luego se bombea a tanques elevados desde los cuales se hace llegar por gravedad a cada tanque de depsito con un flujo de 2 a 4 galones por minuto (9 a 18 litros). El electrlito que se est circulando se toma de la parte superior del tanque y se agrega en el fondo, en direccin opuesta a la corriente de asentamiento de lodos andicos. Sin embargo, esta corriente ascendente de la solucin no es suficiente para afectar el asentamiento de los componentes insolubles de los nodos que se juntan en el fondo del tanque. Adems de calentar la solucin para mejorar la eficiencia de la celda, se agregan tambin cola y sal en pequeas cantidades. La cola, en cantidades de 0.1 libra (45.5 g) por tonelada corta de cobre depositado, mejora la calidad del depsito catdico, mientras que la sal, que se agrega en suficiente cantidad para mantener una concentracin de 0.0 12 a 0.03 gramos de cloruro por litro, precipita la plata, el bismuto y el antimonio que pudieran estar presentes en la solucin. El cobre catdico puede venderse directamente en forma de ctodos cortados con cizalla para usarse en

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aleaciones, o bien puede fundirse en hornos elctricos del tipo de arco o en hornos de reverbero y moldearse en otras formas requeridas por los compradores, como barras para estirado, lingotes, tochos o placas. Se prefieren los hornos elctricos porque no ocasionan contaminacin con el combustible, como la que ocurre en los hornos de reverbero; en los primeros no son necesarias las operaciones de soplado, reduccin con troncos de madera verde y separacin de escoria para remover los contaminantes. Mediante una cubierta de carbn vegetal se evita la oxidacin en la olla de vaciado que est situada junto al horno de fusin, y el cobre refinado que ensaya 99.98% de Cu, es vaciado en moldes colocados sobre ruedas de vaciado horizontales. El contenido de oxigeno del cobre tenaz, de 0.03%, se disminuye hasta este valor si se desea durante esta etapa de fusin y moldeado, inyectando aire en el bao con un contenido de 0.9% de oxigeno, y reduciendo luego el bao por medio de troncos de madera para lograr el porcentaje de 0.03%. 2a. Los nodos de nquel metlico, en la mayora de las refineras de nquel, se hacen tostando sulfuro de nquel a xido de nquel, y reduciendo luego en horno el xido de nquel a metal, utilizando coque como agente reductor. El nquel impuro se extrae del horno por picada y se vaca en moldes de nodos, al igual que se hace con el cobre. Los nodos son de 38 por 24 por 2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm), pesan 580 libras (264 kg), y se moldean con dos orejas para colgarlos en las celdas. El anlisis metlico de los nodos es un poco inferior al de los nodos de cobre, y slo promedia un 95% combinado de nquel, cobre y cobalto. El contenido de azufre del nodo determina en gran parte la cantidad de lodos andicos

insolubles, y en consecuencia se mantiene a un grado bajo, alrededor del 1%. Esto se debe a que la fase metlica del nodo se disuelve selectivamente durante la operacin de la celda, quedando los sulfuros sin disolver. Si los nodos contienen por ejemplo, 10 por ciento de azufre, los sulfuros sin disolver ascenderan hasta al 30% del peso del nodo original, y aunado esto a un 10% de chatarra de nodos que tambin se reprocesa, sera muy grande la cantidad de nodos por reprocesar, reducindose drsticamente la produccin de la celda. La posicin del nquel en la serie electromotriz hace necesario separar otros metales (cobre, hierro, cobalto y arsnico), por estar todos prximos al nquel en la serie. Estos entran tambin en solucin en el anolito, y de no purificarse el electrlito, se depositarn junto con el nquel en el ctodo, reduciendo su pureza. Esto se evita manteniendo los ctodos de nquel puro suspendidos dentro de cajas de lona de algodn poroso armadas sobre bastidores de madera. La solucin impura de anolito se extrae de los tanques y se hace pasar por un sistema de purificacin para separar las impurezas, despus de lo cual se le regresa al compartimiento del ctodo para que los iones de nquel que an contenga se depositen en el ctodo. La pureza del catolito se mantiene teniendo en el compartimiento de los ctodos una carga hidrosttica de 1 a 2 pulgadas (2.5 a 5 cm) mayor que en el compartimiento de los nodos, para que cuando el electrlito purificado haya depositado los iones de nquel en el ctodo, la solucin pase a travs del diafragma de algodn al compartimiento de los nodos para recargar su contenido de iones metlicos en el nodo y se separen al retornar aquellos iones metlicos que intentan emigrar directamente del nodo al ctodo.

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En el proceso de purificacin del anolito, se separa primero el cobre por cementacin con polvo de nquel. El cobre que est en solucin se precipita como polvo de cobre, y una cantidad equivalente de nquel pasa a la solucin para remplazarlo. El cobre cementado se separa por filtrado y se remite a la fundicin de cobre. En seguida se separa el hierro mediante aereacin vigorosa de la solucin para oxidar este elemento y precipitarlo como hidrxido frrico, Fe(OH),. Parte del nquel y e1 cobalto se hidrolizan y precipitan con el hierro, y tambin se arrastra con ste gran parte del arsnico. Los precipitados filtrados se regresan al horno de fusin para recuperar los valores de nquel y cobalto. El peso final de purificacin es el tratamiento de la solucin filtrada con cloro gaseoso; y el precipitado final que se obtiene de ste, hidrxido cobltico [Co(OH3 )], junto con el arsnico y el plomo, se separa por

filtracin y se remite a la refinera de cobalto. La purificacin ha terminado ya, y slo se ajusta el pH de la solucin con carbonato de nquel a 5.2. neutralizando el ion hidrgeno que resulta de la hidrlisis de purificacin, antes de bombear la solucin de nuevo al compartimiento de ctodos de la celda de refinacin. El electrlito puro que se utiliza ahora para el depsito del nquel en el ctodo contiene alrededor de 60 gramos de nquel por litro en una solucin de cloruro predominantemente, pero que tambin contiene cido brico y sulfato de sodio. Una pasada por el compartimiento de ctodos deposita de 12 a 14 gramos por litro de la propia solucin, y los ctodos se sacan despus de ocho a diez das, pesando unas 125 libras (57 kg). La mayor parte de los ctodos, que ensayan 99.93%, se cortan con cizalla en piezas de 2 por 2 pulgadas (5 x 5 cm) y se venden en esta forma.

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Tabla 1.31 Operacin normal de celdas de cobre, Fundicin Tamano, Hibi Kyodo Smelting Co., Japn

Concepto
Corriente electrolitica

Celda P.R.C.

Celda deshojadora

Densidad de corriente (A/m2) 340 Proceso P.R.C. Rendimiento de la corriente 95 (%)

Ctodo

220 Normal 95

Tamao (mm) Peso (Kg.)

1000x1000 151

Ciclo (das) 9 Separacin (centro a centro) 100 (mm) Nmeros de hojas por celdas 45
Anodo

1000x1000 (hoja iniciadora) 6.5 (hoja iniciadora) 1 100 45

Tamao (mm) Peso (Kg) Ciclo (das) Nmeros de hojas por celdas
Electrlito

980x960x41 350 18 46

1040x1040x38 370 27 46

Concentracin de cobre (gpl) Concentracin de cido sulfrico (gpl) Temperatura (oC) Volumen circulante (1/min)

40-45 185-195 64 40

40-45 185-195 55 25

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530

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Tabla 1.32. Datos de operacin, Refinacin electroltica del cobre en la fundicin Tamano, Hibi Kyodo Smelting Co., Japn Resultados de operacin y necesidades de mano de obra Carga de nodos Cobre electroltico producido Lodos descobrizados Consumo de energa 9185 tmpm 7785 tmpm 16 tmpm 377 kWh/t de cobre electroltico Consumo de vapor de agua 0.183 tm/t de cobre electrolitica Requerimiento de manos de 0.848 hombre-hora/t de obra cobre electroltico Rendimiento de la corriente 95.8 % Relacin de chatarra de 14.4% nodos Cada de lodos andicos 0.4% de nodos disueltos Densidad de corriente 3.26 A/m2 Voltajes de celdas unitarias 0.339 V Anlisis del cobre electroltico %Cu > 99.99 %Ag 0.0008 %Pb < 0.0001 %As < 0.0001 %Sb < 0.0001 %Bi < 0.0001 %Fe < 0.0001 %Ni < 0.0001 %S 0.0009 Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538

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Tabla 1.33. Anlisis tpico del cobre de las celdas electrolticas, Fundicin y refinera Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japn. Anodos (6%) Nos. 1 y 2 No. 3 Nos. 1 y 2 No. 3 Cu 99.57 99.99% 99.99% H2SO4 200 200 Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92 Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16 Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001 Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58 Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34 Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10 As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45 Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43 Bi 0.006 0.3 0.3 Sn 0.002 0.5 0.4 S 0.007 4 4 Insol. 0.020 Au 0.000026 0.1 0.1 Ag 0.000399 5.0 5.0 Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601 Los nodos se dejan en el tanque durante el depsito de nquel metlico sobre tres lotes sucesivos de ctodos, despus de lo cual se sacan pesando un l0 a 20% que lo original, se lavan y se vuelven a fundir en el horno de nodos. Todos los elementos constitutivos del nodo se disuelven, excepto los sulfuros y los metales preciosos, los cuales se juntan en el fondo del tanque como lodos andicos. Estos se extraen peridicamente y se tratan para recuperar los metales preciosos. Las conexiones del circuito son del tipo del sistema mltiple de Walker, y el tanque se construye de mastique convencional o de concreto revestido con asfalto. Se toman precauciones para que la solucin electroltica no entre en contacto con metales que pudieran disolverse y contaminarla, por lo cual se transporta en tuberas construidas de caucho duro, de plstico o de madera. Las densidades de corriente son del orden de 16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de ctodo, siendo posible utilizar esta mayor densidad de corriente en una solucin electrolitica de cloruros y an obtener un depsito bueno y uniforme en el ctodo. La eficiencia de la corriente es del 95%, cl voltaje de operacin de 2.5 volts por celda y la temperatura del electrlito se mantiene a 1350F (570C) aproximadamente. 2b.Los nodos de mata de nquel, que se tratan por un proceso desarrollado por la International Nickel Company, se hacen moldeando la mata de convertidor, que ensaya 75% de nquel y 20% de azufre, directamente al salir de ste. Estos nodos tienen aproximadamente el mismo tamao que los de nquel metlico, pero son ms frgiles y requieren de enfriamiento y

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manipulacin cuidadosos. El enfriamiento lento manteniendo los nodos a 9500F (510C) durante 12 horas, completa la transformacin de fase de Ni3S2 a Ni3S2. Despus de sta pueden enfriarse los nodos sin peligro de agrietamiento hasta a 4000F (2040C) por otras 24 horas para luego dejarse en el aire hasta que se enfren a la temperatura ambiente. Los tanques y los circuitos elctricos son los mismos para los nodos de mata y de metal, con la excepcin de que la temperatura de la celda es un poco ms alta, 1450F (63o C), debido al voltaje mayor que hay en las celdas, 4 volts, lo cual aumenta la cantidad de calor generada por el electrlito y requiere que el revestimiento del tanque sea de resma sinttica con un mayor punto de fusin que el del asfalto. Para ambos se utiliza el mismo electrlito de sulfato-cloruro. Los ctodos son lminas de nquel puro colocadas en compartimientos de ctodos formados con lona convencional de algodn, y los nodos se encierran en bolsas de dynel tejido, tratado con neopreno. La electrodisolucin de los sulfuros de los nodos se produce por la oxidacin del azufre de los sulfuros a azufre elemental con un potencial andico de 1.2 volts, en comparacin con el potencial andico de 0.2 volts que se requiere para la corrosin andica de los nodos de metal, con una reaccin total en la celda de Ni3S2 =3Ni+2S El azufre elemental que se forma durante la corrosin de los nodos permanece sobre la superficie de stos en forma de un recubrimiento blando con ms del 95% de azufre. Este azufre elemental, junto con los metales preciosos y el selenio, se junta en

la bolda de dynel que circunda al nodo. El cobre, el hierro y el arsnico se disuelven en el anolito junto con el nquel, y los nodos se corroen con bastante uniformidad. El mantenimiento de un depsito de alta pureza en el ctodo cuando se tienen nodos de mata necesita tambin que el electrlito sea tratado esencialmente en la misma forma en que se hace para los nodos de metal, para eliminar el cobre, el hierro, el arsnico, el plomo y el cobalto. La diferencia principal entre los dos procesos estriba en que la velocidad con que se disuelven los iones de nquel es menor con el nodo de sulfuros que con el de metal, ocurriendo que el potencial de nodos en los nodos de sulfuros es lo suficientemente grande como para descomponer una parte del agua en oxigeno gaseoso y cido libre. Esto produce un anolito cido, con pH de 1.9, deficiente en nquel, el cual puede depositarse con mayor rapidez en el ctodo a partir del electrlito purificado que con la que se disuelve el nodo. Esta situacin se corrige durante la purificacin del anolito agregando hidrxido de nquel o carbonato de nquel, tanto para aumentar la cantidad de nquel en solucin como para neutralizar el exceso de cido elevando el pH a 4. La solucin electrolitica purificada que se bombea al compartimiento de ctodos contiene 60 gramos de nquel por litro. Los ctodos, que ensayan + 99.95% de nquel y pesan 140 libras (64 kg), se sacan de la celda despus de 10 das y son cortados con cizalla a tamao apropiado y enviados al mercado. Los nodos, despus de haberse usado con tres o cuatro ctodos, se lavan para desprender el lodo de azufre y metales preciosos que llevan adherido, y luego se regresan al convertidor para fundirlos nuevamente.

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Los slidos obtenidos en el lavado de la bolsa de nodos se calientan a 2750F (1350C) para fundir el 97% de azufre elemental, el cual se separa por filtracin quedando sin disolver los sulfuros y metales preciosos. Estos productos separados se tratan pera recuperar los valores que contienen. La eficiencia de corriente del depsito del ion nquel en cl ctodo es muy buena, 99.5% con una densidad de corriente de 20 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de ctodos. Esta densidad de corriente es algo mayor que la de 16 amperes, empleada con los nodos de nquel metlico. 3.Los nodos de plomo suavizado, como se procesan en Oroya, se refinan electrolticamente por el proceso Betts para producir plomo libre de bismuto de pureza excepcional: 99.999%. Los nodos de plomo suavizado, de 36 por 24 por 1 pulgadas (90 X 60 X 2.5cm) y con peso de 350 libras (159.1 kg), se vacan y colocan en celdas con ctodos de lmina de plomo puro de 10 libras (4.5 kg). Se ponen de 50 a 60 nodos y ctodos en una celda con separacin de 1 5/8 pulgadas (4.1 cm) entre caras. Si se reduce esta separacin puede haber contacto entre las superficies y cortos circuitos. Las conexiones elctricas son del sistema mltiple Walker, con los tanques dispuestos en grupos dobles para aprovechar barras conductoras comunes. Los tanques mismos son de construccin convencional de concreto revestido con asfalto, y semejantes a los que se usan en la refinacin del cobre. Un tanque para 50 electrodos, nodos y ctodos, mide alrededor de 9 por 2 1/2 por 4 pies (2.74 x 0.76 x 1.22 m). Algunas plantas tienen los tanques dispuestos en cascada, instalados a elevaciones diferentes y el electrlito pasa

por gravedad de los tanques ms altos a los ms bajos. Si los tanques estn todos a nivel, el paso de la solucin de un tanque a otro se efecta por medio de bombas, sacndola por el fondo de un tanque y alimentndola en la parte superior del siguiente. El electrlito es una solucin de fluosilicato de plomo, PbSiF6, con 8 a 15% en total de cido hidrofluosilicico, H2SiF6, y 3 a 5% de dicho cido en estado libre. El electrlito contiene tambin de 5 a 10% de plomo. Se agrega cola al electrlito, la cual ayuda a que el depsito en el ctodo sea slido y se consume a razn de 1 1/2 libras de cola (0.68 kg) por tonelada de plomo depositado. La densidad de corriente es de 16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de rea de ctodo y la eficiencia de corriente es de 90 a 93%; el voltaje en las celdas es de 0.5 volt. Como resultado de la electrlisis, el plomo, el estao, el zinc y el hierro se disuelven en el anolito; de stos, slo el estao est bastante cercano al plomo en la serie electromotriz y se deposita tambin en el ctodo. Sin embargo, como en la operacin previa de suavizacin se elimin el estao, no quedarn sino trazas para depositan.. El cobre, el bismuto, los metales preciosos, el cadmio, el arsnico y el antimonio son todos insolubles y permanecen unidos al nodo en forma de lodo o de esponja. Despus de cuatro das se saca de la celda un residuo de 25 a 35% de nodo; se desprende la capa de lodo insoluble y ya limpio y convertido en chatarra, se lleva al horno de nodos para fundirlo nuevamente. El corto ciclo de cuatro das se debe a la formacin, en el lodo andico, de fluosilicato neutro de plomo insoluble, que aumenta la resistencia al paso de la corriente y limita la eficiencia del nodo. Existe tambin el peligro de que al engrosar la capa de lodo, sta se deslice y cause cortos circuitos o se adhiera al ctodo.

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Tabla 1.34. Anlisis comparativo del nquel refinado

Proceso del carbonilo

%Ni %Co Total

+ 99.95 Nulo 99.98

Anodos de mata Anodos reducido 99.27 99.73 0.70 0.25 99.97 99.98

de

metal

El lodo andico se filtra, el liquido filtrado se regresa a la casa de tanques para volverse a usar y los residuos slidos se tratan en forma especial para recuperar los metales preciosos que contienen, como son el bismuto, el antimonio, el arsnico y el cobre. Los ctodos de plomo de alta pureza, cuyo peso se ha incrementado a 150 libras (68.2 kg), se funden y vacan en tochos para el mercado. 1.4.5. REFINACION QUIMICA Este es un mtodo de refinacin que se aplica cuando es ms conveniente tratar por medios qumicos el compuesto metlico impuro que se ha producido por fusin en horno convencional, para dar un producto metlico refinado de alta pureza y recuperar las impurezas como subproductos, por procesos que incluyen ya sea la volatilizacin y luego la precipitacin del vapor metlico descompuesto o la lixiviacin selectiva y precipitacin. Ambos procesos pueden realizarse dentro de limites de tolerancia muy estrechos, por lo que es posible separar el metal deseado y sus impurezas en grado considerable y tambin obtener como subproductos las impurezas. El proceso de volatilizacin requiere que el metal por refinar se encuentre en un estado del cual se volatilice con facilidad para formar un vapor metlico con el

compuesto gaseoso que se est aportando para esta reaccin. Las impurezas que contiene el metal no pueden combinarse con el compuesto gaseoso y quedan excluidas de la reaccin. El compuesto gaseoso que se aporta para la reaccin de volatilizacin se regenera nuevamente al separarse del vapor metlico puro, el cual se deposita como metal refinado. El reactivo gaseoso se vuelve a usar como vehculo para combinarse con ms vapor metlico en otra etapa de volatilizacin. En la misma forma, la disolucin selectiva de los valores deseados en soluciones de lixiviacin y la precipitacin selectiva a partir de estas soluciones, separan las impurezas existentes en el metal que se desea refinar tratando metal impuro para que sea fcilmente soluble en la solucin de lixiviacin. En consecuencia, en la refinacin qumica se tiene un compuesto gaseoso como vehculo que se combina en forma selectiva con el metal que se est purificando, mientras que en el segundo caso una solucin de lixiviacin es el agente para este mismo tipo de recoleccin selectiva, extrayndose el metal refinado final del vapor en el primer caso y del liquido de lixiviacin en el segundo.
1.6.5.1 TIPOS REFINACION QUIMICA DE

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Existen dos tipos distintos de refinacin qumica, siendo uno el de refinacin metalrgica en fase vapor, como el proceso del carbonilo para el nquel, en el cual se alimenta un gas reactivo para que se combine en forma selectiva con el componente metlico deseado del metal impuro que se est refinando. El otro tipo es aqul en que se hace la precipitacin selectiva como compuestos, de los metales deseados, a partir de una solucin de lixiviacin para luego separarlos qumicamente, como en los procesos del cobalto. Ambos mtodos de refinacin qumica requieren de pretratamientos especficos para tener el metal impuro en una condicin en la que reaccione rpidamente con el gas suministrado en un caso y con la solucin de lixiviacin en el otro. Dichos pretratamientos consisten en operaciones convencionales de fusin y tostacin. La refinacin en fase vapor se usa para el tratamiento de la mata de sulfuro de nquel, al que se dan los tratamientos pirometalrgicos preliminares de tostacin del sulfuro para llevarlo a la forma de xido y luego la reduccin del xido a metal semipuro con gas de agua rico en hidrgeno, en reductores hermticos. Los grnulos de metal impuro que resultan, se pasan a travs de volatilizadores y se ponen en contacto con el gas reactivo, monxido de carbono, a una temperatura ligeramente elevada y a la presin atmosfrica, formando carbonilo metlico y es arrastrado con la corriente de gases de salida. Cuando el gas se calienta a una temperatura ms alta, el carbonilo se descompone en monxido de carbono y metal prcticamente puro, el cual se deposita sobre la superficie de las bolillas o pellets de metal que se agregan a las unidades de descomposicin.

Los mtodos de lixiviacin y precipitacin para refinacin qumica requieren tambin de tratamiento preliminar para convertir cl material a una forma adecuada para ser procesado. De esta manera se tratan dos formas de compuestos diferentes. Uno es un xido, al que se da el pretratamiento inicial de fusin en horno elctrico para formar una aleacin que contenga la mayor parte del metal por refinar. La aleacin se lixivia posteriormente con cido y las impurezas de metal y subproductos se precipitan en forma selectiva de la solucin cargada. El metal se precipita en forma de hidrato, y ste se calienta para convertirlo en xido; luego se reduce el xido con carbn a la condicin final de metal refinado. Los arseniuros tambin se refinan qumicamente, y en este caso el pretratamiento consiste en fusin en horno de cuba para extraer la mayor parte del arsnico, tostando la mata y el espis resultantes para separar el azufre y el arsnico restantes; finalmente los calcinados tostados se impregnan con cido sulfrico para formar sulfatos de los metales deseados solubles en agua. Los sulfatos impregnados son lixiviados con agua y se tratan de la misma manera los xidos, o sea precipitando selectivamente de la solucin de lixiviacin el metal deseado y los subproductos que forman las impurezas. El metal se precipita en forma de hidrato, y, como antes, se le calienta para convertirlo en xido. Luego se reduce el xido al estado metlico con carbn.

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1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION 1.El proceso del carbonilo de nquel, o proceso Mond, denominado as en honor del investigador que lo desarroll, Ludwig Mond, y usado por la International Nickel Company, aprovecha el hecho de que cuando el nquel metlico impuro es puesto en contacto con monxido de carbono gaseoso, entre 100oF (38oC) y 2000F (930C), el metal reacciona con el gas y forma carbonilo de nquel voltil, el cual es acarreado fuera de la cmara de reaccin en la corriente de gases: Ni + 4C0 = Ni (CO)4 Esta reaccin es fcilmente reversible, y si se hace pasar el gas carbonilo a travs de una torre que contenga balines de nquel calentados entre 300 y 6000F (150 a 3160C), el carbonilo de nquel se transformar en nquel metlico, que se deposita sobre los balines de nquel hacindolos crecer. Ni(CO)4 = Ni + 4C0 Las condiciones de baja temperatura y presin atmosfrica del proceso hacen la reaccin altamente selectiva, yendo nicamente el nquel a la fase de carbonilo voltil, obtenindose un producto muy puro, con 99.95% de nquel. Esto puede compararse con el nquel refinado electrolticamente a partir de nodos de nquel metlico, el cual ensaya 99.73% de nquel y 0.25% de cobalto y con el nquel electroltico refinado a partir de nodos de mata de nquel, el cual ensaya 99.27% de nquel y 0.70% de cobalto. La refinacin preliminar a fuego convierte a la mata de nquel en el nquel metlico

impuro que se purifica en el proceso del carbonilo. Este se obtiene tostando la mata de sulfuros a xidos en tostadores de lecho fluido, y reduciendo despus el xido de nquel a metal en reductores que utilizan gas de agua como agente reductor, con un contenido de 51% de hidrgeno y 40% de monxido de carbono. Los grnulos de metal impuro que resultan son el material de alimentacin para el proceso de refinacin qumica del carbonilo. Las unidades volatilizadoras de hogar mltiple son columnas cilndricas hermticas, de diseo similar al de los tostadores de hogar mltiple, de 40 pies de altura y 6 pies de dimetro (12.2 x 1.83 m), con 21 hogares. Los grnulos de nquel metlico impuro son alimentados por la parte superior del volatilizador, y avanzan hacia abajo de hogar en hogar, mientras en la parte inferior del volatilizador se introduce monxido de carbono gaseoso que asciende. El carbonilo de nquel que se forma se une a la corriente ascendente de gases y sale por la parte superior. La reaccin de formacin del carbonilo produce calor, y para mantener la temperatura alrededor de 1400F (600C), que es la necesaria para la carbonilacin activa, se utiliza agua en enfriamiento, con la cual se elimina el exceso de calor. Dicha agua puede descender por el exterior del volatilizador para enfriarlo externamente, o bien puede hacerse circular por los hogares huecos y enfriar internamente. Slo se logra una extraccin parcial del nquel como carbonilo en un paso de los grnulos impuros a travs de un volatilizador; para lograr el 95% de extraccin requerida, es necesario repetir el proceso en un total de ocho volatilizadores, lo cual toma cuatro das. La capacidad de una batera de ocho volatilizadores es de 20 toneladas de grnulos de nquel crudo por da.

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Los grnulos que se descargan del octavo volatilizador contienen cobre, hierro, cobalto y metales preciosos, adems de algo de nquel residual. A stos se les da un tratamiento posterior para separar y recuperar los valores restantes. Los gases de salida de los ocho volatilizadores contienen cantidades variables de carbonilo de nquel, desde un 15% en volumen los del primero hasta un 0.5% los del octavo. El gas combinado de la batera contiene un promedio de 8% y se enva al equipo de descomposicin. Esta unidad consiste en una cmara de precalentamiento de 20 pies de altura y 4 de dimetro (6.1 x 1.22 m), a travs de la cual bajan por gravedad la bolillas de nquel, siguiendo su viaje hacia abajo, a 4500F (2320C), a un recipiente de descomposicin de 10 pies de altura y 4 de dimetro (3.05 x 1.22 m), durante el cual las bolillas calientes en descenso se cruzan con una corriente de carbonilo gaseoso que asciende. El calor que se desprende de las bolillas pasa al carbonilo, que se descompone y el contenido de nquel se deposite sobre la superficie de las bolillas. Estas salen por gravedad a travs de fondo del recipiente de descomposicin y son subidas mediante un elevador de canjilones para un nuevo paso a travs del precalentador y el recipiente de descomposicin. Peridicamente se agrega polvo de nquel para hacer crecer nuevas bolillas, y se requieren alrededor de tres meses para que una bolilla crezca en el recipiente de a un tamao de 5/16 de pulgada (7.8 mm) necesario en el mercado. El depsito repetido del nquel sobre las bolillas al recorrer su ciclo por el recipiente de descomposicin, les da una estructura semejante a la de la cebolla al ir creciendo en tamao, y el movimiento de las bolillas al pasar por gravedad hacia abajo impide

que se adhieran entre ellas y se peguen unas a otras. El gas de escape del recipiente de descomposicin, que es monxido de carbono con una cantidad muy pequea de carbonilo de nquel sin descomponer, se regresa a los volatilizadores. 2a. El espis de cobalto, tal como se produce por el tratamiento del cobalto arsenical en horno de cuba, es el resultado de fundir concentrados que contienen nquel, cobre y hierro. Luego se muele el espis a menos 80 mallas y se tuesta a l3000F (7050C) con objeto de remover la mayor parte del arsnico y el azufre como gases voltiles y adems oxidar el hierro. El espis tostado, que contiene 23% de cobalto, 21% de hierro, 9% de nquel, 2.5% de cobre, 11% de arsnico como arseniato y 8.5% de azufre, se mezcla en un molino con agua y cido sulfrico, para convertir al cobalto, nquel, cobre y hierro en sulfatos solubles en agua. Esta mezcla sulfatada pasa luego a un tanque de lixiviacin pequeo, lleno de agua y agitado mecnicamente para disolver los sulfatos solubles, y de all a un espesador. Los slidos que salen por la parte inferior del espesador, que contienen la porcin insoluble, no sulfatada del espis tostado, se secan y regresan al horno de cuba, mientras que el derrame del espesador, que contiene los valores solubles de sulfatos sigue un proceso qumico. La solucin se trata en tanques agitados mecnicamente, con clorato de sodio para oxidar el hierro, y luego con cal para elevar el pH a 3.25 para precipitarlo, pero sin sobrepasar dicho valor, ya que el cobre tambin se precipitarla. El hierro, el arsnico y el azufre se separan de la solucin como arseniato frrico (FeAsO4), hidrxido frrico (Fe203) y sulfato de calcio (CaSO4). Los slidos precipitados se

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extraen como producto inferior del espesador y se tiran. El derrame del espesador, que an contiene el cobalto, el nquel y el cobre, se hace pasar luego por tanques de cementacin, en los que se precipita cl cobre chatarra de hierro y se extrae. La solucin que proviene del Circuito de cobre contiene 1.5% de cobalto y nquel, 0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% de hierro, con un pH de 2.9. Esta se trata por lotes de tanques neutralizadores de 70 toneladas, con calentamiento y agitacin mediante lanzas de vapor de agua a 1580F (700C), agregando clorato de sodio para oxidar todo el hierro a hidrxido frrico, y aadiendo luego cal para elevar el pH a 5.4 y precipitar todo el hierro y el cobre de la solucin. Estos precipitados se dejan asentar, luego se extraen y filtran a vaco, y finalmente se regresan al circuito inicial de separacin del hierro. La solucin limpia de los tanques de neutralizacin se decanta y filtra para separar el precipitado fino que an quede. Los slidos que se recuperan se agregan a los residuos que se asientan en el tanque de neutralizacin y que se regresan al circuito de separacin del hierro. La solucin filtrada, que contiene cobalto y nquel, se bombea a los tanques de precipitacin de cobalto, se acidifica con cido sulfrico a un pH de 2.6, y se agrega hipoclorito de sodio, NaClO, para precipitar el hidrxido cobltico, Co(OH)3. Este precipitado final de hidrxido se separa en un filtro prensa de placa y bastidor, y la torta obtenida se mezcla con carbonato de sodio y se seca durante 8 horas 13820F (7500C). El precipitado seco, que en esta etapa contiene alrededor de 70% cobalto en forma de Co203, se lleva a tanques de lixiviacin de agua fra, para llevarse por lavado todo el xido de calcio junto con el azufre en forma de sulfato de

sodio. El carbonato de sodio que se agreg ayuda a dicha separacin transformando el sulfato de calcio en sulfato de sodio, que es ms soluble, y tambin precipita cualquier sulfato de cobalto soluble. La solucin libre de cobalto se extrae por bombeo y se desecha, mientras que el residuo de xido de cobalto, ya est libre de azufre, y del cual se procesan 4000 libras (1818 kg) por lote, se carga en hornos rotatorios por 8 horas. Se agrega carbn vegetal en una proporcin de 1/3 a 1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por libra (0.45 kg) de cobalto metlico; los hornos se calientan a 18300F (10000C), y el xido de cobalto se reduce en granos por medio de carbn a metal. Este metal en granos se funde en hornos elctricos y se granula en agua obteniendo balines de cobalto que ensayan 98.6% de cobalto. El nquel presente en la solucin del tanque de neutralizacin despus de que se ha precipitado la mayor parte del hidrxido cobltico con hipoclorito de sodio, y a esta solucin se aade hipoclorito de sodio para separar todo el cobalto residual. Despus de una filtracin en una prensa clarificadora, la solucin clara va a la planta de nquel. Aqu se eleva el pH a 8.6 para precipitar el hidrxido de nquel, el cual se vende sin ningn proceso posterior. 2b.La aleacin blanca de cobalto de Katanga es uno de los productos de la fusin de minerales de xido de cobalto y concentrados ricos en cobre en hornos elctricos. Los xidos se reducen en un horno elctrico de tres electrodos del tipo convencional para la fabricacin de acero, agregando coque y se obtienen dos aleaciones que se separan fcilmente por diferencia de densidad. Estas son la aleacin roja ms pesada, con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, la cual se lleva a una refinera de cobre, y la aleacin blanca

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ms ligera, con 42% de cobalto, 15% de cobre y 34% de hierro, la cual se refina por medios qumicos para obtener cobalto metlico. La aleacin blanca se calienta al rojo, ya que a tal temperatura es de mxima fragilidad, y se tritura en un molino de martillos a la forma de polvo. El polvo se lixivia en cido sulfrico diluido al 20%, el cual disuelve al cobalto y al hierro pero no al cobre; ste queda en su mayor parte como residuo y se embarca a una fundicin de cobre para su tratamiento. La solucin preada se neutraliza con carbonato de cobalto impuro de retorno y luego se filtra. En esta etapa la solucin contiene el 98% del cobalto de la aleacin blanca y una concentracin de hierro y de cobre de 10 y 3 gramos por litro, respectivamente. El hierro disuelto se oxida con aire al estado frrico. Luego el pH se eleva a 3.5 con cal para precipitar la mayor parte del hidrato frrico, el cual se separa y se desecha. Se agrega luego ms cal para elevar el pH a 5.5, valor en el que se precipitan los residuos de hierro, cobre y de un 10 a 14 del cobalto que hay en solucin. Este residuo se separa y recicla de nuevo a la operacin inicial de lixiviacin para recuperar sus valores.

La solucin filtrada y purificada se bombea a tanques con agitadores mecnicos, se agrega carbonato de sodio para elevar el pH y precipitar carbonato puro de cobalto, el cual se separa. Se hace una segunda precipitacin al elevar el pH a 8.4 agregando ms carbonato de sodio adicional y sta remueve todo el cobalto que queda en la solucin, pero da un producto impuro. Este carbonato impuro de cobalto se usa para neutralizar el cido sulfrico en la operacin inicial de lixiviacin. El carbonato puro de cobalto se tuesta en hornos rotatorios calentados con petrleo a 14350F (7800C) y se obtiene CaO, para dar un producto con 75% de cobalto. Este xido se comprime en cilindros pequeos de 1/2 pulgada de dimetro (12.5 mm) por 1/2 pulgada de largo (12.5 mm) y se alimenta junto con carbn vegetal a hornos verticales de reduccin con paredes de carborundo. Los hornos se calientan a 18300F (10000C) y el xido de cobalto se reduce con el carbn vegetal. Despus de terminarse la reduccin, los cilindros metlicos que contienen ahora ms de 99% de cobalto, se separan del exceso de carbn vegetal usado en el horno, se puler y se embalan para el mercado.

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1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS PIROMETALURGICOS La naturaleza diferente de los minerales, y en menor grado las condiciones locales, hacen poco menos que imposible tener diagramas de proceso rgidos de carcter estndar. Ningn proyecto metalrgico es exactamente igual a otro, y consecuentemente cada uno debe adaptarse a

condiciones especificas. As pues, aun cuando las operaciones generales para tratamiento sean las mismas, sus combinaciones difieren de acuerdo con las caractersticas del material que ha de procesarse. Las combinaciones de procesos en las que se utilizan mtodos pirometalrgicos para extraer y refinar el cobre, el nquel, el plomo y el cobalto de sus diversos minerales naturales, se resumen en la Tabla 1.35.

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalrgicos Cobre Sulfuros

A. Beneficio Tostacion parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a cobre ampollado Refinacin a fuego

B. Beneficio Tostacion parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a cobre ampollado Refinacin a fuego a nodos Refinacin electroltica

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C. Beneficio Fusin a mata Conversin de mata a cobre ampollado Refinacin a fuego a nodos Refinacin electroltica

Nquel Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado Fusin a mata con yeso o pirita Conversin a etapa de metal blanco Tostacin a xidos Reduccin a metal en horno elctrico

Garnierita

Beneficio Sinterizacin Fusin a mata con yeso Conversin de mata a etapa de metal blanco Tostacion a xidos Reduccin a metal en retorta

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Sulfuros

A. Beneficio Tostacion parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a etapa de metal blanco Enfriamiento lento Separacin de sulfuros por flotacin Moldeado de nodos de sulfuro de nquel Refinacin electrolitica B. Beneficio Tostacin parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a etapa de metal blanco Enfriamiento lento Separacin de sulfuros por flotacin Tostacin oxidante Reduccin en horno del oxido a nodos metlicos Refinacin electroltica C. Beneficio Fusin a mata Conversin de mata a etapa de metal blanco Enfriamiento lento Separacin de sulfuros por flotacin Tostacin oxidante Reduccin en horno del oxido a nodos metlicos Refinacin electroltica D. Beneficio Tostacin parcialmente oxidante Fusin a mata

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Conversin de mata a etapa de metal blanco Tostacin oxidante Lixiviacin cida de impurezas Reduccin en horno del oxido a nodos metlicos Refinacin electroltica E. Beneficio Tostacin parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a etapa de metal blanco Tostacin oxidante Lixiviacin cida de impurezas Reduccin a metal con gas de agua Formacin de carbonilo de nquel con monxido de carbono Descomposicin del carbonilo a metal F. Beneficio Tostacin parcialmente oxidante Fusin a mata Conversin de mata a metal con oxigeno Formacin de carbonilo de nquel con monxido de carbono Descomposicin del carbonilo a metal
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio Oxidacin en doble sinterizacin Fusin a metal Dros, humeado de escoria Suavizacin Desargentizacin Separacin del Zinc Desbimutacin B. Beneficio Oxidacin en doble sinterizacin

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Fusin a metal Dros, humeado de escoria Suavizacin Refinacin electroltica Plata de los lodos andicos C. Beneficio Fusin instantnea a metal Conversin Desargentizado D. Beneficio Fusin instantnea a metal Refinacin E. Beneficio Peletizado Conversin Refinacin
C O B A L T O

Oxidos

Beneficio Fusin a aleaciones, roja y blanca Lixiviacin de aleaciones blancas con cido sulfrico Precipitado del carbonato de cobalto Calcinado de carbonato a xido Reduccin en horno del xido a metal
Arseniuros

Beneficio Fusin a espis Tostacin del espis a xido Oxidacin de sulfatos con cido sulfrico Lixiviacin con agua Precipitado del hidrxido de cobalto Calcinacin a xido
Reduccin en horno del xido a metal

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II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALRGICOS

El procesamiento qumico acuoso es un nuevo desarrollo que permite complementar a los procesos pirometalrgicos ms antiguos que se aplican para la extraccin y recuperacin de los metales. Este avance de la metalurgia acuosa se ha visto influenciado considerablemente debido a que la demanda de minerales en constante crecimiento hace necesario recurrir a minerales cada vez ms pobres corno fuentes de metales, algunos de los cuales, por razones tcnicas o econmicas, son ms susceptibles de tratarse por mtodos hidrometalrgico que por mtodos pirometalrgicos. Los metales comunes que se recuperan por procesos hidrometalalrgicos son: cobre, nquel, cobalto, oro y plata. Con algunas variantes particulares, el mtodo usual de procesamiento general consiste en tostar los minerales para convertirlos en compuestos solubles e inmediatamente lixiviarlos para ponerlos en solucin y separarlos del residuo insoluble por decantacin o por filtrado; en caso necesario la solucin se purifica y luego se trata por medios qumicos o electrolticos para precipitar los metales o las sales metlicas. En algunos casos, mediante una operacin final de refinacin se realiza una purificacin adicional del producto metlico.

Estos tratamientos de proceso aparecen agrupados en sus categoras principales en la tabla 2.1. 2.1. Tostacin La tostacin de los minerales o concentrados de los metales bsicos como paso preliminar para la lixiviacin, realiza la funcin de oxidar los sulfuros a xidos o a sulfatos, o de reducir los silicatos y xidos a un estado metlico crudo. Esta se hace con el propsito de cambiar los compuestos metlicos insolubles en otros que sean solubles en el agente qumico lixiviante, as como para volatilizar ciertas impurezas solubles que pudieran contaminar a la solucin cargada. Tambin es til para volver porosos a los compuestos metlicos y hacerlos de esta forma ms fcilmente atacables por el disolvente de lixiviacin. Como la tostacin es una operacin relativamente costosa, slo puede aplicarse a material de alta ley que pueda justificar los altos costos de este tratamiento. Sin embargo, puede obtenerse el efecto de una tostacin oxidante o sulfatizante de minerales de sulfuros de baja ley mediante su intemperizacin natural experimentada durante un periodo prolongado. Las reacciones de tostacin que aqu se muestran son las mismas que se analizaron con anterioridad para el tratamiento pirometalrgico de los metales no reactivos. 2.1.1. TIPOS DE TOSTACION Los tostadores que se utilizan en los tratamientos preliminares de minerales y concentrados para lixiviar son de hogar

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mltiple y de lecho fluido, cuya operacin se describi. En un caso se requiere un tostador reductor para reducir un xido o silicato a un estado metlico impuro que pueda disolverse en amoniaco. Estos tostadores son muy grandes, miden 22 1/2 pies de dimetro (6.86 m) y 17 hogares de altura, a los que se alimentan en su parte inferior gas de reductor producido por combustin de antracita. Para asegurar que haya una atmsfera fuertemente reductora en el tostador, se aporta slo la mitad del aire tericamente necesario para la combustin del gas.

Otra tostacin preliminar que se aplica en el tratamiento de sulfuros, es la oxidacin a la forma de sulfatos solubles en agua o tostacin sulfatante. En dicha operacin se utilizan tostadores de ocho hogares, dando atencin especial al control de la temperatura y la admisin del aire, para asegurarse de que el producto no se oxide ms all de la forma de sulfato deseada. El tercer tostador es el que se utiliza para concentrados de sulfuros, transformndolos de manera que sus valores sean solubles en cidos pudiendo usarse como solucin lixiviante electrlito agotado.

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Mtodos de tostacin 1. 2. 3. Lateritas de nquel con alto contenido de magnesia hogar Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido

Mtodos de lixiviacin 1a. Minerales y concentrado de xido de cobre percolacin en tanque, agitacin en tanque 1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolacin en tanque, a presin 1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre por percolacin en tanque 2a. Lateritas de nquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados agitacin en tanque 2b. Mineral de lateritas de nquel con bajo contenido de magnesia a presin 2c. Concentrado de sulfuro de nquel a presin 2d. Mata de sulfuro de nquel por agitacin en tanque 3a. Calcinados tostados de sulfuro de cobalto por agitacin en tanque 3b. Concentrado de xido de cobalto agitacin en tanque 4. Minerales y concentrados de oro y plata agitacin en tanque, lixiviacin en pilas Mtodos de precipitacin 1a. Solucin de sulfato de cobre electroltico, cementacin (tanque y cono, celdas y tanques, canalones), extraccin por solventes electroltico 1b. Soluciones amoniacales de cobre alambiques, extraccin por solventes electrolticos 1c. Soluciones de cloruros de cobre a vaco o por refrigeracin 2a. Solucin amoniacal de nquel alambiques, autoclave 2b Solucin de sulfato de nquel electroltico 3 Solucin de sulfato de cobalto qumico 4 Solucin de oro y plata en cianuro reemplazamiento qumico, adsorcin por carbn - electroltico Mtodos de refinacin 1a. Ctodos de cobre electroltico a fuego 1b. Cobre cementado a fuego, electroltico 1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego 1d. Precipitado de xido de cobre a fuego 2a. Precipitados de xido de nquel a fuego 2b. Precipitado de sulfuro de nquel - reduccin qumica 3.Precipitado de hidrxido de cobalto electroltico 4. Oro y plata a fuego, electroltico, qumico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalrgicos para metales no reactivos 2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION 1. A las lateritas de nquel, con 1.5% de nquel y alto contenido de magnesia (8%), se les da una tostacin reductora para reducir el silicato y el xido de nquel, (Mg, Fe, Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe, Ni)O(OH)*

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nH2O, al estado metlico, el cual es soluble en amoniaco, y al mismo tiempo para reducir al mnimo la cantidad de hierro solubilizada. El pretratamiento del mineral consiste en secarlo y molerlo a 90% menos 200 mallas, despus se le transfiere a los tostadores de hogar mltiple, de carga por arriba, que miden 22 1/2 pies de dimetro (6.86 m) y 17 hogares de altura. El gas reductor cal lente se introduce por la parte inferior del tostador y fluye hacia arriba, en contracorriente al paso del mineral, el cual est siendo empujado hacia abajo de un hogar a otro. Slo se admite 50% del aire de combustin tericamente necesario para e) gas, a fin de asegurar una atmsfera sumamente reductora en el tostador, y el calentamiento se mantiene a rgimen bajo para lograr que prcticamente todo el nquel se reduzca a metal antes de que el mineral llegue a los l4000F (7600C). Arriba de esta temperatura se presenta un cambio de fase y cualquier cantidad de nquel que quede todava como xido puede combinarse con el silicato de hierro, condicin en la que es mucho ms difcil de reducir. El tiempo de residencia en el tostador es corto, 1 1/2 horas, y durante este perodo se reduce el nquel al estado metlico, junto con gran parte del hierro que se encuentra en la fraccin limontica del mineral, (Fe, Ni)O(OH). nH2O, el cual se reduce a Fe304. El contenido de hierro de la fraccin de serpentina. (Mg, Fe, Ni)6Si4O10(OHI)8, prcticamente no se reduce. El mineral reducido todava caliente que sale de los tostadores se reoxida rpidamente y se vuelve insoluble en la solucin lixiviante de amoniaco si se le expone al aire. Necesita enfriarse a 3000F (1500C) en enfriadores rotatorios de 9 pies de dimetro y 80 de largo (2.74 x 24.4 m), parcialmente sumergidos en un bailo de agua para enfriamiento, y con atmsfera

reductora. El polvo de chimenea que sale con los gases de tostacin se separa en colectores de polvo y se regresa a los tostadores. 2. El concentrado de sulfuro de cobalto tal como se produce en Zambia, contiene de 3 a 5% de cobalto y cantidades mucho mayores de cobre y hierro; a ste se le da una tostacin sulfatante en un tostador de ocho hogares con arrastre mecnico. La finalidad de este tostador es convertir la mayor cantidad posible de cobalto en sulfato soluble en agua. Se requieren condiciones especiales de tostacin para convertir cl mximo del cobalto a la forma soluble en agua, mientras al mismo tiempo se solubiliza e] mnimo del cobre y el hierro. Esto se logra controlando el paso de gas para regular la temperatura en los diferentes hogares y admitiendo aire fro a los hogares inferiores. El hogar superior es esencialmente para secado, y el encendido del concentrado se efecta mediante quemadores de petrleo en cl segundo hogar. La tostacin real consta de tres pasos, en el primero los sulfuros de cobalto, hierro y cobre se convierten en xidos a una temperatura no mayor de 11100F (6000C), lo cual reduce al mnimo la formacin de ferritas de cobalto insolubles. En el segundo paso, los xidos de cobalto y cobre se convierten en su mayor parte en sulfatos al reaccionar con el SO3 a 580 a 6200F (304 a 3270C): CoO + SO3 = CoSO4 En el tercer paso tiene lugar la descomposicin del sulfato cuproso en xido insoluble y la ulterior sulfatacin del xido de cobalto por el SO3. La temperatura de los gases para estas ltimas reacciones se mantiene alrededor de los 11

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100F (6000C) en los hogares 4 a 7, y la del hogar inferior, 8, se baja a alrededor de 9300F (5000C). El tiempo de residencia en el tostador es aproximadamente 13 horas, y su capacidad es de 40 toneladas de alimentacin por da. En Finlandia se practica un tratamiento que, en general, es algo similar, con el que la planta de cobalto de Outokumpu Oy procesa concentrado de pirita cobaltiferrosa que contiene algo de nquel, cobre y zinc. En este caso se practica tambin una tostacin sulfatante selectiva al concentrado para convertir los metales valiosos (cobalto, cobre, nquel, zinc) en sulfatos solubles en agua o en cido diluido, mientras la mayor parte del hierro permanece como xido insoluble. El concentrado, junto con el calcinado metalfero tostado desechado por la industria domstica de pulpa y papel, se criba, y todos los trozos gruesos se trituran y se alimentan luego a un tostador de lecho fluido. La alimentacin, formada por concentrado y calcinado, es bastante fina, del orden de 50 a 60% menos 200 mallas. El tostador tiene forma rectangular alargada, tiene 24.6 pies (7.5 m) de altura, cuatro compartimientos, teniendo cada uno un rea de rejilla de alrededor de 13 por 13 pies (4 x 4 m). La relacin de concentrado a calcinado en la alimentacin es de orden de una parte de concentrado por tres o cuatro partes de calcinado, y el contenido promedio de azufre del concentrado es del 48%, y 2.5% para el calcinado. El concentrado contiene aproximadamente 0.7% de cobalto, y el calcinado 0.80%. A cada uno de los cuatro compartimientos se agrega concentrado fresco seco por medio de un alimentador de disco rotatorio, a una velocidad suficiente para mantener los niveles correctos de la atmsfera gaseosa y temperatura. La

temperatura se mantiene a alrededor de 12560F (6800C) y puede elevarse aumentando la rapidez de alimentacin del concentrado, o bajarse rociando agua en cada compartimiento. El calcinado seco se alimenta al primer compartimiento del tostador mediante un transportador, y luego avanza por el tostador por medio de aberturas que hay en las paredes que separan los compartimientos. La altura de lecho fluidizado es de alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 pies (2 a 2.5 m), y todo el producto se saca del cuarto compartimiento del tostador. El aire necesario para las reacciones de sulfatacin se produce por medio de cuatro compresores, uno por compartimiento. El producto sulfatado procedente del tostador se enfra primero en enfriadores de lecho fluidizado y luego se hace pasar sobre separadores magnticos secos de gran intensidad. El material sulfatado en forma incompleta es magntico y se vuelve a reciclar al tostador, mientras que el material sulfatado no magntico pasa a operaciones de lixiviacin y precipitacin que siguen inmediatamente. 3. El concentrado de sulfuro de cobre, de 325 mallas, con contenido de 25% de cobre, se alimenta en forma de lodo a un tostador de lecho fluido para convertir el sulfuro en xido el cual es soluble en electrlito agotado de H2SO4. El SO2 que llevan los gases del tostador se procesa para fabricar cido sulfrico, y el residuo silicoso insoluble de hierro se reduce en horno para hacer hierro esponja. Este tipo de operacin se realiza en la planta de cobre El Paso Natural Gas, en Lakeshore, Arizona. 2.2. LIXIVIACION

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Los procesos de lixiviacin en hidrometalurgia estn relacionados con la disolucin qumica de las materias primas que se estn tratando para formar una solucin que contenga a los metales que han de recuperarse. Tal lixiviacin de los elementos deseados se hace en forma selectiva, a fin de separarlos del resto del material no deseado el cual queda como residuo insoluble. En la mayora de los casos, el mineral que lleva a lixiviacin es de tal naturaleza que por alguna razn no responde con facilidad a la extraccin de los metales por tratamiento pirometalrgico, o bien, puede suceder que el proceso de lixiviacin sea el ms simple de usar, o que la ley del mineral sea demasiado baja para justificar otro tratamiento que el hidrometalrgico, el cual aunque ms lento es menos costoso. Adems del agua sola se conocen muchos reactivos que forman soluciones acuosas capaces de disolver metales contenidos en minerales o concentrados, entre los que se cuentan cidos, bases y sales. Existen varias cualidades que debe tener un reactivo para lixiviacin, siendo el costo del mismo una de las ms importantes. Otras son su capacidad para disolver selectivamente el metal deseado, su facilidad para conseguirlo y manejarlo, la facilidad con que se recupera para volver a usarlo y el grado al cual corroe el equipo de proceso. Quiz el cido sulfrico es el disolvente que ms se usa, ya que su agresividad, precio y disponibilidad general compensan su falta de selectividad. Tambin los cidos ntrico y clorhdrico son buenos disolventes, pero su aplicacin es limitada debido al intenso ataque que tienen en el equipo, as como a su falta de selectividad y mayor costo. El amoniaco se utiliza mucho en ciertas aplicaciones, y su elevado costo requiere que se le recupere, regenere y reutilice en el circuito de

lixiviacin. Es un disolvente altamente selectivo para nquel, cobre y cobalto en particular, y no ataca al equipo de acero. Se forman gradualmente sulfato ferroso (FeSO4) y cido sulfrico cuando el agua en presencia de aire disuelto entra en contacto con las superficies de la roca triturada que contiene pirita (FeS2): 2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 + 2H2SO4 En presencia de oxigeno adicional, el sulfato ferroso se oxida lentamente a sulfato frrico, el cual ayuda a la disolucin de los sulfuros de cobre, convirtindolos en sulfatos solubles, aun cuando ste no sea el disolvente principal: Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 + 2FeSO4 En la actualidad se encuentran en estudio varios procesos que utilizan cloruro frrico como agente lixiviante. Varias especies de bacterias oxidantes parecen acelerar la rapidez de lixiviacin en forma considerable cuando se usa cido sulfrico con minerales sulfurados de cobre. El efecto es acelerar la oxidacin de los sulfuros para formar cido sulfrico y sulfatos solubles de cobre y hierro debido a la reoxidacin de iones ferrosos a frricos y al posible ataque que ejercen estas bacterias sobre los sulfuros metlicos. Algunas de las bacterias eficaces son las Thiobacillus thiooxidans, que obtienen energa oxidando azufre para formar sulfatos, y las Thiobacillus ferrooxidans, Ferrobacillus ferrooxidans y Ferrobacillus sulphooxidans que son eficaces para oxidar el hierro ferroso a hierro frrico: 4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O

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Estas especies bacterianas se complementan entre s en cuanto a que las Thiobacillus thiooxidans producen cido que conserva al hierro frrico producido por las otras bacterias en la solucin. Esto forma una solucin cida de sulfato frrico, poderoso disolvente de minerales de cobre: 2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4 Las soluciones de lixiviacin que contienen slo cido pueden disolver la mayor parte de los xidos o minerales oxidados, sin embargo, cuando hay pirita presente tiene que agregarse a la solucin una cantidad mayor de cido. Casi todos los minerales de xidos y de sulfuros se disuelven en cido sulfrico diluido y sulfato frrico, aunque la rapidez de disoluci6n es en algunos casos bastante lenta, hasta del 1 % por mes. La adicin de cloro o de hipoclorito de sodio a la solucin lixiviante convencional de cido sulfrico acelera considerablemente el rgimen de disolucin. A menudo se utilizan reactivos gaseosos en las soluciones de lixiviacin en hidrometalurgia, siendo el oxigeno el principal. La cantidad de oxgeno que se puede disolver en la fase acuosa depende de la presin parcial de oxigeno en equilibrio con la solucin; al aumentar la presin aumenta la solubilidad. Tambin influye la temperatura del sistema en conjunto, disminuyendo la solubilidad del gas al aumentar la temperatura. La solubilidad de los gases presenta con frecuencia un mnimo alrededor de l650F a 2l20F (740e a l000C), y arriba de esta temperatura se elevan rpidamente si el sistema calentado est bajo presin para evitar la vaporizacin de la fase acuosa. La composicin de la solucin tiene tambin efecto sobre la solubilidad de los gases,

disminuyendo si la concentracin de sales disueltas es grande. El papel del oxigeno disuelto es oxidar los metales deseados y el hierro que est presente, y ponerlos en una condicin tal en la que el xido del metal deseado sea ms reactivo con la solucin lixiviante y el xido de hierro sea menos reactivo. La lixiviacin selectiva deseable en mayor grado con el fin de disolver nicamente los metales cuya recuperacin se desea, dejando la porcin que no tiene valor como residuo insoluble. Esta selectividad puede mejorarse a veces de varias maneras; una de ellas es la seleccin de un licor de lixiviacin en el que los metales deseados tengan una rapidez de disolucin mucho mayor que la de los elementos no deseados. Tal condicin puede mejorarse a veces mediante un pretratamiento trmico, con el cual pueda darse a un sulfuro una tostacin oxidante para producir un sulfato soluble en agua, o pueda darse a un xido una tostacin reductora controlada para producir un calcinado metlico que se disuelva fcilmente en la solucin lixiviante, y que deje la mayor parte del hierro en forma de xidos, los cuales se disuelven con menor rapidez. La concentracin del disolvente elegido al igual que la temperatura tienen tambin influencia en la selectividad, por lo que se ajustan estos dos factores de manera de aprovechar las diferencias inherentes de solubilidad que existan entre los metales valiosos y la roca de desecho en cada situacin particular de lixiviacin. Desde el punto de vista econmico es importante establecer condiciones de lixiviacin en las que se disuelvan los elementos deseados tan rpidamente como sea posible, y la concentracin del reactivo, la temperatura y la agitacin son las principales variables controlables que influyen en el rgimen de lixiviacin. Los

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minerales deben tambin molerse a la suficiente finura para lograr la exposicin ptima y un buen contacto con la solucin lixiviante, y deben tener bajo contenido de ganga y minerales bsicos que slo representan consumo adicional de cido, cuando se utiliza una solucin lixiviante cida. Otras variables que tienen efecto en los regmenes de lixiviacin son la densidad de la pulpa o lodo por lixiviar, la disponibilidad de agitacin y el tiempo de contacto que se permite entre los slidos y el lquido. 2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION Muchos tipos de materiales constituyen materias primas satisfactorias para alimentarse a operaciones de lixiviacin, entre los que pueden mencionarse minerales de baja y de alta ley, concentrados, calcinados tostados y matas. La lixiviacin de los minerales de baja ley debe hacerse en muy grande escala para que haya una cantidad suficiente de productos metlicos por extraer que haga costeable la operacin. Las grandes cantidades de reactivo que se requieren para tratar grandes tonelajes de mineral por procesar, implican que el disolvente sea de bajo precio para que la operacin sea rentable. Con minerales de alta ley, concentrados, calcinados y matas, se ha reunido el metal valioso en un tonelaje ms pequeo y la relacin de material de desecho a valores es ms baja, por lo que la cantidad de reactivos que se requieren en este caso ser inferior a la que se requiere para los minerales de baja ley, en cuyo caso, el costo de los reactivos de lixiviacin no es un factor tan importante. En todos los minerales y concentrados, los componentes minerales deben ser solubles en los reactivos que se empleen, y la roca matriz debe ser substancialmente insoluble. 140

Lo mismo puede decirse de los compuestos metlicos que se formen despus de la tostacin y fusin previas a la lixiviacin. El contacto de los componentes metlicos con la solucin de lixiviacin, y su tamao posterior a la trituracin para exponer las superficies metlicas de dichos componentes, tienen enorme influencia en la rapidez de disolucin. Un trozo de roca que contenga un compuesto metlico slo se podr lixiviar si el compuesto metlico est expuesto a la solucin lixiviante. Por ejemplo, un mineral de sulfuro de cobre molido a menos 60 mallas puede lixiviarse en 6 horas, y el mismo mineral se lixiviar en cinco das si slo se le tritura a 1/4 de pulgada (6.25 mm), y en cinco aos si se le tritura slo a 6 pulgadas (15 cm). La rapidez de lixiviacin disminuye a medida que el Contenido del metal disminuye y tambin debido a otras causas tales como: la disminucin de la concentracin del reactivo, especialmente si la lixiviacin es intermitente, ya que la rapidez de difusin es muy lenta a travs de las capas semiestancadas del licor de lixiviacin que se forman de los diminutos poros y oquedades que dejan los componentes metlicos slidos al disolverse. La lixiviacin se realiza en diferentes formas. El mtodo por usar lo determina el costo de tratamiento que pueda resultar aceptable, la dificultad para disolver los componentes metlicos deseados y la cantidad de material por tratar. Tanto la lixiviacin atmosfrica como la lixiviacin a presin son de aplicacin comn. Los procedimientos usuales incluyen la lixiviacin subterrnea (in situ), la lixiviacin en terreros o pilas, la lixiviacin en tanques a la presin atmosfrica y la lixiviacin en autoclaves a alta y a baja presin.

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La lixiviacin subterrnea (In situ) se

aplica en reas circundadas por roca hermtica e impermeable para disolver los valores, con mayor frecuencia de cobre, que contienen depsitos de mineral de baja ley y los de rebajes ya minados y de los pilares de soporte dejados por los mtodos convencionales de explotacin tratndose de depsitos minerales de alta ley. En todos los casos, el mineral debe estar quebrado a un tamao lo suficientemente fino como para que los valores minerales a la solucin de lixiviacin queden expuestos. A menudo esto se hace por mtodos de explotacin de derrumbe en cuerpos de mineral de baja ley. En los depsitos de mayor ley, se hace la voladura de los pilares que quedan en las zonas minadas. El costo de tratamiento de esta lixiviacin subterrnea es el ms bajo de cualquier mtodo de extraccin, y permite obtener beneficio de minerales de baja ley que no pueden procesarse por ningn otro mtodo. La operacin es relativamente lenta, y en algunos casos se realiza durante aos, pero los costos de capital y equipo son tambin mnimos. Los rebajes minados y las reas derrumbadas se inundan con solucin de lixiviacin sin valores o se les deja llenar con el agua cida de la mina, cuya acidez proviene de la accin del aire disuelto en el agua al reaccionar con la pirita y formar sulfatos frricos y cido sulfrico. En algunos casos se deja primero intemperizar u oxidar el mineral quebrado en los rebajes antes de mundanos con solucin lixiviante, debido a que el mineral oxidado se disuelve entonces con mayor facilidad. Las soluciones cargadas producidas por la lixiviacin subterrnea durante un perodo de contacto de cinco a seis meses se bombean luego a estanques de almacenamiento construidos en la superficie, en los que se separan de la

solucin los lodos y slidos tomados de los jales usados como relleno de mina y diversos residuos procedentes de la explotacin. Luego, la solucin se bombea a tanques de precipitacin para remover los valores metlicos, despus de lo cual se la regresa a las labores subterrneas para disolver cantidades adicionales de los componentes metlicos deseados. La lixiviacin en pilas o en terreros se aplic en un tiempo principalmente para recuperar los valores existentes en la roca de desecho con ley inferior a la de molienda o bien porque un mineral no fuera fcilmente beneficiable por flotacin. Sin embargo, en la actualidad, al haberse descubierto varios depsitos grandes de mineral de ley relativamente baja, la lixiviacin en pilas se ha convertido en el mtodo ms aceptado para tratar estos tipos de minerales y procesarlos en gran escala. Para este tipo de lixiviacin se construyen losas impermeables, con pendiente para el escurrimiento y recoleccin del licor de lixiviacin, se utilizan concreto, arcilla compactada o lmina de plstico, y se apila el mineral sobre stas. Primero debe tenderse una capa de material grueso, trozos de 4 a 8 pulgadas (10 a 20 cm) para favorecer el drenaje de la pila, y dicha capa debe situarse cuidadosamente para que no perfore la capa impermeable de arcilla o de lmina de plstico, cuando se usan stas. Para facilitar la recoleccin del licor lixiviante, se construyen alcantarillas bajo las pilas las cuales lo conducen a un canal principal que va hasta un estanque de almacenamiento situado abajo del terrero. Tambin el estanque debe estar revestido con arcilla o pelcula de plstico para evitar fugas y prdidas de la solucin cargada. A veces se incorporan en las pilas conductos de ventilacin, sobre todo cuando se trata

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de lixiviacin de sulfuros, para promover la circulacin del aire y la oxidacin del mineral a una condicin soluble. Las soluciones lixiviantes que se bombean hasta las pilas para rociarse sobre ellas de manera que fluyan a travs del mineral y salgan hasta el estanque del almacenamiento, pueden ser aguas de rnina que contengan sulfato frrico y cido sulfrico, agua de lluvia, agua a la que se haya agregado cido sulfrico, y solucin lixiviante de retorno sin valores, o sea despus que ya se han precipitado stos. Con una sola aplicacin de la solucin puede lograrse la disolucin de las sales solubles que hay sobre la superficie de los trozos de mineral; es indeseable e innecesario tener un volumen excesivo de solucin ya que simplemente significa que se obtendr una solucin cargada ms diluida. La solucin preada se bombea desde el estanque de almacenamiento al proceso de precipitacin, en el cual se separan los valores metlicos, y la solucin as despojada se retorna de nuevo al ciclo como licor lixiviante para rociarlo nuevamente. La lixiviacin en tanques se hace en dos formas muy diferentes. Una se hace en gran escala tratando varios miles de toneladas de mineral poroso a la vez en grandes tanques de concreto mediante una serie de operaciones de lixiviacin y lavado. El segundo sistema de lixiviacin en tanques se efecta en menor escala en recipientes en los que se usa agitacin para circular y airear los slidos y la solucin. En este segundo caso, el mineral no es poroso y debe rnolerse a un tamao lo suficientemente fino para que sus valores queden expuestos a la solucin lixiviante. 1. La lixiviacin por percolacin o lixiviacin de arenas se emplea para

minerales de ms alta ley que los que se tratan por lixiviacin en pilas; stos son los que contienen de 1 a 2% de metal en forma soluble que pueden tratarse en un tamao relativamente grueso, 3/8 de pulgada (9.4 mm) y que pueden lixiviarse completamente en pocos das. Los tanques que se usan para la lixiviacin son de concreto, revestidos con plomo o asfalto para hacerlos resistentes a los cidos, y estn dotados de fondos falsos filtrantes para facilitar la adicin y el retiro de la solucin de lixiviacin y el agua de lavado. Los tanques son bastante grandes, de 150 por 110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x 5.2 m) y contienen de 10,000 a 12,000 toneladas de mineral por lixiviar, el cual se lleva a ellos por bandas transportadoras y se extrae despus de lixiviarlo, mediante excavadores de canjilones. La lixiviacin por percolacin es esencialmente una operacin de lote, ya que tiene que cargarse el mineral y removerse el residuo mientras est el tanque fuera de servicio. Debido a esto se necesita tener varios tanques extra en el circuito, en vista de que su gran tamao requiere cierto tiempo para su carga y descarga, y la operacin total de lixiviacin no puede darse por cerrada mientras se espera a que se prepare un tanque para el circuito. El principio de la lixiviacin es un flujo de la solucin a contracorriente un tanto complejo que se verifica en varios pasos, en forma tal que la primera lixiviacin de mineral fresco se hace con solucin dbil (gastada) que ya ha estado en contacto con el mineral durante un periodo prolongado y que va a sacarse enseguida como solucin cargada final del circuito de lixiviacin para bombearse al circuito de precipitacin y recuperar los valores que contiene. La lixiviacin final del mineral que ya ha estado en contacto con

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soluciones de diferente concentracin durante varios das se hace con solucin lixiviante fresca (la ms concentrada). Despus de esta lixiviacin final, los slidos insolubles restantes se lavan, se extraen del tanque y se tiran. Este sistema utiliza la solucin ms dbil (agotada) para ponerla en contacto con el mineral fresco que contiene los compuestos ms fcilmente solubles, con el fin de usar eficazmente el ltimo licor remanente de lixiviacin. Por otra parte, la solucin lixiviante fresca (la ms concentrada) se pone en contacto con la porcin menos soluble del mineral que queda despus de varios das de inmersin en soluciones de concentracin gradualmente creciente, y esta solucin fresca disolver los valores metlicos menos solubles que an queden. El flujo a contracorriente de la solucin de lixiviacin requiere bombear la solucin de un tanque a otro despus de una residencia de un da en cada uno, de manera que en cada operacin de lixiviacin de un lote, la solucin, al agotarse y volverse ms dbil, est en contacto con el mineral que se lixivi durante un nmero de das ms y ms cono. El liquido puede agregarse en la parte inferior del tanque para efectuar la percolacin hacia arriba o en parte superior para hacerla hacia abajo. Despus de la precipitacin de los valores, la solucin agotada es regresada como solucin fresca (la ms concentrada) al circuito de lixiviacin, y en este punto se le agrega cualquier cantidad de agua de reposicin o cido que le haga falta. El circuito de lixiviacin trabaja de cinco a ocho das, con extraccin de metal del 87 al 93%. 2. La lixiviacin por agitacin se utiliza en los minerales de leyes ms altas, cuando el volumen por tratar es ms pequeo que para la lixiviacin por el mtodo de percolacin, y cuando el mineral deseado

est molido a un tamao tan fino o est tan bien diseminado que es necesario triturarlo y molerlo para liberar sus valores y exponerlos al disolvente lixiviante. Se recurre a la agitacin mediante burbujeo o bien a la agitacin mecnica para mantener la pulpa en circulacin hasta que se logra la disolucin completa, siendo tiempo de contacto de los slidos con el licor del orden de horas comparado con proceso de percolacin que requiere das. Los agitadores mecnicos son simplemente impulsores colocados en el interior del tanque, mientras que los tanques agitados con aire son a menudo tanques Pachuca que tienen un tubo central que funciona como tiro de aire. En estos tanques, una lnea de aire comprimido que descarga en la parte inferior del tubo empuja hacia arriba a la solucin ya la pulpa, hasta la parte superior del tubo, desde la cual se derrama y se distribuye en el tanque, para ir de nuevo hacia abajo hasta el fondo y ser levantada nuevamente por el tiro de aire. El tanque Pachuca es de un diseo eficiente, sumamente popular y sencillo; no tiene partes en movimiento que fallen y funciona admirablemente bien en cuanto a circular toda la carga del tanque. Un tanque Pachuca de fondo cnico mide 40 pies de altura y 10 pies de dimetro (12.2 x 3.05 m), y un tubo central de circulacin de 10 pulgadas (25 cm). Es de madera o de acero, y cuando es necesario protegerlo, se instalan recubrimientos inertes resistentes a la corrosin. De modo semejante, los tanques con agitacin mecnica deben recubrirse de caucho o fabricarse de algn material resistente a la corrosin, cuando sta es un problema. En casos en que no se requiere gran agitacin, se usan espesadores como tanques de lixiviacin. La operacin de lixiviacin del tipo de agitacin puede ser tanto continua a contracorriente como intermitente

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utilizando varios tanques similares al sistema usado en la lixiviacin por percolacin y lavando enseguida los lodos no disueltos. Estos lodos se lavan con frecuencia en espesadores y luego se filtran antes de desecharse. La solucin cargada clarificada se decanta, filtra y transporta al circuito de precipitacin, y el licor agotado se retorna al circuito de lixiviacin para volverlo a usar. La lixiviacin a presin se hace con dos fines: para acelerar la disolucin de todos los valores que contiene la solucin de lixiviacin y para mejorar el rgimen de solubilizacin de los slidos que, en el mejor de los casos, slo son solubles lentamente a la presin atmosfrica. Los autoclaves cerrados que se usan para la lixiviacin a presin permiten tambin temperaturas ms altas que las que es posible tener con los tanques abiertos, y esto acelera tambin la rapidez de disolucin. Los reactivos gaseosos como el oxigeno, son con frecuencia importantes para la disolucin rpida de los componentes metlicos, y la cantidad de estos gases que puede mantenerse en la solucin lixiviante depender de la presin del gas en el autoclave disolvindose una mayor cantidad mientras ms alta sea la presin y, consecuentemente, mayor ser la rapidez de disolucin de los slidos. Los materiales tales como los sulfuros, que son relativamente insolubles en condiciones normales de lixiviacin en tanque abierto, se vuelven solubles si puede mantenerse una presin suficientemente alta para forzar cantidades considerables de oxgeno en la solucin lixiviante. Esto elimina el tratamiento preliminar que se requiere para los sulfuros, en el cual tiene que drseles primero una tostacin oxidante para

convertir los sulfuros en sulfatos solubles u xidos antes de lixiviarlos. Los autoclaves para lixiviacin a alta presin se fabrican de metal de alta resistencia mecnica y de acero inoxidable o de titanio para resistir el severo ataque de la solucin lixiviante a temperatura y presin elevadas. Con frecuencia son tambin revestidos de vidrio, plomo o ladrillo para evitar la corrosin del equipo, y por lo general tienen algn tipo de agitador. Con frecuencia tambin se tienen serpentines de enfriamiento o de calentamiento interconstruidos para prever la necesidad de remover o agregar calor a la solucin de lixiviacin dentro del recipiente durante el proceso. Se encuentran autoclaves de tipo vertical u horizontal, siendo ambos tipos de longitud varias veces (cuatro o cinco) mayor que su dimetro. El autoclave de tipo horizontal que se usa en los concentrados de sulfuros est dividido en cuatro compartimientos, con un impulsor accionado mecnicamente en cada uno de ellos para mantener los slidos en suspensin. Tambin va provisto de serpentn de enfriamiento para mantener la reaccin de lixiviacin a la temperatura ptima. La lixiviacin se efecta en varios recipientes de reaccin instalados en serie, y en aproximadamente 90 minutos, entra en solucin el 95% del contenido metlico que llevan los slidos. La solucin cargada se separa del residuo insoluble en espesadores y se dirige a la planta de precipitacin para recuperar los valores que contiene.

2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION

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la. Los minerales y concentrados de xido de cobre se tratan por el mtodo de lixiviacin en pilas, por percolacin en tanques y tambin por agitacin, verificndose todos estos procesos a la presin atmosfrica. Algunos de los cuerpos de minerales contienen sulfuros a la vez que xidos, y cuando la ley total es lo suficientemente alta cmo para justificar tal tratamiento, se separan y concentran los sulfuros por algn mtodo de beneficio, y se dejan los xidos cuya concentracin es difcil, para ser recuperados de la roca de ganga mediante lixiviacin. En un tipo reciente de procesamiento, tal como se aplica en la Planta El Paso de Hecla, en Lakeshore, Arizona, la porcin de sulfuros del mineral se somete a tostacin y se produce cido sulfrico con el SO2 que llevan los gases de tostacin. Despus se utiliza el H2SO4 producido para lixiviar la porcin oxidada del mineral. La lixiviacin por percolacin en tanques del mineral de xido de cobre se realiza en operaciones en gran, escala con cido sulfrico a contracorriente seguida por un lavado con agua tambin a contracorriente, este sistema se aplica en Chuquicamata, Chile. El mineral se tritura en molinos sucesivos de producto grueso y fino hasta un tamao mximo de 1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a 9.4 mm), despus de lo cual los finos, que son perjudiciales por no permitir la estratificacin uniforme del material para la lixiviacin, pueden removerse en una planta lavadora para recuperarse por separado. El mineral se carga al casco de lixiviacin en cantidades de 7500 a 11000 toneladas por cuba, y la cuba es hasta de 150 pies de largo, 110 pies de ancho y 18 pies de profundidad (45.7 X 33.5 X 5.5 m). Las cubas se construyen de concreto revestido con ladrillo a prueba de cido o

de mastique y su fondo es de fibra de madera. El mineral no se estratifica al cargarlo, sino que se carga en un punto dado de arriba hacia abajo antes de avanzar el puente de carga ms o menos de 12 a 15 pulgadas (30 a 37.5 cm), y se contina la carga en una segunda posicin. Para cargar una cuba de 7500 toneladas de mineral se requieren 15 horas. La lixiviacin del mineral, que ensaya del 1.4 a 2.1% de cobre, se realiza ya sea por percolacin intermitente o por percolacin continua a contracorriente, logrndose por ambos mtodos el mismo grado de lixiviacin y extraccin de metal, esto es, mayor del 90%. Ambos tipos de lixiviacin se basan sobre el principio de lixiviacin de mineral fresco con cido dbil, lixiviacin del mineral parcialmente disuelto con cido fuerte, y luego lavado de los residuos insolubles con agua antes de desecharlos. En cada caso la percolacin puede efectuarse agregando la solucin ya sea desde la parte inferior o desde la parte superior del tanque, y el tiempo total de lixiviacin es el mismo, de cinco a seis das. Se necesitan varias cubas extras adems de las que en realidad se estn utilizando para la lixiviacin en determinado momento ya que estos tanques extra habrn de estar temporalmente fuera del circuito mientras se les carga con mineral fresco y se lavan y extraen los residuos para llevarlos al tiradero de desecho. Toma un da realizar cada una de estas operaciones. En la percolacin intermitente se sumerge el mineral en la solucin de tratamiento y se deja empapar durante el tiempo necesario, el cual es de 8 a 24 horas. Luego se bombea la solucin al siguiente tanque, en donde el tratamiento de inmersin se repite. Las tres primeras inmersiones de mineral fresco produjeron soluciones que contenan respectivamente 42, 32 y 22 gpl de cobre; dichas soluciones se mezclaron y

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enviaron al circuito de precipitacin para efectuar la recuperacin del cobre. Dos inmersiones ms en solucin fuerte, empleada ahora en el mineral parcialmente disuelto, darn soluciones con contenido de 19 gpl de cobre, y dichas soluciones, que todava contienen una cantidad considerable de cido utilizable, se bombean a los cascos 1 y 2 para usarlas en las soluciones de lixiviacin primera y segunda. El residuo insoluble que queda despus de la quinta inmersin se lava varias veces con agua, disminuyendo las lavadas sucesivas su contenido de cobre de 9 gpl en la primera a 1 gpl despus de varias lavadas. Estas soluciones se combinan y extraen por bombeo para separar su contenido de cobre, mientras que los residuos lavados se extraen de la cuba y se tiran. La percolacin continua a contracorriente difiere de la percolacin intermitente en que en vez de sumergir simplemente el mineral en la solucin de tratamiento, se hace circular en cada cuba la solucin de lixiviacin y al mismo tiempo se le hace avanzar lentamente de una cuba a otra. El rgimen de circulacin en una cuba es de 2.5 toneladas de solucin por cada 24 horas y por cada tonelada de mineral, y el de avance es de 0.7 toneladas de solucin por 24 horas y por tonelada de mineral. Se usan seis cubas para mantener el mineral en contacto con la solucin de lixiviacin durante seis das, antes de que se lave y extraiga. Se bombea cido fuerte fresco al tanque que tiene mineral para su sexto da de lixiviacin y luego se hace avanzar da por da hasta que despus de seis das se extrae la solucin, que contiene 42 gpl de cobre de la cuba que contiene mineral fresco lixiviado durante slo un da y se enva a la planta de precipitacin para recuperar el cobre que contiene. Los residuos insolubles se lavan varias veces,

dirigindose el agua de lavado a un circuito de recuperacin de cobre, y luego se extraen los residuos de la cuba y se tiran. El cido fuerte fresco que se usa para la lixiviacin contiene 75% de cido sulfrico, y despus de haber estado en contacto con el mineral, la solucin cargada final que se saca para enviarla al circuito de precipitacin tendr slo 14% de cido sulfrico remanente. Estas soluciones corrosivas se conducen por tubos de plomo de plstico o de duelas de madera. La lixiviacin con agitacin en tanque se efecta de preferencia a la lixiviacin por percolacin en ciertos casos especiales. Entre stos se cuentan las situaciones en las que los valores minerales estn muy finamente diseminados y por lo tanto, se hace necesaria una trituracin ms fina para exponer los granos pequeos de componentes metlicos a la solucin lixiviante. Otra situacin es la condicin en la que el mineral est formado por una mezcla de xidos y sulfuros, en cuyo caso se separan los sulfuros por flotacin, pero el mineral oxidado y la ganga finamente molidos que quedan son de tamao demasiado pequeo para que la lixiviacin por percolacin sea efectiva. Finalmente, algunos minerales de xidos contienen carbonatos que liberan bixido de carbono al ponerse en contacto con las soluciones lixiviantes, y este gas liberado interfiere seriamente con la percolacin, sea ascendente o descendente. La lixiviacin se efecta en tanques Pachuca, o en tanques con agitacin combinada de aire y mecnica. En todos los casos las superficies del equipo se cubren con plomo, ladrillo acidorresistente, caucho o plstico para evitar la corrosin rpida producida por la solucin lixiviante. El tiempo de retencin del mineral en la

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seccin de agitadores es de 4 1/2 a 5 horas, y la extraccin del metal es bastante superior al 90%. La acidez de la solucin lixiviante se mantiene en 9 a 11 gpl de cido sulfrico, nivel que es adecuado para llevar a solucin a todo el cobre soluble en cido y disolver slo una pequea cantidad de hierro, elemento que es contaminante. La planta de Twin Buttes, Arizona, de la Anamax Mining Company (es propiedad conjunta de Amax, Inc., y de la Anaconda Company), tiene capacidad para tratar 10,000 tpd de mineral de xidos con ensaye de alrededor de 1% de cobre soluble en cido. El mineral, que se muele a 95% menos 48 mallas, se lixivia con cido durante 5 horas en cinco tanques recubiertos de caucho y agitados mecnicamente, de 30 pies de dimetro por 31 pies de altura (9 x 9.3 m) dispuestos en cascada, y produce 36,000 toneladas de cobre al ao. Se utilizan hasta 250 libras (112.5 Kg) de cido sulfrico por tonelada de mineral, el cido se obtiene de una fundicin cercana. Los lodos de lixiviacin, con 50% de slidos, se lavan a contracorriente con producto refinado de retorno (procedente del circuito SIX* siguiente) en una serie de cuatro espesadores de 400 pies de dimetro (120 m). Los slidos (producto de la parte inferior) avanzan del espesador No. 1 hasta el No. 4y luego hacia el estanque de colas o desechos, mientras el producto decantado SIX* (derrame) avanza del espesador No. 4 al No. 1, del cual pasa la solucin cargada a ajuste del pH y luego al circuito de concentracin S1X. Los lodos salen del recipiente despus de ajustar el pH con un contenido de slidos de alrededor del 10%, y se clarifican en un sistema de espesamiento de dos etapas, de 400 pies de dimetro (120 m), seguido por seis filtros de arena de proceso por

presin, de 12 pies de dimetro (3.6 m), y se obtiene una solucin final que contiene aproximadamente de 4 a 10 ppm de slidos en suspensin. El filtrado de los slidos suspendidos da mejores eficiencias de mezcla-sedimentacin durante la extraccin por disolventes as como menor atrapamiento y prdida del orgnico, un menor transporte de hierro por los slidos suspendidos y tambin menor acumulacin de lodos en la interfase orgnica-acuosa. La lixiviacin en pilas est cobrando mas importancia y se practica en la actualidad en escala relativamente grande para tratar minerales de baja ley, tales como el mineral de cobre con 0.4 a 0.45% de cobre beneficiado por la planta Bluebird de la Ranchers Exploration and Development Corporation, de Arizona. La preparacin de nuevas reas para lixiviacin se realiza emparejando, dando pendientes y compactando luego la superficie natural con equipo estndar para construccin de caminos. Se forman un total de 21 22 pilas de 20 pies (6.1 m) de altura y se van atacando en rotacin segn se hace necesario, para efectuar la lixiviacin, secado, adiciones de mineral nuevo y reentubado, de modo que 11 12 de las pilas estarn siempre bajo lixiviacin activa en cualquier momento. La vida media de una pila en lixiviacin es de casi 120 das. El rea destinada a formacin de pilas tiene una red de tubos de PVC de 2 pulgadas (5 cm) separados 8 pies (2.44 m) entre centros, y estos tubos estn dotados de pequeas vlvulas de aguja que gotean solucin lixiviante a razn de 200 galones por minuto y por pila, haciendo un total de 2400 gpm. Durante los primeros 60 das de un ciclo nuevo de lixiviacin, la solucin lixiviante est constituida por refinado acidificado (la solucin acuosa obtenida del recipiente

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final de extraccin por disolvente, a la que se agrega cido de reposicin), la cual contiene 20 gpl de H2SO4 y 0.2 gpl de cobre. El licor decantado solo, sin agregarle H2SO4, con contenido de 5 a 7 gpl de H2SO4 se utiliza para los segundos 60 das de cada ciclo. La solucin desciende a travs de las pilas y escurre hacia una pileta, desde la cual se conduce por tuberas hasta un estanque de almacenamiento. La solucin cargada contiene alrededor de 1.9 gpl de cobre y 3 a 4 gpl de H2SO4, y se le saca del estanque para recuperar sus valores de cobre por extracciones con disolvente. 1b. Los sulfuros de cobre se lixivian en gran variedad de formas, por lixiviacin en el sitio, en pilas y por percolacin en tanques a presin atmosfrica, y tambin en autoclaves agitados a altas y bajas presiones. En la lixiviacin atmosfrica, se oxidan los sulfuros a sulfatos solubles y a xidos, los cuales se disuelven fcilmente en las soluciones lixiviantes acuosas de cido sulfrico y sulfato frrico, o bien pueden lixiviarse como sulfuros con cloruro frrico. En los autoclaves de alta presin se tiene una solucin acuosa concentrado de amoniaco que disuelve al cobre. Debido a que el cobre es uno de los pocos metales que forman iones complejos cuproamoniacales, puede de esta manera recuperarse selectivamente. La lixiviacin a baja presin se efecta a presin casi atmosfrica en un sistema de oxigenoamoniaco-sulfato de amonio y es el ms reciente de los procesos de lixiviacin. La lixiviacin en sitio es el mtodo menos costoso de lixiviacin y se hace sin remover el mineral de las labores subterrneas. Los cuerpos de mineral no desarrollados pueden demolerse derrumbando los bloques, tumbndose en

los rebajes el mineral de baja ley despus de haber minado selectivamente el mineral de alta ley, y los pilares de soporte de alta ley tambin pueden derrumbarse despus de haber explotado el resto de la mina. En todos los casos slo puede lixiviarse cada trozo de roca que contenga cobre si es lo suficientemente poroso para que la solucin lixiviante penetre en l, y 4 pulgadas (10 cm) es quiz el tamao mximo que puede tratarse de esta manera. Por el contrario, la roca circundante no debe ser porosa para no embeberla con la solucin lixiviante y se pierda. Las superficies de las partculas minerales de sulfuro de cobre que estn expuestas, se oxidan en forma natural a sulfato de cobre soluble en agua por su contacto alternado con el aire y el agua. Las soluciones lixiviantes se acumulan en tneles de recoleccin abiertos bajo el cuerpo de mineral, o bien en las reas ms bajas en la ruina, y se bombean a la superficie para que mediante un tratamiento de precipitacin se recuperen sus valores. Luego se bombean de nuevo a los tneles para disolver ms componentes metlicos, y el ciclo se repite. La accin bacteriana ayuda en la oxidacin de los minerales de sulfuros, y la formacin de sulfato frrico a partir de cualquier pirita que haya presente ayuda tambin a la oxidacin del sulfuro de cobre a sulfato de cobre soluble: Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 + 2FeSO4 A los minerales de cobre que no contienen pirita se les debe agregar cido sulfrico en el agua de lixiviacin en cantidades que van hasta cinco veces el peso del cobre disuelto. El rgimen de disolucin es lento, llegando slo en ocasiones hasta a 1% por

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mes, pero la inversin de capital es tambin baja y esto hace econmicamente posible tratar minerales con menos de 0.5% de contenido de cobre. La lixiviacin en pilas es similar a la lixiviacin en el sitio en que se depende de la oxidacin natural de los minerales de sulfuros mediante el contacto continuo con el aire y el agua. Los xidos, sulfuros, y los minerales mixtos que se extraen en la explotacin de minerales de alta ley pero cuya ley es demasiado baja en si como para justificar su beneficio y tratamiento pirometalrgico, se tratan por lixiviacin en pilas, consistiendo el proceso en apilar primero el mineral en un rea que tiene escurrimiento hacia una pileta previamente preparada. Luego se roca sobre las pilas la solucin lixiviante que contiene cido sulfrico y se deja percolar descendentemente a travs del mineral, para que disuelvan los xidos y los sulfatos que se han formado por la oxidacin del sulfuro de cobre. La solucin cargada se junta en la pileta y se bombea al circuito de precipitacin para separar el cobre que contiene, despus de lo cual se regresa para rociarla de nuevo sobre las pilas de mineral en oxidacin y se repite el proceso. Los minerales que contienen del orden de 1% de cobre se pueden tratar econmicamente por lixiviacin en pilas, con las soluciones preadas que van a precipitacin las cuales contienen un promedio de 1.5 gpl de cobre. El proceso es bastante lento, y el mineral de tamao de 4 a 6 pulgadas (10 a 15 cm) puede requerir aos para que se logre una extraccin adecuada. La lixiviacin por percolacin en tanque se aplica a minerales mixtos de xidos y sulfuros, lixivindolos juntos por medio de una solucin acuosa que contiene cido

sulfrico para disolver el xido de cobre, y sulfato frrico para oxidar el sulfuro de cobre a sulfato de cobre soluble el cual puede llevarse a solucin. El procesamiento general es semejante al de lixiviacin por percolacin que se aplica a los minerales de tamao grueso de xido de cobre. Las cubas son de concreto, revestidas de plomo, de 175 por 68 por 19 pies (53.4 x 20.7 X 5.8 m) y se cargan con aproximadamente 10,000 toneladas de mineral cada uno y se someten a lixiviacin durante ocho das. Tambin se aplica aqu la lixiviacin continua a contracorriente, de manera que la solucin fuerte fresca entre en contacto con el mineral sometido a su octavo y ltimo da de tratamiento. La solucin cargada, en su ltimo da de contacto antes de que se le purgue para llevarla a la planta de precipitacin, estar en una cuba con mineral fresco que tenga su primer da de lixiviacin. La percolacin se realiza en ascenso, entrando la solucin lixiviante a la cuba a travs de un tubo de plomo situado un poco arriba del fondo del tanque y abajo del fondo filtrante de madera. El derrame de la cuba cae a un canal que alimenta una bomba que da servicio a la cuba siguiente. Despus de haber terminado la lixiviacin durante un ciclo de ocho das, se lavan los residuos 10 veces para lo cual se requieren tres das, y el agua de lavado se bombea a un circuito de precipitacin para separar el cobre que contiene. Despus del lavado se extraen y tiran los residuos. El mineral mixto de xidos y sulfuros contiene 0.6% de xidos y 0.7% de sulfuros, y en total 1.3% de cobre. El mineral se tritura a 3/8 de pulgada (9.4 mm) antes de lixiviarlo y lavarlo para separar los lodos finos, que se tratan por separado en una operacin de lixiviacin con agitacin. La extraccin del cobre de xidos es del 97% y la del cobre de sulfuros del 79%, dando

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ambas un total del 87%. El sulfato frrico que se requiere en solucin varia con la cantidad de sulfuro de cobre que deba oxidarse; la prctica general es que tenga una concentracin media del orden de 7.5 gpl de sulfato frrico. Tambin se aplica la lixiviacin en tanques a los minerales mixtos de xidos y sulfuros de cobre, beneficiando y separando los dos minerales como concentrados de xidos y sulfuros para lixiviarlos individualmente. Este tipo de tratamiento se efecta extensamente en grandes instalaciones con xito comercial en Zambia y Zaire, producindose slo en Zaire 300,000 toneladas de cobre anualmente, y en la nueva planta de la Hecla Mining Company, localizada en Lakeshore, Arizona que pertenece a El Paso Natural Gas Company. Esta planta est programada para producir 65,000 toneladas de cobre por ao, de las cuales 35,000 toneladas provendrn de lixiviacin de mineral oxidado y 30,000 toneladas de mineral de sulfuros. Despus de realizar el beneficio en una planta de sulfuros de 9150 toneladas por da, el concentrado de sulfuros molido a 325 mallas y con contenido de aproximadamente 25% de cobre, se espesa y/o filtra para controlar la densidad de la alimentacin de lodos a dos tostadores de lecho fluido, los cuales operan a una

velocidad superficial de 1.5 a 2 pies por segundo (0.45 a 0.6 m por segundo). Despus de la tostacin se lixivian los calcinados en una operacin que se lleva a cabo en tanques y en varios pasos con electrlito gastado procedente del circuito de electropesitacin y la solucin preada que se produce lleva aproximadamente 55 gpl de cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2 gaseoso que se produce en la tostacin se enva a una planta de tratamiento de cido para fabricar H2SO4 para la lixiviacin en tanques de los concentrados de xidos, mientras que el residuo insoluble de silicatos de hierro que queda de la lixiviacin de los calcinados se reduce en horno para hacer hierro esponja, utilizndose ste en precipitacin por cementacin del cobre procedente de la solucin cargada de los xidos de cobre. La lixiviacin a alta presin de los concentrados de sulfuros de cobre, se lleva a cabo, por ejemplo, en el proceso Sherritt Gordon, en el cual se combina el tratamiento de los concentrados de la flotacin de nquel, cobre y cobalto en forma de sulfuros, en los cuales el cobre no es el elemento constitutivo principal, sino que representan 2% del total, en comparacin con 10% de contenido de nquel.

Tabla 2.2. Cobre extrado y tiempo de lixiviacin Lixiviacin en pilas y subterrnea en sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de Nemours & Co.): Lixiviacin en pilas
En pilas A B C D E % Cu extrado 45.5 25.8 27.3 26.4 61.3 Operacin en das 373 262 94 72 60

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Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 2, The Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861. amonio a 1020F (700C) bajo una presin de alrededor de 1/3 de atmsfera [5 libras por pulgada cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre entra en solucin como sulfato de la amina de cobre (CuNH4SO4), y la pirita de hierro es insoluble. Como se plane originalmente, la lixiviacin va seguida primero por una separacin por extraccin con disolvente de la solucin, y luego por precipitacin electroltica para recuperar el cobre. Sin embargo, una innovacin ms reciente del proceso es la posible eliminacin de estos dos pasos para recuperar el cobre directamente en forma de sulfito cuproso de amonio precipitado, tratando la solucin con SO2. Esta modificacin podra reducir la inversin de capital requerida en una tercera parte. La lixiviacin con cloruro frrico de los sulfuros de cobre y hierro (CuFeS2) es uno de los procesos ms nuevos, y de stos el proceso Cymet de la Cyprus Mines Corporation parece prometedor. Un concentrado de sulfuro de cobre, molido a 50% menos 200 mallas, es lixiviado a contracorriente en solucin de cloruro frrico a la presin atmosfrica para producir cloruro cuproso en la solucin preada. La precipitacin del cloruro cuproso se efecta ya sea al vaco o por refrigeracin y produce cristales de cloruro cuproso. Estos se reducen a cobre casi puro por medio de hidrgeno en un reactor de lecho fluido y se separan en forma de pelets de cobre. Hay en proceso una segunda operacin de lixiviacin con cloruro frrico en la planta CLEAR de Duval, en Sierrita, Arizona, con capacidad de produccin proyectada de 32, 500 tpa.

La lixiviacin se efecta en dos etapas, utilizndose en cada una autoclaves de cuatro compartimientos, de 44 pies de largo por 11 pies de dimetro (13.4 x 3.35 m), teniendo en la primera etapa 1850F (850C) y 120 lb/pulg.2 (827 kPa) y en la segunda 1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2 (896 kPa). La tercera parte del tiempo de lixiviacin corresponde a la primera etapa y dos terceras panes a la segunda. La reaccin de lixiviacin es exotrmica, y los autoclaves tienen serpentines de enfriamiento para eliminar el calor generado, as como agitadores para mantener los slidos finos en suspensin y promover la ptima accin de lixiviacin. La operacin de lixiviacin se realiza mediante una reaccin de los minerales de sulfuros con el oxigeno disuelto, el amoniaco y cl agua, que los convierte en aminas solubles que entran en solucin. La solucin cargada se extrae y se trata en un circuito de precipitacin para recuperar los 7 gpl de cobre que contiene. La lixiviacin a baja presin de los lodos de los concentrados de sulfuro de cobre se efecta en el proceso Arbiter, de la Anaconda Company. En septiembre de 1974 se puso en marcha una planta con capacidad para 36,000 toneladas de cobre por ao; despus se cerr y se dej en reserva en junio de 1975. Tras un perodo prolongado para acondicionarla para operaciones en invierno y hacerle otras modificaciones, entr en servicio de nuevo en 1976. El proceso Arbiter lixivia el concentrado de sulfuro de cobre en forma de pulpa en un sistema de oxigeno-amoniaco-sulfato de

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1c. El cobre nativo y tos carbonatos de cobre se tratan por lixiviacin amoniacal para extraer sus valores. El cobre nativo de tamao ms grueso se separa por concentracin gravimtrica, despus de la cual las partculas ms finas se separan por clasificacin en fracciones de ms 100 mallas y menos 100 mallas. El cobre de menos 100 mallas se extrae por flotacin, mientras que la fraccin de ms 100 mallas se lixivia con carbonato cprico amoniacal en procesos intermitentes de percolacin descendente. :

La solucin de lixiviacin para los carbonatos de cobre es amoniaco y carbonato de amonio, y para el cobre nativo contiene tambin amoniaco y carbonato de amonio, adems de oxgeno disuelto. El cobre nativo se disuelve primero para formar carbonato cuproso de amonio, Cu + Cu(NH3)4CO3 = Cu2(NH3)4CO3 y ste se oxida luego a carbonato cprico de amonio al reaccionar con el oxgeno y el carbonato de amonio

2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2 El disolvente real es el carbonato cprico de amonio, el cual se reduce de nuevo al compuesto cuproso por el cobre que se est disolviendo. La oxidacin con aire de este compuesto cuproso aporta la cantidad necesaria de carbonato cprico amoniacal que debe estar presente para lograr una buena eficiencia de lixiviacin. En la prctica la lixiviacin se efecta en lotes de 1000 toneladas de slidos en tanques de acero de 54 pies de dimetro y 12 pies de altura (16.46 x 3.66 m), los cuales estn cerrados para contener a los vapores de amoniaco. Despus de una extraccin que dura 12 horas, la solucin cargada que contiene 5% de cobre, se trata con vapor de agua para expulsar el amoniaco y luego se enva al circuito de precipitacin para recuperar el cobre que contiene. La extraccin es del orden del 80%. 2a. Las lateritas de nquel estn bastante dispersas en el mundo y representan una proporcin considerable de las reservas conocidas de nquel, son un mineral complejo de baja ley, que no se adapta muy bien al tratamiento pirometalrgico debido a la falta de azufre para la formacin de mata. La lixiviacin es el tratamiento aceptado; se efecta por dos mtodos bastante diferentes, dependiendo de que el mineral contenga o no un alto porcentaje de magnesia. Si el contenido de magnesia es alto, resulta econmicamente imposible la lixiviacin cida, ya que se necesitara suministrar gran cantidad de cido para neutralizar la magnesia, y ste arrastrara al nquel en solucin. Para los minerales de alto contenido de magnesia es obligado un tratamiento de lixiviacin amoniacal o bsico, el cual se efecta a la presin atmosfrica y a temperatura ambiente. Los minerales de bajo contenido de magnesia, en cambio, pueden tratarse por lixiviacin con cido sulfrico, en vista de que no se tiene el problema de consumir grandes cantidades de cido para neutralizar la ganga bsica del mineral. Esta lixiviacin se efecta a temperatura y presin altas a fin de acelerar el proceso de disolucin. Los minerales laterticos tienen su ms amplia distribucin en climas clidos y de

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fuerte precipitacin pluvial, en los que ha tenido lugar durante perodos prolongados el intemperismo de rocas ferromagnesianas serpentinizadas. Durante esta intemperizacin, las aguas subterrneas, al percolarse, han disuelto parte de la slice y la magnesia de la roca matriz de serpentina y han dejado los xidos menos soluble de hierro, cobalto, nquel, cromo y aluminio concentrados en el residuo remanente. Las lateritas de alto contenido de magnesia se han tratado durante ms tiempo por el proceso Nicaro, y el mineral que puede tratarse por este proceso de 1ixiviacin contiene 1.4% de nquel, 8% de magnesia y 14% de slice. Se seca el mineral, H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a 90% menos 200 mallas y se le da una tostacin para reducir el xido de nquel a nquel metlico, el cual es compatible con la lixiviacin amoniacal. El proceso de tostacin es bastante importante por varias razones. Una es que debe mantenerse un rgimen de calentamiento suficientemente bajo y una atmsfera altamente reductora a fin de reducir el nquel a metal abajo de 14000F (7600C). Arriba de esta temperatura tiene lugar un cambio de fase exotrmico, en el cual se sustituye todo el xido de nquel remanente por xido de magnesio en la olivina que se forma a partir de la serpentina y que forma xido de nquel ms difcil de reducir. La relacin de reduccin a elementos constitutivos oxidantes debe mantenerse tan cercana a 1:1 como sea posible en los hogares ms bajos para obtener la reduccin satisfactoria del xido de nquel a metal y la reduccin del hierro frrico a magnetita: NiO + H2 = Ni+H2O 3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O

El nquel metlico reducido est realmente en la forma de una solucin slida de nquel-hierro ms que como nquel metlico. Para evitar la reoxidacin de las partculas finas reducidas al ser descargadas calientes del tostador, se dirige la descarga a enfriadores con atmsferas reductoras. Estos enfriadores son tubos de acero de 80 pies de longitud y 9 pies de dimetro (24.4 x 2.74 m), que giran lentamente en un bao de agua, en los que el metal reducido entra a ms de 14000F (7600C) y es descargado a 3000F (1490C). Los slidos fros se agregan a una solucin de amoniaco y carbonato de amonio (6.5% de amoniaco) para formar una pulpa con 20% de slidos, la cual se lixivia en una serie de tanques de concreto aereados por impulsor y divididos en compartimientos. La aleacin de nquel-hierro se oxida iones de nquel e iones ferrosos que pasan a la solucin, estos iones ferrosos se oxidan ulteriormente al estado frrico y se precipitan en forma de masa gelatinosa: FeNi + O2 + 8NH3 + 3CO2 + H2O = Ni(NH2), + Fe2 ++ 2NH4 + 3CO3 4Fe2+ + O2 + 2H2 O + 8 OH = 4Fe(OH)2 La descarga de cada tanque de lixiviacin fluye hacia un espesador, cuyo derrame, formado por una solucin amoniacal de carbonato de amonio con 12 gpl de nquel, va al circuito de recuperacin de nquel. La pulpa que sale de dicho espesador se lava con agua que contiene amonio en una serie de cuatro espesadores. El lavado se realiza a contracorriente, hacindose pasar la descarga inferior por los espesadores 1 al 4, mientras se agrega agua de lavado al espesador 4, y bombeando el derrame en retorno a los espesadores 4 al 1 en secuencia. El liquido del lavado final, que es

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el derrame del espesador 1, se agrega al derrame del espesador de lixiviacin que va al circuito de recuperacin del nquel. Los residuos finales de lavado, que son la descarga inferior procedentes del espesador de lavado 4, se envan a una planta donde el amoniaco se separa y recupera. Las lateritas de bajo contenido de magnesia, con ensaye de 1.35% de nquel, 1.66% de magnesia y 3.7% de slice, se lixivian selectivamente con cido sulfrico a temperatura y presin elevadas para recuperar el nquel y cl cobalto. Este es el proceso Moa Bay (de Freeport Nickel). Si se lixivia el mineral en una solucin acuosa de cido sulfrico a la presin atmosfrica y a la temperatura ambiente, la gran cantidad de hierro presente en el mineral (68% de xido de hierro) pasar con facilidad a la solucin con el nquel y el cobalto. Sin embargo, con la misma concentracin de cido, pero a temperatura ms alta, 450o a 5000F (232o a 2600C), y a presin de 610 lb/puIg2 (4203 kPa), los tres metales tienen menor tendencia a disolverse. La solubilidad del hierro es la ms afectada y slo pasarn a la solucin cantidades menores en estas condiciones, mientras que el porciento de nquel y cobalto disuelto ser todava mayor del 95%. El contenido relativamente menor de la magnesia en el mineral, permite el uso econmico del cido sulfrico como agente lixiviante, sin desperdiciar grandes cantidades de cido en neutralizar la magnesia del mineral. El mineral extrado de la mina se criba y lava para separar y desechar el material ms grueso de 20 mallas, y la porcin de menos 20 mallas se transforma en una pulpa de alrededor de 25% de slidos y se bombea a espesadores de almacenamiento situados en la planta de lixiviacin. Estos espesadores miden 325 pies de dimetro

(99.1 m) por 32 pies de profundidad (9.75 m), y un espesador puede servir para el almacenaje de pulpa de mineral durante tres a cinco das de plena operacin de la planta. La pulpa de mineral se espesa al 45% de slidos para proporcionar alimentacin a la operacin de lixiviacin. En tanques precalentados con agitacin y con absorcin de vapor de agua se eleva primero la temperatura de la pulpa a 1700F (770C). Luego se calienta la pulpa a la temperatura de reaccin de 4500F (2320C) con inyeccin de vapor de agua a 610 lb/pulg2 (4203 kPa) en torres calentadas, y de all pasa por gravedad a cuatro autoclaves. Los autoclaves miden 50 pies de altura y 10 pies de dimetro (15.2 x 3.05 m) y estn revestidos de plomo y ladrillo a prueba de cido. La agitacin se logra inyectando vapor de agua a 610 lb/pulg.2 (4203 kPa) a travs de un tubo de titanio, de 16 pulgadas de dimetro (40 cm), colocado en el centro; la circulacin se efecta con base en el principio de los tanques Pachuca. Mediante bombas de mbolo se alimenta cido sulfrico al 98% de concentracin en el primer recipiente de reaccin de la serie, y combinndose all con la pulpa de 45% procedente del espesador de lixiviacin, pasa la mezcla por gravedad a travs de la serie de cuatro autoclaves para experimentar un tiempo de lixiviacin combinado de entre 1 y 2 horas. La pulpa lixiviada que derrama del reactor de la cuarta etapa, pasa a travs de un intercambiador de calor en el que se la enfra hasta 2750F (1350C) y luego, todava bajo presin, a un tanque en el que se despresuriza hasta la presin atmosfrica. La pulpa lixiviada se conduce hacia los espesadores, para separar los slidos insolubles de la solucin cargada y en los cuales, los recubrimientos de asfalto y de ladrillo a prueba de cido reducen la corrosin del equipo. El derrame de

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solucin cargada que sale del primer espesador del circuito de lavado en seis etapas va a precipitacin y contiene 5.95 gpl de nquel, lo cual significa que se est extrayendo 96% del metal disponible. Los residuos se lavan en otros cinco espesadores de lavado a contracorriente antes de tirarse con un contenido remanente de nquel de slo 0.06%. 2b. Los sulfuros de nquel se lixivian en dos formas bastante diferentes, como concentrados de flotacin en solucin amoniacal realizada en autoclaves a temperatura y presin altas, y como mata de convertidor finamente molido y despus lixiviado con una solucin de cido sulfrico en tanques agitados a la presin atmosfrica y a la temperatura ambiente. En ambos casos se lleva el nquel a la solucin, junto con el cobre y el

cobalto presentes, y stos se separan luego selectivamente. El concentrado de flotacin, en el proceso Sherritt Gordon, se lixivia en una solucin fuerte de amoniaco en los intervalos de 160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a 150 lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa), con la solucin lixiviante oxigenada con aire. El nquel, que ensaya 10%, reacciona con el amoniaco, el agua y el oxgeno disuelto para formar aminas solubles: NiS + 2O2 + 6NH3 = Ni(N113)6SO4 Los sulfuros de cobre y cobalto presentes en cantidades menores tambin van a la solucin igual que el nquel, mientras que el sulfuro de hierro forma un xido frrico insoluble y se queda como residuo insoluble con la SiO2:

4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4 El concentrado se mezcla con la solucin que regresa de la segunda etapa de lixiviacin en dos pasos, y se bombea a la primera etapa de lixiviacin. Esto se efecta en un autoclave de cuatro compartimientos con vertedores ajustables sobre los cuales pasa la pulpa de compartimiento en compartimiento. Los impulsores de cada compartimiento mantienen a los slidos en suspensin, y los serpentines de enfriamiento remueven calor de las reacciones exotrmicas de lixiviacin para mantener la temperatura a alrededor de 1850F (850C), junto con la presin de 120 lb/pulg.2 (827 kPa). En esta primera etapa se utiliza la tercera parte del tiempo total de lixiviacin de 8 horas. Despus de la primera lixiviacin, la pulpa se bombea para hacerla pasar a travs de intercambiadores de calor enfriados por agua, lo cual reduce la temperatura a 900F (320C), y luego a un espesador. El gas que escapa del proceso pasa tambin a travs de un enfriador y luego a una columna de adsorcin para recuperar el amoniaco para reciclarlo. El derrame del espesador va a un circuito de precipitacin, mientras que el producto inferior se filtra, y se repulpan los slidos con solucin fresca de amoniaco, la cual se bombea a los autoclaves de la segunda etapa de lixiviacin. Estos autoclaves son los mismos para ambas etapas de lixiviacin; miden 44 pies de largo y 11 pies de dimetro (13.4 x 3.35 m), y cuatro compartimientos con agitacin mecnica independiente y serpentines de enfriamiento para mantener la temperatura. Las condiciones en la segunda lixiviacin son 1750F (800C) a 130 lb/puig.2 (896 kPa) y se ocupa las dos terceras partes del tiempo total de lixiviacin de 8 horas. La pulpa

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lixiviada procedente de esta segunda etapa pasa tambin por un enfriador para continuar a un espesador, la solucin que derrama se regresa al primer paso de lixiviacin para repulparla con concentrado de sulfuro y formar la pulpa de la primera etapa de lixiviacin. Los slidos insolubles de Fe2O3 y SiO3 procedentes del espesador, pasan por un circuito de lavado, en el cual se filtran, lavan y re pulpan para volver despus a filtrarlos, lavarlos y repulparlos hasta repetir estas operaciones un total de tres veces antes de tirarlos. La solucin de lavado se regresa al espesador de la segunda etapa de lixiviacin. La solucin preada obtenida del espesador de la primera etapa de lixiviacin la cual se enva al circuito de precipitacin, ensaya 50 gpl de nquel, 1 gpl de cobalto, 10gpl de cobre, 180 gpl de sulfato de amonio, 10 gpl de azufre como tiosulfato y politionato, y 100 gpl de amoniaco libre. En la fundicin que tiene Outokumpu en Harjavalta, la mata de convertidor es de bajo contenido de azufre, y ensaya 63% de nquel, 28% de cobre y 7% de azufre. Se le tritura y muele a 90% menos 270 mallas y se enva a un circuito de lixiviacin de dos pasos en el cual se lixivia en tanques con agitacin mecnica y de aire, con una solucin de cido sulfrico. La mata molida se filtra y repulpa a la concentracin de slidos deseada antes de ir a la primera etapa de lixiviacin, la cual se realiza en tres tanques de lixiviacin agitados, de 1200 pies cbicos (34 m3), conectados en serie. La pulpa lixiviada que sale del tercer tanque de la serie se contina a un circuito clasificador de cicln que separa la solucin cargada de los slidos restantes. La solucin cargada se enva a un circuito de precipitacin y los slidos restantes se llevan a lixiviacin ulterior que se efecta en una serie de dos tanques agitados que constituyen la

segunda etapa. En los primeros tres tanques ocurren reacciones cclicas, en que el cobre se cementa conforme se disuelve el nquel. Despus, en la segunda etapa que se efecta en los dos tanques en serie, los slidos remanentes de la mata prelixiviada y el cobre cementado pierden la mayora de los valores restantes por disolucin en una solucin de cido sulfrico que contiene 40 gpl de cido libre. La pulpa lixiviada procedente de esta etapa va a un espesador, y la solucin cargada que derrama de ste pasa a un circuito de precipitacin. Los residuos insolubles se filtran y lavan con agua, y el agua de lavado recolectada se agrega luego a la solucin cargada, y los residuos finales de la mata se regresan a la fundicin. 3a. Los sulfuros de cobalto, tal como se presentan en Zambia, se encuentran en combinacin con cantidades mayores de sulfuros de cobre. Como estos minerales ensayan slo 0.1% de cobalto con 3% de cobre, es necesario beneficiarlos primero para mejorar el contenido de cobalto de 3 a 5%. El concentrado contendr tambin un porcentaje de cobre variable pero todava mucho mayor (25 a 30%). Al concentrado de sulfuro de cobalto se le da una tostacin sulfatante para los sulfuros de cobalto en sulfatos solubles en agua que se puedan auxiliar con agua caliente. Esta tostacin se realiza en tostadores de ocho hogares rastrillados mecnicamente, que tienen capacidad para 40 toneladas de alimentacin por da y un tiempo de retencin de 13 horas. El sulfato de cobalto soluble formado despus de la tostacin es del orden de 80 al 85% del cobalto disponible, y este se lixivia intermitentemente con agua caliente en tanques con agitacin mecnica que trabajan a la presin atmosfrica. Los tan-

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ques se llenan con agua caliente a 1580F (700C) agregndose los calcinados pesados y tostados para dar una densidad especfica de pulpa de 1.3 a 1.5. La agitacin se contina durante 1 hora y temperatura, que se eleva hasta 1760F (800C), se mantiene a este nivel mediante serpentines de vapor de agua. Los calcinados lixiviados se filtran, repulpan con agua, y se vuelven a filtrar rociando agua sobre la torta del filtro. Los productos filtrados combinados contienen de 10 a 25 gpl de cobalto y se envan a la planta de precipitacin, mientras que la torta del filtro con alto contenido de cobre se embarca a la fundicin de cobre. Los calcinados sulfatados de cobalto que se producen en Finlandia en un tostador de lecho fluido en Outokumpu Oy, se lixivian con agua en un sistema de lixiviacin a contracorriente y lavado; esta operacin se realiza en dos espesadores en serie. El derrame del espesador 2 se usa para enfriar los calcinados sulfatados procedentes del tostador, y la pulpa resultante se bombea al espesador 1. El derrame del espesador 1 es la solucin cargada que se bombea al circuito de precipitacin, mientras que el producto inferior del mismo espesador se repulpa con solucin de filtrado y se alimenta al espesador 2. El producto inferior del espesador 2 se filtra, y su producto filtrado se utiliza para repulpar el producto inferior del espesador 1, y se lava. A esta torta de residuo de lixiviacin se le llama mineral prpura y contiene slo 0.01% del metal soluble. Se seca en un horno rotatorio y se apila para almacenarla. La solucin cargada tendr un anlisis tpico de 20 gpl de cobalto, 9 a 10 gpl de nquel, 8 a 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de zinc y 7 a 9 gpl de hierro.

3b. Los xidos de cobalto se presentan tanto como combinaciones de xido de cobre y de cobalto, como en forma de minerales mixtos ms complejos que contienen xidos y sulfuros de cobre y de cobalto. El tratamiento general de ambos tipos de minerales es el mismo; despus de algunos tratamientos preliminares, se lixivian con soluciones de cido sulfrico a la presin atmosfrica. Los minerales oxidados se concentran y luego se lixivian en una solucin de cido sulfrico, utilizando tanques de tipo Pachuca agitados con aire. El xido de cobre se disuelve con facilidad, pero el xido de cobalto es slo ligeramente soluble a menos que se agregue sulfato ferroso como agente reductor, en cuyo caso se disuelve casi en su totalidad el xido de cobalto. Despus de espesarla y filtrarla para separar el residuo insoluble, se enva la solucin cargada a la planta de precipitacin para separar selectivamente el cobalto y el cobre disueltos. El mineral mixto de xidos y sulfuros tambin se concentra y luego se le da una tostacin sulfatante en tostadores de cama fluida para convertir los sulfuros que contiene el concentrado en sulfatos o en xidos solubles. La lixiviacin se efecta despus con soluciones de cido sulfrico en forma semejante a la que se utiliza para tratar el concentrado de xidos. 4. La plata y el oro se presentan con frecuencia asociados en cierto grado esta asociacin va desde el caso en que casi todos los minerales de oro contienen algo de plata, por lo menos en menor grado, hasta aquel en que ambos metales son subproductos valiosos de muchos depsitos minerales de sulfuros de cobre y plomo. Los minerales de plata y oro que se extraen y tratan primordialmente para la extraccin de estos metales preciosos,

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pueden lixiviarse a la presin atmosfrica en soluciones acuosas diluidas de cianuro de sodio o de potasio, las cuales disuelven

los metales rpidamente si se mantienen condiciones oxidantes:

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH 4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH La mayora de los minerales de oro se tratan por lixiviacin con cianuro, pero este mtodo no es ya de gran aplicacin para la extraccin de la plata, ya que muchos de estos minerales se tratan ahora por flotacin, mtodo con el cual se recupera alrededor del 97% de la plata, y el concentrado de flotacin se funde luego para separar la plata como producto metlico final listo para refinarse. Los minerales se trituran y muelen a la suficiente finura para exponer las partculas metlicas a la accin de la solucin lixiviante, y esta molienda fina se contina en la mayora de los casos hasta que por lo menos 60% del material est a menos 200 mallas. A menudo se efecta la molienda en una solucin de cianuro, y este precontacto inicia la disolucin de los metales en la solucin lixiviante. Se agrega cal a los molinos en cantidad de 1 a 2 libras (0.454 a 0.908 kg) por tonelada corta de mineral tratado para que actu tanto como agente neutralizador de cualquier acidez que tenga el mineral, la cual consumira grandes cantidades de cianuro, as como tambin como agente sedimentador para las partculas pequeas que quedan en la solucin despus de la molienda fina. Los sulfuros de cobre, hierro, antimonio y arsnico son los contaminantes cidos del mineral que entra a la solucin lixiviante, y privan a la plata y al oro tanto del cianuro como del oxigeno, a menos que reciban el tratamiento de proteccin de la alcalinidad con cal. Se les conoce como cianicidas. La molienda fina va seguida por un espesamiento en espesadores convencionales, despus del cual la solucin clara de cianuro que derrama se enva de regreso al circuito de molienda fina como fuente de cianuro, o bien se remite a la planta de precipitacin para recuperar la plata y el oro que contiene. El producto inferior espesado, que tiene una relacin de solucin a slidos de 1:1, se le ajusta la concentracin requerida de cianuro en la solucin y se bombea a los agitadores del tipo de tiro de aire para ser lixiviado. El cianuro de sodio, que es ms barato, se emplea invariablemente como reactivo de lixiviacin. Por lo general, la concentracin de la solucin disolvente es de alrededor de 1 libra (0.454 kg) de cianuro por tonelada corta de agua para el oro (equivalente a 0.05% de cianuro en solucin) y por lo menos el doble de esto para la plata. Para la plata se requiere una solucin ms fuerte y mayor tiempo de lixiviacin por dos razones; una es que la plata es ms difcil de llevar a la solucin, y la otra es que la cantidad de plata por disolver es en general mucho mayor que la cantidad de oro disponible en el mineral. Con tanques del tipo de tiro de aire de 22 a 60 pies de altura (6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30 pies de dimetro (2.44 a 9.0 m), usualmente construidos de acero, por lo general, se utilizan tres o cuatro, pero en ocasiones hasta siete, conectados en serie, se asegura tanto la agitacin perfecta como el buen contacto de las partculas con la solucin lixiviante, adems de proporcionar aire comprimido, el cual tambin sirve para dar agitacin y suministra el oxigeno necesario para

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disolver los metales preciosos. Los tanques instalados en serie, con la pulpa que pasa de un tanque al siguiente, aseguran que toda la pulpa recibe la suficiente aeracin para lograr la extraccin ptima de metales. El tiempo que toma la lixiviacin varia de 20 a 40 horas, y la recuperacin de metales se acerca al 90%. La solucin preada se filtra para separar el residuo insoluble y luego se bombea al circuito de precipitacin para recuperar los metales disueltos. La lixiviacin en pilas es una innovacin del tratamiento de minerales de oro de baja ley, y la simplicidad del sistema da un rgimen de produccin respetable con inversin mnima. La lixiviacin se efecta sobre losas impermeables permanentes, con retiro subsecuente de los residuos o colas insolubles. El ciclo de levantamiento de la pila, lixiviacin, lavado y extraccin de las colas requiere aproximadamente un mes. La solucin lixiviante de cal-cianuro tiene 0.5% de NaCN y un pH de II, y el consumo de reactivo es de 1 libra (0.45 kg) de cianuro y 2 libras (0.91 kg) de cal por tonelada seca de mineral tratado. La Smokey Valley Mining Company, de Round Mountain, Nevada, de la cual la Copper Range Company es contribuyente importante, es la innovadora de esta intima forma de lixiviacin de los minerales de oro. 2.3. PRECIPITACION La solucin cargada que contiene los valores de metal disuelto procedente del proceso de lixiviacin se trata de diversas maneras para precipitar el metal disuelto y recuperarlo en forma slida. En algunos casos debe purificarse primero el licor de lixiviacin para separar los metales 159

secundarios que tambin entraron en solucin durante la lixiviacin los cuales, si no se separan primero selectivamente, tambin se precipitarn con el producto metlico valioso, contaminndolo. En Otros casos es posible efectuar la recuperacin selectiva directa del metal valioso de la solucin al salir del circuito de lixiviacin sin necesidad de purificacin preliminar. Existen dos mtodos generales de precipitacin, por electrodepositacin utilizando nodos insolubles y por precipitacin qumica. La reduccin electrolitica se efecta a la presin atmosfrica, mientras que en la precipitacin qumica se utiliza tanto condiciones atmosfricas como de temperatura y presin elevadas. Un nuevo mtodo, que se est desarrollando rpidamente, es una combinacin de extraccin por disolventes seguida de reduccin electroltica. La extraccin por disolventes funciona como proceso altamente verstil para purificar las soluciones lixiviantes y concentrar los valores metlicos en volmenes ms pequeos y manejables de solucin para la reduccin. Otro mtodo nuevo, en cierta forma semejante a la extraccin por disolventes, utiliza un circuito de adsorcin con carbn activado para agotar la solucin preada, seguido de reduccin electroltica. La depositacin electroltica da un depsito muy puro que requiere slo de un mnimo de refinacin ulterior y regenera el disolvente para que pueda usarse de nuevo en el circuito de lixiviacin despus de que se ha separado la mayor parte del metal disuelto. Es tambin un mtodo selectivo de reduccin en algunos casos. Estos son aquellos en los que la posicin de los metales en la serie electromotriz es tal que el voltaje aplicado al electrlito de la celda

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(la solucin lixiviante cargada) es suficiente para descomponer el compuesto del metal valioso que est en solucin y hacer que este se deposite en el ctodo, pero teniendo el voltaje en un nivel no lo suficientemente alto para reducir los otros compuestos metlicos contaminantes que estn en la solucin. Por tanto, estos permanecen en solucin y no se depositan en el ctodo. Si el voltaje de descomposicin necesario para los compuestos metlicos valioso descompone tambin a los compuestos metlicos contaminantes, primero debe purificarse la solucin lixiviante para remover estos metales secundarios antes de aplicar la reduccin electroltica. La precipitacin qumica, que consiste n la formacin de un compuesto slido insoluble, puede lograrse de varias maneras. Algunos de estos procesos requieren tambin de la eliminacin previa de los compuestos de metales contaminantes que hay en solucin, .antes de que pueda aplicarse la precipitacin qumica para recuperar el compuesto del metal valioso, mientras que en otros tratamientos es posible lograr la precipitacin selectiva sin purificacin previa. En general el producto de la precipitacin qumica no es de muy alta pureza y necesita de considerable refinacin ulterior para obtener el producto metlico puro final. Sin embargo, los costos de tratamiento son bajos, mucho menores que los de la precipitacin electrolitica, y por tanto, las soluciones cargadas con contenido bastante bajo de valores, metlicos pueden tratarse econmicamente. En algunos casos, la solucin despojada despus de la precipitacin tambin puede regenerarse y enviarse de nuevo al circuito de lixiviacin como licor lixiviante fresco.

La cementacin es uno de los mtodos de uso ms comn para separar los valores de las soluciones lixiviantes mediante una reaccin de desplazamiento en la que un metal ms activo reduce los iones del metal valioso al estado metlico, para entrar el primero en la solucin. Tambin se utiliza la reduccin con hidrgeno de los valores metlicos de la solucin, bajo temperatura y presin elevadas y la adicin de ncleos metlicos sobre los cuales el depsito del metal pueda crecer. La precipitacin tambin puede producirse mediante la separacin con un agente complejante como el amoniaco, el cual puede volatilizarse al calentar la solucin cargada ocasionando que el metal combinado con ste reaccione con otros iones que estn an en solucin y formar de esta manera un compuesto insoluble que se precipite. De igual modo pueden adicionarse agentes qumicos tales como cido sulfhdrico para formar un precipitado insoluble con un metal valioso, o bien cl estado de oxidacin de un metal en solucin puede modificarse para ocasionar la hidrlisis y obtener un precipitado metlico como hidrxido. Se recurre tambin a la manipulacin de la temperatura de la solucin y el pH para lograr la cristalizacin selectiva de los compuestos metlicos de las soluciones cargadas. 2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION La precipitacin es la etapa intermedia de la extraccin hidrometalrgica y es la etapa del proceso en la cual se separa el metal disuelto de la solucin lixiviante como un producto slido, para refinarlo despus y

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obtener finalmente su forma pura comercialmente utilizable. El material en proceso de lixiviacin no se disuelve completamente, y habr siempre un residuo insoluble, que con frecuencia es la roca matriz con alto contenido de SiO2, la cual no tiene ninguna funcin en la operacin de precipitacin, de los valores metlicos que han entrado selectivamente en soluciones durante la lixiviacin. Se requiere una solucin cargada esencialmente depurada para la precipitacin, y sta se separa de los residuos insolubles por decantacin o por filtrado, o por combinacin de ambas operaciones. Despus de la precipitacin, se separa el slido de la solucin agotada y se separa el agua por filtracin. En muchos casos, la solucin cargada no queda completamente despojada de y despus de la precipitacin parcial se regenera la solucin lixiviante y se utiliza de nuevo en el circuito de lixiviacin para disolver otro lote de material fresco en los tanques de lixiviacin. De los diversos mtodos de precipitacin puede decirse, en general, que el mtodo particular que se escoja en cada caso es el que sea ms adecuado para recuperar el metal de la solucin cargada que se tenga bajo consideracin. Sin embargo hay consideraciones adicionales que hacer, tales como la magnitud de la operacin de lixiviacin y el volumen resultante de solucin cargada por tratar, el porcentaje de metal valioso en solucin, sea alto o bajo, y finalmente la facilidad con la que pueda precipitarse el metal valioso de la solucin cargada en particular y la pureza del precipitado que se requiera del proceso. Existen dos categoras principales de precipitacin. Una es la electrlisis, la cual depende del hecho de que cuando se hace pasar corriente directa a travs de una solucin metlica, ocurre su

descomposicin, y se deposita el metal en el ctodo. La otra es la qumica, en la que la adicin de un reactivo a la solucin expulsa al metal en forma de un precipitado slido. Debido al costo de la electricidad para el proceso electroltico, slo pueden tratarse as las soluciones que contienen cantidades de metal relativamente grandes, compensndose los altos costos de operacin por la rapidez con que se realiza el procesamiento y por el gran tonelaje de metal que se extrae. Para resolver estos problemas, varias de las plantas hidrometalrgicas ms recientes utilizan la extraccin por disolventes o adsorcin con carbn activado como paso preliminar antes de la precipitacin electrolitica, tanto para purificar la solucin cargada como tambin para concentrar los valores metlicos en volmenes de solucin menores para tratamiento. Esta forma de precipitacin se efecta a la presin atmosfrica y a la temperatura ambiente o ligeramente ms alta. La segunda categora principal, la precipitacin qumica, se utiliza mas ampliamente que la precipitacin electrolitica. Como se trata de un mtodo de remplazamiento de iones barato y eficiente, puede usarse econmicamente con grandes volmenes de solucin preada bastante diluida. En otros casos, la combinacin directa con adicin de reactivo, produce selectivamente el metal valioso como un compuesto precipitado, o bien la adicin de un reactivo que altere el pH da la condicin que favorece la precipitacin. En algunos casos, los metales que slo pueden precipitarse con dificultad, pueden precipitarse qumicamente agregando un reactivo cuando la solucin cargada est a temperatura y presin elevadas en un autoclave, mientras aumentando nicamente la temperatura se pueden

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volatilizar los compuestos complejantes y liberar as iones metlicos para su precipitacin. La pureza de los precipitados del tratamiento electroltico es en general de tal naturaleza que slo se requiere de un mnimo de refinacin posterior, mientras que con la precipitacin qumica hay una gama de pureza que va desde los productos metlicos puros en polvo en su forma final hasta los precipitados bastante impuros que todava requieren refinacin ulterior. La precipitacin electroltica depende de la clasificacin de la solucin cargada, la cual es, de hecho, el electrlito que contiene el metal valioso por recuperar, y que se descompone cuando se aplica un potencial lo suficientemente alto de corriente directa, el llamado voltaje de descomposicin, para que pase la corriente. Existe un voltaje de descomposicin definido para cada metal, el cual varia de acuerdo con la posicin del metal en la serie electromotriz. Si hay varios metales en la solucin, el de menor voltaje de descomposicin se depositar primero en el ctodo, y los dems metales permanecern en solucin hasta que se eleve el voltaje lo suficiente para descomponerlos tambin. Por ejemplo, el voltaje de descomposicin de una solucin acuosa de sulfato de cobre es 1.49 volts, y para una de sulfato de zinc es de 2.35 volts, lo cual significa que a un voltaje de 1.49 volts corriente directa, slo se depositar el cobre de una solucin mixta de sulfatos de cobre y zinc. La potencia consumida es el producto de los ampares pasados por hora multiplicados por el voltaje total aplicado al circuito, representando una porcin considerable de los costos totales de operacin de la planta. Por tanto, es importante

cualquier reduccin que se logre en el uso de energa elctrica, y se realizan pruebas constantemente para verificar que no haya cortos circuitos en los electrodos ni fugas de corriente. La cantidad de metal que se deposita es funcin del tiempo y de la intensidad de corriente de acuerdo con la ley de Faraday, la cual establece que se depositar un peso equivalente del metal (el peso atmico dividido entre la valencia) en gramos por cada 96,500 coulombs (amperes X segundo) de electricidad, o sea que 500 ampares da de electricidad depositarn un peso equivalente de metal en libras. La cantidad de metal que tericamente debe depositarse por clculo no se alcanza nunca, ya que la eficiencia de la celda es menor del 100% debido a las prdidas de corriente, a los cortos circuitos y a la polarizacin de los electrodos causada por las burbujas de gas que se juntan sobre el nodo o el ctodo elevando la resistencia de la celda. La eficiencia que se obtiene en las celdas puede calcularse si se compara el peso real del metal que se ha depositado con el peso que deba haberse depositado de acuerdo con la ley de Faraday. Es importante la temperatura de la celda debido a que, al elevarse la temperatura de la solucin, baja su resistencia, y con ella el voltaje de descomposicin. Sin embargo existe un limite en cuanto al grado de calentamiento que puede aplicarse al electrlito, y adems, los costos excesivos del calentamiento pueden ser mayores que el ahorro que se obtenga en electricidad. A veces tambin resultan efectos laterales indeseables con la temperatura excesiva, y puede producirse crecimiento desigual del ctodo, el depsito de impurezas indeseables y hasta la vaporizacin del electrlito. La purificacin de la solucin mediante la eliminacin de los metales considerados

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como impurezas que se disolvieron en el circuito de lixiviacin junto con el metal valioso, debe realizarse antes de la electrlisis si existe la posibilidad de que dichas impurezas se codepositen con el metal valioso que se est reduciendo etectrolticamente, y lo contaminen. Por lo general estas impurezas se separan por precipitacin qumica selectiva seguida por filtrado, y luego la solucin purificada se bombea a las celdas electrolticas. Si se separan las impurezas antes de la electrlisis no se producen acumulaciones de estos contaminantes en la celda, y el electrlito gastado, despus de haberlo separado el metal valioso, se utiliza simplemente una y otra vez como disolvente en la etapa de lixiviacin. Las conexiones elctricas de la celda son del sistema mltiple, similares a las usadas para la refinacin electroltica, con la excepcin de que en este caso hay un nodo ms que el nmero de ctodos en el conjunto de electrodos de una celda. Los nodos son insolubles, por lo general de plomo o de acero inoxidable, y slo se usan para llevar la corriente a la celda. Los ctodos, sobre los cuales se precipita el metal al salir de la solucin, pueden ser lminas delgadas del mismo metal que se est depositando, o de un metal inerte diferente del que se desprendan peridicamente los depsitos. A veces se utiliza una colchoneta de lana de acero para proporcionar el rea mxima de depsito al ctodo. Los electrodos, tanto nodos como ctodos, son usualmente de 3 pies cuadrados (0.9 m2) y se disponen en los tanques con separacin de alrededor de 2 pulgadas (5 cm). Por lo general, las celdas son de madera o de concreto, con revestimiento de plomo, de plstico o de asfalto para protegerlas contra la corrosin del electrlito que en general es sumamente cido. En la actualidad,

tambin se utilizan celdas de fibra de vidrio. Un tanque de dimensiones tpicas mide 11 pies de largo, 3 1/2 pies de ancho y 3 1/2 pies de profundidad (3.55 x 1.07 x 1.07 m), contiene 30 nodos y 29 ctodos En trminos generales la precipitacin qumica se efecta agregando un reactivo, el cual puede ser un polvo metlico, un gas, un compuesto qumico, o bien calor por medio de vapor de agua, en diferentes circunstancias, para que reaccione y expulse el metal valioso de la solucin en forma de un precipitado slido. En algunos casos el precipitado ser un polvo metlico relativamente puro, mientras que en otros es un compuesto que todava necesita de considerable tratamiento para alcanzar el estado metlico puro. La mayora de la precipitacin qumica se realiza a la presin atmosfrica, pero hay casos en que es necesario utilizar temperatura y presin altas, como las que se obtienen en autoclaves, para que ocurran las reacciones de precipitacin. 1. La cementacin de un metal valioso a partir de una solucin de lixiviacin cargada, depende de una reaccin de desplazamiento en la cual un metal ms activo reduce a los iones del metal por precipitar al estado metlico puro; entonces ste sale de la solucin, y los iones del metal ms activo entran en la solucin para sustituirlos. Por cementacin pueden tratarse soluciones tanto de alto como de bajo contenido de valores metlicos; y si bien se han probado muchos mtodos opcionales, este mtodo antiguo de precipitacin se aplica extensamente en numerosas situaciones extractivas, desde la recuperacin de valores metlicos de soluciones muy diluidas hasta la separacin de valores de soluciones de alta ley, realizando la eliminacin de

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contaminantes antes de la precipitacin por algn otro mtodo. Las soluciones diluidas como las que se obtienen de la lixiviacin en pilas de minerales de cobre, con contenido de slo de 1/2 a 2 1/2 gpl de cobre, se tratan en gran escala utilizando el hierro como metal cementante, en forma de chatarra delgada de hierro y acero, latas de acero o hierro esponja, colocado en tanques o canalones, y haciendo que la solucin pase sobre estos materiales. Entonces ocurre la cementacin, y el cobre sale de la solucin al entrar el hierro en ella. El cobre cementado que se forma se desprende peridicamente por lavado de la superficie de la chatarra de hierro, y el agua de lavado se filtra para recolectar el metal precipitado. La solucin agotada se bombea de nuevo al circuito de lixiviacin para volverse a usar como licor lixiviante. La operacin completa es de muy bajo costo; el equipo que se requiere es bastante limitado considerndose que el gasto mayor lo representa la chatarra de hierro para la precipitacin. . Tabla 2.3. Voltajes de descomposicin a
Electrlito Sulfato de zinc Bromuro e zinc Sulfato de nquel Cloruro de nquel Nitrato de plomo Sulfato de cadmio Nitrato de cadmio Sulfato de cobalto Cloruro de cobalto Sulfato de cobre Sulfato de plata Nitrato de plata Hidrxido de sodio Hidrxido de potasio Voltaje de descomposicin (V) 2.55 1.80 2.09 1.85 1.52 2.03 1.98 1.92 1.78 1.49 0.80 0.70 1.69 1.67

Las soluciones con alto contenido metlico, tambin pueden tratarse por cementacin tanto para su purificacin como para la extraccin de los metates valiosos. La mata de niquel-cobre con bajo contenido de azufre, con ensaye de 63% de nquel y 28% de cobre, puede ponerse en solucin para luego precipitar el cobre en forma selectiva, al agregar polvo de nquel para reemplazar al cobre que contiene la solucin. Esto se efecta en tanques con agitacin mecnica, y despus de separar por filtracin el cobre cementado, se bombea la solucin, que todava contiene el nquel de la mata, a las celdas para reducirlo electrolticamente. El oro y la plata se separan de su solucin lixiviante por cementacin con polvo fino de zinc. El polvo se agrega en la succin de una bomba que alimenta a un filtro prensa con solucin lixiviante, y la reaccin de precipitacin es lo suficientemente rpida para que la prensa quede cargada con precipitado, el cual se separa as de la solucin ahora agotada

Electrlito Hidrxido de amonio Acido sulfrico Acido ntrico Acido fosfrico Acido monocloroactico Acido dicloroactico Acido perclrico Acido actico Acido tricloroactico Acido clorhdrico Acido azoico Acido oxlico Acido bromhdrico Acido yodhdrico

Voltaje de descomposicin (V) 1.74 1.67 1.69 1.70 1.72 1.66 1.65 1.57 1.51 1.31 1.29 0.95 0.94 0.52

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Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry, Vol. 1, Wiley, Nueva York, 1943, pag. 241 a Los potenciales de descomposicin varan, no slo para soluciones de los diferentes electrlitos, sino tambin por los cambios de concentracin, material de los electrodos, tamao de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la funcin de la celda. 2. La precipitacin con hidrgeno depende de la reduccin a metal de los iones metlicos que contiene la solucin, la cual produce un polvo metlico como producto final, que tiene la pureza suficiente para no requerir de refinacin posterior. Se requieren temperatura y presin altas, as como tambin de algn agente nucleante para proporcionar una base sobre la cual pueda tener lugar fcilmente la precipitacin. Los autoclaves son semejantes a los usados para la lixiviacin de lotes, y las cargas sucesivas de solucin depositan el metal precipitndolo sobre los ncleos, los cuales aumentan de tamao; luego se retira la solucin agotada. Las soluciones amoniacales de nquel se calientan a 4000F (2040C) a 450 lb/puIg.2 (3100 kPa) en una atmsfera reductora de hidrgeno, en presencia de polvo fino de nquel para la nucleacin. Se reducen varios lotes de solucin que van depositando su contenido de metal sobre los ncleos hasta que el polvo crece lo suficiente. Luego este polvo se retira para completar el ciclo de precipitacin en el autoclave, el cual se carga luego con ncleos frescos y solucin fresca para un nuevo ciclo. 3. El cido sulfhdrico forma un sulfuro con el metal valioso que ya no es soluble en la solucin lixiviante. Se emplean autoclaves con agitacin mecnica fuerte y mientras ms alta es la temperatura con mayor rapidez ocurre la precipitacin. Se inyecta anhdrido sulfuroso gaseoso de alta pureza para mantener la presin en el autoclave a 150 lb/puIg.2 (1034 kPa), junto con la solucin precalentada a 2450F (1180C). El azufre se combina rpidamente con metales tales como nquel, cobre, plomo y zinc para formar sulfuros de estos metales. La siembra de la solucin cargada con precipitado reciclado de sulfuro ayuda a mejorar la recuperacin del metal y a controlar el tamao de partcula producido. Tambin estos son procesos intermitentes. 4. El vapor de agua agregado a una solucin cargada, puede servir en algunos casos, como sucede con el amoniaco, para separar un agente complejante por volatilizacin, y liberar los iones metlicos que haban sido mantenidos en solucin por el amoniaco, para que de esta manera reaccione con otros iones de la solucin y formen un precipitado insoluble. En este tipo de precipitacin se emplean torres cilndricas de varios platos, calentadas con vapor de agua, en las que la solucin preada fluye hacia abajo en contracorriente respecto al flujo de vapor que se eleva. Conforme la solucin descendente se agota gradualmente en cuanto a su contenido de amoniaco, el metal comenzar a precipitarse y formar un nuevo compuesto metlico insoluble. Los vapores que salen por la parte superior de las torres se condensan y depuran para

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recuperar el amoniaco, mientras que la pulpa procedente de la parte inferior se espesa y filtra para separar el precipitado. Estas torres pueden trabajar en forma continua. 5. La adicin de compuestos qumicos y los cambios de pH formarn nuevos compuestos insolubles, o separarn compuestos de la solucin que sean solubles en cidos pero no en bases. El hierro se precipita comnmente por oxidacin, ya sea por aeracin o con un oxidante qumico, para convertir el hierro

ferroso en hierro frrico, y luego precipitarlo como hidrxido. Hierro, cobre, cobalto y nquel se precipitan selectivamente como hidrxidos en soluciones aireadas, agitadas por aire, elevando el pH con lechada de cal. El hierro se precipita a pH de 3.5, el cobre a 5.8, el cobalto a 8.3, y finalmente el nquel a 9.4. Estas precipitaciones se efectan en operaciones de lote, y los precipitados slidos que se forman se separan cada uno por filtrado antes de efectuar la siguiente precipitacin a un pH progresivamente ms alto.

2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIN la. Las soluciones de lixiviacin de xido de cobre, que resultan de la lixiviacin y el lavado de los minerales, tienen que someterse a un proceso de separacin del cobre por precipitacin electrolitica si las soluciones cargadas son de alto contenido metlico y por cementacin si son de ms baja concentracin de valores metlicos. La solucin de lavado se usa para limpiar los residuos insolubles antes de tirarlos. Las soluciones preadas con alto contenido de valores se envan a veces a un proceso de purificacin previo a la electrlisis, especialmente cuando hay hierro soluble en cido en el material que se est lixiviando, que pueda quedar en solucin al final del ciclo de lixiviacin. El contenido de hierro no debe ser superior al 1.2gpl; para lograr esto, el hierro ferroso, que forma el 90% del hierro en solucin,

se oxida a hierro frrico agregando dixido de manganeso, y se precipita luego como hidrxido frrico. Esto se logra elevando el pH a 2.2, neutralizando parcialmente la solucin cida mediante la adicin de hidrxido de cobre proveniente de una operacin de filtracin. El hierro precipitado se separa por espesamiento. El control adecuado del hierro en solucin, tiene un efecto considerable en el rendimiento de la celda electroltica, aumentando la eficiencia de la corriente en forma importante con el correspondiente incremento en la productividad y una reduccin en el consumo de energa. Cuando la concentracin del hierro es mayor de 4 gpl, se tienen eficiencias de corriente inferiores al 80%, elevndose dicho rendimiento a ms del 90% a medida que la concentracin de hierro desciende a valores del orden de 1 a 1 1/2 gpl. La separacin del hierro afecta tambin la operacin de lixiviacin precedente, porque si no se efecta la purificacin, la lixiviacin tiene que llevarse a cabo a una

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concentracin menor de cido para minimizar la cantidad de hierro que se disuelve, afectando colateralmente en forma negativa la extraccin del cobre. La solucin preada que va al circuito de precipitacin contiene entre 30 y 50 gpl de cobre en solucin, del cual se deposita en los ctodos aproximadamente la mitad, durante la operacin en las celdas electrolticas, quedando el electrlito parcialmente agotado; ste aumenta su concentracin de cido sulfrico a unos 35 gpl despus de separar el cobre. El electrlito se bombea de nuevo al circuito de lixiviacin para volverlo a usar como licor fresco de disolucin: CuSO4 = Cu2+ + SO42SO4 + H2O = H2SO4 + O2 Despus de clarificarla y filtrarla, la solucin lixiviante se almacena en tanques de concreto revestidos de plomo, antes de bombearla a travs de tuberas de plomo o de plstico, a la planta de precipitacin. Las celdas electrolticas se disponen en unidades y secciones, siendo un arreglo tpico el de seis celdas por seccin y 24 secciones por unidad. Cada celda tiene 41 nodos y 40 ctodos conectados en un sistema mltiple, con dimensiones de celda de 15 pies de largo, 4 pies de ancho y 4 pies de profundidad (4.57 x 1.22 x 1.22 m). La corriente directa se suministra por medio de rectificadores tenindose una densidad de corriente en el ctodo de 16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) a plena carga. Las secciones de cada unidad y las celdas de cada seccin se conectan elctricamente en serie. Las celdas son de concreto armado revestido de lmina de plomo antimonial, mastique asfltico o polister reforzado con fibra de vidrio; el polietileno ha reemplazado en gran parte al plomo en las

tuberas de dimetro menor de 4 pulgadas (10 cm). Las hojas iniciadoras de los ctodos son de cobre puro, de 3 pies por 3 pies (0.09 x 0.09 m), de 1/4 de pulgada de espesor (6.25 mm), y pesan 11 6 12 libras (5 5.445 kg.) cada una. Estas van soportadas en la celda por dos orejas de cobre soldadas a la lmina, a travs de las cuales pasa una barra suspensora de cobre, que tiene su extremo de contacto en la barra conductora de la celda y el otro extremo descansa el sobre un aislador de caucho. Los nodos de plomo antimonial son del mismo tamao que las hojas iniciadoras de ctodos, y tienen barras integrales para suspenderlas y hacer contacto elctrico; pesan de 300 a 500 libras (136 a 227 kg). Unos aisladores de porcelana situados en las esquinas y el centro impiden el contacto con los ctodos y el consiguiente corto circuito. La solucin de lixiviacin clarificada y con frecuencia purificada, se mezcla con cido sulfrico concentrado, y a veces con una porcin de electrlito agotado, para formar la solucin de alimentacin a las celdas electrolticas. La mayor acidez permite la operacin de la celda a menor voltaje; la mezcla final contiene de 45 a 55 gpl de cido y 30 a 50 gpl de cobre. La solucin puede alimentarse individualmente a cada celda o a tanques paralelos de una seccin dispuestos en cascada, a los que llega por gravedad desde un tanque de almacenamiento. Es comn un ciclo de seis das para los ctodos al trmino del cual se sacan stos para reemplazarlos por hojas iniciadoras nuevas. Los nodos de plomo se dejan en su posicin, ya que son inertes en la celda y slo se utilizan para conducir la corriente. Los ctodos, con 99.96% de cobre, se funden y moldean en formas para su venta.

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Las soluciones con bajo contenido de valores se trataban hasta hace poco tiempo nicamente por cementacin para precipitar y recuperar su contenido de cobre. Sin embargo, hay ahora un mtodo alterno de procesamiento, mediante el cual pueden concentrarse los valores diluidos de slo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl en una solucin lixiviante. Este mtodo es por extraccin con solventes. La concentracin de la solucin final es comparable a la de una solucin preada con alto contenido de valores, pudindose efectuar la reduccin mediante electrlisis. 1. La cementacin es un mtodo de tratamiento de bajo costo que hace econmicamente viable la extraccin de contenidos bajos de cobre de soluciones de lixiviacin de escaso valor o de residuos insolubles de soluciones de lavado que pueden contener hasta 1/2 a 2 1/2 gramos por litro de cobre. La chatarra de hierro contina siendo usada casi universalmente para la cementacin del cobre a partir de soluciones diluidas y representa el costo ms importante del proceso. La mayor parte de la lmina de acero de calibre delgado, la cual tiene la mayor relacin superficie de reaccin contra peso, se encuentra laqueada o estaada, y tiene que quemarse para eliminar la pintura y la soldadura, y cortarse luego en fragmentos, preparacin cuyo costo se agrega al del metal. La chatarra pesada es menos conveniente por su menor superficie especfica y el alto contenido de carbono. En algunas plantas se usa hierro esponja en vez de chatarra de hierro, y en general se est utilizando en proporcin creciente. El consumo de este material es similar al de la chatarra, segn el contenido de hierro metlico de ambos materiales.

El consumo de chatarra vara considerablemente de una planta a otra, y depende en gran parte del contenido de hierro frrico de las soluciones preadas. Todo el hierro frrico tiene que reducirse al estado ferroso y gran parte del cido libre debe consumirse en la reaccin antes de que pueda tener lugar la precipitacin del cobre. Las reacciones generales son: CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4 H2SO4 + Fe = H2 + FeSO4 Fe2(SiO4)3 + Fe = 3FeSO4 Las cuales ocurren simultneamente. La cementacin del cobre es la nica reaccin til, mientras que las otras dos representan una prdida de hierro innecesaria; as, mientras tericamente una libra de cobre (0.454 kg) debera ser reemplazada en la solucin por 0.89 libras de hierro (0.404 kg), en la prctica una proporcin satisfactoria para las soluciones que contienen hierro frrico es de dos libras de chatarra (0.908 kg) por libra de cobre precipitado (0.454 kg). Se ha determinado por pruebas que la pirrotita es un reductor muy eficaz de hierro frrico, y la adicin de pirrofita en trozos a las soluciones preadas, durante unas cuantas horas, reduce el hierro frrico a ferroso, disminuyendo la prdida de chatarra durante la cementacin en un 35% Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) = 69 FeSO4 + 32 H2SO4 La pureza del cobre cementado depende en buen grado de la limpieza de la chatarra de hierro, ya que s sta est sucia y oxidada, contaminar al cobre cementado. La pureza del cobre determina en dnde puede agregarse durante el proceso; si el material est muy contaminado se regresa

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al horno de reverbero de la fundicin o al convertidor, y si el precipitado es de alta pureza se le funde en el horno de nodos para producir nodos electrolticos. La mejor chatarra de hierro se agrega en las operaciones finales de la planta de cementacin para separar el cobre que an quede en la solucin y disminuir la concentracin lo ms posible, quedando en solucin unos 60 mg por litro. Esta solucin se recicla al circuito de lixiviacin para volverse a usar como solucin lixiviante con alto contenido de cido. Se emplean diversos tipos de equipo para la cementacin, algunos ya antiguos y otros de desarrollo reciente. Entre los mtodos de uso comn, los conos, los canalones planos, los canalones en y, los tanques y las celdas, todos trabajan sobre el mismo principio bsico, y slo difiere la forma fsica de los equipos que se utilizan. a. Los precipitadores de tanque y cono, desarrollados por la Kennecott Copper, son unos de los precipitadores ms recientes y eficientes; dan de 90 a 95% de cobre en el producto, utilizan menos chatarra por libra de cobre precipitado y recuperan el 99% del cobre contenido en las soluciones, el cual es del orden de 0.4 a 4.0 gpl, en un sistema de alta capacidad provisto de controles automticos y manejo de materiales mecanizado. En este sistema la cantidad de chatarra de hierro consumida disminuye y la capacidad de produccin de cobre cementado aumenta debido a que de las tres reacciones qumicas importantes en la cementacin del cobre, se ha encontrado que una de ellas, CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4 tiene una rapidez de reaccin mucho mayor si la superficie especfica del hierro

es grande, y por lo tanto esta reaccin habr terminado prcticamente antes de que las otras dos reacciones que consumen grandes cantidades de hierro, H2S04 + Fe = H2 + FeSO4 y Fe2(SO4)3 + Fe = 3FeSO4 hayan alcanzado su propio equilibrio. El precipitador consiste de un tanque de madera de 14 pies (4.27 m) de dimetro y 24 pies (7.32 m) de altura, que tiene en el fondo un cono invertido de acero inoxidable de 11 pies (3.35 m) de altura. Sobre la parte superior del cono lleva instalada una criba cnica de 4 3/4 pies (1.45 m) de altura y malla de 1 pulgada (2.5 cm), la cual contina el cono cilndrico de acero hasta alcanzar la pared del tanque de madera, aproximadamente a dos tercios de la altura del tanque. El cono se carga con chatarra de hierro cortada en tiras, desestaada y desprovista de barniz, y la solucin preada se bombea por el fondo. A medida que se verifica la cementacin, la turbulencia generada por el movimiento de alta velocidad de la solucin en el cono deslava el cobre precipitado de la superficie de la chatarra y lo lleva hacia arriba, en donde cae a travs de la criba de la parte superior del cono acumulndose en el fondo del tanque de madera para ser separado despus. La solucin parcialmente descobrizada derrama por la parte superior del tanque y se bombea el fondo de un segundo precipitador, en donde se repite la operacin. El licor agotado de este segundo precipitador se regresa como solucin lixiviante. Un cono procesa alrededor de 2 500 gpm (11 250 lpm) de solucin de lixiviacin.

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b. Las celdas y tanques se utilizan en series de varias unidades (de seis a diez) situadas en desnivel para lograr el flujo por gravedad de la solucin de una a otra celda. Estas son de madera o de concreto, protegidas contra cido, de 8 pies de ancho, 5 de profundidad y 12 de largo (2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una rejilla de tela que detiene a la chatarra de hierro para que no se vaya al fondo de la celda y permita a la vez una buena circulacin de la solucin. El cobre precipitado se recupera desconectando una celda del circuito y separando por lavado el cobre adherido a la chatarra de hierro con mangueras de alta presin para que pase a travs de la criba del fondo y salga por una vlvula hacia un tanque de sedimentacin o un filtro de vaco. Peridicamente, el cobre asentado en el tanque de sedimentacin se extrae, se seca sobre el piso de concreto y se embarca a una fundicin. Este producto contiene alrededor de 82% de cobre. Las primeras dos celdas del circuito reciben siempre la solucin preada con ms alto contenido de valores y en ellas se precipita alrededor del 60% del total de cobre. En el siguiente par de celdas se separa otro 20% del total y en las celdas ltimas se separa el resto. Las celdas ms activas deben lavarse con mayor frecuencia y tambin agregarles chatarra de hierro a intervalos ms cortos. c. Los canalones son uno de los medios ms antiguos que se emplean para la precipitacin, y consisten en canales de forma de artesa, con fondo plano, hechos de concreto protegido contra cido o de madera; son de 32 pulgadas de altura por 32 pulgadas de ancho (80 x 80 cm) y hasta de 1600 pies de longitud (488 m). Una celosa de madera con aberturas de 1/4 de pulgada (6.25 mm) se suspende en ellos 17 pulgadas (42.5 cm) arriba del fondo de la

canal, y en sta se apila chatarra de hierro. La solucin preada se hace fluir lentamente por gravedad a lo largo del canaln, y puede separarse por cementacin hasta el 97 98% del contenido de cobre. Peridicamente se purga el canaln y se separa el cobre cementado de la chatarra mediante mangueras a travs de la celosa de madera hasta hacerlo salir por el extremo del canaln, en donde se sedimenta y se separa del agua de lavado. Este cobre cementado se regresa a la fundicin, mientras que la solucin preada descobrizada se vuelve a utilizar en el circuito de lixiviacin. En los modernos precipitadores de canaln en V se utiliza hierro esponja para precipitar la porcin principal del cobre que lleva la solucin, y posteriormente se usa chatarra de hierro para cementar el cobre restante de la solucin parcialmente descobrizada. Con ste diseo en V, se reducen al mnimo los problemas de formacin de torta y taponamiento que se presentaban anteriormente al usar hierro esponja fino. 2. La extraccin por disolvente y electrodeposicn es un nuevo mtodo alterno que sustituye a la cementacin, utilizado para soluciones de bajo contenido de valores, y se basa en el proceso relativamente reciente de intercambio de iones. Este recibe distintos nombres, SIX (solvent ion exchange) o LIX (liquid ion exchange). Esta tcnica, que se utiliz por primera vez en un circuito de cobre en 1968, se est convirtiendo en un mtodo de produccin importante y en 1977 se estaban produciendo por este proceso ms de 200,000 tpa de cobre de alta pureza. Desde 1968 se han instalado nueve plantas de cobre de tipo SIX, y todas las plantas que estn ahora en operacin utilizan agentes de extraccin serie LIX de la

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compaa General Milis. Las instalaciones ms grandes en las que se utiliza un circuito SIX son la planta Chingola de la Nchanga Consolidated Mines, en Zambia, con capacidad de 90,000 tpa, y la de Codelco en Chile, de 36,000 tpa, la cual fue programada para entrar en operacin en 1977. Estn en proyecto nuevas plantas que utilizan el proceso SLX, localizadas en Zambia, Zaire, Per, Europa, Japn y los Estados Unidos. La primera planta que utiliz en Estados Unidos el proceso SIX con electrodeposicin en un circuito comercial de cobre fue la planta Bluebird de la Ranchers Exploration and Development Corporation, que produce 7 000 tpa y est situada en Miami, Arizona. La ms grande en Norteamrica es la nueva planta para procesamiento de xidos de cobre, de 10,000 tpa, de la Anamax Mining Company en Twir Buttes, Arizona, la cual entr en operacin en 1975. Las operaciones de extraccin con solventes con electrodeposicin en las plantas de los Estados Unidos, son por lo general semejantes, y en esencia son similares a las que se describen en detalle para el procesamiento de las soluciones preadas de uranio en el capitulo relativo a los tratamientos hidrometalrgicos de los metales reactivos. La recuperacin de los valores metlicos por este mtodo liquidolquido de intercambio jnico se hace normalmente a un costo muy econmico y con un mnimo de inversin de capital; despus de la concentracin por extraccin por solvente, se enva la solucin cargada de metal a la casa de tanques para separar

el cobre por electrodeposicin. Para optimizar la extraccin por solvente, en la compaa Anamax se ajusta el pH de la solucin de lixiviacin preada a un valor entre 1.5 y 2.5 agregando pulpa molida no utilizada procedente del circuito de molienda. Luego se clarifica la solucin entre 4 y 10 ppm de slidos suspendidos y se enva al circuito de extraccin. Inicialmente se pone en contacto en un mezclador a contracorriente un disolvente orgnico selectivo; en este caso 14% de LIX 64 N en 86% de querosena (el componente orgnico) que no es miscible en agua; el contacto ntimo se lleva a cabo en la unidad mezcladora con la solucin de lixiviacin preada de cobre, y ste pasa de la solucin acuosa de lixiviacin al solvente orgnico. La inmiscibilidad del solvente orgnico en el agua ocasiona la separacin de las dos fases (agua y disolvente orgnico en petrleo) en las unidades separadoras, y los valores de cobre se concentran ahora en un volumen mucho menor de solucin orgnica. Esta operacin se conoce como circuito de extraccin. La solucin agotada que queda despus de la extraccin recibe el nombre de solucin despojada o rafinado. La solucin cargada se enva al circuito de separacin para recuperar los valores de cobre separndolos de la fase orgnica con electrlito agotado. De esta forma aumenta la concentracin de la solucin a un grado adecuado para el tratamiento de reduccin electroltica. El disolvente orgnico despojado se regresa para utilizarse nuevamente en el circuito de extraccin.

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Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extraccin de cobre Compaa Ubicaci Capacidad n anual (toneladas cortas) Arizona 7000 Arizona Zambia Montana Arizona Arizona Arizona Per Chile 7000 90.000 36.000 5000 30.000 7000 30.000 36.000 Ao de inicio Agente de operaciones extraccin 1968 1970 1973 1974 1975 1975 1976 1977 1977 de

Ranchers Explorations and Development Cyprus Bagdad Nchanga Consolidated Mines Anaconda (Arbiter) Cyprus Johnson Anamax Cities Service Minero Per Codelco

12% LIX 64N en 80% de queroseno LIX LIX 64N LIX 65N LIX 14% LIX 64N en queroseno LIX LIX LIX

La planta Bluebird de Ranchers recolecta la solucin de lixiviacin preada proveniente de las pilas de lixiviacin en un estanque revestido con caucho butlico, de donde se alimenta a un tren de extraccin de cinco tanques, en el cual tres de ellos se destinan a la extraccin y dos a la separacin, siendo la operacin a contracorriente. La planta de Twin Buttes, de mayor capacidad, divide el licor preado en dos corrientes, cada una de 3560 gpm, que alimentan dos trenes de extraccin paralelos, cada uno de los cuales consta de cuatro mezcladores-sedimentadores para extraccin y dos para separacin. Las soluciones preadas en la planta Twin Buttes de Anamax, contienen alrededor de 2.5 gpl de cobre, y despus de pasar por los circuitos respectivos de extraccin y separacin, la concentracin del cobre aumenta a 50 gpl. El rafinado o solucin agotada que procede del Circuito de extraccin, lleva alrededor de 20 gpl de H2SO4 junto con

una pequea cantidad de cobre (0.08 gpl), y sta se bombea a un tanque igualador en el que se agrega agua para compensar las prdidas del sistema adems del cido de reposicin que se requiera y luego se recicla a los espesadores de lavado a contracorriente para lavar los lodos procedentes de los tanques de lixiviacin. La planta de electrodeposicin es bastante convencional, y en general semejante en cuanto a diseo y operacin a la descrita para el tratamiento de soluciones de lixiviacin de xidos de cobre con cido sulfrico. El cobre se separa del electrlito fuerte (50 gpl de cobre, 90 gpl de H2SO4), y el electrlito agotado, con alto contenido de cido (130 gpl de H2SO4) se regresa para usarse en los mezcladores sedimentadores del circuito de separacin: 2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 + O2 El proceso electrolitico tiene lugar en celdas de concreto revestidas con PVC,

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con piso de madera, para que cualquier fuga que tenga el revestimiento de PVC se detecte fcilmente desde el piso inferior. Los nodos son de lmina de plomo con 10% de antimonio, las hojas iniciadoras de los ctodos de cobre son de 3 pies de ancho por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) y la densidad de corriente es de 15 amperes por pie cuadrado (0.09 m2). La planta de Twin Buttes tiene cuatro circuitos electrolticos en su casa de tanques, siendo stos (i) el circuito de hojas iniciadoras con 36 celdas, (ii) el primer circuito comercial con 36 celdas, y (iii) y (iv) los circuitos comerciales segundo y tercero, cada uno con 72 celdas. Cada circuito est dispuesto en cascada y est equipado con su propio tanque de recirculacin, bombas y tanque terminal. El electrlito fuerte que entra al circuito desplaza la solucin de una celda a la siguiente, y la tubera de derrame de los tanques de recirculacin est dispuesta de manera que la alimentacin fresca a cualquier circuito deba pasar a travs de las celdas antes de que pueda pasar al circuito siguiente. El electrlito fuerte procedente del circuito de separacin debe estar prcticamente libre de liquido orgnico atrapado por el efecto adverso que dicho liquido puede tener en la electrodeposicin. Como consecuencia, de electrlito se separa del material orgnico por coalescencia, antes de hacerlo circular en las celdas de la casa de tanques. En la planta de Twin Buttes el material orgnico arrastrado se hace coalescer en una unidad de dos compartimientos siendo el primero un tanque de alimentacin de 186,000 galones (837,000 litros), en el cual sale a la superficie el material orgnico atrapado y se separa por decantacin. En el fondo del recipiente se encuentra una descarga por la cual sale el electrlito

fuerte a un segundo compartimiento, del cual se bombea a dos unidades coalescedoras. El liquido orgnico que se junta en el domo de cada una de estas unidades se extrae a intervalos y se regresa a los mezcladores-sedimentadores. El electrlito purificado descarga de los coalescedores al recipiente de alimentacin de la casa de tanques para tratarlo en las celdas electrolticas. La nueva planta de la Cities Service Company, de Miami, Arizona, lleva una solucin de lixiviacin de menor ley (slo 0.85 gpl) a su circuito SIX, y despus de procesar el licor en una operacin que tiene seis recipientes de extraccin y cuatro de separacin de materia orgnica, se eleva la ley de la solucin a 35 gpl de cobre y se enva a una planta de 60 celdas de electrodeposicin. La capacidad total de produccin de esta planta es de 1 milln de libras de cobre catdico por mes. En el proceso de lixiviacin amoniacal Arbiter, se efecta tambin extraccin por solvente, utilizando LIX 64N en un destilado de alto punto de inflamacin, y se produce un electrlito de sulfato de cobre para la electrodeposicin. Del circuito de reduccin el electrlito cido agotado se regresa a la etapa de separacin por extraccin con disolventes. Los residuos del circuito de lixiviacin con amoniaco se lavan con electrlito agotado y luego se procesan por flotacin para recuperar pequeas cantidades de cobre y metales preciosos no disueltos. 1b. Las soluciones de lixiviacin de sulfuro de cobre se tratan en su mayora en la misma forma que las de xido de cobre, debido a que en la lixiviacin atmosfrica se oxidan primero los sulfuros a sulfatos y xidos solubles que se disuelven fcilmente en los solventes lixiviantes, dando soluciones preadas similares a las que

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resultan de la lixiviacin de xidos de cobre. Estas soluciones de mayor contenido de valores se tratan por reduccin electroltica, mientras que las de menor contenido de valores y las soluciones de lavado se tratan por cementacin. La nica excepcin respecto al mtodo de precipitacin es el tratamiento que se da a la solucin preada resultante de la

lixiviacin amoniacal a presin de los concentrados de flotacin mezclados de sulfuros de nquel, cobre y cobalto. Esta solucin de lixiviacin contiene 7 gpl de cobre y 150 gpl de sulfato de amonio; al calentarla a 2500F (121oC). se elimina el amoniaco dejando iones de que se combinan con los iones cpricos y formar sulfuro de cobre, el cual se precipita:

Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS + 2H+ + SO2-4 La operacin de precipitacin se efecta en autoclaves cerrados, calentando hasta la temperatura requerida mediante inyeccin de vapor de agua. Por medio de agitadores mecnicos se mantiene en suspensin el sulfuro de cobre precipitado hasta que termina la reaccin; luego se filtra y se lava en filtros de presin y se embarca a la fundicin de cobre para recuperar el contenido de cobre. lc. El cobre nativo y los carbonatos de cobre se precipitan de la solucin lixiviante amoniacal al expulsar de ella el amoniaco, el cual se recupera para volverlo a utilizar en el circuito de lixiviacin. El carbonato cuproso amoniacal que contiene la solucin preada se descompone al calentar la solucin con vapor de agua hasta una temperatura superior al punto de ebullicin, liberando el amoniaco, que se recupera separadamente. La solucin preada de la lixiviacin se trata en cilindros de acero de 10 pies de dimetro (3.05 m) y 16 pies de altura (4.88 m) con cubierta de domo y fondo cnico, hasta que se reduce el nivel del amoniaco a menos del 0.01%. En este punto, el amoniaco se ha separado ya y el cobre se ha transformado y precipitado como xido negro de cobre:

Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2 + H2O La carga que se encuentra en el recipiente de acero para la reaccin se desaloja mediante vapor de agua a presin a travs de tuberas conectadas al fondo cnico, hacia un filtro en el que se recupera el xido de cobre precipitado para ser secado y embarcado al mercado. La extraccin es del orden del 80%. 2a. Las lateritas de nquel se lixivian por dos mtodos que difieren bastante. Uno consiste en una lixiviacin amoniacal a presin atmosfrica que precipita un carbonato bsico de nquel de la solucin lixiviante. El otro mtodo de lixiviacin se lleva a cabo con cido sulfrico a temperatura y presin elevadas, obtenindose los valores como sulfuro de nquel precipitado. Las lateritas de alto contenido de magnesia se tratan por lixiviacin amoniacal bsica, mediante el proceso Nicaro, ya que la gran cantidad de desecho bsico hace antieconmico utilizar cidos de lixiviacin en virtud de las cantidades excesivas que se

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requeriran para neutralizar el alto contenido de magnesia. La solucin preada ya clarificada procedente del espesador del circuito de lixiviacin, contiene todava algo de finos de mineral y trazas de hierro. Este hierro se precipita agitando brevemente la solucin con aire en tanques de aereacin para convertir el hierro ferroso en hidrxido frrico, que se separa por filtrado junto con los finos, en un filtro prensa. El lquido clarificado restante se bombea a una serie de torres agotadoras en donde se lleva a cabo la desorcin del amoniaco; en estas torres de platos, de 50 pies de altura y 5Ni + 6 OH + 2CO3 =

7 pies de dimetro (15.2 x 2.13 m), se hace descender la solucin. La corriente de vapor que extrae el amoniaco, fluye en sentido ascendente y va hacia un sistema de recuperacin. La solucin pierde gradualmente cl amoniaco a medida que desciende y comienza a precipitarse el nquel liberado: Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3 Los iones de nquel producidos se combinan con los iones hidrxido y carbonato que contiene la solucin para formar carbonato de nquel insoluble:

3Ni(OH)2* 2NiCO3 resultante se seca y calcina a xido de nquel en un horno rotatorio:

Los lodos que contienen el carbonato de nquel se separan del liquido restante en espesadores y filtros de vaco, y la torta 3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO

+ 3H2O + 2CO2 significativamente la cantidad requerida de ste. Los lodos de la lixiviacin se espesan a presin atmosfrica. El derrame del espesador, despus de un pretratamiento con sulfuro de hidrgeno gaseoso para reducir el hierro frrico a hierro ferroso y flocular los slidos finos de mineral que se encuentren, va al circuito de neutralizacin. Aqu, en una serie de tanques de madera con agitador, la solucin preada de cido sulfrico se neutraliza con una pulpa de lodo de coral que ensaya ms de 90% de carbonato de calcio. La reaccin es rpida, y se precipita CaSO4* 2H2O en una cantidad equivalente al cido presente. Este precipitado se extrae por la parte inferior del espesador y se desecha como colas, mientras que el derrame claro del espesador se trata despus para precipitar el nquel y el cobalto.

El horno se calienta con petrleo; sus dimensiones tpicas son 12 pies de dimetro (3.66 m) y 160 pies de largo (48.8 m) y se calienta hasta 2450o F (1343o C) en su punto de mayor temperatura, situado a 18 pies (5.49 m) del extremo de alimentacin; se produce un calcinado que contiene alrededor de 76.5% de nquel. El polvo que arrastran los gases que salen del horno se colecta en un sistema de cicln y precipitador electrosttico; ms tarde se recicla de nuevo a la alimentacin del horno. Las Lateritas de bajo contenido de magnesia se lixivian con cido sulfrico, por el proceso Moa Bay a temperatura y presin elevadas. Se puede usar solucin lixiviadora cida, ya que no hay una cantidad grande de ganga bsica que reaccione con el cido y haga aumentar

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Primera etapa, el licor se precalienta a 1700F (770C) por medio de vapor de agua. Posteriormente se calienta, en una segunda etapa, a 2450F (1180C), tambin con vapor de agua. y se bombea a autoclaves horizontales cilndricos que operan a 150 lb/puIg2 (1034 kPa). Los autoclaves estn recubiertos con ladrillo resistente al cido y divididos en tres compartimientos, cada uno con un impulsor para agitacin. Se inyecta H2S gaseoso de alta pureza para mantener la presin de 150 lb/pulg2 (1032 kPa). En la precipitacin, el nquel y el cobalto se combinan con el sulfuro de hidrgeno para formar sulfuros y cido sulfrico, reaccionando el 99% del nquel disponible en la solucin y el 98% del cobalto de acuerdo con la siguiente reaccin: NiSO4 + H2S = NiS + H2SO4 La reaccin se realiza como proceso intermitente, y la pulpa resultante se hace llegar a un tanque expansor para aliviar la presin. El H2S liberado se recupera y recicla, mientras que el liquido que lleva los precipitados de nquel y cobalto fluye hacia un espesador de 60 pies de dimetro (18.3 m). Los lodos se envan a otros dos espesadores para lavarlos con agua caliente antes de ser finalmente desechados con un 65% de slidos. El noventa y nueve por ciento del nquel que contiene la solucin de lixiviacin se recupera como precipitado, para dar una recuperacin total de 95% del nquel presente en el mineral. 2b. Las soluciones de lixiviacin de sulfuro de nquel se obtienen de dos procesos diferentes y el tratamiento para precipitar los valores contenidos, es distinto en cada uno de ellos. En un caso, un concentrado de flotacin de sulfuros se lixivia a presin en

amoniaco, y luego se reduce la solucin con hidrgeno gaseoso para obtener el metal en forma de polvo. En el otro caso una mata de nquel se lixivia con cido y se obtiene una solucin adecuada para reduccin electroltica. Los concentrados de flotacin se tratan por el proceso Sherritt Gordon, en el que despus de una lixiviacin amoniacal a presin para disolver el nquel, el cobalto y el cobre del concentrado; se separan luego el cobre y el amoniaco de la solucin al calentarla en alambiques. El amoniaco se desprende como gas, dejando iones de azufre libres procedentes del sulfato de amonio que se combinan con el cobre para formar sulfuro de cobre y precipitarse como tal, el cual se separa luego por filtracin. El filtrado procedente del circuito de separacin de cobre que ensaya 46 gpl de nquel y 0.9 gpl de cobalto, se bombea a la planta de recuperacin de metales, en la que en una operacin precedente a la precipitacin del nquel se eliminan el S2O3 y el S3O6 no saturados (tionatos y tiosulfatos) adems del sulfamato de amonio, NH4SO3NH2, el cual podra contaminar con azufre el polvo de nquel final. Estos se eliminan oxidando los productos no saturados e hidrolizando el sulfamato para formar el ion sulfato que es ms estable. Lo anterior se lleva a cabo calentando la solucin y mantenindola a temperatura y presin elevadas en un autoclave en condiciones oxidantes. Al proceso total se le llama oxihidrlisis. El autoclave para la oxihidrlisis es una unidad de 3000 galones (13650 litros) de capacidad y cuatro compartimientos, equipados cada uno con serpentines de calentamiento y un agitador. Antes de llegar al autoclave, la solucin se calienta en un recalentador a 2500F (1210C) y luego en un

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intercambiador de calor hasta 4250F (2190C); en el autoclave se eleva la temperatura a 4750F (2460C) y se admite aire para mantener una atmsfera oxidante a una presin de 600 lb/pulg2 (4 134 kPa).

Los tionatos y tiosulfatos son los primeros en reaccionar, formando sulfatos con el oxigeno, el agua y el amoniaco en las etapas de precalentamiento, y acaban de reaccionar en el autoclave:

S2O2-3 + S3O2-6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 = 6NH+4 + 5 SO2-4 El sulfato comienza a hidrolizarse rpidamente en el autoclave a 4500F (2320C) aproximadamente y forma sulfato de amonio: NH4SO3NH2 + H2O = 2NH+4 + SO2-4 Un tiempo de retencin de 20 minutos en el autoclave es suficiente para que tengan lugar las reacciones requeridas, y cuando stas se completan, la solucin se descarga y se enfra a 4000F (2040C) hacindola pasar por precalentador de la solucin de alimentacin. La solucin portadora de nquel se bombea a un autoclave que sirve de tanque de alimentacin, el cual se mantiene a 4000F (2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516 kPa), y es procesada en lotes pasndola a los autoclaves de precipitacin, los cuales trabajan a 4000F (2040C) y 350 a 450 lb/puIg2 de hidrgeno (2412 a 3100 kPa). Las partculas finas de nquel que hay en los autoclaves actan como ncleos para la precipitacin del nquel. El nquel, reducido por el hidrgeno procedente de la solucin amoniacal de lixiviacin, se deposita sobre ellos: solucin agotada. Se carga entonces un nuevo lote de solucin tomada del tanque de alimentacin y se repite la operacin. La precipitacin por lotes se contina sucesivamente hasta acumular la cantidad requerida de polvo de nquel (50 lotes); entonces se retira toda la carga de nquel como una pulpa con 95% de slidos y se alimenta a un tanque de expansin. El polvo se haya, se filtra y se seca, despus de lo cual puede embarcarse en esa forma o conformarse en briquetas. La recuperacin total del nquel es del orden de 90 a 95% con una pureza del 99 9%. La solucin agotada contiene todava algo de nquel y la mayor parte del cobalto (0.8 gpl de cada uno), y stos se recuperan precipitndolos con sulfuro de hidrgeno a presin atmosfrica en un circuito secundario. La mata de bajo contenido de azufre, como se trata en la planta de Harjavalta de Outokumpu, se lixivia con cido sulfrico para disolver el nquel, el cobre y el cobalto, purificando las soluciones preadas resultantes primero por cementacin y luego depositando el cobre electrolticamente. Despus el cobalto se separa en forma de hidrxido precipitndolo con hidrxido negro de nquel: Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3

Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni + (NH4)2SO4 Despus de completarse la reduccin de una carga de solucin de lixiviacin, se paran los agitadores de autoclave, se deja asentar el polvo de nquel y se retira la

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La solucin de nquel ya purificada, conteniendo 75 gpl, se precalienta a 1450F (63 0C) y el pH se ajusta a 3.2. Se aaden sulfato de sodio y cido brico, y el electrlito se bombea a los compartimientos catdicos de las celdas electrolticas. Se utiliza una celda convencional de nquel, con una bolsa de terileno de tejido cerrado en torno a la hoja iniciadora de nquel del ctodo, y en la bolsa se mantiene una altura hidrosttica de 1/2 pulgada (12.5 mm) de solucin arriba del nivel del compartimiento de nodos. Los nodos son de lmina de plomo rolada. La densidad media de corriente en la celda es de 17 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) y el voltaje de la celda es de 3.5 volts. En el ctodo se depositan 25 gpl del nquel que contiene el electrlito antes de pasar a travs del diafragma de bolsa de terileno hacia el compartimiento de nodos. La solucin del anolito contiene tambin ahora 40 gpl de cido libre, ya que en el nodo se forman iones de hidrgeno en cantidades qumicamente iguales al nquel depositado en, el ctodo, y esta solucin cida se saca y se enva de nuevo para usarse en la segunda etapa del circuito de lixiviacin procedente. Los ctodos terminados promedian + 99.95% de niquel y pesan 165 libras (75 kg). 3a. Los sulfuros de cobalto de Zambia se encuentran junto con sulfuros de cobre estando stos en mucha mayor proporcin. Los dos sulfuros se benefician para separarlos, despus de lo cual se concentra la porcin de sulfuro de cobalto por beneficio del mineral, se tuesta a la forma de sulfato soluble y se lixivia con agua tibia. La solucin contiene de 10 a 25 gpl de cobalto, 7 a 10 gpl de cobre y 0.3 gpl de

hierro. Primero se lleva a cabo la purificacin para separar el cobre y el hierro, precipitndolos en forma de hidrxidos. Esto se logra agregando lechada de cal a la solucin, mientras se agita vigorosamente en tanques Pachuca y elevando el pH de manera que al trmino de la operacin sea de 6.4 a 6.6. El precipitado se separa por espesamiento, lo cual deja una solucin prcticamente libre de cobre y hierro. El cobalto que queda en la solucin purificada se precipita con lechada de cal en forma de hidrxido, Co(OH)2, a un pH de 8.3 en tanques agitados. Se espesa la pulpa de hidrxido y se filtra para separar la solucin de lixiviacin agotada 3b. Los xidos de cobalto (Zaire) se diluyen, junto con cantidades mucho mayores de xidos de cobre, mediante lixiviacin con cido sulfrico diluido. La solucin preada se trata por electrlisis para recuperar el cobre, que es el elemento metlico principal, y queda el electrlito agotado con un contenido de 6 a 7 gpl de cobalto. Tambin quedan presentes algo de hierro y de cobre, los cuales se separan por precipitacin selectiva con lechada de cal, a un pH de 3.5 para el hierro y de 5.8 para el cobre. En caso necesario, puede hacerse una separacin posterior del cobre por cementacin de ste sobre balines de cobalto a un pH de 2.5. El cobalto se precipita finalmente de la solucin purificada, la cual contiene alrededor de 15% de cobalto, como hidrxido, por medio de lechada de cal a un pH ~ de 8.2. El cobalto se separa por filtracin de la solucin agotada. 4. La plata y el oro se lixivian con solucin de cianuro de sodio o potasio, filtrando la solucin preada para que

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quede absolutamente clara para la precipitacin. El oro y la plata se recuperan de la solucin agregando polvo de zinc: 2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Au 2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Ag

El Zn tiene tambin cierta tendencia a combinarse con el exceso de NaCN, o cual ocasiona que se consuma ms polvo de zinc que el requerido tericamente para liberar el oro y la plata que contiene la solucin:

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2 Es fundamental que no haya oxigeno presente en la solucin que ha de precipitarse, porque en esta etapa todo el oxgeno se combinar con el polvo fino de zinc para formar hidrxido de zinc y ferricianuro de zinc, productos que interfieren con la reaccin de precipitacin y dan origen a un producto de baja calidad. La separacin del oxigeno se logra sometiendo la solucin a vaco, dentro de un tanque a presin reducida, lo que ocasiona que el oxigeno (aire) salga de la solucin en burbujas y sea succionado. Despus se agrega el polvo de zinc a la solucin deaereada, logrndose un contacto intimo ya que el polvo se aade hacia el extremo de alimentacin de la bomba de succin. La precipitacin es bastante rpida, y la solucin agotada que contiene las partculas de oro y plata en suspensin, junto con el exceso de polvo de zinc, es forzada por la bomba de succin hacia una prensa de placa y bastidor, en la cual se retienen los slidos y se separa la solucin agotada para ser desechada. Recuperacin por carbn en la pulpa. La Oficina de Control de Contaminacin de aguas de los Estados Unidos prohibi en 1970 a la compaa Homestake Mining Company, la productora ms importante de oro de Estados Unidos, que continuara usando mercurio en su planta por la contaminacin que producan sus desechos. Dicha compaa necesit cambiar radicalmente sus mtodos de tratamiento, porque hasta entonces, 60 % del oro se recuperaba del circuito de molienda por amalgamacin con mercurio, y 35% por lixiviacin con cianuro y precipitacin. El mtodo alterno que se escogi finalmente fue la lixiviacin con cianuro seguida por un circuito de adsorcin en carbn activado para separar el oro de la solucin preada. Esta nueva planta inici sus operaciones en marzo de 1973, y lleg a su capacidad plena en agosto de 1973, procesando 2250 toneladas cortas por da. Despus de lixiviar con cianuro de sodio en una serie de siete tanques de 30 pies de dimetro por 22 pies de profundidad (9.0 x 6.6 m) provistos con tiro de aire, en los que se tiene un tiempo total de contacto de 20 horas, el oro en solucin promedia 0.06 onzas por tonelada corta con 91% de recuperacin, y la pulpa se bombea al tanque de adsorcin No. 1, en el cual se pone en contacto con el carbn activado por primera vez. Se utiliza carbn de cocotero en tamao de 6 a 16 mallas, porque es ms duro, menos frgil y ms resistente a la abrasin que las dems modalidades de carbones. El circuito de adsorcin consiste de cuatro tanques agitadores con tiro central de aire de 18 pies de dimetro por 16 pies de profundidad (5.4 x 4.8 m). La pulpa de lixiviacin se mueve a travs de los

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tanques, del nmero 1 al nmero 4, y el carbn activado se mueve en sentido inverso. Los iones complejos de cianuros de oro y plata son absorbidos por el carbn activado. La concentracin de los valores disueltos disminuye a medida que la pulpa pasa de un tanque a otro, y finalmente sta se desecha como cola. Al avanzar el carbn de un tanque a otro, a contracorriente, aumenta el contenido de oro en el mismo, y al llegar al tanque 1 se mantiene en l hasta que la carga asciende a un valor de 300 a 400 onzas de oro por tonelada corta de carbn.

En el circuito de desorcin se lava primero el carbn y luego se criba a 24 mallas para limpiar y separar el carbn cargado de los finos insolubles; y luego el oro y la plata del carbn se separan por un proceso en el cual se invierte el equilibrio entre la adsorcin y la desorcin y el oro entra en solucin para depositarse sobre ctodos de lana de acero. La separacin se hace por medio de una solucin de cianuro custico caliente a l900F (880C), con una concentracin de 1% de hidrxido de sodio y 0.2% de cianuro de sodio, en un tanque de acero inoxidable de fondo cnico que contiene alrededor de 1 tonelada de carbn.

Tabla 2.5 Perfil tpico de adsorcin de oro en la Homestake Mining Company

Ubicacin

Carga de oro sobre el carbn Valores en la solucin de (onzas de oro por toneladas derrame de los tanques (onzas cortas de carbn) de oro por tonelada corta de solucin) 0.064 375.0 150.0 85.0 20.0 0.024 0.009 0.002 0.0005

Alimentacin a la planta de adsorcin Tanque No. 1 Tanque No. 2 Tanque No. 3 Tanque No. 4

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45 Cuando se ha extrado el carbn del oro (abajo de 5 onzas de oro por tonelada corta), la solucin preada pasa a travs de tres celdas electrolticas en serie, en las que se depositan el oro y la plata en los ctodos. Cada celda est formada por un tanque de fibra de vidrio, un nodo de malla de acero inoxidable y un ctodo formado por aproximadamente 10 libras (4.5 kg) de lana de acero de textura

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mediana, la cual proporciona la mxima superficie para el depsito. Las celdas de reduccin electroltica estn conectadas en serie, y la solucin procedente del circuito de desorcin, que lleva el oro y la plata, pasa de la celda 1 a la celda 2 y luego a la celda 3, despus de lo cual la solucin agotada se recalienta y se recicla de nuevo a los tanques de adsorcin para volverse a usar. Los ctodos de las celdas electrolticas se intercambian para lograr un depsito y recuperacin ptima de los metales preciosos. El ctodo de la celda 1 se deja en su lugar, hasta que se han depositado alrededor de 1000 onzas de oro y 200 onzas de plata luego se extrae y se enva a la refinera. El ctodo de la celda 2 se pasa entonces a la celda 1, y el de la celda 3 a la celda 2, colocando entonces un nuevo ctodo limpio de lana de acero en la celda 3. Esto asegura que haya siempre un ctodo cargado en la posicin nmero 1 listo para enviarlo a la refinera, y un ctodo con depsito ligero en la celda 3 para la recuperacin ltima de valores. El carbn despojado se reactiva despus de la desorcin, y se regresa al circuito de adsorcin. La reactivacin se efecta calentndolo durante 1/2 hora a 1 1000F (593 oC) en un pequeo horno giratorio de acero inoxidable calentado con gas, de 12 pies 7 pulgadas de largo por 20 pulgadas de dimetro (3.8 x 0.5 m). Antes de ser alimentado al horno, el carbn se seca hasta un contenido de humedad de 40% aproximadamente; el extremo de alimentacin del horno se sella de manera que el vapor de agua que se produzca sea extrado por una chimenea situada en el extremo de descarga del horno, as como para evitar que entre aire. Esta reactividad expulsa la mayora de los agentes contaminantes (sulfuro ferroso de hierro, hidrxido de sodio y compuestos

orgnicos) que fueron adsorbidos por el carbn y se recupera la capacidad para usarlo nuevamente. 2.4. REFINACION La refinacin es la ltima etapa de tratamiento de los metales que han sido extrados por un proceso de lixiviacin para llevarlos a solucin, precipitarlos de la misma y recolectarlos en forma de precipitado. Finalmente, el precipitado se purifica par obtener el metal puro. No todos los precipitados requieren de la refinacin. Algunos se llevan al mercado en la forma de los compuestos qumicos precipitados. Otros se obtienen en t condicin de pureza que pueden usarse sin tratamiento ulterior. El nico tratamiento que se requiere en estos dos casos es secar los compuestos qumicos antes de embarcarlos y fundir y vaciar o bien, conformar en briquetas y sintetizar el metal en formas industriales convenientes. Los precipitados metlicos son de ms alto contenido metlico que sus contra partes de compuestos qumicos en los que algunos precipitan, y por ello requieren menudo procesos de refinacin menos elaborados. La refinacin a fuego, la refinacin qumica y la deposicin electroltica, partiendo de un nodo de metal impuro para obtener un ctodo de metal puro, son los tipos de procesos que generalmente se aplican. 2.4.1. TIPOS DE REFINACION La refinacin es el paso final del procesamiento por medios hidrometalrgicos, es decir, es el paso en el que se trata al precipitado metlico para obtener el metal deseado en forma pura,

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utilizable comercialmente. Los precipitados son de dos clases diferentes, que requieren tratamientos de refinacin distintos. La ms comn de estas formas es aquella en la que el precipitado se obtiene como un compuesto qumico a veces relativamente complejo, en el que el metal es solamente una parte del compuesto. La otra forma es aqulla en la que se le obtiene como metal, el cual puede ser lo bastante puro para usarse directamente sin tratamiento posterior, o bien, estar contaminado y se tiene que procesar para separar a sustancias indeseables. Los precipitados de compuestos metlicos pueden ser xidos, sulfuros e hidrxidos. Los xidos se reducen con carbn, por mtodos pirometalrgicos, al estado metlico y se utilizan en dicha condicin o bien, pueden lixiviarse con cido sulfrico para dar un electrlito a partir del cual pueda depositarse el metal. Los sulfuros pueden regresarse al horno de fundicin o a la etapa de convertidor para recuperar el metal o bien, pueden lixiviarse en un autoclave a temperatura y presin elevadas, y el producto metlico que va a la solucin puede reducirse luego a metal puro por medio de un gas, como el hidrgeno. Los hidrxidos se calcinan a xidos y luego se reducen al estado metlico con carbn en operaciones realizadas en hornos, o pueden disolverse en un electrlito y depositar el metal electrolticamente. Al precipitado de metal contaminado se le puede dar un tratamiento en horno para eliminar las impurezas voltiles y separar la mayor parte de las otras en forma de escoria. Este metal parcialmente refinado puede moldearse luego en nodos y refinarse electrolticamente o bien, hacerlo pasar por un tratamiento qumico para disolver las pocas impurezas restantes y obtener el metal puro. Si el metal est muy

contaminado, como ocurre en la cementacin, posiblemente tenga que enviarse de nuevo a la fundicin o a operaciones de conversin para poder recuperar el metal valioso del precipitado impuro. A los precipitados metlicos de alta pureza se les da por lo general un mnimo de refinacin a fuego antes de vaciarlos a las formas industriales deseadas, pero en ocasiones se venden como tales, sin refinacin alguna. 2.4.2. PROCESOS DE REFINACION la. Las soluciones de lixiviacin de xidos de cobre producen dos precipitados diferentes; las soluciones de alto contenido de cobre se tratan por deposicin electroltica y depositan cobre de alta pureza, mientras que las de bajo contenido de cobre ceden el cobre por cementacin al ser reemplazados los iones de cobre por iones de hierro en la solucin. Los procedimientos de refinacin en estos dos casos es diferente; el cobre catdico es suficientemente puro como para no necesitar gran refinacin posterior, mientras que el cobre cementado generalmente est muy contaminado con xido de hierro y otras impurezas provenientes de las mismas unidades de precipitacin. El grado de pureza determina el punto al que el cobre cementado debe ser regresado dentro del proceso. El producto fuertemente contaminado se regresa al horno de fusin de la fundicin y el cobre cementado de alta pureza se carga al horno de nodos de la refinera. El cobre catdico obtenido por la reduccin electrolitica de soluciones

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preadas de alto contenido de valores tiene una pureza del 99.96%, de tal forma que puede venderse como tal, sin procesamiento posterior alguno para hacer aleaciones. Sin embargo, la mayora del cobre catdico se vuelve a fundir y se moldea en barras para estirado de alambre o moldeado en tochos, lingotes y placas. Durante la fusin para el moldeado, se aprovecha el estado liquido del metal para efectuar una ligera refinacin a fuego y ajustar el contenido de oxgeno a 0.03% para la obtencin de cobre de alta tenacidad. Para esto se emplean hornos pequeos del tipo de reverbero, con fondo de ladrillo de slice o de magnesita, paredes laterales de magnesita hasta la lnea de escoria y ladrillo de slice o de cromomagnesita arriba de sta, y techo suspendido de magnesita. Los ctodos lavados se cargan al horno, junto con la chatarra refinada disponible y se funde, lo cual toma de 8 a 10 horas. La oxidacin se lleva a cabo introduciendo tubos de hierro en el cobre e inyectando aire hasta que un botn del metal exhiba la estructura cristalina requerida, la cual se manifiesta por la fractura e indica que el contenido de oxgeno del bao es del orden de 0.9%. Luego, el bao se limpia por rastrillado y se extiende sobre su superficie una capa protectora de carbn vegetal. La introduccin en el bao de troncos de madera dura verde durante 2 horas, reduce el contenido de oxigeno a 0.03%, que es el que contiene el cobre de alta tenacidad; tal contenido se comprueba, igualmente, por la fractura de muestras. Luego se pica el horno y la carga se vaca en moldes. La pureza del cobre cementado depende en grado considerable de la calidad de la chatarra de hierro y acero que se utilice, ya que si sta est sucia y oxidada, el cobre ce-

mentado acarrear la suciedad y el xido de hierro, disminuyendo su ley. En consecuencia, la ley del cobre cementado procedente de diferentes plantas vara desde el 50% de cobre, o valores menores, hasta cl 95% de cobre. La pureza del cobre cementado determina la operacin del proceso a la que puede ser reciclado para recuperar su contenido de cobre, tratando el de alta pureza en el horno de nodos para refinacin a fuego, el de pureza intermedia en el convertidor de la fundicin y el de baja pureza en el horno de fusin de la fundicin. 1b. Las soluciones de lixiviacin de sulfuros de cobre, en las que stos han sido oxidados antes de la lixiviacin, se someten a un tratamiento idntico a los mtodos previamente mencionados para refinar los xidos. El ctodo de cobre se funde, se refina a fuego y se moldea en la forma requerida, mientras que el cobre cementado se regresa a la etapa del proceso que indique su pureza. La lixiviacin amoniacal de los concentrados mixtos de cobre, nquel y cobalto produce un precipitado de sulfuro de cobre, y ste tambin se regresa a la fundicin y se agrega al horno de fusin o a los convertidores. En el horno de fusin se cargan grandes cantidades de materiales de baja ley, pero si la ley es alta, el material se alimenta directamente a los convertidores. 1c. El cobre nativo y los carbonatos de cobre se lixivian con amoniaco precipitando xido negro de cobre, CuO. Este se seca y se embarca al mercado tal como se obtiene o bien, puede reducirse a cobre metlico con carbn.

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2a.Las lateritas de nquel se lixivian por dos mtodos diferentes segn la cantidad de material bsico asociado, siendo el xido de nquel calcinado el producto final si la solucin amoniacal tiene un alto contenido de magnesia o una pulpa con 65% de sulfuro de nquel si el precipitado se obtiene de una lixiviacin a presin con una solucin de cido sulfrico y un mineral de bajo contenido de magnesia. El xido de nquel obtenido de la solucin de lixiviacin amoniacal se mezcla con carbn mineral y se reduce parcialmente a sinter conteniendo ste un 88% de nquel; la pulpa de sulfuro de nquel procedente de la lixiviacin cida se redisuelve en cido sulfrico y el hierro, el aluminio, el zinc y el plomo presentes como impurezas se precipitan y separan, en tanto que cl nquel que queda en la solucin se reduce con hidrgeno a polvo metlico. Las latertas de alto contenido de magnesia se tratan por el proceso Nicaro y dan como producto final de la precipitacin un xido de nquel calcinado con 76.5% de nquel, que resulta de la calcinacin del carbonato de nquel. El xido se somete posteriormente a una reduccin parcial y el contenido de nquel aumenta a 88% aproximadamente. Este producto se vende a la industria del acero. La reduccin consiste en pasar el xido dc niquel calcinado por un molino de martillos para romper los terrones y peletizarlo luego con una mezcla de antracita fina y finos recolectados que proceden de los colectores de polvo. Los pelets se extienden sobre una mquina de sinterizacin del tipo de rejilla viajera, de 7 pies de ancho y 42 pies de longitud (2.13 x 12.8 m) y se encienden. La rejilla de la mquina se mueve a 8 pulgadas por minuto (20 cm) y los finos se remueven mediante cicln y filtro de bolsas

succionndolos para regresarlos a la operacin de peletizado. La torta de sinter se tritura en quebradoras de rodillos, se criba a los tamaos deseados y se embarca a las plantas de acero como material para aleaciones. Las lateritas de bajo contenido de magnesia (Mao Bay) dan como producto final de la precipitacin un lodo con 65% de slidos de sulfuro de nquel en su mayor parte; contiene 55% de nquel, 36% de azufre y 6% de cobalto, con cantidades menores de hierro, aluminio, cromo, cobre, plomo y zinc. El lodo de los sulfuros se bombea a recipientes a presin con impulsores para agitar, construidos de acero con recubrimiento de plomo, que trabajan a 3500F (l770C) y 700 lb/puIg2 de presin (4823 kPa); los sulfuros son oxidados por el oxigeno del aire y se forman sulfatos solubles en agua. La reaccin de oxidacin produce suficiente calor para mantener el sistema a la temperatura de trabajo deseada. El lodo se descarga del autoclave a travs de un tanque de evaporacin instantnea para aliviar a alta presin, y luego se conduce a un pequeo espesador. El producto inferior del espesador contiene los sulfuros excedentes que no reaccionaron en el autoclave, y stos se regresan a la corriente de pulpa fresca que se alimenta a esta primera operacin. El derrame del espesador contiene 50 gpl de nquel, 5 gpl de cobalto y cantidades menores de hierro, aluminio, cromo, cobre, plomo y zinc y se purifica en dos etapas. Primero se ajusta con amoniaco el pH de la solucin a 5.3 y aerendola, se precipitan como hidrxidos el hierro, el cromo y el aluminio y se separan por filtracin. Esta primera purificacin se efecta en tanques a 1800F (820C) y presin

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atmosfrica. El licor restante se ajusta luego a un pH de 1.5 con cido sulfrico en un reactor revestido de caucho, y se inyecta sulfuro de hidrgeno al interior precipitando los sulfuros de cobre, plomo y zinc, que se separan por filtracin. El lquido purificado, que ahora contiene slo nquel y cobalto en solucin, se bombea a travs de intercambiadores de calor para calentarlo a la temperatura de reaccin de 3750F (1900C) y luego pasa a autoclaves que trabajan a 750 lb/puIg2 (5168 kPa) de presin en atmsfera de hidrgeno. En el primer lote de licor que se carga al autoclave se utiliza polvo fino de nquel para ayudar a la precipitacin. El polvo metlico depositado aumenta y se hace ms denso al agregar nuevos lotes de solucin antes de extraerlo finalmente. Continuamente se agrega amoniaco para neutralizar el exceso de cido y mantener el pH de la solucin en 1.8: NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni + (NH4)2SO4 El licor agotado, que contiene an prcticamente todo el cobalto, se evapora, y los cristales del compuesto metlico se tratan para recuperar los valores que contienen. El polvo de nquel que queda en el autoclave, ya que el tamao de las partculas ha aumentado por acumulacin despus de varias densificaciones, se lleva a un tanque de evaporacin instantnea, se lava en clasificadores de espiral, se filtra y se seca. El polvo resultante contiene 99.8% de nquel. 2b. De los sulfuros de nquel se obtiene polvo de nquel mediante lixiviacin amoniacal de los concentrados de flotacin de sulfuros, as como ctodos de nquel metlico obtenidos de la lixiviacin con cido sulfrico de matas de bajo contenido de

azufre. Ambos productos son metales de alta pureza, con 99.9% de nquel aproximadamente, y no se refinan ms. 3a. Los sulfuros de cobalto (en Zambia, Canad, Rusia) tostados a sulfatos solubles y lixiviados en agua tibia se precipitan como hidrxido de cobalto despus de que la solucin preada se purifica para separar el cobre y el hierro. El hidrxido de cobalto se redisuelve en electrlito agotado y se deposita como cobalto catdico de 99.8% de pureza en celdas electrolticas; el metal se vende quebrado o se funde y convierte en balines. El electrlito se prepara haciendo pulpa nuevamente del precipitado de hidrxido de cobalto con electrlito agotado y ajustando el pH a 5.9 con cido sulfrico. La solucin contiene de 20 a 30 gpl de cobalto as como algo de sulfato de calcio soluble. Este ltimo se separa por filtrado para obtener un electrlito clarificado que se lleva a las celdas. La electrlisis se efecta en celdas revestidas de plomo con nodos de plomo y ctodos de acero a una densidad de corriente de 17 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de ctodo. El electrlito se calienta a 1400F (600C), y los ctodos de acero se tratan con una solucin desoxidante para minimizar la adherencia del metal depositado y facilitar el deshojado. Los ciclos de cinco das de un ctodo dan un depsito de 50 libras (22.7 kg) de cobalto con 99.8% de pureza; el metal se desprende a mano y se quiebra en pequeos trozos en una quebradora de rodillos para mandarse al mercado. El electrlito agotado se recicla de nuevo para disolver el hidrxido de cobalto procedente del circuito de precipitacin.

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3b. Los xidos de cobalto (en Zaire) que han sido llevados a solucin por lixiviacin con cido sulfrico, se precipitan como hidrxido de cobalto despus de algunos pasos de purificacin preliminares, en los que se precipitan el hierro y el cobre que hay en la solucin preada. En una precipitacin electroltica, que en muchos aspectos es similar a la que se acaba de describir para los sulfuros de cobalto, el hidrxido precipitado se disuelve en electrlito agotado y el cobalto se deposita en el ctodo de una celda electrolitica. Con el cobalto se depositan algo de zinc y azufre. Estos se separan fundiendo los ctodos en un horno elctrico y separando las impurezas finales, despus de lo cual el cobalto de 99 % se granula para su embarque. La torta de hidrxido de cobalto de precipitacin despus del filtrado, se repulpa con electrlito cido agotado de pH 3. Este precipitado, que Contiene 18 %de cobalto, 45 % de sulfato de calcio y algo de zinc, nquel y manganeso, se disuelve parcialmente en el electrlito agotado quedando en suspensin un exceso del hidrxido de cobalto junto con el sulfato de calcio. El contenido de slidos en esta pulpa puede llegar a 40 gpl y ensaya de 15 a 20 gpl de cobalto. La reduccin electrolitica del cobalto es posible solamente en una solucin neutra, condicin que se satisface por el exceso de precipitado de hidrxido de cobalto que hay en el electrlito y que acta como agente neutralizador para el cido que se genera en el nodo y mantiene el pH de la pulpa electrlito en 7.0 aproximadamente. Los posibles efectos perjudiciales de los slidos presentes en el electrlito se evitan por una agitacin intensa en la celda, mediante la inyeccin de aire a travs de nodos de diseo especial.

La electrlisis se efecta en las celdas utilizando nodos de plomo y 12 ctodos de acero, separados 3.2 pulgadas (8 cm) entre si, y con una densidad de corriente de 40 amperes por pie cuadrado (0.09m2). La eficiencia de la corriente es del orden de 85 a 88 %. El cobalto catdico se quita peridicamente y ensaya de 92 a 94 %. Tambin se recupera algo de cobalto metlico por separacin magntica de los lodos de MnO2 y CaSO4 del fondo del tanque, al cual caen ndulos y agujas durante el depsito en el ctodo. En esta etapa, el cobalto contiene tambin de 3 a 4 % de zinc y un poco de sulfato bsico atrapado La pulpa procedente de las celdas electrolticas de cobalto (el electrlito agotado) va a tanques Pachuca, en los que se agrega cido sulfrico para disolver el exceso de precipitado de hidrxido de cobalto que se emplea para la neutralizacin de la celda. Esta solucin cida con pH de 3.0, se extrae de los tanques Pachuca y se clarifica en espesadores regresndola luego a la seccin de repulpeo, antes de las celdas electrolticas para disolver precipitado fresco de hidrxido de cobalto. Se agrega algo de cido sulfrico fresco de reposicin antes del repulpeo. Los ctodos de cobalto se refinan en un horno de arco elctrico revestido con magnesita, a 29120F (16000C), separndose por volatilizacin la mayor parte del zinc al inicio del proceso; el resto se oxida y se elimina agitando el bao. El azufre se separa en una escoria de alto contenido de cal, la cual se combina tambin con cualquier residuo de manganeso. Luego se desoxida el bao fundido de cobalto metlico por medio de la introduccin de troncos de madera verde y el metal se granula al vaciarlo del horno a una corriente de agua. El producto final es

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cobalto de alta pureza 99 %, con un contenido particularmente bajo de azufre y carbono. 4. La plata y el oro se lixivian en soluciones de cianuro de sodio o de potasio, y de stas se precipitan los valores metlicos en estado metlico por cementacin con zinc metlico Posteriormente el precipitado resultante se funde y refina a fuego, vaciando el metal producido en nodos para su refinacin electroltica. La plata, que generalmente est en mayor cantidad, se separa primero por electrodeposicin en las celdas con compartimiento catdico, y el lodo andico insoluble, que contiene el oro, se refina qumicamente, o bien se funde en nodos para su tratamiento en celdas de refinacin electrolitica. El precipitado obtenido de la solucin de lixiviacin con cianuro se seca y funde en hornos pequeos calentados en petrleo o con gas; se aaden fundentes de brax arena de slice y carbonato de sodio para volatilizar el exceso de polvo de zinc y para separar algo de las otras impurezas que haya en la escoria. El bulion dor resultante, con una finura aproximada de 950, se vaca en nodos para la refinacin electroltica de la plata. Para la refinacin de la plata se emplean celdas de compartimientos, colocando los nodos de metal impuro en compartimientos de tela. La diferencia principal entre los dos tipos de celdas es que en una, la celda Thum, los nodos estn en posicin horizontal, mientras que en la celda Moebius estn en posicin vertical. Ambas celdas son bastante pequeas. La celda Thum es un plato de arcilla vidriada, de 4 pies de largo, 2 pies de ancho y 1 pie de profundidad (1.22 x 0.61

x 0.3 m), que se carga con solucin neutra de nitrato de plata, la cual se prepara disolviendo plata en cido ntrico, y que contiene de 60 a 80 gpl de nitrato de plata. El fondo de cada celda lleva un bloque de carbn que trabaja como ctodo, mientras que un conjunto de 4 5 nodos de plata va ciada, de 1 pie cuadrado (0.09 m2) y 1/2 pulgada de espesor (12.5 mm) cada uno, se coloca en una artesa de madera de fondo ranurado, recubierta de lona, y ubicada transversalmente respecto a la parte superior en un extremo de la celda de arcilla. Los electrodos de plata, de forma de un candelero de base amplia, se colocan sobre la pila de nodos y sobre el ctodo. Luego se hace pasar corriente directa por la celda. El voltaje de la celda es de 3 a 3.5 volts, con una densidad de corriente en el ctodo de 10 amperes por pie cuadrado (0.09 m2). Por la accin de la corriente, la plata del nodo se disuelve y aquel se corroe en cuatro das; la plata se deposita en forma de cristales sueltos sobre el ctodo, en el fondo de la celda, a un rgimen de 330 onzas por da. El oro, el platino y dems insolubles permanecen sobre la tela de la artesa del nodo como un lodo negro que se extrae peridicamente. Los cristales de plata que se depositan en el ctodo se barren con un rastrillo, se funden en medio de la combustin de carbn de madera y se vacan en barras que ensayan + 999 de finura. La celda Moebius se fabrica tambin de arcilla vidriada o de plstico, y en una celda pequea se colocan cuatro nodos y cinco ctodos. Los nodos se vacan de bulion dor en dimensiones de 17 pulgadas de altura por 8 1/2 pulgadas de ancho y 1 pulgada de espesor (43 x 21 x 2.5 cm), en tanto que los ctodos son de titanio o de acero inoxidable y miden 20 pulgadas por

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15 pulgadas por 1/16 de pulgada (50 x 37.5 x 0.15 cm). Tanto los nodos como los ctodos se suspenden verticalmente la celda; los nodos estn encerrados en bolsas de lona para recoger el lodo andico insoluble que contiene el oro. Los nodos y los ctodos se conectan a las barras conductoras de cobre sistema mltiple, y a medida que pasa la corriente la plata deja el nodo y se deposita en el ctodo. El voltaje de la celda es de 2.7 volts, y la densidad de corriente ctodo es de 28 amperes por pie cuadrado (0.09 m2). El electrlito es una solucin nitrato de plata que contiene 150 gpl de AgCl a un

pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene alrededor de 900F (320C). La bolsas del nodo se sacan y limpian de su lodo aurfero dos veces por se la plata debe limpiarse regularmente de los ctodos, para que el depsito no llegue tocar al nodo y ponga la celda en corto circuito. La plata raspada de los ctodos se en artesas de madera en el fondo de la celda, y ensaya de 999 a 999.8 de finura. El proceso Wohwil se usa para refinar electrolticamente el bulln de oro contenido de 94% del metal, como el que se obtiene de los lodos andicos de las thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operacin de la celda Moebius Anodos Bulin de aleacin dor de 17x8 x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm), cuatro por celda, cada nodo rodeado por una bolsa de tela. Vida, 60 horas Chatarra, 15 % del nodo Ctodos Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm), cinco por celda Electrolito Nitrato de plata, 150 gpl AgCl pH 1.0 a 1.5 90 oF (32 oC) Voltaje 2.7 V por celda Corriente Densidad de corriente en ctodos, 28 A/pie2 (0.09 m2) Sistema del circuito Mltiple

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Las celdas miden 16 pulgadas de largo por 11 pulgadas de ancho y 12 pulgadas de profundidad (40 x 27.5 x 30 cm) y son de porcelana. En estas se alojan los pequeos nodos de 8 pulgadas por 4 pulgadas por 1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm) vaciados de los residuos de la refinacin de la plata y los ctodos de oro laminado Los nodos y ctodos se conectan mediante el sistema mltiple, con voltaje de celda de 1 volt y una densidad de corriente de 80 a 100 amperes por pie cuadrado (0.09 m2). El electrlito se calienta a 1670F (75 0C) y se hace circular suavemente inyectando aire. Este es una solucin acuosa de cido hidroclorourico, formada a partir de una solucin de cloruro de oro con contenido de 4 % de oro y 5 % de cido clorhdrico. A medida que pasa la corriente elctrica, el oro andico va a la solucin y se deposita en el ctodo, para dar un bulin de alta pureza, con 999 de finura. Los ctodos se sacan despus de 36 horas, se funden y se vacan en barras. Tambin se utiliza la refinacin qumica para refinar el oro. En uno de estos mtodos, los lodos se hierven de oro con una solucin de cido sulfrico y nitrato de potasio, el cual disuelve a la plata y a los metales del grupo del platino y deja al oro

como residuo de alta pureza. El bulin de oro se funde y se moldea en barras.

2.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS Hay menos diferencias globales en el tratamiento de minerales y concentrados por los procesos extractivos hidrometalrgicos que por los mtodos pirometalrgicos, teniendo la secuencia de tratamiento el mismo patrn para los principales metales que se procesan mediante este mtodo. Sin embargo, existen algunas diferencias individuales en el procesamiento, por lo que debe utilizarse una operacin particular que se adapte en forma ptima a la separacin del material que se trate, en ocasiones por razn de sus propiedades fsicas y a veces por las reacciones qumicas deseables. En la tabla 2.7, se presentan las combinaciones de los procesos que utilizan mtodos hidrometalrgicos para extraer y refinar el cobre, nquel, cobalto, oro y la plata procedentes de sus compuestos metlicos naturales ms comunes.

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Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalrgicos de metales no reactivos

Cobre Oxidos A. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4 Precipitacin electroltica Refinacin a fuego de ctodos de cobre B. Lixiviacin por agitacin en tanques con solucin de H2SO4 Precipitacin electroltica Refinacin a fuego de ctodos de cobre C. Lixiviacin en pilas en refinado acidulado Extraccin por solvente Precipitacin electroltica D. Lixiviacin en tanques con solucin de H2SO4, lavado a contracorriente del refinado Extraccin por solvente Precipitacin electroltica

Sulfuros A. Lixiviacin en sitio con solucin de H2SO4 Precipitacin por cementacin Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo B. Lixiviacin en pilas con H2SO4 Precipitacin por cementacin Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo C. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4 Precipitacin electrolitica Refinacin a fuego de ctodos de cobre D. Beneficio Lixiviacin a presin en solucin amoniacal Precipitacin en tanques como sulfuros de cobre Retorno a reverberos de fundicin o a convertidores E. Beneficio Lixiviacin a presin en solucin de oxgeno amoniaco sulfato de amonio Extraccin por solvente Precipitacin electroltica Cobre nativo y carbonatos Beneficio Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin amoniacal

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Precipitacin en tanques como xidos de cobre Nquel Lateritas A. Mineral alto en MgO Beneficio Tostacin reductora a metal crudo Lixiviacin con agitacin en tanques como carbonato de nquel Refinacin a fuego de xido de nquel a metal B. Mineral bajo en MgO Beneficio Lixiviacin a presin en H2SO4 Neutralizacin de la solucin lixiviante Precipitacin en autoclave como sulfuro de nquel Oxidacin de slfuro a sulfato de nquel en autoclave Lixiviacin a presin de sulfato de nquel en agua Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno Sulfuros A. Beneficio Lixiviacin a presin en solucin amoniacal Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno B. Beneficio Fusin a mata Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4 Precipitacin electrolitica Cobalto Sulfuros Beneficio Tostacin a sulfato de cobalto Lixiviacin con agitacin en tanques con agua Precipitacin qumica de cobre y hierro Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto Lixiviacin con agitacin en tanques con electrlito agotado Precipitacin electroltica como cobalto catdico Oxidos Beneficio Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4 Precipitacin qumica de cobre y hierro Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto Lixiviacin con agitacin en tanques, en electrolito neutralizado agotado Precipitacin electrolitica Refinacin a fuego de cobalto catdico

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Oro y plata Nativos A. Beneficio Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de cianuro Precipitacin como metal mediante sustitucin Refinacin a fuego a la forma de nodo de bulin dore Refinacin electroltica de la plata Fusin y vaciado de nodos de oro a partir de lodos andicos Refinacin electrolitica del oro B. Beneficio Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro Precipitacin como metal mediante sustitucin Refinacin a fuego a la forma de nodos de bulin dor Refinacin electrolitica de la plata Refinacin qumica del oro de los lodos andicos C. Lixiviacin en pilas con solucin de cianuro Precipitacin por reemplazo Refinacin a fuego a la forma de nodos de bulin dor Refinacin electroltica D. Beneficio Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro Adsorcin sobre carbn activado Separacin en circuito de desorcin Precipitacin electroltica Refinacin electroltica del oro y la plata

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III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALRGICOS

Los tratamientos pirometalrgicos se han usado durante muchos aos para procesar los metales reactivos ms conocidos tales como aluminio y zinc, y son tambin los procedimientos comunes de procesamiento que se aplican para extraer los metales reactivos de uso ms reciente, magnesio y titanio. En todo el procesamiento pirometalrgico de los metales reactivos, se efecta la operacin sin contacto con el aire, por lo que no se produce ninguna reaccin entre el material metlico calentado y el oxigeno del aire. Esta exclusin del aire se logra mediante una variedad de mtodos, utilizando retortas selladas o retortas con presin interna positiva, usando hornos a vaco u hornos llenos de un gas inerte, o haciendo que las reacciones de extraccin tengan lugar en un bailo protector de sales fundidas. Los procesos que se emplean son tratamientos que combinan primero una tostacin, para convertir los compuestos metlicos en xidos o cloruros de

tratamiento ms fcil, que luego se funden en retortas u hornos en los cuales no haya contacto con el aire. Muchos de estos metales quedan en su condicin final, comercialmente utilizables, despus de la fusin, mientras que otros todava pueden purificarse despus por refinacin a fuego y electrolitica. En la tabla 3.1. se presentan estos tratamientos en sus categoras principales. 3.1. TOSTACION La tostacin de los minerales de metales bsicos reactivos o de sus concentrados previa a la fusin, se lleva a cabo para cambiar los compuestos iniciales en otros de tratamiento ms fcil en el procesamiento que sigue, y tambin para transformar los finos en trozos que puedan ser tratados en el horno de cuba. Los sulfuros se tuestan a xidos, y stos se reducen a vapores metlicos voltiles en procesos de destilacin. Los carbonatos se calcinan a xidos y luego se convierten en cloruros mediante una tostacin clorizante. A los xidos metlicos se les da tambin una tostacin clorizante; los cloruros producidos en los dos casos se reducen a metal en los procesos subsecuentes de fusin.

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Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalrgicos Mtodos de tostacin 1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusin instantnea, lecho fluido, de hogares, sinterizacin 2. Carbonatos de magnesio clorados de horno elctrico 3. Oxido de titanio clorador de horno elctrico Mtodos de fusin 1. Calcinados de sulfuros de zinc retorta horizontal, retorta vertical, horno electrotrmico, horno de cuba sellado 2a. Cloruro de magnesio electrlisis de sales fundidas 2b. Oxido de magnesio retorta a vaco 3. Tetracloruro de titanio recipiente de reaccin 4a. Oxido de aluminio electrlisis de sales fundidas 4b. Tricloruro de aluminio electrlisis de sales fundidas Mtodos de refinacin a fuego 1. Zinc metlico destilacin fraccionada, separacin de fases Mtodos de refinacin electroltica 1. Aluminio metlico electrlisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostacin oxidante para sulfuros son las mismas que ya se han analizado previamente para el tratamiento pirometalrgico de los metales no reactivos, en que el sulfuro metlico que se calienta a una temperatura elevada se combina con el oxigeno del aire para descomponerse en un xido del metal y anhdrido sulfuroso gaseoso: MS + 3O = MO + SO2 La calcinacin de los carbonatos a xidos utiliza calor para descomponer los carbonatos en el xido del metal y anhdrido carbnico gaseoso: MCO2 = MO + CO2 194

Como las reacciones que intervienen son reversibles, debe mantenerse una cierta temperatura mnima para asegurar una velocidad razonable de reaccin, as como tambin para que la presin de los compuestos en descomposicin sea mayor que la contrapresin del gas que se est generando. El producto gaseoso, CO2, debe extraerse en forma constante, ya sea en forma de corriente expulsada del calcinador o por un ligero vaco que se establezca en el recipiente, para asegurarse de que su concentracin no aumente lo suficiente como para invertir la reaccin. La temperatura critica para llevar a cabo este proceso en cantidades comercialmente

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redituables es bastante alta, por lo general mayor de 18320F (l0000C). Como es costoso suministrar tales cantidades grandes de calor, se toman todas las precauciones para aprovechar eficientemente el calor suministrado. El material que se va a calcinar se muele a un tamao de partcula fina y a veces se seca con anterioridad, para que la reaccin ocurra rpida y completamente. El tamao ptimo de la alimentacin es bastante importante; las partculas grandes requieren de tiempos de calentamiento mucho mayores, y an as pueden no descomponerse completamente en su interior. El exceso de material fino representa tambin un obstculo, ya que puede empacarse y obstaculizar la salida del gas CO2 que se produce, el cual establece una contrapresin que ocasiona que se invierta la reaccin de la calcinacin. Los finos pueden tambin perderse por arrastre en la corriente del gas de escape, o requerirse de un equipo grande de recoleccin de polvo para recuperarlos. Para convertirlos en cloruros, las tostaciones clorizantes de los xidos metlicos tienen lugar en un tipo de dorador, en el que el xido metlico se mezcla bien con carbn, se convierte en briquetas y se coquiza, para luego hacerlo reaccionar con cloro, ya sea en forma lquida, o en forma slida como cloruro de sodio o cloruro de amonio, para formar el cloruro metlico: MO + 2C1 + C = MCl2 + CO Los cloruros se producen como liquido o vapor. Se extraen en estado liquido de los dorados dando doradores de alto punto de ebullicin, o bien salen de los doradores en forma de vapor, que se recoge y condensa y que tiene productos de bajo punto de ebullicin.

3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN Los tipos de tostadores que se usan para la conversin preliminar de los minerales y concentrados de metales reactivos son tostadores de accin instantnea, tostadores de lecho fluido, tostadores de hogar mltiple y mquinas de sinterizacin para la tostacin oxidante de sulfuros. Se emplean hornos para calcinar carbonatos a xidos, y doradores para convertir los xidos en cloruros. Los tostadores de lecho fluido, los de hogar mltiple y las mquinas de sinterizacin ya se describieron en la seccin que trata de la tostacin oxidante de los sulfuros de metales no reactivos, y el principio de operacin que se aplica es el mismo para ambos tipos de compuestos metlicos, los reactivos y los no reactivos. La tostacin de accin instantnea es un mtodo adicional a los que ya se han visto, y es ms bien un mtodo especifico que se utiliza cuando se requiere una tostacin oxidante bastante completa y se desea que el contenido de azufre en los calcinados sea menor del 1%. Este tostador se desarroll a partir del tostador convencional de hogar mltiple, al observar que gran parte de la tostacin real se efectuaba al caer las partculas entre los hogares y que durante este breve intervalo se produca el contacto ptimo gas-slido, estando las partculas durante la cada circundadas por aire caliente. Los tostadores de accin instantnea pueden construirse quitando varios hogares a un tostador de hogar mltiple, de manera que quede disponible una cmara de combustin grande y abierta para poder introducir por soplado, los concentrados 195 Pirometalurgia I

finos y secos en la parte superior y se tuesten al ir cayendo hacia el fondo de la cmara abierta. Hay dos modelos principales de tostadores de accin instantnea; ambos son de igual construccin bsica; casco circular de acero revestido de ladrillo refractario, hogares refractarios sobre los que hay rastrillos giratorios enfriados por aire e impulsados desde un eje rotatorio central, y agujeros de cada en las circunferencias interior y exterior de cada hogar sucesivo. El material de alimentacin debe ser fino y estar seco para que el tostador de accin instantnea trabaje eficazmente, y la diferencia en cuanto al diseo de los tipos que hay en uso comn radica en la situacin de los hogares de secado y la cmara de combustin dentro del tostador. Un tipo tiene la cmara de combustin abierta en la parte superior del tostador y cuatro hogares abajo de sta. El concentrado de flotacin hmedo se seca primero, alimentndolo en forma continua a los dos hogares inferiores y secndose en stos por medio de gases calientes que van hacia la cmara superior de combustin. El concentrado seco se mueve por rastrillos del hogar del fondo hacia un molino de bolas Marcy con arrastre de aire, para romper las posibles aglomeraciones, y en caso necesario, para moler cl concentrado a una mayor finura antes de alimentarlo a la cmara de combustin del tostador. Un clasificador por aire, seguido por un separador ciclnico separan los slidos de la corriente de aire que sale del molino de bolas, y los slidos recolectados en una tolva de material seco para, alimentacin, se inyectan por soplado a travs de un quemador en la parte superior de la cmara de combustin del tostador. El encendido de los sulfuros se realiza cerca de la boquilla del quemador y contina mientras las partculas finas caen a travs de la

cmara abierta de combustin hasta que se asientan sobre el hogar superior. Los calcinados tostados se rastrillan enseguida para que pasen por los agujeros de cada al segundo hogar y luego descargan del tostador. Los hogares se usan en pares sin conexin alguna entre estos: los dos hogares superiores se emplean para untar y descargar los calcinados tostados, mientras que los dos inferiores se usan ricamente para secar el concentrado hmedo antes de la tostacin. El segundo tipo de tostacin instantnea difiere en que tiene la cmara abierta de combustin en su centro, con uno o dos hogares de secado arriba de la cmara y dos o tres hogares de recoleccin abajo de la misma. El concentrado hmedo (3 a 4% de humedad) se alimenta a los hogares superiores de secado, y al irse moviendo transversalmente a stos lo secan los gases calientes que suben de la cmara de combustin. El concentrado seco pasa entonces hacia un molino de bolas con arrastre de aire, se le recolecta despus de la molienda y el desmenuzado de los trozos, y se le inyecta por accin de soplo en la parte superior de la cmara de combustin a travs de un quemador. El encendido tiene lugar nuevamente cerca de la boquilla del quemador, y las partculas se tuestan al descender en el interior de la cmara para ajustarse en los hogares inferiores y descargarse de stos. En ambos tipos de tostadores se rene alrededor del 60% de los calcinados tostados que cae en los hogares recolectores, y el otro 40% es arrastrado por la corriente de gases que sale de la cmara de combustin. Este 40% se separa por colectores de polvo ciclnico o electrostticos. Este polvo tiene baj contenido de azufre, similar al de los calcinados que se asientan en los hogares, y es tambin un producto terminado, listo

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para el siguiente paso del proceso. La temperatura de tostacin puede controlarse, en ambos tipos de tostadores, regulando el rgimen de alimentacin del concentrado. Este se inyecta a travs de los quemadores de alimentacin, junto con suficiente aire de combustin, en la parte superior de la cmara de tostacin caliente, y se produce el encendido rpido del azufre contenido en el concentrado seco alimentado, igual que si se estuviera usando un combustible pulverizado. El calor desprendido durante la oxidacin es por lo general suficiente para mantener una temperatura de 18320F (l000o C) que es la que se requiere para la tostacin completa. En el caso de que se eleve la temperatura, se extrae gas fro de la cmara de secado y regresarse a la cmara de combustin para ayudar a mantener la temperatura bajo control, as como para recuperar el polvo que se produce en la operacin de secado. La calcinacin de carbonatos a xidos puede efectuarse en el tostador convencional de hogar mltiple, o con mayor frecuencia en hornos rotatorios. En cualquiera de los dos casos, como es una reaccin endotrmica, un combustible externo debe proporcionar el calor requerido para que la reaccin se efecte a una velocidad razonable, y esto se logra mediante la utilizacin de gas, petrleo o carbn pulverizado y sus respectivos quemadores. Los tostadores de hogar mltiple que se usan para la calcinacin son de diseo similar a los que se han descrito ya. Los hornos rotatorios modernos se construyen con un casco circular de acero maleable recubierto con ladrillo refractario para resistir la accin mecnica y qumica de la carga del horno, as como para soportar la temperatura elevada que hay en el extremo del quemador. Los hornos se instalan con una pendiente de 1/4 a 3/4 de

pulgada por pe desde el extremo de alimentacin (6.25 a 18.75 mm por cada 0.3 m). Una velocidad de rotacin tpica es 1 a 1 1/2 rpm. El casco del horno est diseado para soportar el recubrimiento y la carga. Para lograr esto, tiene anillos rodantes de soporte a intervalos, en secciones reforzadas del casco a travs de los cuales se transmite el peso del horno a rodillos de soporte instalados sobre una cimentacin de concreto. El mando rotatorio es impulsado por un engrane de corona instalado sobre el casco, cerca del centro del horno, y es accionado por un motor elctrico que transmite su movimiento a travs de un reductor de velocidad. Un horno tpico tendra alrededor de 125 pies de longitud y 10 pies de dimetro (38.11 x 3.05 m), con un recubrimiento refractario de 6 pulgadas de espesor (15 cm) y estara dividido en tres zonas. En la zona 1, el extremo elevado de alimentacin, la temperatura es 0 relativamente baja, inferior a los 800 F (4270C), y el recubrimiento de ladrillo refractario debe ser duro y denso para resistir la abrasin. Esta zona incluira los primeros 40 pies (12.2 m) del horno, en donde se seca el material de alimentacin. La zona 2, que abarca los siguientes 45 pies (13.7 m), tiene tambin una temperatura relativamente baja, de 1000 a 14000F (538 a 7600C), y en esta zona comienza el precalentamiento y la calcinacin. La tercera zona, que abarca los ltimos 40 pies (12.2 m), es la zona de combustin y es la que tiene el calor ms intenso, 1500 a 20000F (816 a l0930C); los quemadores que utilizan el combustible para suministrar el calor necesario para la calcinacin estn situados en esta zona. Esto impone condiciones severas a los refractarios de esta zona, y demanda que los recubrimientos sean para alta temperatura,

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de alto contenido de almina no reactiva o de slice. Despus de atravesar el horno, el xido calcinado cae en un enfriador rotatorio inclinado ms pequeo, de unos 40 pies de largo por 4 pies de dimetro (12.2 x 1.22 m), para enfriarlo antes de que pase a la siguiente etapa del proceso. Los cloradores que se emplean para las tostaciones de xidos a cloruros, son de dos tipos, cloradores de lecho fluidizado y doradores de lecho esttico. El clorador de lecho esttico requiere que el material de alimentacin sea briqueteado o sintetizado antes de que pueda usarse, mientras que con el modelo de lecho fluido, los materiales se alimentan directamente al lecho, sin combinacin previa, eliminando el paso de briqueteado o sinterizado. El calor se aporta a los doradores, en parte mediante resistencias elctricas que pasan entre electrodos de grafito introducidos a travs de la porcin inferior del casco del dorador, y en parte parcialmente por el calor de la cloracin, para alcanzar el intervalo de la temperatura de operacin de 1472 a l8320F (800 a l0000C). Un tipo de clorador tiene dos grupos de tres electrodos introducidos en la cuarta parte interior del casco, un grupo en el fondo y el otro a una cuarta parte de la altura arriba del fondo. La resistencia al paso de la corriente elctrica a travs de la carga reducida a briquetas que se encuentra entre los grupos de electrodos, genera el calor requerido. El otro tipo de dorador tiene un solo grupo de electrodos introducido a travs del casco a un tercio de la distancia medida desde el fondo, que se prolongan al interior de un lecho de bloques de resistencia hechos de carbn. La contracorriente entre electrodos que tiene lugar a travs de dichos bloques ocasiona calentamiento por resistencia, y la temperatura se eleva al nivel requerido.

Ambos cloradores son altos, del orden de 20 pies (6.1 m), formados por cascos de acero verticales de seccin circular y revestidos con una capa protectora de ladrillo refractario para evitar el ataque del cloro al acero. La parte superior de cada dorador tiene una tolva sellada para cargar peridicamente las briquetas horneadas, formadas por xido calcinado, carbn mineral (coque) y un aglutinante en la unidad de lecho esttico, o bien lotes separados de xido calcinado y carbn mineral (coque) para el tipo de lecho fluido. La carga llena completamente el recipiente en la unidad calentada por dos grupos de electrodos y forma un lecho sobre la parte superior de los bloques calientes de resistencia en el otro tipo. La capa de bloques de resistencia y el lecho de material de alimentacin situado arriba de sta, son aproximadamente de igual espesor, cada una aproximadamente de dos quintas partes de la altura de la abertura del reactor. A travs de varias entradas situadas en el fondo, en cualquier tipo de clorador, se alimenta cloro gaseoso o liquido, el cual se precalienta antes de que suba hasta hacer contacto con la carga. La proporcin de adicin es del orden de 1/2 a 1 libra de Cl2 por libra de elemento metlico que hay en la carga (227 g a 454 g de Cl2 por 454 g del elemento metlico). En el clorador, el xido que contiene la carga se reduce primero a un carburo por la accin del carbn mineral o el coque que tambin se carga, y despus este carburo reacciona con el cloro para formar un cloruro metlico. El cloruro metlico puede extraerse del clorador como liquido, sacado por piquete del fondo del recipiente, si tiene un punto de ebullicin ms alto que la temperatura de reaccin del proceso. Si el cloruro producido tiene un

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punto de ebullicin menor que la temperatura de reaccin, saldr en forma de vapor a travs de una descarga que hay en la parte superior. Este vapor pasa primero por un colector de polvo para reducir la cantidad de slidos en suspensin en la corriente de gases, y de all pasa a un condensador. Los condensadores son torres verticales en las que se roca el mismo cloruro metlico liquido y fro, con lo cual se condensa el vapor del cloruro metlico que lleva la corriente de gases y se le deja correr hacia un tanque de sedimentacin en el que se separan la materia insoluble remanente y los lodos que forman una capa en el fondo, abajo del liquido condensado. 3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION Los concentrados de sulfuro de zinc se tuestan por una variedad de mtodos, todos con la intencin de reducir el contenido de azufre por oxidacin a menos del 1%, forma en la cual el xido de zinc que resulta puede reducirse por medio de carbn en un horno de retorta o de cuba a zinc metlico. Mientras ms completa sea la tostacin oxidante mejor es el resultado, ya que cualquier residuo de sulfuro de zinc que quede en los calcinados no podr ser reducido por el carbn durante la operacin del horno de retorta y se perder como residuo para desecho. El sulfato de zinc, que se forme durante la tostacin tambin se pierde, ya que se reduce a sulfuro de zinc en la retorta y sale en esta forma, sin reaccionar como residuo. Siendo el peso atmico del zinc el doble que el del azufre, 65 en comparacin con 32, cada libra (454 g) de azufre del ZnS se combinar con ms de 2 libras (908 g) de zinc que sea retenida sin reduccin

en el residuo o de retorta. Por esta razn, la tostacin del sulfuro de zinc a xido debe ser completa. Los calcinados tratados en el horno de cuba para zinc no son sensibles al contenido de azufre, y en este caso el aire caliente inyectado por las toberas se combinar con cualquier azufre existente para formar SO2, el cual sale en forma de gas. Los mtodos utilizados para la tostacin oxidante de los concentrados de sulfuro de zinc son: tostacin de accin instantnea, tostacin en lecho fluido, tostacin en horno de hogar mltiple, y sinterizacin, mtodos que se aplican por si solos o combinados. Todos estn diseados para producir material de la forma fsica y resistencia mecnica apropiadas para el proceso que sigue. La tostacin de accin instantnea se efecta en una modificacin del tostador convencional de hogar mltiple, equipo en el cual se puede dar al concentrado de flotacin fino (85% menos 200 mallas) con contenido de 30% de azufre, una tostacin oxidante y producir un xido de zinc con menos de 1% de azufre. La torta hmeda (con 3 a 4% de humedad), producto del proceso precedente de beneficio, se seca primero hacindola pasar por uno o dos hogares de secado, por los cuales se hacen pasar gases calientes provenientes de la operacin de tostacin. Estos hogares de secado pueden estar ya sea arriba o abajo de la cmara de tostacin, dependiendo del diseo del tostador. Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de secado, y desliza para caer a una boca de alimentacin de un molino de bolas Marcy de 9 pies (2.74 m) de dimetro con arrastre de aire. Las partculas de sobremedida y los

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terrenos aglomerados se reducen de tamao en el molino, y cuando alcanzan el tamao y el peso adecuados, las partculas se arrastran por succin, del molino hacia un clasificador en aire, y de ste, las partculas demasiado gruesas se regresan al molino de bolas y las ms finas se llevan en suspensin en aire a un colector de polvo ciclnico de 9 pies (2.74 m). Este colector separa los slidos de la corriente de aire y los descarga a una tolva de material de alimentacin seco, en donde queda listo para ser cargado a la cmara de combustin del tostador de accin instantnea. La cmara de combustin mide de 20 a 25 pies de altura (6.1 a 7.62 m) y puede estar situada ya sea en los dos tercios superiores de un tostador, con todos los hogares abajo, o bien puede formar la seccin central con el hogar de secado arriba y los hogares de tostacin final y descarga abajo. ZnS + 3/2 O2 > ZnO + SO2 y para recuperar el polvo producido en la operacin de secado. Debido al calor producido, la reaccin es plenamente autgena y tiene lugar a ms de l8320F (10000C). Casi 60% de los calcinados tostados se sedimentan a travs de la cmara de combustin para juntarse en los hogares inferiores de recoleccin y descarga, y de stos son rastrillados para ser descargados a travs de una boquilla a una tolva de calcinados en donde ocurre la desulfurizacin final. Un concentrado con 30% de S reducir su contenido de azufre al 8% en la cmara de combustin, y disminuir todava a menos del 1% de S en estos ltimos hogares inferiores. Debido al grado de finura del concentrado alimentado, que se requiere para que sea completa la reaccin de oxidacin, una

En cualquiera de estos casos, el concentrado seco de la tolva de alimentacin es transportado horizontalmente junto con el aire para la combustin, a travs de la boquilla de un quemador situada arriba de la cmara de combustin. Las partculas finas de sulfuro se encienden enfrente del quemador y continan ardiendo en suspensin mientras caen verticalmente por toda la altura de la cmara.

El gas seco del ciclo, procedente de los hogares de secado, es succionado hacia este quemador y mezclado con aire atmosfrico con un doble fin: ayudar a controlar el calor desprendido durante la reaccin exotrmica

H0 = -111,000 caloras por mol porcin considerable de la alimentacin seca (40%) es arrastrada haca afuera de la cmara de combustin por la corriente de gases calientes de escape y no se cae a los hogares inferiores. Los gases calientes salen generalmente del tostador por el hogar recolector inferior intentando que la mayor cantidad posible de calcinados finos se quede en el hogar y vaya directamente a la tolva de calcinados. Los gases van primero a las calderas recuperadoras de calor de desecho y un ventilador los succiona de all a un gran colector de polvo ciclnico en el que se separan los slidos ms grandes, que se regresan al hogar superior mayor de recoleccin situado en el fondo de la cmara de combustin del tostador. La corriente de gases procedente del colector ciclnico se hace pasar luego a

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un precipitador electrosttico, o a una torre de lavado hmedo, para remover las partculas de polvo ms finas an presentes. Estos slidos son calcinados de bajo contenido de azufre que pueden agregarse directamente a la tolva de

calcinados como producto terminado. El gas limpio, con alto contenido de SO2, se conduce luego por tubera a la planta de recuperacin para la fabricacin de cido sulfrico.

Tabla 3.2 Operaciones tpicas de tostacin de zinc Tipo de tostador Temperatura de operacin (oF) 1200-1350 1600-1650 1640 1650 1700 1800 1900 Capacidad de alimentacin (T.C/da) 50-120 250 140-225 240-350 240 120-350 225 Polvo en gas de escape (% de alimentacin) 5-15 5-15 70-80 75-85 50 50 17-18 SO2 en gas de escape (%) 4.5-6.5 4.5-6.5 7.8 10-12 9-10 8-12 11-12

De hogar mltiple De hogar mltiplea De lecho fluido (Dorr-Oliver) De lecho fluidoa (Dorr-Oliver) De lecho fluido (Lurgi) De suspencin (tostacin instantnea) De columna fluida

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974. Tostacin completa, excepto cuando se indica en contrario. a La primera etapa es una tostacin parcial en horno de hogar mltiple, la segunda es una tostacin completa de alimentacin. a Alimentacin en forma de pulpa. Los tostadores de lecho fluido utilizan alimentacin peletizada (menos 3 a ms 14 mallas) a (temperaturas de tostacin superiores a 17420F (950o C). Los tostadores que se usan son rectangulares, de 15 pies de altura y 20 pies de largo 201 (4.73 x 6.1 m), y tienen inclinacin, con seccin transversal de 6 pies en la parte superior y 3 pies en la inferior (1.91 x 0.99 m). La profundidad del lecho fluido mide 6 pies (1.83 m), con la abertura de entrada de la alimentacin situada a 6 Pirometalurgia I

pies (1.98 m) desde el fondo del tostador y la abertura de descarga del calcinado a 8 pulgadas (20 cm) desde el fondo. La inyeccin de aire al lecho se hace a razn de 14,000 a 17,000 pies cbicos por minuto (398 a 483 metros cbicos por minuto), utilizndose los gastos de aire ms bajos con las temperaturas ms altas. El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en el concentrado alimentado a slo 0.5%, pasa del tostador a un enfriador de calcinado y de all a una tolva de almacenamiento. Esto Constituye 55% del producto calcinado total. Los gases calientes que escapan por una abertura para gases situada en la parte superior del tostador, van primero a una caldera de calor de desecho para recuperar parte de su calor sensible, luego pasan a un colector de polvo ciclnico en el que se separa el 38% del calcinado total. La mitad del producto del cicln se agrega a los calcinados de derrame en el enfriador de calcinados, y la otra mitad se regresa a la planta peletizadora como ingrediente aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado ciclnico final es ligeramente mayor del 1%. Los gases del tostador contienen todava 7% de los calcinados totales en forma de polvo fino, y ste se separa en una segunda etapa recolectora, por lo general en un precipitador electrosttico, despus de lo cual el gas depurado se deja salir del circuito de tostacion. Este polvo se agrega tambin a la tolva de almacenamiento de calcinado; tiene muy bajo contenido de azufre, alrededor del 0.1%. El contenido de azufre combinado de los tres calcinados procedentes del derrame del tostador, el colector ciclnico y el precipitador electrosttico, es del orden de 0.75% S. Los tostadores de hogar mltiple se usan tanto para completar las operaciones

de tostacin como para lograr la primera etapa en una tostacin en dos partes en la que se utiliza sinterizacin como segundo paso final. Se emplean tostadores con doce hogares de tostacin y un hogar superior de secado, y el calor producido por el azufre que contiene la alimentacin es suficiente para alcanzar una temperatura de reaccin de 1292 a 1472o F (700 a 8000C) que habr de tostar el material de alimentacin de 30% S a 8% S. Sin embargo, una tostacin completa con producto calcinado de muy bajo contenido de azufre requiere de una alta temperatura de tostacin para expulsar el azufre remanente y descomponer cualquier sulfato de zinc que se hubiera formado, y para esto se necesita una temperatura final de tostacin de 18320F (10000C). Con quemadores de petrleo o de gas instalados sobre los hogares inferiores se eleva la temperatura a dicho nivel. En algunos casos la tostacin de hogar mltiple al nivel de 8% de azufre en el calcinado, se completa y una segunda tostacin que se realiza en mquina de sinterizacin, reduce el contenido de azufre en el calcinado sinterizado final a menos del 1%. Esta tostacin de sinterizacin para acabado evita que el gas SO2 que escapa del tostador de hogar mltiple se diluya y contamine por los productos de combustin del quemador, en el caso de que se vaya a aprovechar para fabricar cido sulfrico. Tambin disminuye los costos de mantenimiento y reparacin haciendo que la operacin de tostacin en horno de hogar mltiple se efecte a una temperatura menor. La sinterizacin se efecta tanto como segunda etapa de una tostacin en dos pasos, en la cual se utiliza un tostador de hogar mltiple como primer paso, as co-

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mo tambin como un proceso de tostacin completo por s mismo. El sinter producido es material ideal para alimentacin de los hornos de cuba en los cuales se funde el xido de zinc que se obtiene como producto; cuando se le tritura a tamao de 1/4 de pulgada (6.25 mm) constituye un material de alimentacin excelente para la destilacin en retortas. El mtodo de sinterizacin ms comn consiste en mezclar el sinter triturado de retorno con concentrado crudo por tostar, y a la vez mezclar agentes fundentes de CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc y en tostar dicha mezcla. Los concentrados crudos, el sinter retornado y los agentes fundentes se humedecen para producir una consistencia satisfactoria de la alimentacin, y se extiende una capa sobre la rejilla de una mquina de sinterizacin de operacin continua. Luego se enciende esta capa por la parte superior por medio de un quemador de gas o de aceite combustible, y se succiona aire hacia abajo de manera que pase a travs de la carga, y la sinterizacin contina al moverse la rejilla hacia el extremo de descarga de la mquina. La combustin se completa cuando se descarga el sinter, y ste se clasifica por tamaos. El sinter de tamao de 1 pulgada (2.5 cm) se lleva a tolvas de almacenamiento, o bien se tritura una parte y se regresa para agregarle concentrado crudo. El sinter menor de 1 pulgada (2.5 cm) se regresa todo para agregarse a concentrado crudo y alimentarse a la operacin de sinterizacin. El concentrado crudo, sinterizado sin dilucin con finos sinterizados de bajo contenido de azufre, se tuesta en forma demasiado violenta, y existe el peligro de que el calor de la oxidacin desprendido funda la carga, licundola en conjunto y formando compuestos lquidos que

detengan la accin de la tostacin. El mezclado de finos presinterizados en proporcin de cuatro o cinco partes de sinter por una parte de concentrado crudo, mantiene la cantidad de combustible sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, en 5 a 6% S, y permite lograr una tostacin de control uniforme. Los calcinados sinterizados producidos estn abajo del nivel deseado de 1% S, y como el nivel de azufre en la mezcla de alimentacin es relativamente bajo, se evitan temperaturas de sinterizacin excesivamente altas que pudieran fundir la carga. La sinterizacin se emplea tambin como la segunda etapa de una tostacin en dos partes iniciadas en un tostador de hogar mltiple o de lecho fluido. La tostacin puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que puede sinterizarse con xito sin combustible adicional o con una cantidad pequea (5%) mezclada con l; o bien, el calcinado puede tener un contenido de azufre mucho menor del 8%, en cuyo caso no se produce el calor suficiente por la sola oxidacin del azufre para la sinterizacin y tiene que agregarse 10 u 11% de coque o de carbn mineral finamente molido como combustible adicional. Las diferentes proporciones de la carga se preparan cuidadosamente y luego se mezclan con agua para dar una alimentacin uniforme de la densidad correcta. Los calcinados pretostados se criban para remover los trozos que contengan; stos se trituran y regresan y el coque (o carbn mineral) se muele en molino de bolas para darle la finura necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se est produciendo se recicla de nuevo y se mezcla para obtener una carga que permite la adecuada penetracin del aire durante la sinterizacin. El sinter forma una torta y se descarga por

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el extremo de la mquina a una parrilla, y los finos que caen a travs de sta se regresan como diluyente al mezclador de la carga. El sinter final se tritura y criba a + 3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25 mm) y se enva a tolvas de almacenamiento. Contiene en promedio 0.5 % de S. Las mquinas de sinterizacin que se usan en las plantas de zinc varan en tamao de 3 1/2 pies de ancho por 45 pies de largo (1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de ancho por 168 pies de largo (3.6 x 50.4 m). El rea del hogar puede subdividirse para permitir la separacin de los primeros gases de tostacin que son ms ricos en SO2, y que pueden tratarse para producir cido sulfrico.

Las operaciones de sinterizacin producen cantidades considerables de humos de plomo y cadmio, de los cuales se recuperan los slidos en filtros de bolsas y precipitadores electrostticos. Los cloruros de plomo y cadmio se volatilizan a la temperatura de sinterizacin, el PbCl2 a 17420F (9500C) y el CdCl2 a 17600F (9600C), y puede favorecerse su formacin mojando la alimentacin para el sinter con una solucin de 1% de cloruro de sodio. El humo precipitado se remite a plantas de plomo o de cadmio para su tratamiento. Las mquinas de tiro descendente se emplean mucho en la industria del zinc. El tiro descendente se produce por cajas de viento seccionadas que se instalan abajo de la lnea de recorrido de las paletas.

Tabla 3.3 Tostacin de zinc en tostador de hogar mltiple, ASARCO MEXICANA, Planta de nueva Rosita, Coah Mxico: Temperatura de hogares y contenido de azufre. Nmero de hogar Alimentacin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Temperatura (oK) 1103 1113 1123 1073 888 888 % total de azufre 31.77 22.00 17.30 16.90 16.20 12.50 8.58 6.38 4.63 3.45 3.08 2.27 2.71 % de azufre en sulfato 0.19 0.36 0.32 0.52 0.47 0.56 0.74 0.98 1.00 1.25 1.67 1.90 2.34 SO4/S total 0.61 1.63 1.85 3.07 2.91 4.48 8.62 15.36 21.60 36.23 54.22 83.70 86.34

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2. El carbonato de magnesio se calcina primero a xido de magnesio en hornos giratorios calentados con aceite combustible o gas a 16500F (9000C) para expulsar el anhdrido carbnico y convertir la magnesita cruda (MgCO3) a magnesia (MgO). El xido de magnesio, molido a 98% menos 100 mallas antes de calcinarlo, se mezcla con carbn mineral fino (200 mallas) y se reduce a briquetas utilizando cloruro de magnesio lquido como aglutinante. Las briquetas se coquizan en hornos rotatorios a una temperatura apenas suficiente para cementar la mezcla sin quemarla para luego cargarla a los cloradores. Los doradores son cascos de acero de gran altura, de seccin circular y revestidos de refractario, con 24 1/2 pies de altura exterior por 7 1/2 pies de dimetro interior (7.47 x 2.29 m), con una tolva de carga sellada en la parte superior para evitar que los gases producidos se escapen. El calor se mantiene a 15620F (8500C) por resistencia elctrica a travs de la carga briqueteada entre dos juegos de tres electrodos de grafito de 15 pulgadas de dimetro (37.5 cm). Se introduce un juego de electrodos 7 pies (2.3 m) arriba del fondo interior del horno y el otro juego a 8 pulgadas (20 cm) del mismo fondo. Las briquetas de magnesia se cargan a travs de la tolva de carga superior en lotes de 300 libras (136.2 kg) y mantienen al dorador lleno de carga. Se alimenta cloro gaseoso a travs de tres tubos de entrada equidistantes cerca del fondo del recipiente y se precalienta al elevarse a travs de la zona calentada elctricamente para hacer contacto y reaccionar con la carga de briquetas.

La reaccin que ocurre transforma el xido de magnesio en cloruro de magnesio, MgO + Cl2 + C = MgCl2 + CO con el cloruro de magnesio, el cual se junta en forma lquida en el fondo del dorador, que se saca por escurrimiento aproximadamente una vez cada hora y se conduce al siguiente paso de procesamiento. Los gases procedentes de la reaccin salen a travs de una abertura de salida que se encuentra en la parte superior del dorador, y contienen algo de cloruro de magnesio, cido clorhdrico, monxido y bixido de carbono, cloro e hidrocarburos. Los gases se tratan en torres, en las cuales se recuperan el cloruro de magnesio y el cido clorhdrico. Esta solucin cida se neutraliza con xido de magnesio para formar el cloruro de magnesio que se usa como aglutinante en el proceso de briqueteado. La solucin tiene una concentracin de alrededor de 2 1/2 libras (1.14 kg) de cloruro de magnesio por galn (4.55 litros). Las briquetas se destruyen prcticamente en su totalidad durante la reaccin de cloracin, excepto por un pequeo residuo de slice, almina y xido de hierro. Este residuo se acumula gradualmente, y cada tres o cuatro semanas es necesario parar el clorador para extraerlo, y tambin para reparar o cambiar los electrodos, segn se requiera. La dolomita, MgCa(C03)2. con contenido de 13% de magnesio en comparacin con 29% que contiene el MgCO3, se utiliza tambin como fuente de magnesio metlico y se calcina a MgO.CaO2 antes

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del procesamiento por destilacin para separar el magnesio como metal. La dolomita, 22% MgO y 30% CaO, se tritura en quebradoras de mordazas o giratorias, se lava y se muele en molinos de bolas. El material molido se calienta luego en hornos giratorios a 1800 a 20000F (982 a 10930C) para expulsar el bixido de carbono y producir dolomita calcinada. 3. El xido de titanio en la forma de rutilo (TiO2) o ilmenita (FeO. TiO2), se convierte a tetracloruro de titanio por cloracin en presencia de carbn. El rutilo es el material de alimentacin preferido, a pesar de que la ilmenita es el mineral ms abundante en Estados Unidos. Esto se debe a que el rutilo contiene alrededor de 95% de Ti02, contenido que se compara

con 40 a 60% de hO2 para la ilmenita, y tambin por los problemas econmicos y de ingeniera que origina el xido de hierro en la ilmenita al clorarse ya que ste tiene que separarse del tetracloruro de titanio resultante. Se utilizan ambos cloradores, el de lecho esttico y el de lecho fluido; las plantas de Estados Unidos prefieren el tipo de lecho esttico. En el clorador de lecho esttico se usa alimentacin sinterizada, la cual se prepara mezclando cantidades medidas de rutilo fino, coque (o carbn mineral) molido y alquitrn de carbn en un molino de amasado, despus de lo cual se vaca y se extiende para formar una capa uniforme sobre la mesa mvil de un horno circular.

Tabla 3.4 Operaciones tpicas de sinterizacin de zinc

Operacin

Material nuevo de alimentacin

1 Calcinado

2 Calcinado

Capacidad total de carga (T.C./da) 240 300 400 -450 Tamao de la maquina (pies) 3.5 x 45 6 x 97 Combustible agregado a la alimentacin 67 10 - 11 (%) Azufre total en la alimentacin nueva(%) 8 2 Reciclado (% de la alimentacin nueva) 35 75 40 70 Temperatura de operacin (oF) 1900 1900 Polvos en gases de escape (% de 5 5-7 alimentacin) Contenido de SO2 en gases de escape (%) 1.5 2.0 0 Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974 La mesa lleva a la mezcla a las zonas calientes, calentadas por quemadores, del

3 Concentrad o 550 600 12 x 168 0-2 31 80 1900 5 10 1.7 2.4

horno, y en esta primera zona del horno se admite aire para quemar la materia voltil

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cedida por el alquitrn de carbn. El aire se limita en las zonas subsecuentes para restringir la oxidacin del carbn que hay en la mezcla. Pero a pesar de esto hay cierta prdida de carbn, y se agrega un exceso de coque en la mezcla para retener suficiente carbn para reaccionar con el xido de titanio durante la cloracin. La ltima seccin del horno no se calienta y sirve como zona de enfriamiento, despus de lo cual se rastrilla el sinter terminado para bajarlo de la mesa y conducirlo a tolvas de almacenamiento antes de ser cargado al clorador. El clorador de lecho fluido tiene algunas ventajas durante la operacin, siendo una la eliminacin del paso de sinterizacin o briqueteado, y otra que se pueden aumentar directamente el coque molido y el rutilo al aparato. Adems, el derrame continuo de los residuos de reaccin elimina los paros peridicos necesarios para limpiar la unidad del tipo de lecho esttico. Unos bloques de resistencia de carbn, calentados por electrodos de grafito que sobresalen de las paredes laterales, llenan las dos quintas partes inferiores del clorador de lecho esttico, y el sinter coquizado se alimenta intermitentemente a travs de una cmara de alimentacin sellada situada en la parte superior, para formar un lecho arriba de los bloques de resistencia. La altura del lecho de sinter es casi igual a la de los bloques de resistencia, ocupando cada uno aproximadamente dos quintas partes de la abertura interior del clorador, y cada uno tiene alrededor de 8 pies (2.44 m) de altura. El cloro gaseoso se alimenta en el fondo del recipiente a travs de tubos de admisin y se precalienta hacindolo ascender a travs de los bloques calientes de resistencia de carbn, antes de que

llegue al sinter y reaccione. La eficiencia de reaccin del cloro es de 75 a 85%: 2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 + 2CO + CO2 Se forma entonces tetracloruro de titanio gaseoso, junto con monxido de carbono, dixido de carbono y el exceso de cloro que no ha reaccionado. Si se usan TiO2 y carbn puros en la carga, no debera haber, por lo menos tericamente, ningn residuo, y todo el sinter debera convertirse a gases. Sin embargo, en la prctica hay slice como impureza en el rutilo, ceniza procedente del aglutinante de alquitrn y fragmentos de residuos que no reaccionaron, todos los cuales se acumulan en el clorador, razn por la cual se debe detener peridicamente para limpiarlo. En el clorador se mantiene una temperatura entre 1472 a 18320F (800 a 900C) mediante el calor desprendido por la resistencia elctrica de los bloques de carbn y por el calor de la reaccin de cloracin. Este calor extra de resistencia elctrica se requiere durante la reaccin para llevar la carga del reactor hasta la temperatura de reaccin requerida y para balancear las prdidas de calor durante la operacin. Los cloradores son cilindros de acero de gran altura revestidos de ladrillo, de 20 pies de altura y 13 pies de dimetro (6.1 x 3.96 m). Los electrodos estn introducidlos aproximadamente a 6 pies (1.83 m) del fondo del horno, y el tubo de admisin del cloro penetra a travs del casco por el fondo del recipiente, por debajo de los bloques de resistencia de carbn. La carga se efecta en forma intermitente a travs de una tolva sellada situada en la parte superior del clorador, y un poco abajo y a un lado de la abertura de carga hay otra abertura por la que salen los gases de

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reaccin. E1 rgimen de cloracin es de 40 a 50 libras (18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por hora y por pie cuadrado (0.09 m2) de rea de lecho del clorador. El tetracloruro de titanio que hierve a 2770F (136oC), sale del clorador en forma de gas, y despus de separar primero la mayor parte de los slidos en polvo que reaccionaron y que van en suspencin como polvo de rutilo y carbn, mediante colector de polvo ciclnico, e1 gas separado se conduce a un condensador de TiCl4. Este es una torre vertical en el cual se roca tetracloruro de titanio lquido en circulacin para enfriar el TiCl4 que hay en el gas del clorador y se extrae en forma de gotas de liquido. El tetracloruro lquido condensado se conduce a un tanque de sedimentacin, en el cual se separan tambin los lodos y materias insolubles por medio de roco de TiCI4, por sedimentacin. Esto deja una capa de liquido transparente de TiC14 arriba de los slidos asentados. El gas, depurado de cloruros metlicos, se hace salir del condensador para desecharlo. La mayora de las impurezas metlicas que lleva el rutilo se cloran fcilmente al igual que el titanio, formndose cloruro de hierro, oxicloruro de vanadio, tetracloruro de silicio, tetracloruro de estao y otros cloruros metlicos. Todos estos cloruros son insolubles en el tetracloruro de titanio, y como tienen puntos de ebullicin ms altos, pueden separarse por destilacin fraccionada con bastante facilidad. El oxicloruro de vanadio es un caso especial, debido a que hierve a 2620F (1270C), temperatura que est muy prxima al punto de ebullicin de 2770F (1360C) del TiCl4. No es posible disear una columna de destilacin para hacer esta separacin, pero el VOCI3 puede precipitarse qumicamente en forma selectiva por medio de cido

sulfhdrico y se separa as con xito en gran escala. La pureza del TiCl4 producido es del orden de 99.98%, y se almacena en recipientes de acero en presencia de helio o argn, gases que evitan la hidrlisis o la adsorcin del oxgeno o el nitrgeno atmosfricos. 3.2. FUSION La fusin es un proceso que se lleva a cabo con la intencin de liberar el elemento metlico del compuesto en que est contenido en la carga, y en la mayora de los casos liberarlo en una forma lo suficientemente pura para ser comercialmente utilizable sin refinacin posterior. La carga que va al reactor de fusin puede ser tanto slida como liquida, dependiendo del proceso. En varios casos es una combinacin de compuestos previamente purificados que se juntan para que reaccionen unos con otros ms que para la extraccin de una pequea cantidad de productos metlicos de una cantidad grande de material de desecho asociado, como es el paso comn de procesamiento por fusin para el tratamiento de metales no reactivos. Sin embargo, hay casos en los que este tipo no reactivo de procesamiento se aplica tambin a metales reactivos. Algunos de los procesos son operaciones intermitentes, y en estos se agrega una carga slida. El producto metlico se separa como vapor y ste se condensa a la forma de metal liquido, mientras que la parte ahora intil que queda de la carga se saca y se desecha. Otros procesos son operaciones continuas en las que se agregan los componentes de reaccin ya sea en forma slida o en estado liquido para ser absorbidos en baos de sales fundidas en los que se producen las reacciones; hay un flujo continuo tanto de 208 Pirometalurgia I

carga al recipiente de reaccin como de productos eliminados de ste despus de la reaccin. Los valores metlicos se recuperan del proceso de fusin en forma lquida, o como lquidos y luego productos metlicos solidificados, mientras que los productos de desecho se dejan como residuos slidos sin fundir, escoria lquida, gases o compuestos lquidos que se han solidificado. 3.2.1 TIPOS DE FUSION Existen tres tipos principales de procesos de fusin-reduccin para los metales reactivos, la fusin en horno de retorta o en horno de cuba sellado, la reduccin electrolitica a partir de electrlito fundido e interreaccin de dos compuestos metlicos lquidos purificados a temperatura elevada. En la fusin reductora, la carga slida, que se ha precalentado para llevar a cabo una reaccin endotrmica, est en forma de un xido que puede ser reducido por carbn o ferrosilicio para liberar su valor metlico. El valor metlico reducido tiene bajo punto de ebullicin y se separa en forma de vapor, el cual se condensa luego a metal liquido. En la fusin en retorta no se funde el material de desecho que contiene la carga, sino que se saca en estado slido para desecharlo, mientras que en el horno de cuba, por su mayor temperatura de operacin, se funde la ganga y se saca en forma de escoria lquida. La fusin en retorta puede hacerse por lotes o en forma continua, mientras que la fusin en horno de cuba es un proceso continuo. En ambos se llevan a cabo reacciones endotrmicas. En la reduccin electroltica se tiene un cloruro metlico lquido y un polvo slido de oxido disuelto en el electrlito fundido. Se hace pasar entonces corriente elctrica para disociar el compuesto metlico, y el 209

metal liberado se junta en el ctodo, mientras que el gas producido se separa en el nodo. Tiene que aplicarse calor para mantener liquido al electrlito y su temperatura al nivel de reaccin requerido. Estas celdas electrolticas son unidades de operacin continua. Lo interaccin de compuestos lquidos puros a temperatura elevada es tina reaccin exotrmica entre un cloruro metlico liquido puro y un metal lquido puro, que tiene por objeto reducir el elemento metlico del cloruro. Este es un proceso de lotes. Al trmino de la reaccin se enfra la carga lquida para que se solidifique antes de removerla y lograr la separacin del valor metlico formado a partir del residuo de ganga. 3.2.2. PROCESOS DE FUSION 1. Los calcinados productos de la tostacin de los sulfuros de zinc se reducen mediante carbn (como rnonxido de carbono) para dar zinc metlico. Esta operacin se efecta por una variedad de operaciones de fusin, algunas bastante recientes y otras muy antiguas. Estos procesos son el de retorta horizontal, el de retorta vertical, el de horno electrotrmico y el de horno de cuba, siendo el proceso de retorta horizontal una operacin de lote y los dems procesos son continuos. En todos estos mtodos se utiliza el carbn mineral o el coque como agente reductor y el zinc se libera en forma de vapor metlico que tiene que condensarse a metal. Tambin se separan con el zinc aquellos metales presentes como impurezas que tengan una presin de vapor cercana a la del zinc; stos pueden separarse posteriormente por redestilacin en caso de ser contaminantes indeseables.

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Los hornos de retorta y los de cuba estn diseados de manera que el vapor de zinc no haga contacto con el are ni el oxgeno y no se reoxide al estar todava a alta temperatura; el vapor de zinc debe ZnO + C = Zn + CO

condensarse y enfriarse antes de quedar expuesto al aire. La reaccin de reduccin es endotrmica, escribindose el proceso total en la forma

H= + 57,000 caloras por mol

y las reacciones intermedias son ZnO + CO = Zn + CO2 CO2 + C = 2CO Para proporcionar el calor de reaccin necesario y alcanzar temperaturas entre 2372a 24620F (1300 a 13500 C), debe proveerse calentamiento externo para las retortas y cargarse combustible al horno. El calor se suministra a los hornos por gas natural, externamente en el caso de las retortas horizontales y verticales, por energa elctrica al horno electrotrmico y quemando coque en el horno de cuba. Tambin se precalientan las cargas para la retorta vertical, el horno electrotrmico y el horno de cuba, y adems se calienta el aire de las toberas en el horno de cuba. Todas estas cargas precalentadas llevan calor sensible al recipiente de reaccin para ayudar a alcanzar la temperatura de reaccin que es relativamente alta. Como el punto de ebullicin del zinc, l6640F (9070C), es menor que la temperatura a la que el carbn comienza a reducir el xido de zinc, 20480F (1l200C), esto significa que el zinc se ver liberado como vapor y no como metal liquido. En tal condicin es bastante susceptible a la oxidacin por el aire y el vapor de agua, as

como por el bixido de carbono, ya que la reaccin de reduccin es reversible: Zn + CO2 = ZnO + CO El uso de carbn en exceso limita la cantidad de bixido de carbono y consecuentemente la magnitud de la reoxidacin que tenga lugar, haciendo que este exceso de carbn se combine con el bixido de carbono que haya para formar monxido de carbono: C + CO2 = 2C0 Adems, si se mantienen los gases en la retorta o en el horno a alta temperatura, cercana a los l8320F (10000C), hasta que pasen al condensador, tambin se restringe la formacin de xido, ya que esta temperatura es superior a la de reoxidacin del zinc. Empero, a pesar de estas precauciones no es posible eliminar totalmente la reoxidacin de algo de zinc. Dependiendo de la eficiencia del proceso, puede perderse entre el 3 y el 15% del zinc metlico producido en forma de partculas slidas de zinc recubiertas con xido. A estas se les llama polvo azul, y pueden reciclarse por el proceso de destilacin para recuperar su contenido metlico.

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El mtodo de produccin de zinc por retortas horizontales es el ms antiguo; se desarroll en Europa a principios del siglo diecinueve, y todava aporta una proporcin considerable del zinc mundial. Hace algn tiempo las cifras de estadstica los situaban produciendo el 37% de la produccin mundial, pero ha venido decreciendo continuamente, al ser reemplazado en gran parte por el proceso de lixiviacin y electroltico, con el cual se produce ahora 78% de la produccin mundial de zinc. En Estados Unidos ya no existe ninguna planta de retortas horizontales para zinc en operacin. Estos hornos consisten en hileras de pequeas retortas de refractario colocadas en posicin horizontal dentro de un horno regenerativo calentado por gas, el cual utiliza el calor de los gases de salida para precalentar el aire necesario para la combustin. En un horno pueden acomodarse varios centenares de retortas; los bancos son de cuatro o cinco retortas de altura y cien o ms retortas de longitud. Las retortas se hacen en prensas hidrulicas con mezclas de ardua cruda y cocida en diversas proporciones, siendo bastante comn la mezcla de 50-50. Las retortas de arcilla verde, que contienen de 12 a 15% de agua, se llevan a una cmara de secado en la que se aumenta la temperatura gradualmente a 1580F (700C) por un periodo de varias semanas. Enseguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la temperatura lentamente en un periodo de 48 horas a 24620F (13500C). De esta produccin se toman las necesarias para cambiar las retortas agrietadas o quebradas en el horno en operacin. Las retortas de carburo de silicio y arcilla refractaria mezclada con carburo de silicio se tratan igual y han reemplazado en parte a las de ardua refractaria. El carburo de silicio

incrementa el costo pero tiene ms resistencia al choque trmico, mejor conductividad trmica y mayor resistencia a la abrasin mecnica y de flama, todo lo cual da una retorta de calidad superior, con vida til de cuatro a cinco meses, en comparacin con 40 a 50 das de vida de la retorta de arcilla refractaria. Los condensadores, que van adaptados en el extremo abierto de la retorta y que sobresalen del horno caliente, no estn sometidos a las mismas condiciones de alta temperatura que las retortas, y en consecuencia pueden hacerse de materiales ms baratos. La arcilla cruda, mezclada a menudo con retortas quebradas trituradas, se conforma a la forma del condensador forzando un mandril dentro de un bloque de arcilla sostenido en un molde de forma cnica, el cual se seca y hornea despus. A veces se adapta al extremo exterior del condensador un cartucho de lmina de hierro para mejorar an ms su capacidad de condensacin y recoleccin. Debido a que los condensadores tienen una vida mucho ms corta que las retortas, slo seis das, su costo debe mantenerse al mnimo. La carga premezclada de xido de zinc slido y antracita molida a tamao fino se carga en una retorta vaca por medio de una mquina cargadora mecnica. La capacidad de la retorta de 2 1/2 pies cbicos (0.07 m3) es aproximadamente de 150 libras (68.1 kg) de carga, estando formada sta por 60 a 70% de xido de zinc en polvo y 30 a 40% de carbn mineral pulverizado, por peso. Enseguida se adapta el condensador al extremo abierto de la retorta y se fija en su posicin con arcilla hmeda. Luego se agrega la extensin, si se emplea, al extremo saliente del condensador. Las mquinas cargadoras consisten en dos poleas ranuradas en las que cae la carga a travs de boquillas desde una tolva elevada.

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Estas poleas, que se mueven a alta velocidad, a ms o menos 2100 a 2300 pies (640 a 700 m) por minuto, lanzan la carga al interior de la retorta y la empacan de la parte trasera hacia la boca con regular

uniformidad. Un ajuste de palanca, controlado por el operador, levanta o baja a la cargadora para llenar las retortas de los diferentes niveles de las bateras.

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y cargadoras, ASARCO MEXICANA, plantade nueva Rosita. Mquinas limpiadoras-extractoras Todos los motores, con excepcin de la bomba de agua, son de 440 V, 60 Hz, 1180 rpm, de marca reliance. Cada mquina utiliza un motor de traccin de 1.49 KW, uno de avance dee la broca de tornillo de 3.73 KW que tambin regresa el tornillo con transmisin hidrulica, un motor para la bomba de aceite de 746 W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo). Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min. En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80, de 25.4 mm de paso. La mquina completa con su carga de agua pesa 8148 kg. Maquinas cargadoras Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm, 5.6 KW, de marca Westinghouse. Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras son de 746 W, 440V, 60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relacin de 14.4:1, 125 rpm a la salida. Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de seccin B (6 bandas, 3 por poleas) Velocidad de la banda de carga, 704 m/min Velocidad de la banda del elevador, 49 m/min Velocidad de la banda transportadora, 38 m/min. Peso de la mquina, 2500Kg Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of Lead and Zinc, vol. 2, 1979. P.489 Por ser esta una reaccin endotrmica, La reaccin reductora que tiene lugar en la debe aportarse calor para alcanzar la retorta consiste en que el carbono del temperatura requerida de 23720F (13000C) carbn mineral reduce al xido de zinc, a la que tiene lugar la reaccin a rgimen para producir en ltimo trmino zinc merelativamente rpido. Esto se logra si se tlico y monxido de carbono: tienen las retortas alojadas en un horno y se les aplica calor exteriormente. ZnO + C = Zn + CO Conforme avanza la destilacin, arde una flama del CO que escapa, el cual se quema 0 =+ 57,000 caloras por mol a CO2 en la boca del condensador,

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mientras el vapor de zinc que destila de la reaccin de la retorta se junta en el condensador en forma de zinc liquido. La temperatura del condensador es muy importante y debe mantenerse dentro de un intervalo de 788 a 9320F (420 a 5000 e). Si la temperatura est abajo del punto de fusin del zinc, a 7880F (4200 C), no se condensa todo el vapor de zinc sino que se pierde en parte hacia la atmsfera. Se emplean dos ciclos de retorta, el de 24 y el de 48 horas, teniendo lugar la reaccin real de la retorta en todo el tiempo menos 4 1/2 horas del ciclo; este tiempo ms corto se emplea en la carga y la extraccin de los residuos agotados de las retortas. En el ciclo de 24 horas se hacen tres picadas del metal, y en el de 48 horas se hacen cinco. En ambos casos, la ltima extraccin de metal se hace precisamente antes de la extraccin del residuo agotado al trmino del ciclo. La extraccin del metal es una operacin tardada que requiere 4 horas por cada extraccin en una operacin de 400 retortas. El zinc metlico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se mueve sobre un riel elevado situado enfrente de las retortas, y se utiliza un raspador o rastrillo para arrastrar las ltimas porciones. El polvo azul, el polvo de zinc y los dems residuos se sacan tambin por arrastre de rastrillo simultneamente, y como flotan sobre la superficie del zinc liquido, se separan con facilidad levantndolos con una pala perforada. La primera extraccin puede vaciarse en lingotes y venderse directamente, pero la ltima resulta casi siempre fuera de ley debido al alto contenido de hierro o de plomo; la cantidad de estos metales que se destilan con el zinc aumenta al elevarse La temperatura de las retortas durante el ciclo. Este producto fuera de ley puede volver a

destilarse, o bien venderse a precio castigado. En un ciclo de cinco extracciones, o sea de 48 horas, los porcentajes totales de zinc que se separan en cada extraccin subsecuente son 25, 26, 23, 16 y l0 %. La recuperacin de la planta se especifica en un promedio comprendido entre 88 y 90% Al final del ciclo, despus de haber hecho la ltima extraccin de metal, se quitan los condensadores, y mediante brocas de gusano enfriadas con agua que giran a 120 rpm se extrae de las retortas el resto del residuo agotado que todava esta en estado slido. Este residuo se puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de metal que le quede, o bien puede desecharse. Despus, las retortas se vuelven a cargar y se repite cl ciclo de reduccin. Las retortas verticales, desarrolladas por la New Jersey Zinc Company, difieren de las horizontales ms antiguas en que, si bien se efecta esencialmente en ellas el mismo proceso, son mucho ms grandes y su operacin es continua. La mano de obra que requieren para su operacin, es en consecuencia mucho menor, y por su construccin superior de carburo de silicio, las retortas duran d dos a tres aos antes de requerir reposicin. Despus de este tiempo las retortas comienzan a tener fugas de vapor de zinc a travs de las juntas de refractario hacia la cmara de calentamiento, con la consecuente prdida de produccin de zinc metlico. Las retortas, que son de 40 pies de altura, 7 pies de longitud y 1 pie de dimensin transversal (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben una carga de 3000 libras (1362 kg) de briquetas coquizadas cada 27 minutos y producen 10 toneladas cortas de zinc metlico cada 24 horas. Las briquetas son de una mezcla de 60% de xido de zinc y

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25% de carbn bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de sulfito. Estos componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y se pasan luego a travs de una prensa de rodillos para briquetearlos. Las primeras briquetas se alimentan a una segunda prensa briqueteadora, la cual da mayor densificacin a la alimentacin briqueteada antes del cocimiento. Las briquetas finales se adaptan a la forma de almohadas y pesan ligeramente ms de l libra (454 g). Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria para soportar el rudo tratamiento de manejo y carga ala retorta vertical, y tambin para que conserven su forma durante su paso a travs de la retorta y mientras se sacan de stas y se acarrean como residuo agotado. La carga de briquetas calientes procedentes del horno de coquizacin acarrea tambin calor sensible a la retorta, calor que se agrega al aportado para la reaccin endotrmica. El carbn bituminoso que va en las briquetas aporta material voltil como combustible para apoyar una operacin de coquizacin trmicamente autosuficiente. La temperatura del coquizador se controla de manera que no sobrepase de e 16520F (9000C), para que al descargar se tengan las briquetas en gran parte libres de materia voltil pero que no se hayan calentado arriba de la temperatura de reduccin del zinc de 20480F (11200C). Las briquetas crudas caen en forma continua desde la segunda prensa de briqueteado en rodillos sobre una parrilla para separar los finos, y luego al coquizador, el cual es bsicamente un horno vertical con una serie de rejillas escalonadas inclinadas hacia abajo. Adems tiene rejillas alternadas con movimiento reciprocante lento que desplazan hacia

adelante al lecho de briquetas, y el rgimen de alimentacin de las briquetas y la velocidad de movimiento de las rejillas forman una capa delgada de briquetas distribuida uniformemente por todo el coquizador. El aire de combustin se suministra a travs de las rejillas desde abajo, y se combina con la materia voltil que se destila del carbn mineral para mantener la temperatura de combustin necesaria. El coquizador tiene una cmara de permanencia en su fondo con un mecanismo de descarga con rodillos, y se pasa una produccin regular de 3000 libras (1362 kg) de briquetas para salir a un cucharn de coque, que es de acero y de forma de caja, y ser levantada al piso de carga de las retortas para vaciarla en caliente en una retorta para su reduccin. Los 5 6 pies superiores (1.52 1.83 m) de la retorta sobresalen por arriba de la cmara de calentamiento, la cual circunda a la retorta, y es en esta porcin superior en la que se cargan las briquetas calientes coquizadas. La presin interna en la retorta es bastante baja, por lo que es adecuado un tapn simple, redondo y con conicidad, cubierto con varias paletas de polvo azul para evitar fugas de gas por la abertura de carga entre cargas. La retorta se mantiene cargada desde la parte superior hasta el fondo con briquetas, y se requieren 24 horas para que pase una briqueta a travs de la retorta. Unas cmaras de calentamiento de 35 pies de altura (10.67 m) encierran a las dos paredes largas (7 pies, 2.13 m) de la retorta, y el calor procedente de stas se transmite a travs de las paredes de la retorta de carburo de silicio para dar el calor requerido para la reaccin de reduccin del xido de zinc por carbn y para que se libere el vapor de zinc metlico. El combustible que se emplea en estas

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cmaras de calentamiento es 70% gas natural y 30% gas CO obtenido como subproducto y depurado, que se recupera de la reaccin que tiene lugar en la retorta. Los productos de la reaccin de la retorta estn formados por 40% de vapor de zinc y 45% de CO, el resto es hidrgeno, nitrgeno y CO2. Estos gases salen cerca de la parte superior de la retorta por un ducto rectangular descendente revestido de refractario, y que los conduce a un condensador. El condensador es una cmara refractaria alargada y cerrada que contiene un bailo de zinc liquido a un nivel fijo por derrame continuo y en el cual se mantiene una temperatura relativamente constante de alrededor de 9320F (5000C) por medio de un serpentn sumergido enfriado por agua, el cual se sumerge o se levanta por medio de control de termopar. Un impulsor de grafito de 14 pulgadas (35 cm) de dimetro que gira a 400 rpm se sumerge en el bao de zinc y lanza hacia arriba una llovizna de gotas de zinc liquido que encortina completamente el extremo del ducto haca afuera del cual deben pasar los gases de la retorta. Estas gotas de zinc se combinan con el vapor de zinc que va en los gases, condensndolo, y se renen con el charco de metal liquido que hay en el condensador. Se produce un desgaste relativamente fuerte en los impulsores de grafito, siendo su vida de alrededor de tres semanas antes de que requieran cambio. El condensador debe mantenerse dentro de un intervalo de temperatura en el que est lo suficientemente fro como para condensar el vapor de zinc, pero no tan filo como para que el vapor se solidifique y se forme polvo azul. La rapidez de condensacin ayuda a minimizar la formacin de polvo azul, y puede mantenerse hasta a 3 al 5% del zinc producido. Una parte de este polvo flota sobre la superficie del

condensador y se separa de sta por rastrillado; otra parte sale con los gases de CO al pasar a travs del condensador para ir a una torre depuradora. En sta se limpian los gases de polvo azul y luego se reciclan como combustible en los hornos de retorta. El polvo azul recolectado se seca y se utiliza como sellador sobre los tapones de la carga que llevan las retortas. El zinc fundido derrama del condensador hacia un canaln y pasa a un horno de retencin, del cual se toma algo del metal para vaciarlo en placas para el mercado, y otra parte se refina para reducir el contenido de cadmio y plomo. La recuperacin del zinc es del orden de 97%. Al pasar las briquetas por la retorta retienen su forma debido a su resistencia inherente, pero pierden 60% de su peso al tener lugar la reaccin de reduccin y separarse el zinc y el carbono de sus compuestos constitutivos. Las briquetas residuales contienen de 25 a 30% de carbn, 3% de zinc y trazas de otros metales en el mineral de alimentacin. Un extractor de tambor de rotacin lenta, al que se le llama araa, retira las briquetas agotadas del fondo de la retorta y las suelta en un bailo de agua cerrado, del cual se remueve en forma continua por medio de un transportador de tornillo. El rgimen de retiro del tambor giratorio est sincronizado para mantener un tiempo de retencin de las briquetas en la retorta a fin de dar la extraccin requerida del 97% de zinc. Las briquetas agotadas se emplean a veces como combustible para calderas por su contenido de carbn que todava es relativamente elevado, o bien se desechan simplemente en un tiradero.

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Pirometalurgia I

Bibliografa
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