Universidad Nacional Autónoma de Honduras en el Valle

de Sula

Departamento de Química

Tarea7: Extracción del metal

Asignatura: Metalurgia Aplicada

Catedrático Clase Teórica: Felipe Salvador Paredes

Sección Clase Teórico:1700

Presentado por: Jose Francisco Enamorado 20182030490

8 de julio, 2022
 Objetivos
• Enumerar y definir los procesos pirometalúrgicos,
hidrometalúrgicos, afino.
Introducción
Los metales son materiales que tienen múltiples
aplicaciones y constituyen una pieza clave en la industria
del transporte, telecomunicaciones, en el sector agrícola,
en el campo de la construcción y en maquinaria y
fabricación entre otros. El hombre desde la antigüedad ha
utilizado los metales, aprovechando sus propiedades,
para fabricar objetos tecnológicos y así satisfacer sus
necesidades. Actualmente los metales se utilizan en la
industria, la agricultura, los transportes, las
comunicaciones, etc. Los metales se encuentran en la
naturaleza formando parte de los minerales metálicos.
Estos minerales ricos en metal son escasos y a veces se
encuentran situados a grandes profundidades. En el
yacimiento se encuentran unidos los minerales útiles y los
que no se van a aprovechar. Estos últimos deben
separarse de los primeros mediante alguna técnica de
separación física .Una vez separada la mena de la ganga
hay que extraer el metal de la mena. Para ello se
transporta a industrias metalúrgicas donde se someterá a
complicados procesos físicos y químicos con el fin de
obtener el metal deseado. Los metales pueden emplearse
en estado puro o en forma de aleaciones.
La metalurgia es el arte de extracción de metales de sus
menas, refinarlos y prepararlos para su uso. Este proceso
consiste en modificar la naturaleza química las minerales
para separar el metal de sus compuestos sulfúricos,
óxidos, silicatos o carbonatos.
Los metales obtenidos por los diferentes métodos de la
metalurgia extractiva, por lo general contienen impurezas
tales como: otros metales, elementos no metálicos,
pequeños restos de escoria y gases disueltos, que
afectan o favorecen las propiedades del metal o metales
de interés. La remoción de tales impurezas es necesaria
para permitir que el metal sea trabajado posteriormente.
Beneficio de los metales
• Refinamiento. Proceso o conjunto de procesos por el
cual o cuales se separan la mena y la ganga.
• Lavado. Se elimina el lodo y material orgánico
presentes en algunos minerales.
• Trituración. Disminución del tamaño de los trozos de
roca provenientes de la mina.
• Molienda. Reducción del tamaño de partículas
relativamente gruesas dejadas por la trituración.
• Homogenización. Mezcla de la molienda para
compensar las variaciones de la granulometría y
composición química.
• Clasificación. Separación de una mezcla en dos o
más fracciones en base al tamaño.
• Concentración. Separación del mineral o metal útil de
la ganga.
• Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades
del material a separar, utiliza una gran cantidad de
agua.
• Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo
(reactivos) para la separación de material.
• Magnética. Se vale de la atracción de ciertos
minerales hacia un campo magnético.
Extracción de minerales
Transformación. modificación mecánica o química del
mineral extraído y beneficiado a través de un proceso
industrial, después del cual resulta un producto diferente y
no identificable con el mineral en su estado natural.
• Hidrometalurgia. Recuperación de los metales de sus
menas o de sus concentrados, disolviéndolos
mediante algún reactivo para luego precipitarlo
(lixiviación).
• Pirometalurgia. Se utiliza calor para la obtención de
los metales.
• Biometalurgia. Obtención del metal mediante un
proceso confiado a la acción de bacterias.
• Electrometalurgia. Trata la extracción y refinación de
los metales por el uso de la corriente eléctrica.

Procesos pirometalúrgicos
Los procesos pirometalúrgicos son parte de la metalurgia
extractiva y son también llamados operaciones de vía
seca, su objetivo es el obtener y purificar los metales por
medio de calor.
Secado.
En esta operación se elimina la humedad del mineral, por
lo general al hacer pasar aire caliente sobre el producto,
de esta manera la humedad es transferida al aire enfriado
por el producto y por lo tanto el mineral baja
considerablemente su porcentaje de humedad.
Calcinación.
En esta operación se descomponen los óxidos contenidos
en el mineral, para esto se utiliza una temperatura muy
alta, pero que sea más baja que el punto de fusión del
mineral y con esto se provoca la elusión térmica, que
elimina la materia estéril en forma gaseosa, para facilitar
la reducción.
Tostación.
La tostación consiste en el cambio de la composición
química de un mineral, por medio de altas temperaturas,
pero sin cambiar su estado sólido, y en donde el objetivo
no es eliminar la materia estéril sino transformarla. La
tostación también se puede conceptualizar como una
calcinación con descomposición química.
Reducción.
Consiste en la obtención de metal libre a partir de óxidos
metálicos y se lleva a cabo en un horno donde se adiciona
un reductor, en muchos casos carbón, o hidrogeno, hay
que señalar que muchas veces en la naturaleza los
metales ya se encuentran en forma de óxidos, y algunos
otros en forma de sulfuros estos últimos deben ser
tostados para convertirlos en óxidos, en el caso de los
carbonatos es necesaria una calcinación.
Fusión.
La fusión es un proceso de concentración donde los
residuos livianos se amalgaman constituyendo un
elemento llamado escoria, con la fusión se modifica el
estado sólido de los elementos por medio de calor,
convirtiéndolos en líquidos.

Procesos Hidrometalúrgicos
Preparación.
Para lixiviar un mineral es necesario conocer el tamaño
adecuado de partículas y densidad de pulpa para lograr
una mejor eficiencia de extracción al menor costo posible.
Algunas veces es necesario cambiar la estructura química
para hacer una lixiviación preferencial.
Lixiviación.
Es un proceso en que los valores metálicos contenidos en
un mineral son transferidos selectiva y completamente,
tanto como sea posible, del estado sólido al líquido,
dejando la ganga en la forma sólida para la separación
subsecuente. El líquido que lixivia es normalmente una
solución acuosa de un reactivo que reacciona con
facilidad con el mineral, pero no con la ganga.
La selección del reactivo para la lixiviación está controlada
mayormente por los factores de selectividad y costo.
Aunque las condiciones para lixiviar un mineral son
determinadas por experimentación, ciertos factores son
comunes en la lixiviación bajo condiciones normales de
presión, como son el tamaño de partícula, composición y
concentración del solvente, tiempo de contacto,
temperatura, agitación, etc.
Se tiene algunas técnicas de lixiviación como:
- Lixiviación in situ.
- Lixiviación en pilas.
- Lixiviación por percolación.
- Lixiviación por agitación.
- Lixiviación a presión.

Separación Sólido y Líquido.

Para separar el líquido de los sólidos muchas veces es
necesario pasar por las etapas de sedimentación,
espesamiento y filtración, y los requerimientos y costos de
planta y equipo para estas etapas son muchas veces
mayores que para la etapa de lixiviación.
Purificación o Extracción.
En muchas casos la solución madre, ya separada de los
sólidos, que son en mayor parte relaves o ganga, no
están todavía en condiciones de ir a la etapa final de
recuperación de valores, por la sencilla razón que la
solución madre contiene muchas impurezas que pueden
precipitarse juntos con el producto final deseado,
impurificándolo y afectando su calidad. Por eso la solución
tiene que pasar por una etapa de purificación, que en la
mayoría de los casos consiste en:
-Cambio de pH
- Agregado de reactivos
- Uso del Intercambio Iónico
- Extracción por Solvente.
- Membradas permeables
Recuperación Final de Valores
La recuperación de valores de la solución purificada se
puede hacer en general de dos maneras: A. Por
precipitación o reducción química con diversos agentes
reductores a condiciones normales o bajo presión, B. Por
Reducción Electrolítica.

A. Por precipitación y reducción química. La precipitación

o cementación es una reacción bien conocida desde hace
siglos, un clásico ejemplo es la cementación de cobre con
fierro. Siguiendo con el ejemplo del cobre, entre las
diversas posibilidades debemos mencionar las siguientes:

- Precipitación como cloruro cuproso.

- Precipitaciones como soluciones amaniacales por
descomposición y volatización del solvente.
- Precipitación con anhídrido sulfuroso de soluciones en
forma de sulfatos.
- Precipitación con Hidrógeno sulfurado

B. Por Reducción Electrolítica.La electro-refinación de

ánodos solubles de un metal a partir de una solución
acuosa que lo contiene al estado de Tones disueltos. Para
que un proceso de electro-refinación sea económico, se
debe obtener de un depósito catódico de buena calidad
mediante una operación con eficiencia de corriente lo más
alta posible.
Procesos Afino
Horno de afino de oxígeno básico
Este sistema está formado por en una olla de acero
recubierta en su interior con material refractario en la que
se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al
recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la
lanza se enfría continuamente a través de serpentines de
agua interiores para evitar que se funda. La carga y la
descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo
que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten
su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del
torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en posición
vertical, se hace descender en su interior la lanza de
oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A
continuación, se inyectan en el horno gran cantidad de
oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio
produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad,
se sitúa en la parte superficial.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la
escoria, quedando abajo el acero afinado. Una vez
obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los
elementos que formarán las distintas ferroaleaciones, o
bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea
vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y
estos sistemas están dimensionados para poder producir
unas 275 toneladas de acero por hornada.
Horno eléctrico
En estos hornos el calor aportado procede de un arco
eléctrico que se hace saltar entre unos electrodos de
grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera
calor, que junto con el producido por el arco eléctrico
funde el metal con rapidez. Las condiciones de afinado
pueden ser estrictamente reguladas. Cada hornada
produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a
una hora.
Los hornos eléctricos se emplean para producir acero
inoxidable y aceros aleados de extraordinaria calidad que
deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes. El afinado se produce en una cámara
hermética, donde los parámetros que intervienen en el
proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de
una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La
cantidad de oxígeno inyectada se puede regular con
precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.
La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido
en aleaciones afecta a la composición del acero afinado.
También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir
a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleación se introducen con la carga o
después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.
Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara
recubierta de material refractario. Llega ahora el momento
de transformar el producto obtenido y que todavía está
fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las
cuales poder fabricar los objetos que sea necesario. Este
proceso recibe el nombre de colada y puede hacerse de
dos formas, convencional o continua.
 Conclusiones
• Los procesos consisten en modificar la naturaleza
química de los minerales para separar el metal de
sus compuestos sulfúricos, óxidos, silicatos o
carbonatos. Estos métodos dependen mucho del tipo
de mena y de su composición química; en algunos
casos estos procesos son mecánicos.

Bibliografía
Búa, M. T. (12 de mayo de 2014. ). Afino del acero.
fimbres, O. (1 de abril de 2019). Procesos
pirometalúrgicos, conceptos.
Mexicano, S. G. (22 de marzo de 2017). Beneficio y
transformación de minerales.
Mapa conceptual