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PIROMETALURGIA
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REQUISITOS
Objetivos
Desarrollar las competencias necesarias en los operadores para analizar los procesos de
fusin, conversin y refinacin de cobre.
Al finalizar las tareas de Aprendizaje de este nivel, el alumno deber ser capaz de:
Explicar los procesos ms importantes involucrados en la pirometalurgia.
Explicar los procesos de operaciones de fundiciones de cobre en la industria moderna.
Habilidades
ESCRITA:
PRACTICA:
Tarea
de
aprendizaje
I:
PIROMETALURGICOS METALES
INTRODUCCIN
LOS
TRATAMIENTOS
5
Tostacin
Tostador de hogar mltiple
5
7
FUSION
Los hornos de fusin instantnea
9
9
PROCESOS DE FUSION
10
La fusin instantnea
Hornos continuos de fusin y conversin de mata.
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CONVERSION
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Mtodos de fusin.
Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero, reverbero con oxigeno, horno elctrico,
fusin instantnea, fusin continua.
Mtodos de conversin
Esta oxidacin debe hacerse sin fundir la carga, lo cual destruira el rea mxima
requerida en las partculas para el buen contacto con el aire. La agitacin de la carga
asegura tambin en cierta forma la exposicin de todas las superficies de las partculas al
gas oxidante. La nica excepcin a este procedimiento general es la tostacion con soplo
(sinterizacin), en la cual se funden parcialmente las superficies de las partculas y no se
hace agitacin de la carga.
El grado de eliminacin del azufre se controla regulando el suministro de aire al tostador
y por el grado de afinidad que tiene los elementos minerales por el azufre y el oxigeno.
Consecuente, minerales tales como el sulfuro de hierro que tiene mayor afinidad con el
oxgeno que por el azufre, pueden oxidarse completamente, mientras que un mineral de
cobre que vaya en la misma alimentacin del tostador, con mayor afinidad por el azufre
que por el oxigeno, aparecer en el calcinado todava como sulfuro.
En el proceso de tostacion no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide
todo el slfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el
sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas
tienen lugar en forma simultanea a una variedad de regmenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reaccin heterognea, en la que la capa de oxido que se
forma primero permanece como una capa porosa a travs de la cual puede pasar el
oxigeno hasta la porcin interna del sulfuro que todava no ha reaccionado, en el interior
de la partcula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este
paso se vuelve ms difcil al ir engrosndose la capa porosa de oxido, y se producen
algunas reacciones reversibles en el interior de la partcula al ir aumentando las
concentraciones de SO2:
MS + 3/2 O2 = MO + SO2
MO + SO2 = MS + 3/2 O2
Esto dificulta la separacin de las ultimas cantidades de azufre del interior. El tamao de
las partculas es tambin importante, ya que a las partculas grandes les tomar mucho
mas tiempo reaccionar hasta su centro.
La tostacion oxidante de un concentrado de sulfuro es una reaccin exotrmica, es decir,
cede calor. Este calor de reaccin ayuda a mantener al tostador a la temperatura de
tostacion requerida, con lo cual continua el proceso con el poco calor extra aportado por
la combustin de un combustible. En ocasiones puede lograrse la tostacin autgena,
cuando se tiene un material de alimentacin al tostador de alto contenido de sulfuros que
genere suficiente calor por la reaccin de oxidacin para producir y propagar todo el calor
necesario sin requerir de un combustible extrao. La tostacion autgena, por razones de
economa de combustible, se practica el grado que lo permita el material de alimentacin.
Tostador de hogar mltiple.
Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares,
que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentacin se
descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de
calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotacin lenta hace girar
brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas
giratorias de arrastre pasan en su rotacin sobre la carga del tostador para hacer que el
material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostacin, o sea la reaccin
de oxidacin gas - slido, y tambin empujan la carga transversalmente al hogar hacia
agujeros de cada para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar. Los agujeros
de cada o de descarga estn situados en tal forma que no quedan uno debajo de otro,
sino en la periferia exterior de un hogar y en el centro del hogar que se encuentra abajo.
Como consecuencia de esto la carga sigue una trayectoria prolongada en zigzag hacia
abajo, a travs del tostador, con lo cual se logra el tiempo necesario para que tengan
lugar las reacciones de oxidacin.
Al ir avanzando el material de alimentacin hacia abajo en el tostador, lo van calentando
los gases calientes que proceden de la reaccin exotrmica de tostacion que tiene lugar
en los hogares inferiores, hasta que finalmente este material de alimentacin llega
alcanzar a la temperatura de reaccin, comienza a arder y se oxida con gran rapidez.
Esta reaccin continuar hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar
inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reaccin de
tostacin.
En los hogares inferiores hay instalados quemadores de gas para asegurarse de que se
alcanza la temperatura de reaccin si la tostacin no es autgena. La corriente de aire
que se alimenta al tostador se regula abriendo puertas en los hogares inferiores, y el tiro
natural que tiene la instalacin succiona aire hacia el interior para aportar el oxigeno
necesario para la oxidacin.
La capacidad del tostador es en promedio de alrededor de 0.25 toneladas corta de pirita
(o contenido equivalente de azufre) por pie cuadrado (0.09 m3) de rea de hogar y por
da; el tamao de los tostadores vara de 4 a 12 tostadores de dimetros desde 10 a 24
pies (3.05 a 7.32 m.). La concentracin de SO2 en el gas del tostador es del orden de 4.5
a 6.5%.
FUSION
El calor desarrollado es suficiente para fundir las dems partculas finas de la carga, por
lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeas gotas de liquido. Esta lluvia
de partculas fundidas se separa, al llegar al bao, en la mata que se asienta en la capa
inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los xidos de hierro producto de la
reaccin el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentacin
del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en SO 2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de cido sulfrico o para a produccin de SO 2
liquido. Tambin [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas
economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es
recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se
forman en el horno se extraen a travs de las piqueras y se recolectan en cucharas.
PROCESOS DE FUSION
Los calcinados de sulfuro de cobre se funden a mata y escoria en hornos de reverbero, hornos elctricos y hornos de cuba. En todos estos tipos de horno, el proceso de
fusin es en esencia el mismo, de forma que cuando se funde la carga de sulfuros
metlicos, xidos de hierro, ganga y fundentes silceos, el xido de hierro, la ganga y la
slice se disuelven entre s para formar una capa de baja densidad, la escoria, la cual
flota sobre la capa de mayor densidad de sulfuros metlicos combinados, la mata. La
mata es una solucin homognea de cobre, nquel, hierro, cobalto y azufre, con
pequeas cantidades de otros metales bsicos y los metales preciosos. Por pequeo
margen, el cobre tiene ms afinidad por el azufre que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y el CuO tiene menor estabilidad que el Fe304,
por lo que todo el cobre presente se combina con el azufre para formar el sulfuro estable
Cu2S. La cantidad de hierro en la mata puede controlarse ajustando el grado de
oxidacin de la carga a fundir en el horno por la operacin precedente de tostacion. El
hierro oxidado durante la tostacion ira a la escoria del horno, mientras que el hierro
restante en forma de sulfuro en los calcinados pasar a formar parte de la mata.
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Planta
Noranda
Ltd.,
Proceso
Capacidad
diseo
(T.C.
cobre/ao)
de Puesta
de marcha
en Comentarios
1973
Primera fundicin
continua de cobre
en el mundo
1974
Horno
elctrico
para fusin de
cobre ms grande
del mundo
1977
Primera fundicin
Outokumpu
de
fusin instantanea
en Norteamrica.
Primera fundicin
de fusin de cobre
de reduccin con
SO2
Kennecott
Coper Proceso Noranda 298.000
Corp . Garfield, de fusin continua
Utah
1977
Segunda fundicin
mediante proceso
Noranda, primera
en los EE.UU.
1978
Segunda fundicin
mediante proceso
Mitsubishi,
primera
en
Norteamrica
Noranda , Quebec
Inspiration
Coper Horno elctrico de 150.000
Co Inspiration , 5
MVA(carga
Arizona
seca
)
con
convertidores
Hoboken de sifn
La fusin instantnea se efecta alimentando concentrados finos secos juntos con una
corriente de oxgeno o de aire precalentado a un horno de diseo especial, en el que el
concentrado se tuesta y funde por s mismo en una sola operacin autgena. El
concentrado de sulfuros se funde en forma instantnea por combustin parcial del azufre
contenido mientras se encuentra suspendido en la atmsfera oxidante del oxigeno o del
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aire precalentado que se inyecta con la carga. Las gotas de la carga fundida caen
entonces al fondo del horno y se separan en dos capas, una de mata y otra de escoria.
Hay dos diseos de horno bastante diferentes, uno con una cmara vertical de reaccin
de gran altura adosada a un sedimentador largo y de poca altura, mientras que el otro
tipo tiene la forma de un horno de reverbero rectangular, excepto por una chimenea
central para escape de los gases: de este ltimo tipo son los hornos de la Finnish
Outokumpu Oy y de la Canadian International Nickel Company.
Hornos continuos de fusin y conversin de mata. Estos hornos son resultado de un
nuevo desarrollo logrado por la Mitsubishi Metal Corporation y el proceso es conocido
como proceso Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo ms importante en fusin
continua de cobre, y existen dos de estas fundiciones con tres hornos; la primera se
construy en Japn y produce 18,000 toneladas de cobre por ao y la segunda en
Canad en la Texasgulf, Inc., para producir 130,000 toneladas por ao.
El proceso permite lograr una proporcin de fusin muy alta con alimentacin de
concentrados sin tostar, y combina las ventajas de un horno de reverbero, al utilizar carga
no calcinada con las de un horno de fusin instantnea, al usar aire enriquecido con
oxigeno. Esto da un rgimen de fusin aproximadamente seis veces mayor que el del
horno de reverbero y de dos a cuatro veces ms que el de un horno de fu sin
instantnea, por unidad de volumen del horno de fusin.
CONVERSION
La conversin es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o concentrados
de sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es la fusin. La fase
liquida del sulfuro metlico de la mata que se produjo en el horno de fusin ha
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campana de humos a travs de la que se extrae el gas y el polvo del horno originados
por el proceso.
La mata lquida procedente del horno de fusin se vaca al convertidor al girar con la
boca abierta hacia su posicin delantera; el convertidor se llena aproximadamente hasta
la mitad de su volumen. El aire comprimido se inyecta a travs de una lnea de toberas
que descargan al interior del convertidor a lo largo de su parte trasera y que estn
situadas en tal forma que cuando el convertidor se gira hacia su posicin de operacin,
las toberas quedan abajo de la superficie de la mata lquida e inyectan el aire al seno de
sta.
Entonces comienza la oxidacin de los sulfuros de hierro que contiene la mata; el
material silicio se agrega a intervalos, segn las necesidades de fundente, para que se
combine con el oxido de hierro que se est formando y forme una escoria de silicato de
hierro. Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para
vaciarse, en tanto que la alimentacin de aire comprimido se cierra cuando las toberas
salen del bailo fundido. La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se
regresa al horno de fusin para su limpieza, o bien, en las prcticas ms recientes se
enfra, se muele y se trata por flotacin para recuperar los valores metlicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la escoria que se
extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin de aire comprimido, se gira el convertidor a su
posicin de operacin con la boca de carga y descarga hacia arriba y el ciclo se repite.
Cuando despus de muchos ciclos se carga el convertidor con metal blanco o con
producto metlico, segn sea el producto final, el convertidor se gira hacia abajo y se
vaca la carga terminada en ollas de colada para ser llevada al siguiente paso de
refinacin.
La reaccin exotrmica principal que tiene lugar en el convertidor es:
2FeS + 302 = 2FeO + 2S02
la cual genera suficiente calor para mantener liquida la carga y a la temperatura
operacin sin tener que agregar ningn otro combustible. La reaccin de formacin de
escoria es:
2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2
Los reactores de fusin-conversin son de dos modelos diferentes, uno los cuales,
que ya se encuentra en una operacin comercial, es el del proceso Noranda, el cual
consiste en un horno cilindrico horizontal con una depresin en el centro en la que se
rene el producto metlico y luego se extrae por piqueras de sangra; tiene un hogar
elevado en uno de los extremos, desde el cual se sangra la escoria extremo opuesto del
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reactor respecto al hogar elevado de la escoria es el sitio en el que se llevan a cabo las
reacciones de fusin-conversin; se tiene longitudinalmente una hilera, de toberas con
una longitud aproximada de dos quintas partes de la del horno.
La mata se compone esencialmente de FeS y Cu2S, y estos dos compuestos son los que
intervienen en las dos etapas de conversin. La reaccin principal en la primera etapa es
la oxidacin del sulfuro de hierro,
2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
y la sigue inmediatamente la reaccin de formacin de escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera etapa se reduce de nuevo a Cu 2S por la
reaccin
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Despus de que se separa la escoria, tiene lugar la segunda etapa de conversin, en la
cual se oxida el Cu2S a cobre metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este perodo algo de oxidacin del cobre a Cu 2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por reaccin del Cu2S que queda todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado durante un ciclo completo de carga del convertidor, desde
mata hasta cobre ampollado, es del orden de 160 toneladas cortas, y cuando a dicho
peso se tienen 50 toneladas de fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de material
cuprfero fro, slido, como chatarra de cobre, mata, costras y otros materiales de retorno
que tambin se regresan al proceso para recuperacin de sus valores metlicos. Los
productos que se obtienen de esta carga completa son 65 toneladas cortas de cobre
ampollado, siendo el resto escoria y gases voltiles
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2Cu+ SO2
Estas dos ltimas reacciones de formacin de escoria y oxidacin del Cu 2S son tambin
exotrmicas y su calor se suma al calor total disponible en el reactor.
Si bien, en general son similares las reacciones de los procesos en cada reactor, los
productos difieren en cierto grado; aunque ambos producen cobre ampollado de alta ley
como producto metlico, la escoria del horno cilndrico horizontal rotatorio es alta en
valores metlicos y tiene que procesarse para depurarla, mientras que la escoria del
horno estacionario es baja en valores y puede desecharse directamente.
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REFINACION
La refinacin es la operacin final en la que se separan, y generalmente se recuperan, las
ltimas cantidades de impurezas que an quedan despus de que en los procesos
extractivos mayores los elementos constitutivos metlicos de valor se han concentrado y
separado en su mayor parte de la gran cantidad de material de ganga asociado. La
operacin de refinacin se considera por lo general separadamente del proceso extractivo, y
en muchos casos las dos plantas estn alejadas entre s, embarcndose el metal crudo de la
fundicin para su tratamiento final a la refinera. Esto resulta prctico a menudo por la gran
reduccin de volumen que se logra en las operaciones de fundicin, al separar la mayora de
las impurezas de ganga en forma de escoria y dejar slo un tonelaje relativamente pequeo
de metal semipuro para ser embarcado a la refinera.
El tipo de refinacin a emplear para la purificacin del metal impuro que se recibe de la
fundicin depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a separar, as como de la
pureza deseada del producto metlico refinado sea que se traten de recuperar o no las
impurezas como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de refinacin: el
de refinacin a fuego, el electroltico y el qumico, y en ciertos casos una combinacin de
refinacin preliminar a fuego con refinacin electroltica.
Fig. N 2
FUNDAMENTOS DE LA FUSIN-CONVERSIN
Mecanismos de Reaccin Fusin-Conversin
El proceso de fusinconversin de concentrado en el Reactor tiene por objetivo la
produccin de una fase o producto rico en el metal de inters denominado metal blanco, a
travs de la eliminacin parcial de Fe como xidos y del S como SO 2. Los xidos de Fe junto
con los xidos de la ganga y el fundente adicionado forman la fase escoria, que adems
permite la eliminacin parcial de las impurezas presentes en el concentrado. Ambas fases,
metal blanco y escoria son inmiscibles y tienen diferentes densidades, propiedad que se
utiliza para su separacin fsica.
El reactor es cilndrico de 5,3 m de dimetro por 26,4 m de largo que opera a 1215 1235
C. Al ingresar los materiales al reactor el concentrado se funde rpidamente y reacciona con
el oxgeno del aire enriquecido.
En el caso especfico de Altonorte, los compuestos tpicos de una carga de fusin son
concentrados con grandes cantidades de Calcopirita (CuFeS2), Bornita (Cu5FeS4) y Pirita
(FeS2), adems de cantidades menores de xidos de fierro. Estos constituyentes provienen,
tanto de los concentrados como de los circulantes recuperados del mismo proceso de fusin.
La carga tambin contiene slice, la que viene en el concentrado original y/o se adiciona
como fundente. En cantidades menores, existen otros xidos como: CaO, Al 2O3, MgO,
provenientes del concentrado y/o fundente.
Reacciones de disociacin
Cuando el concentrado de cobre es inyectado al bao fundido, parte del sulfuro se
desprende (azufre pirtico), obtenindose como productos sulfuros de cobre y fierro ms
azufre gas, de acuerdo a la siguiente reaccin:
4CuFeS2 2Cu2S + 4FeS +S2 (g)
(1)
(2)
(3)
El azufre gas (S2) liberado durante la disociacin se disuelve en el bao, mientras que los
sulfuros de fierro y cobre (FeS, Cu 2S respectivamente) se funden en acuerdo a reacciones
de fusin.
Reacciones de fusin
Durante el transcurso de las reacciones de disociacin, el sulfuro de cobre y fierro se funde
como consecuencia de altas temperaturas al interior del reactor. Las ecuaciones (4) y (5)
representan la reaccin de cambio de fase:
Cu2S (s) Cu2S (l)
(4)
(5)
Durante el transcurso de las reacciones de fusin, los sulfuros lquidos reaccionan con el
oxgeno del aire soplado al bao. Todo este conjunto de reacciones se pueden clasificar
como reacciones de oxidacin, y se describen a continuacin:
Reacciones de oxidacin
Todo el azufre liberado por las reacciones de disociacin se oxida formando dixido de
azufre (SO2). Lo anterior esta representado por la siguiente reaccin:
S2 + 2O2 2SO2
(6)
El sulfuro de fierro formado por las reacciones de disociacin se oxida formando oxido
ferroso y dixido de azufre. La extensin o grado en que ocurre esta reaccin determina la
ley del eje o metal blanco obtenido en el proceso de fusin conversin, la que usualmente
se sita en el rango de 70 75 %.
2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2
(7)
No obstante, una parte del sulfuro de fierro y otra del oxido ferroso, reaccionan para dar
magnetita (Fe3O4):
3FeS + 5O2 Fe3O4 + 3SO2
3FeO + O2 Fe3O4
(8)
(9)
(10)
(11)
Las reacciones (10) y (11) son propias de la etapa de conversin, y no se llevan a cabo en
gran proporcin en el Reactor.
Formacin de escoria
El fundente silceo es alimentado al bao para producir la escorificacin del FeO. La escoria
fayaltica se genera por la siguiente reaccin:
2FeO + SiO2 2FeOSiO2 (l)
(12)
(13)
Fase Metal Blanco: Esta es una solucin constituida por sulfuros de cobre, fierro, y
magnetita disuelta.
Fase Escoria:
Esta se constituye mayoritariamente de slice y de xidos de fierro.
Tambin estn presentes componentes sulfurados debido a la disolucin y atrapamiento del
metal blanco en la escoria. Adems, en esta fase, se fijan los xidos que en cantidades
menores vienen en la carga original: CaO, Al2O3 y MgO.
Fase Gas:
Esta compuesta principalmente por N2 y SO2. En cantidades menores se
tienen CO2, O2 y H2O. Tambin se encuentran en esta fase polvos arrastrados, los que estn
constituidos por xidos y sulfuros.
Descripcin de las reas del Reactor
Reactor
El Reactor es un cilindro basculante que opera en forma continua, con una boca en su parte
superior, por donde salen los gases de proceso durante el soplado. Su interior esta cubierto
por ladrillos refractarios, capaces de soportar altas temperaturas, ataques qumicos de
lquidos o gases y evitar la prdida de calor al exterior. Est provisto con 66 toberas, de las
cuales hay 22 de inyeccin y 44 de aire de soplado (se ocupan 2 toberas para pirmetros),
que se reparten a lo largo del Reactor. Las toberas estn distribuidas en 6 paneles de 11
unidades cada uno. Adems, posee un sistema de quemadores para mantencin de
temperatura, que se ubican uno en la culata lado escoria y otro en la culata lado Garr-gun.
Este ltimo se utiliza tambin cuando el Reactor esta en soplado, para compensar el balance
calrico.
En condiciones normales de operacin, el Reactor se alimentar con concentrado seco (0,2
% de humedad) por toberas de inyeccin. Eventualmente se podr alimentar con
concentrado hmedo (8 a 10 % de humedad) a travs del Garr gun.
La capacidad de fusin de concentrado seco, varia desde 354.000 a 898.000 t/ao.
Figura N 3 Reactor
Aire de proceso
El aire de proceso o aire de soplado es proporcionado por un turbosoplador capaz de
alimentar 60000 Nm3/h a 22,5 psi a las toberas del Reactor, con el fin de proporcionar,
conjuntamente con el oxgeno industrial, el oxgeno necesario para llevar a cabo el proceso
de fusin-conversin.
Descarga de metal blanco y remocin de escoria final
La descarga de metal blanco desde el reactor se puede llevar a cabo por tres sangras. Dos
estn ubicadas en la culata opuesta a la boca de gases, mientras que la tercera esta ubicada
sobre el manto del reactor, entre las toberas y la boca de gases.
Ambos orificios del lado culata metal blanco descargan el Metal Blanco (3.8 % de Fe) sobre
una canaleta que lo conduce a una olla ubicada bajo el Reactor. El tercer orificio, ubicado en
el manto, descarga semi verticalmente (35) el metal sobre otra olla, tambin ubicada bajo el
reactor. Las ollas, una vez llenadas son transportadas por los Puentes Gras a la unidad de
conversin.
Manejo de Gases
Los gases son enfriados y limpiados antes de ser enviados a la Planta de Acido donde son
procesados descargados eventualmente, en situaciones de emergencia, a travs de la
chimenea principal.
La campana refrigerada, se ubica sobre la boca de carga del Reactor, capta los gases de
proceso por medio de ventiladores de tiro inducido que mantienen una leve presin negativa
en la campana. La campana es refrigerada por medio de circulacin de agua a travs de los
paneles estructurales y posteriormente es retornada al estanque de almacenamiento. El
agua retornada al estanque de almacenamiento es recirculada por bombas verticales a los
radiadores para ser enfriada y desde all es alimentada a la campana.
Los gases una vez que salen de la campana, pasan por la cmara de enfriamiento
evaporativo, donde alcanzan la temperatura adecuada de entrada a precipitadores y
adicionalmente se deposita el polvo grueso de los gases del Reactor.
Posteriormente los gases son enviados a plantas de cido a travs de un ducto, dos
precipitadores electrostticos y tres ventiladores de tiro inducido. Los polvos colectados en la
cmara de enfriamiento son removidos por un transportador de rastras a un tolvin porttil.
El control de proceso de este sistema se hace desde la sala de control del Reactor mediante
estaciones de control dedicadas.
Manejo de polvo
La cmara de enfriamiento captura el polvo de los gases del proceso de fusinconversin
por medio de cuatro mecanismos: cambio de temperatura de los gases, cambio de direccin,
variaciones en el rea de flujo y contacto entre el polvo y el agua pulverizada. La explicacin
de este fenmeno se describe a continuacin.
Largo (m)
5,3
26,4
Largo (m)
4,3
25,3
1,8
0,9
Volumen min.
(m3)
4,3
25,3
% gases
SO2
24,0
N2
68,3
O2
3,0
H2O
2,0
CO2
2,7
Fase III
Flujo (Nm3/h)
Medio
65.553
O2 (%)
Medio
36,92
Presin (psi)
Mnimo
11
Medio
18
Fase III
Flujo (Nm3/h)
Medio
342
Presin (psi)
Medio
100
Aire de inyeccin:
Nivel
Fase III
Flujo (Nm3/h)
Normal
3.529
Presin (psi)
Normal
100
Oxgeno tcnico:
Flujo (Nm3/h)
Nivel
Fase III
Medio
14.103
Se prepararan las mezclas con los concentrados disponibles para obtener la mxima
capacidad de fusin, con un adecuado manejo del balance de energa dentro de las
restricciones que imponen las capacidades de las Plantas de Acido y la Planta de Oxgeno.
No se puede modificar dicha mezcla substancialmente porque se estara modificando un
dato fundamental en que se basa el equilibrio msico y energtico del Reactor.
Si por no contar con la disponibilidad de algn tipo de concentrado, no se obtiene una
mineraloga similar se deber rehacer el clculo utilizando el Simulador de la planta.
Debido a la alta importancia que tienen para la operacin del Reactor la calidad de los
concentrados en la mezcla es que su dosificacin ser preparada por el Ingeniero de
Proceso del Reactor utilizando para su preparacin la mejor informacin disponible en
cuanto a la calidad de los concentrados y su disponibilidad.
La mezcla ser informada diariamente en la pauta de operacin y el Supervisor de turno del
reactor ser responsable de hacerla llegar al encargado de la cancha de conjunto y deber
chequear en cada turno que la mezcla que se esta preparando sea la que la pauta de
operacin indica.
Cualquier cambio en la dosificacin deber ser comunicado por el Supervisor de turno del
Reactor al encargado de la cancha de conjunto.
La preparacin de las mezclas tanto de inyeccin como para la tolva diaria de concentrado
hmedo las realizar personal de Cancha de Conjunto de acuerdo a la pauta diaria de
preparacin de mezclas que les ser entregada por el Supervisor de Turno de Reactor.
En caso de falla de pirmetros, se puede hacer un anlisis cualitativo del color de los
lquidos, mientras se est sangrando, lo que indicar si la temperatura es baja, normal o alta.
Cuando el chorro lquido se ve oscuro con poca luminosidad, su temperatura puede estar
bajo los ndices normales.
Si el flujo de soplado es inestable y difcil de mantener, an con un punzado total, lo
ms probable es que la temperatura del bao es baja.
Si hay acumulaciones de concentrado o de materiales slidos sobre el bao de
fundido, entonces significa que la temperatura est baja.
Cuando se est sangrando escoria y una gran cantidad de ella se solidifica en la
canal (produciendo mucho circulante), significa que la temperatura de la escoria est muy
baja. En el caso de sangrado de metal blanco, la situacin es anloga.
Hay otras formas de detectar situaciones de baja temperatura de los lquidos, tales como el
anlisis del aspecto de la llama, el que es difcil de describir en un manual y que los
Operadores experimentados la conocen bien.
Las acciones ms importantes para rectificar estas situaciones anormales son las siguientes:
- Aplicar el procedimiento para el control de baja temperatura en el bao que se describi
previamente en este Manual
- Revisar el nivel de escoria. Si hay mucha escoria acumulada en el Reactor, ser difcil
aumentar, o a lo menos mantener, el flujo de soplado de aire. En tal caso, ser mejor vaciar
escoria para aumentar rpidamente el flujo de soplado de aire enriquecido.
Revisar el flujo de soplado del aire por el garr-gun. Si es muy alto, significa que la
prdida de calor del reactor est aumentando y, por lo tanto, esta situacin debe rectificarse.
Temperatura alta del bao
Una alta temperatura del bao se podra detectar a travs del siguiente mtodo:
-
Una escoria con alto contenido de magnetita, significar que su punto de fusin ser mayor.
Por lo tanto, habrn problemas para extraerla a travs del pasaje de sangra, ya que su
fluidez y viscosidad se vern afectadas (escorias sobre sopladas).
Por lo anterior, la cantidad de cobre atrapada en la escoria aumentar y por lo tanto, su
contenido de cobre ser mayor.
Ms an, si el contenido de magnetita en la escoria es mayor al valor esperado, significa que
se est usando ms oxgeno para oxidar la escoria y por consiguiente, el rendimiento del
Reactor ser menor que el esperado.
Las causas que generan un alto contenido de magnetita en la escoria son las siguientes:
El contenido de cobre en el metal blanco es muy alto. Esto se debe a un alto
contenido del oxgeno en el sistema.
Una menor entrada de hierro al sistema que la esperada, causar sobreoxidacin de
la escoria producida. Las causas ms relevantes son:
-
Un bajo flujo de alimentacin de slice, lo que significar que una gran cantidad de
FeO formar Fe3O4 (magnetita) en vez de 2FeO*SiO2 (fayalita).
El alto contenido de magnetita en la escoria del Reactor se podr detectar de acuerdo a uno
de los siguientes mtodos:
Anlisis qumico de la escoria, en forma oportuna. Para lo cual se realizar un
anlisis qumico del compuesto de las escorias, cada vez que se sangre.
Al muestrear las escorias, si se detectan trazas plomizas. Esto se debe a que el
contenido de cobre en ella es mayor que el normal, una gran cantidad de metal retenido se
detectar durante el muestreo de escoria.
Los mtodos ms comunes para reducir el contenido de magnetita en la escoria son los
siguientes:
Aumentando el flujo de alimentacin de slice, para producir ms 2FeO*SiO 2 en vez
de Fe3O4.
-
Una muestra de escoria con un alto contenido de slice ser bastante viscosa y
generalmente pueden presentar slice no digerida, debido a una saturacin de fundente en la
escoria. Esta muestra tambin puede presentar algunas partculas de metal blanco, retenida
debido a su alta viscosidad.
Cuando el contenido de slice en la escoria del Reactor es muy baja, debern tomarse las
siguientes medidas para corregir esta situacin anormal:
Aumentar el flujo de alimentacin de la slice, para producir ms 2FeO*SiO2 en vez de
Fe3O4.
-
Cuando el contenido de slice en la escoria del Reactor es muy alto, debern tomarse las
siguientes medidas para corregir esta situacin anormal:
-
Esta situacin est muy relacionada con el problema de contenido de slice recin analizado
ya que una dosificacin incorrecta de slice har aumentar el contenido de metal blanco
retenida en la escoria del Reactor.
Sin embargo, hay otras causas que producen el problema. Por ejemplo, si el nivel de metal
blanco es muy alto, es posible que parte de ese metal blanco se est evacuando a travs del
pasaje de sangrado de escoria.
El alto contenido de cobre en la escoria del Reactor, se podr detectar de acuerdo a uno de
los siguientes mtodos:
Anlisis qumico de la escoria en formar oportuna. Se analizarn las escorias cada
vez que se sangra.
Normalmente, la mayor parte del cobre contenido en la escoria del Reactor ser en la
forma de metal blanco retenido. Es poco frecuente encontrar cobre oxidado en este tipo de
escoria. Por lo tanto, un anlisis visual de una muestra de escoria con alto contenido de
cobre mostrar las tpicas trazas grisceas, que indicarn la existencia de metal blanco
retenido.
Generalmente, cuando la ley de metal blanco es muy alta, la probabilidad de
encontrar metal blanco atrapada en la escoria es mayor. De esta forma, un metal blanco
con alta ley, causar un alto contenido de cobre en la escoria.
Cuando el contenido de cobre en la escoria del Reactor es muy alto, debern tomarse las
siguientes medidas:
-
Una ley de cobre baja en el metal blanco producir problemas operacionales en los
Convertidores Peirce-Smith. En efecto, todo el FeS que se alimenta a los convertidores
convencionales (considerar que la etapa de formacin de escoria no se realiza en este horno
cuando se procesa metal blanco), generar una gran cantidad de escoria oxidada con un
alto punto de fusin. Ms an, si esta escoria (30% Cu, 45% Fe 3 O4) se retornara al Reactor,
producir algunas perturbaciones en el proceso.
Por otro lado, una alta ley de cobre en el metal blanco indica que el grado de conversin en
el reactor est mucho ms avanzado. Esto significa que el metal blanco estar en equilibrio
con la escoria altamente oxidada, luego, habr mayor cantidad de metal blanco retenido en
la escoria.
Un contenido anormal de cobre en el metal blanco se detecta por anlisis o en forma visual
mientras se est sangrando. El mtodo a seguir es el siguiente:
CONVERSION
Antes del desarrollo del convertidor de cobre, los ejes o matas de alta ley se procesaban
segn el mtodo de "Gales", que consista en la oxidacin parcial del slfuro de cobre a
xido de cobre (tuesta) y posteriormente se haca reaccionar el xido con los slfuros de
cobre y fierro para formar cobre y anhdrido sulfuroso o dixido de azufre (reduccin).
Posteriormente, en el ao 1856, Henry Bassemer dio a conocer su proceso para fabricar
acero en un reactor que tena la forma de una pera. La idea bsica de este mtodo era
introducir aire a presin, a travs del bao fundido y emplear el calor que se genera por la
oxidacin, para mantener el bao lquido.
Los primeros intentos para usar el reactor Bassemer para convertir matas de cobre fueron un
fracaso debido a que el aire era introducido por toberas verticales, las que tenan un buen
comportamiento en la etapa inicial del proceso, pero al continuar en la etapa de cobre, las
toberas se obstruan debido a la mayor densidad de cobre.
En el ao 1880 los franceses Manhs y David tuvieron la idea de cambiar la ubicacin de las
toberas, reemplazndolas por toberas horizontales, ubicadas algunos centmetros por sobre
el fondo del horno. Esta modificacin subsan el problema del ingreso del aire y dio lugar a
que estos mismos investigadores disearan posteriormente un convertidor cilndrico, que
rotara sobre un eje longitudinal, permitiendo cambiar la posicin relativa de las toberas
durante el soplado.
Con estas modificaciones pareca resuelto el problema para convertir matas de cobre, sin
embargo, al usar como modelo un horno para fabricacin de acero, el revestimiento usado
era hecho con material rico en slice (cido) por lo tanto el refractario actuaba tanto como
protector de la carcaza metlica, como fundente para el fierro contenido en el mata, por lo
que tenan una muy corta vida til.
A comienzo de este siglo (1909) los americanos E.A. Smith y W.H. Pierce disearon el
convertidor que lleva su nombre (Pierce - Smith), revestido con material bsico, logrando
convertir con xito las matas de cobre segn el proceso que conocemos en la actualidad.
Desde entonces, las modificaciones que se han introducido dicen relacin con
modificaciones a los equipos, sin que se produzcan novedades tecnolgicas que afecten el
proceso propiamente tal. En cuanto a los equipos, no podemos dejar de mencionar el equipo
belga, conocido como HOBOKEN que se encuentra funcionando en la Fundicin H.V. Lira,
Paipote, cuya mayor diferencia consiste en el sistema de extraccin de gases, los que son
sifoneados, disminuyendo la entrada de aire falso.
Sin duda los otros avances tecnolgicos que han sido de gran utilidad para el buen
desarrollo del proceso han sido la vlvula de bola DIBBLE, que permite punzonar las toberas
sin sacarlas del bao, los alimentadores del Fundente tipo GARR-GUN y los mtodos
mecanizados para el punzonado de las toberas.
Soplado a Cobre
Una vez obtenido un volumen adecuado el slfuro cuproso (Cu2S), conocido comnmente
como metal blanco, se contina el proceso de oxidacin para remover el azufre, en forma de
dixido de azufre (SO2), a travs de los sistemas de captcin de gases.
El cobre blister obtenido puede ser moldeado directamente o seguir su tratamiento en hornos
para moldeo de nodos. Segn sea, si el cobre blister (ampollado en Ingls) va a tener o no
un tratamiento posterior, el trmino de la oxidacin sufre modificaciones. Generalmente el
cobre blister que va a un tratamiento posterior va mas "alto", ya que en los hornos de refino
debe continuar su oxidacin para eliminar impurezas.
Los gases de la conversin son limpiados (de polvos) y acondicionados para ser tratados
posteriormente en una planta de cido sulfrico.
Qumica de la Conversin
2 Cu + S 02
, o bien
b) Indirecto
2Cu2S + 302 ---->
2 Cu2 O + S 02
2 Cu2 O + Cu2 S
---->
6 Cu + S 02
Las reacciones antes mencionadas son las mas importantes y las que caracterizan el
proceso, es decir, si estas reacciones no ocurrieran, el proceso de conversin no se
realizara.
interior del convertidor, situadas de tal forma que, cuando el convertidor se gira hacia su
posicin de operacin, las toberas quedan bajo la superficie de los lquidos tratados (mata o
metal blanco), inyectando el aire al interior del bao.
Las toberas, (40 a 50) inyectan aire comprimido en el bao lquido a una presin de 13 a 15
libras/pulg' (PSI). El rgimen de soplado a un convertidor es del orden de los 20.000 p 3/min
(600 m3/min) y dependen fundamentalmente del dimetro de las toberas (1.5 a 2.0 pulgadas)
y nmero de toberas en operacin. Los orificios de las toberas tienen tendencia a taparse
con carga solidificada, por lo que deben destaparse frecuentemente haciendo pasar por ellas
barras de acero de un dimetro levemente inferior al dimetro interior de la tobera. A esta
operacin se le llama punzonado y en la actualidad se hace con equipos mecanizados
(GASPE).
Capacidad
La capacidad de tratamiento de un convertidor est determinada por su comportamiento al
tratar un cierto volumen de lquido que puede variar en su contenido y caractersticas.
Esta capacidad puede expresarse en toneladas de eje tratado por da, segn la siguiente
expresin:
Capacidad (Ton eje/da): 24 x Tons mata por carea/ Tiempo de un ciclo
Un ciclo de carga est compuesto por:
a)
Tiempo de soplado
b)
Reducir al mnimo los tiempos de espera mediante una buena organizacin de los
equipos y suministros.
Cuando se trabaja con alto caudal de aire es posible subir rpidamente la temperatura del
bao, favoreciendo la formacin de escorias fluidas. Los agregados de fundente, circulante y
carga fra deben ser hechos considerando que la temperatura del bao puede caer bajo
aquella necesaria para formar la escoria (1.250 C) o subir tanto que pueda daar los
refractarios.
Los rendimientos de los convertidores son mejorados cuando se cumplen los siguientes
requisitos.
Menores prdidas por salpicaduras lo que se consigue con una posicin adecuada de
soplado.
Menores prdidas por arrastre de polvos en los gases. Esto depende de la velocidad
con que escapan los gases a travs de la boca.
Control de la Operacin
El control de la operacin debe efectuarse con instrumentos precisos y confiables, ser claros
y fciles de interpretar, estar bien ubicados para que el operador los pueda ver con facilidad
y de esta forma poder llevar un control adecuado de la operacin.
La instrumentacin mnima requerida es la siguiente:
Medidor de temperatura
Violeta Oscuro
Amarillo
Baja temperatura:
Anaranjado
Verde Oscuro
Soplado a cobre:
Verde Claro
MATERIALES REFRACTARIOS
El costo ms alto de refractarios en la industria del cobre se asocia normalmente con el
consumo en convertidores. El consumo de refractarios en convertidores vara entre 2 y 4,5
Kg de refractario por tonelada de cobre, consumo que vara de acuerdo a si los convertidores
tienen un soplado tradicional o solamente procesan metal blanco, proveniente de un
convertidor Teniente. En este ltimo caso la durabilidad, especialmente de la lnea de
toberas, disminuye drsticamente entre un 10% a 15% de los valores para una operacin
tradicional.
Los convertidores son revestidos normalmente con una sola corrida de ladrillos refractarios
en forma de cua que permiten conservar la forma de la carcaza de acero. Comnmente se
usa una capa de mortero granulado entre el ladrillo y la carcaza que permite una mayor
aislacin trmica.
Debido a que la conversin es un proceso batch, que sufre variaciones importantes de
temperatura durante su desarrollo, es necesario que durante la construccin de la albailera
se consideren juntas de expansin que permitan absorber dilataciones y contracciones del
refractario durante el desarrollo del proceso. Estas juntas de expansin varan de acuerdo a
la experiencia, entre una planta y otra, pero generalmente estn en el rango de 1/8" a 3/16"
de pulgada por pie de albailera. Estas juntas de expansin se consiguen intercalando
lminas de madera, cartn corrugado u otros materiales de fcil combustin que hagan
posible la expansin o contraccin del refractario, segn varan las temperaturas de
operacin del convertidor.
El rea ms crtica es, indudablemente, la zona de toberas, debido a que esta zona est
sometida, adems del ataque qumico de los materiales tratados, a un trabajo mecnico,
producto del punzonado y repasado de toberas y a ser el sector de ms alta temperatura.
Normalmente es el desgaste de esta zona lo que origina que el convertidor deba ser
reparado.
Adems hay que tener presente que no toda la zona de toberas se desgasta en igual medida.
Es frecuente que la zona correspondiente a un par de toberas presente un desgaste ms
pronunciado, lo que origina que estas toberas finalmente sean clausuradas.
La otra rea que generalmente es problemtica es la boca del convertidor. Los problemas en
esta zona se deben a:
a) Diseo de la boca
b) Tamao y ubicacin
c) Tcnicas de limpieza
d) Tcnicas de operacin
a) Diseo de la Boca: Esto dice relacin con la forma en que se construyen la albailera de
la boca. Esta puede efectuarse con materiales monolticos moldeados en terreno, con arcos
concntricos en labios y costados o piezas especiales fabricadas de acuerdo a la forma y
caractersticas de un convertidor.
b) Tamao y ubicacin: Esto es inherente al diseo del convertidor. Una boca pequea,
tender a ensuciarse ms rpidamente porque aumenta la velocidad de extraccin de los
gases; una boca grande se ensuciar menos, porque la extraccin de gases ser ms lenta.
La ubicacin tambin es importante porque de acuerdo a la posicin relativa en la boca
respecto a la lnea de toberas puede aumentar o disminuir el bulcheteo del convertidor.
c) Operacin de Limpieza de la Boca: La limpieza de la boca del convertidor es una de las
operaciones ms delicadas debido a que se exige una perfecta coordinacin entre el
responsable del convertidor y el operador que maneja el equipo de limpieza, ya sea este el
operador de gras o el operador del equipo hidroneumtico (martillo).
d) Tcnicas de Operacin : La ubicacin del convertidor en las distintas etapas de soplado,
puede daar severamente el refractario y las partes metlicas de la boca, si el convertidor se
lleva a posiciones extremas durante el soplado. Un ejemplo clsico es el que ocurre en el
soplado a cobre, cuando el convertidor se gira demasiado hacia atrs daando la zona de la
"nuca" y aumentando las prdidas de cobre.
El desgaste general de los refractarios en el convertidor se debe a alguna de las siguientes
razones:
1. Reacciones qumicas con los componentes o compuestos del bao.
2. Desgaste mecnico
3. Destruccin por tensiones
1.- Reacciones qumicas con los componentes del bao: como mencionamos anteriormente
existen reacciones entre los distintos componentes del bao, en la medida que avanza el
proceso estas reacciones son:
Reacciones mata refractario
Reacciones escoria refractario
Reacciones gas refractario
Reacciones metal - refractario
La existencia de estas reacciones es lo que justifica que en algunas fundiciones se use la
tcnica de proteger durante las primeras carreras, soplando matas con poco fundente, para
favorecer la formacin de magnetita que forma una pelcula de ste compuesto sobre el
refractario, protegindolo del ataque qumico. La tcnica actual del Convertidor Teniente ha
venido a demostrar que el soplado a cobre es la etapa ms agresiva contra el refractario, ya
que las campaas de los convertidores que solamente tratan metal blanco son bastante
inferiores a las que tratan el proceso tradicional (como se dijo anteriormente estas ltimas
son superiores ente 10% a 15% a las que solo tratan metal blanco, proveniente de un C.T.)
2.- Desgaste mecnico: El desgaste mecnico se debe a las siguientes razones:
-
Ladrillos de Magnesita-Cromo
Ladrillos de Cromo-Magnesita
Los refractarios bsicos tienen las siguientes propiedades que los distinguen:
Gran resistencia al ataque qumico de escorias y xidos cidos. Alto punto de fusin
Alta densidad
Conductividad trmica moderada Expansin trmica uniforme
Los ladrillos bsicos pueden ser cocidos O qumicamente ligados.
En los ladrillos cocidos se ha desarrollado un ladrillo de liga directa, donde los granos de
cromita y magnesita se mezclan y aglomeran directamente mediante una coccin a alta
temperatura.
Los Morteros
Los morteros son materiales refractarios que se usan para unir los ladrillos. Existen dos tipos:
-
Alimentacin de fundente
20 hrs.
Mantener en 600C
8 hrs.
24 hrs.
Mantener en 1.200 C
8 hrs.
Total Calentamiento
72 hrs.
una pira de lea o carbn. A los 450C o 500 C se puede continuar con petrleo pesado
ENAP-6 o gas hasta la temperatura final que se encuentra entre los 1.200 a 1.250 C.
Es muy importante que las personas encargadas del calentamiento respeten en forma
estricta los procedimientos operacionales indicados por la supervisin del rea.
Al trmino del calentamiento deben estar terminados todos los trabajos que pudieran estar
efectuando las reas de mantencin y se debe hacer una prueba de hermeticidad de los
elementos que conducen el aire al convertidor para detectar posibles fugas. Esto se hace con
un flujo mnimo, alrededor de 8.000 p3 y en caso de ser positivo, es decir, no se detectan
fugas, el convertidor queda disponible para el bao de escoria.
Bao de Escoria
El bao de escoria tiene por objeto sellar las uniones entre los refractarios y cubrir estos para
protegerlos contra el ataque de los lquidos que tratar el convertidor posteriormente. El bao
debe hacerse con dos o tres ollas de escoria provenientes de otro convertidor, haciendo girar
el equipo para que el bao alcance a cubrir bien todas las paredes interiores del convertidor.
El soplado de la escoria se hace por 5 - 6 minutos, al cabo de los cuales el encargado debe
observar el interior del refractario, si el bao no ha sido satisfactorio debe repetir la
operacin.
Como las ollas de escoria provienen de otro convertidor, este contendr magnetita. La idea
es que esta magnetita quede adherida a la pared refractaria. Como una manera de provocar
que el bao de escoria llegue a todas las zonas expuestas al lquido, el convertidor se gira
con movimientos oscilatorios mientras se insufla un mnimo de aire de tal modo de evitar que
se tapen las toberas.
Debe tenerse mucho cuidado de no excederse en el tiempo de soplado, pues se corre el
riesgo de "espumar" la escoria y en ese caso se arriesga a que esta escoria salga expulsada
por la boca del convertidor y puede originar accidentes graves.
Una vez terminado el bao de escoria, se debe mantener la temperatura con un quemador,
para evitar que el convertidor se enfre mientras espera eje.
El vaciado de cobre debe hacerse cuidadosamente para evitar que el cobre colado
arrastre escoria o fundente desde el interior del convertidor. Esto ltimo es
especialmente delicado en fundiciones que moldean queques de blister, directamente
desde la olla.
Preparacin del Convertidor
Al trmino de cada carga tratada, se deben efectuar una serie de labores para dejar en
buenas condiciones el convertidor para tratar su prxima carga.
Estas labores son:
- Repasar las toberas con martillo neumtico y barretilla de acero, adecuada al
dimetro original de la tobera.
Si se encuentran toberas tapadas se deben hacer todos los esfuerzos para
destaparlas. Una tobera tapada favorecer que se tapen las toberas adyacentes. Se
usan brocas, mquinas perforadoras y repasador.
Observar el giro del convertidor para determinar si est sobrecargado. En caso
afirmativo dar aviso a quin corresponda. (Ampermetro)
Observar el desplazamiento de la compuerta de gases. Proceder como en el punto
anterior.
- Revisar la mquina punzonadora y todos los equipos de accionamiento del
convertidor.
Establecer una frecuencia adecuada para medicin de toberas, mediante la
cual se puede establecer un factor de utilizacin y determinar el largo adecuado de los
picadores. Estas medidas deben quedar anotadas en un registro.
DETENCION Y PREPARACION DEL CONVERTIDOR PARA REPARACION
Cuando se detiene un convertidor para reparacin, sea sta total o parcial es
fundamental que el equipo quede lo ms limpio posible. Para conseguir este propsito
es necesario seguir los siguientes pasos o procedimientos.
Agregar mata o eje.
Soplar, calentando al mximo posible.
Se agrega slice pura para favorecer la formacin de escoria a una alta temperatura.
Se saca la escoria.
Se traslada el metal blanco a otro convertidor demorando lo menos posible. Para
conseguir esto, es necesario que haya una buena coordinacin.
Revisar el interior. Si no est bien limpio repetir el procedimiento anterior.
La boca debe quedar limpia, en caso contrario desbocar botando al piso todas las
costras.
El manto del convertidor, la compuerta de gases y todos los contornos del convertidor,
deben estar lo ms limpios posible. En caso contrario el material puede enfriarse y
caer provocando accidentes.
Una vez que se cumpla con todos los procedimientos anteriores, se da aviso a las
personas responsables de la reparacin o a quienes estn establecidos por
procedimientos de operacin.
NORMAS GENERALES DE OPERACION
En los perodos de espera es importante mantener un quemador, bien regulado, para
evitar que se enfre el convertidor.
Es necesario establecer un sistema peridico de medicin de toberas, lo ms
frecuente posible, lo que hace posible determinar, con cierta exactitud, la vida til que
le resta al convertidor. Registrar.
La tapa corredera de la campana de gases debe mantenerse limpia de materiales
provenientes del bulcheteo y arrastre de polvo de los gases. Debe cerrar bien, sin
interferencias.
Se debe cuidar que las barretillas de la mquina punzonadora tengan el largo y
dimetro apropiado para las condiciones de la tobera.
Peridicamente se debe controlar el sistema de volteo de emergencia y todo el
personal debe conocer su operacin.
El operador de convertidores debe saber distinguir las condiciones del metal blanco
alimentado en su convertidor. Esto le ser de gran ayuda durante la operacin.
Es necesario establecer procedimientos claros y precisos de operacin y mantencin,
a objeto de que todo el personal sepa tomar medidas adecuadas, ante una
emergencia o eventualidad.
LISTADO DE PROBLEMAS, CONSECUENCIAS Y SOLUCIONES
Problema: Aumento de la temperatura del bao sobre los 1.250 C
Consecuencia: Agitacin violenta del bao ocasionando desgaste adicional al
refractario.
Solucin: Agregar circulante o carga fra segn la etapa del soplado. En casos
extremos, dar vuelta el convertidor hasta que la gra le pueda prestar el servicio
correspondiente.
Problema: Posiciones "viciosas" de soplado.
Consecuencia: Exceso de proyecciones, dao en las partes metlicas y refractarias de
la boca, adherencia de materiales en el casco del convertidor, menor rendimiento de la
operacin.
REFINACIN DE COBRE
La gran variedad de aplicaciones industriales que tiene el cobre se debe
fundamentalmente a la excelencia de sus propiedades fsicas y qumicas. La mayora
de estas propiedades dependen fuertemente de la concentracin en que se
encuentren presentes algunas impurezas y de la naturaleza de las mismas.
El cobre blister resultante de los convertidores, contiene un 99.4 % de cobre y un 0.6
% de impurezas. Esta pequea cantidad de impurezas impiden su uso en la industria
elaboradora, debido a que las piezas confeccionadas presentaran fallas en su
estructura adems de modificar las principales propiedades que son caractersticas del
metal rojo.
De lo anterior se desprende la necesidad de refinar (purificar) el cobre, con el objeto
de eliminar o, al menos, reducir a lmites aceptables las distintas impurezas que le
acompaan. Estos lmites dependen de la naturaleza qumica de la impureza a reducir,
ya que cada impureza afecta de distinta forma a las propiedades del cobre.
cobre nativo
cobre oxidado
cobre sulfurado
En los Hornos de nodos se produce una semi- refinacin del cobre blster con el
objeto de obtener un cobre apto para ser moldeado en forma de nodos, el cual
posteriormente es tratado en una refinera electroltica.
e)
REFINACIN ELECTROLITICA.
La refinacin electroltica es un proceso electrometalrgico, en el cual el nodo es
disuelto en una solucin acuosa de sulfato cprico acidulada, conocida como
electrlito, y mediante el paso de una comente continua, se obtiene la depositacin de
cobre puro en una lmina fina de cobre, llamada ctodo o lmina madre.
Por medio de este mtodo, se eliminan impurezas que no son oxidables, las que
pasan a formar un subproducto de la refinacin electroltica, conocido como barro
andico. En estos barros se encuentran los metales nobles y otros compuestos no
oxidables que acompaan al cobre en todo el proceso pirometalgico.
IMPUREZAS DEL COBRE REFINADO A FUEGO
Desde el punto de vista de su comportamiento durante el proceso de pirorefinacin,
las impurezas pueden separarse en dos grupos importantes:
a)
Impurezas que forman xidos voltiles, cuyos xidos se eliminan en los gases.
A este grupo pertenecen el Arsnico, azufre, antimonio, plomo, estao, etc.
b)
Impurezas no voltiles, cuyos xidos se eliminan al pasar a formar parte de la escoria que sobrenada en el bao fundido de cobre. A este grupo pertenecen
impurezas tales como el fierro, nquel, magnesio y otras similares.
A continuacin se sealan las impurezas ms importantes y su influencia en las
distintas propiedades y aplicaciones del cobre.
Oxgeno (0). El oxgeno se encuentra en el cobre como xido cuproso, (Cu z0). Puede
mezclarse con el cobre en grandes cantidades. Su presencia en ciertas cantidades es
favorable a la conductividad elctrica, en exceso disminuye su resistencia mecnica y
lo torna quebradizo, perjudicando su capacidad para formar aleaciones.
Azufre (S). Se encuentra casi siempre en el estado de sulfuro cuproso, (Cu 2S). Su
presencia en exceso provoca levantamiento superficial, (ampollamiento), grietas y
fisuras.
Arsnico (As). Su presencia, an en pequeas cantidades, tiene un psimo efecto
sobre la conductividad elctrica del cobre.
Bismuto (Bi). Es el mas temible enemigo del cobre, pocas milsimas bastan para que
el metal no se pueda usar como conductor de electricidad.
Carbono (C). Provoca grietas, cavidades y ampollas.
Selenio (Se) y Teluro (Te) . Perjudican las propiedades mecnicas del cobre.
Antimonio (Sb). Influye sobre la conductividad elctrica.
4%
Decoracin de interiores
de
Grupo I
Impurez Smb
a
olo
Antimonio ( Sb )
Arsnico (As)
Cobalto
(C0)
Germanio (Ge )
Estao
(Sn )
Indio
(in)
Hierro
(Fe)
Zinc
(Zn )
Grupo I
Impure
za
Silicio
Titanio
Aluminio
Bario
Magnesio
Berilio
Smbolo
Si)
(Ti )
(Al )
(Ba )
(Mg)
(Be CONTROL DE LA OXIDACIN).
b)
c)
El grado de reduccin del cobre oxidado depende de las necesidades del proceso de
refinacin electroltica, o, si el cobre ser vendido directamente, a las exigencias del
mercado.
CONTROL DE LA REDUCCIN
La reduccin puede controlarse con muestras tipo botn, igual que en la etapa de
oxidacin, o bien, mediante la solidificacin de un pequeo molde y observacin de la
superficie o set.
En este ltimo caso, al avanzar la reduccin se observa que las arrugas gruesas se
tornan ms finas, tendiendo a desaparecer, y que la superficie, que en un comienzo
fue ligeramente hundida, tiende a ser plana. As mismo, el color de la superficie vara
tambin, de un rosado plido al inicio, a un gris acero, al final.
El punto final de la reduccin se alcanza cuando se obtiene una superficie plana, o
ligeramente levantada la cual vara de acuerdo al porcentaje de oxgeno requerido.
Este porcentaje vara entre un 0.04% a un 0.15% dependiendo de las instalaciones y
de los requerimientos posteriores.
MOLDEO DE NODOS
El cobre lquido, a una temperatura determinada en la salida o boca de vaciado del
horno (1180 a 1200C) se lleva por medio de canaletas y cucharas de moldeo hasta los
moldes ubicados en la periferia de la rueda de moldeo. La rueda va girando en forma
discontinua, en ciclos de tiempo que permiten el llenado de los moldes, de acuerdo a
los pesos pre-establecidos.
Las cucharas de moldeo pueden ser automticas o manuales, pero estas ltimas,
prcticamente no se usan en la actualidad debido a que, al depender del factor
humano, entregan nodos de pesos y grosores muy variables que provocan
problemas al refino electroltico.
En la medida que la rueda va girando, el molde con cobre se encuentra primero con un
sistema de enfriamiento que agrega agua por encima y por abajo del molde en forma
simultnea, a objeto de evitar que el molde se tuerza y dejar el cobre a una
temperatura adecuada para que el nodo no se enchueque al llegar al sistema de
extraccin.
Giros sucesivos de la rueda permiten cargar los otros moldes con cobre lquido, y que
estos vayan pasando por la zona de enfriamiento, despegue y extraccin del nodo y,
finalmente, llegar a la zona de pintado del molde donde se agrega un desmoldante que
permite qu el nodo se despegue fcilmente del molde, que tambin es de cobre.
La rueda de moldeo tiene como objetivo fabricar nodos de las caractersticas fsicas
que requiere la refinera electroltica, esto es:
Para cumplir con estas condiciones la rueda de moldeo depende bsicamente de dos
factores:
99.5
0.017
0.04
0.15
2.50
0.001
0.003
0.008
0.009
0.002
0.015
0.002
%
%
%
Oz/ton
Oz/ton
%
%
%
%
%
%
%
Aire Comprimido.
El aire comprimido usado para la combustin del quemador y en la etapa de oxidacin
es, generalmente proporcionado por los mismos sopladores o turbosopladores que
suministran el aire de soplado para los convertidores. Estos equipos proporcionan el
aire comprimido entre 15 y 18 psi, presin que es suficiente para alimentar las toberas
de los hornos de refino. En caso necesario, si por diseflo se requiere de toberas o
quemadores alimentados con presiones distintas, la alimentacin de aire puede ser
independiente
Vapor de Agua.
En algunas Fundiciones se utiliza el vapor de agua como vehculo de transporte para
el agente reductor lquido y como co-ayudante en el proceso de reduccin, para lograr
la atomizacin del petrleo. Este vapor es generado por calderas recuperadoras de
calor, generalmente instaladas en los hornos de reverbero, o bien, por equipos
diseados especialmente con ese fin.
Barro Refractario.
Este es un elemento de uso casi obligado en la mayora de las Fundiciones. En el
caso especfico de los Hornos de Refino y Moldeo de nodos se utiliza como elemento
de proteccin de las bocas de carga y escoria, taponado de la boca de vaciado y
proteccin de algunos elementos de las cucharas de moldeo.
La materia prima para su elaboracin se puede adquirir en el mercado o puede
prepararse en un trapiche, si se dispone de materiales ricos en slice y almina, a nivel
local.
Desmoldantes.
Como su nombre lo indica, la funcin principal de los desmoldantes, es facilitar la
separacin del nodo del molde que lo contiene. Como funcin anexa, debe proteger
al molde aumentando su vida til.
Existen dos tipos de desmoldantes, que son los ms ampliamente conocidos. Los
desmoldantes de tipo silicoso como el kieselghur, por ejemplo, y los desmoldantes de
tipo calcreo como la ceniza de hueso, cuyo componente principal es el xido de
calcio. La utilizacin de uno u otro depende de las condiciones locales, disponibilidad,
costos, y naturalmente, de los resultados que se obtengan con su aplicacin.
EQUIPOS E INSTALACIONES.
Los equipos e instalaciones pueden variar substancialmente de una Fundicin a otra
dependiendo fundamentalmente de la disponibilidad de recursos, del tipo de energa
disponible a nivel local, de la antigedad de las instalaciones y otras consideraciones
que no es el caso analizar.
Debido a lo anterior, en el presente trabajo, nos vamos a referir casi exclusivamente a
los equipos que se encuentran ms difundidos en las Fundiciones chilenas, sin entrar
en detalles como el fabricante y caractersticas propias de una instalacin en
particular. Ms adelante, en el captulo correspondiente a la descripcin de las
instalaciones de REFIMET, haremos un anlisis mas detallado de esas instalaciones,
que son las que finalmente tienen un mayor inters para los participantes.
Hornos de Refino.
En Chile, la mayora de las Fundiciones cuentan con Hornos Rotatorios Basculantes.
Estos hornos son cilindros de 13 'x 25 hasta de 13'x 30', revestidos interiormente con
ladrillos refractarios bsicos sobre una carcaza metlica de 1' a 2' de espesor. Su
capacidad vara entre las 200 a 260 toneladas para cobre refinado, capacidad que
puede variar de acuerdo a las dimensiones del revestimiento refractario. Se cargan
con tres o mas cargas de cobre de convertidores, dependiendo del tamao de stas.
Cuentan con una boca de carga que puede servir al mismo tiempo para evacuar los
gases, una boca de escoreo para evacuar la escoria generada, una boca de vaciado
que permite evacuar controladamente el cobre refinado contenido y un orificio para la
instalacin del quemador. Algunas instalaciones cuentan con un sistema de extraccin
de gases adosada a la boca de carga o en la culata contraria a la culata del quemador,
otras sencillamente botan los gases a la atmsfera.
En el manto, en el costado contrario a la boca de vaciado, se encuentran las
instalaciones de toberas, redes de aire, petrleo y vapor.
En las figuras N 2 y N3 se pueden observar las principales caractersticas de diseo
exterior de los hornos. En la figura N se encuentra un detalle del revestimiento
refractario.
Figura N 13
Figura N 15
Figura N 16
Cucharas de Moldeo.
Hasta hace algunas dcadas atrs se usaban cucharas de moldeo manuales,
gobernadas por un operador. Para poder operar, se haca una marca o muesca en el
molde y tenan el inconveniente de producir nodos de dimensiones y pesos muy fuera
de la norma, con los consecuentes problemas para las refineras.
En la figura N 17se muestra una cuchara de moldeo.
Figura N 18
OPERACIONES
Analizaremos las principales caractersticas y normas de operacin para cada una de
las diferentes etapas que conforman un ciclo de REFINACION Y
MOLDEO DE ANODOS.
En la operacin se distinguen las siguientes etapas:
Espera y carguo Oxidacin Reduccin Moldeo
ESPERA Y CARGUIO.
El tiempo que el horno de nodos permanece vaco, entre el trmino del moldeo y la
primera carga de cobre blister, depende de la disponibilidad y duracin de los ciclos de
convertidores. En algunas Fundiciones se aprovecha este tiempo para fundir algunos
materiales slidos, por ejemplo nodos rechazados, moldes, chatarra de nodos
devueltos de Refinera, etc. La cantidad de cobre slido a fundir depende bsicamente
del tiempo que el horno permanecer vaco, antes de que le caiga la primera carga de
cobre blister lquido y de las condiciones en que se encuentra el horno de refino.
La facilidad con que se oxida una carga de cobre blister, depende de las condiciones
de la carga trasladada desde los convertidores, como as mismo de las condiciones de
operacin.
Los requerimientos principales respecto de la carga son:
Una carga de horno de nodos est compuesta de dos, tres, o ms cargas de cobre
blister obtenida de los convertidores, dependiendo del tamao de las cargas
entregadas por stos y de la capacidad del horno de refino. En esta etapa el horno se
mantiene con fuegos bajos, con una llama corta, de color verde casi transparente, con
un consumo de petrleo entre 6 y 81t/min.
El horno se mantiene esperando carga en forma horizontal, con la boca de gases bajo
la compuerta del sistema de captacin, con el sistema de refrigeracin de toberas
totalmente abierto para evitar que estas se fundan o enchuequen por efecto de la
temperatura.
En el momento de recibir carga de cobre blister, se procede de la siguiente forma:
Se abre totalmente el paso de aire a toberas para evitar que se tapen con
proyecciones de cobre.
Despus de cada carga se debe observar el nivel del bao y su posicin relativa con
respecto a las toberas.
Cuando la carga se encuentra fra y sucia, se aprovecha de calentarla antes de
comenzar a oxidar, aumentando el petrleo y el aire al quemador de modo de
mantener las condiciones de la llama.
Durante este proceso, el personal del rea debe encargarse de preparar las
herramientas que usar en las etapas siguientes, limpiar y proteger las bocas del
horno, hacer aseo en el rea.
El encargado del rea debe hacer las anotaciones que corresponda en el report
correspondiente. Estas anotaciones deben identificar, al menos, las siguientes
caractersticas:
Condiciones de la carga
LA OXIDACION
Una vez alcanzado el nivel mnimo adecuado de bao se puede comenzar a oxidar.
Esto ocurre cuando el homo contiene al menos el 50 % de su capacidad definida.
Secuencia de la operacin.
En esta etapa se procede de la siguiente forma:
a) Si las condiciones de la carga lo permiten, antes de comenzar a oxidar, se
debe escorear, siempre que la carga est lo suficientemente caliente para
permitir una buena separacin entre bao y escoria. Si esta ltima est fra, se
comienza a oxidar hasta que est ms caliente.
b) Las toberas deben encontrarse permanentemente despejadas, especialmente
al inicio de la oxidacin. Para garantizar esto, el personal debe efectuar una
inspeccin, en caso necesario repasar.
c) Se abre totalmente el paso de aire a toberas. El sistema de refrigeracin debe
permanecer abierto para asegurar la refrigeracin de las toberas cuando stas
no estn soplando.
d) Lentamente se gira el horno introduciendo las toberas en el bao. En cada
horno deben existir marcas que indiquen las posiciones aproximadas para
distintos tamaos de carga.
f)
Si el cobre est fro se trabaja con las toberas poco sumergidas para evitar que
se tapen. A medida que se calienta se puede aumentar la inmersin.
Cobre sobre-oxidado.
Cobre sub-oxidado.
El cobre sobre oxidado se caracteriza por presentar una muestra frgil a la fractura, de
color caf oscuro y opaco, generalmente acompaado por un aumento excesivo de la
temperatura del bao. Si bien es cierto esta situacin se puede corregir en la etapa
posterior de reduccin, no es deseable, puesto que significa un mayor consumo de
reductor, un aumento excesivo de la temperatura y los consiguientes problemas para
la etapa de moldeo.
El cobre sub-oxidado no queda bien saturado en oxigeno y por ende no hay una buena
eliminacin de las impurezas, especialmente el azufre, cuya presencia puede impedir
un buen terminado de las piezas moldeadas, presentando ampolladuras y otros
problemas en la superficie.
LA REDUCCION.
La reduccin es el proceso que consiste en la eliminacin del oxgeno en exceso,
agregado en el proceso de oxidacin, para retomar el bao al estado de cobre
metlico.
SECUENCIA DE OPERACIONES
a)
Al terminar la oxidacin se deben cerrar las vlvulas de aire de las toberas. Se
revisan y repasan las toberas.
b)
Se retira el quemador ubicado en la culata del horno y se tapa la hornilla con
una capa delgada de arcilla o barro refractario, para evitar que se tape con cobre
proyectado durante la etapa de reduccin.
c)
Se procede a purgar las redes de vapor para eliminar toda el agua que pudiera
haberse condensado en ellas, con el objeto de evitar explosiones al entrar en contacto
el agua con el cobre lquido.
d)
Mientras se purga las lneas de vapor se ponen en servicio los sistemas de
alimentacin de petrleo o kerosene.
e)
Se cierran las vlvulas de purga de la lnea de vapor y se abren las de paso a
cada tobera. Observar la cada de presin en los manmetros correspondientes.
Presiones altas permiten trabajar con una mayor inmersin de las toberas en el bao,
por el contrario, presiones de vapor inferiores a 40 psi obligan a trabajar con toberas
poco sumergidas, disminuyendo la eficiencia del proceso.
Se abren las vlvulas de alimentacin de petrleo y comienza la alimentacin de la
mezcla. Se ajusta la vlvula reguladora de flujo, al flujo requerido.
Se gira el horno, sumergiendo lentamente las toberas dentro del bao hasta la misma
profundidad usada en la etapa de oxidacin.
h)
i)
Durante toda la reduccin debe mantenerse un constante control sobre las
presiones y flujos de vapor y combustible. Cualquier variacin importante significa que
hay obstruccin en las toberas.
Normalmente a los 40 minutos de iniciada la reduccin se toma la primera muestra
para controlar el avance del proceso. Se gira el horno, sacando las toberas del bao
hasta que el nivel del bao se encuentre a la altura de la boca de escoria. Cuando se
est seguro de haber liberado las toberas se procede a cortar los flujos de vapor y
combustible.
Para muestrear se aparta la escoria en forma similar a lo hecho en la etapa de
oxidacin y se vierte el cobre lquido en un recipiente adecuado. En este caso se
observa el color, la rugosidad y la forma de la superficie de la muestra.
1)
Por lo general las primeras muestras se obtienen en perodos que oscilan entre
los treinta y cincuenta minutos los que van disminuyendo a perodos cada vez
menores segn el avance del proceso. La experiencia del operador es fundamental
para determinar el momento preciso para dar por terminado el proceso de la
reduccin.
EVOLUCION DE LA MUESTRA.
La muestra de la reduccin evoluciona desde una superficie ligeramente hundida, de
color rosa plido con rugosidad gruesa, a una superficie plana o levemente levantada
de rugosidad fina de color gris acerado, al trmino de la reduccin. En la Figura N 21
se muestra una evolucin de la muestra durante la reduccin.
e)
Es fundamental mantener un aseo prolijo del carrusel de moldeo, limpiando entre los
moldes y especialmente frente a las cucharas de moldeo, donde, por derrames, se
tienden a formar "chanchos" que pueden rozar con los brazos de soporte de los
moldes y ocasionar accidentes al equipo.
CALIDAD DEL MOLDEO.
Para obtener un cobre moldeado de ptima calidad es preciso mantener en todo
momento el afino logrado al trmino de la reduccin. Para lograrlo es necesario
mantener una atmsfera estable en el horno de refino, evitar cambios bruscos de
temperatura y mantener una operacin de moldeo lo ms continua posible.
Una superficie de enfriamiento del nodo ( set ) normalmente alta y bien configurada,
es el resultado de un equilibrio entre los gases absorbidos y el xido cuproso Cu 20. El
rompimiento de este equilibrio puede generar alguna de las siguientes situaciones:
a)
Cobre pasado u "OVER-PITCH", por exceso de gases absorbidos, situacin
que se presenta cuando el quemador no tiene una llama bien regulada y est
funcionando con exceso de combustible. Puede ser el resultado de un enfriamiento
previo y tiene como consecuencia un nodo con ampollamiento superficial el que, si es
muy severo, puede obligar a la suspensin del moldeo.
b)
Cobre bajo o " UNDER-PITCH " que se produce por la presencia en exceso de
Cu20. Esto da lugar a la obtencin de nodos con superficie hundida, arrugas gruesas
y orejas quebradizas. Se produce como consecuencia de una mala terminacin de la
reduccin o por mantener el quemador apagado o con fuegos bajos por tiempos
prolongados. En determinadas condiciones puede obligar a suspender el moldeo.
La temperatura del cobre durante el moldeo se controla con termocuplas en la boca de
vaciado o un sistema controlador-registrador continuo. Para un moldeo en ptimas
condiciones el cobre debiera tener una temperatura entre los 1.150 y 1200 4C fuera de
ese rango se pueden presentar cualquiera de las siguientes situaciones:
c)
Cobre fro, da como resultado nodos con muchas rebarbas, dificultades para
llenar bien la zona de las orejas y, en general, nodos con superficie muy irregular.
Cuando esto ocurre durante el moldeo, se levanta el horno y se calienta con llama
neutra y si el enfriamiento es muy severo se le puede agregar fuego por las tobras.
Para tomar buenas decisiones es necesario saber evaluar la situacin, porque a
veces, al intentar revertir el enfriamiento se puede llegar a la sobresaturacin del
cobre, en cuyo caso el remedio es peor que la enfermedad.
Por lo general, cuando queda poco cobre, es preferible suspender el moldeo antes que
intentar calentarlo.
d)
Cobre caliente. Es una situacin que puede presentarse ms comnmente al
inicio del moldeo. En este caso puede ocurrir que los nodos moldeados queden
pegados en los moldes que los contienen en varios o todos los moldes. Esta es una
situacin bastante grave porque puede significar suspender el moldeo por varias
horas, mientras se despegan los nodos y se recuperan los moldes daados. En
calentamientos poco severos se puede apagar el quemador por un tiempo adecuado y
suspender el aire de refrigeracin de toberas para evitar que el cobre se sobreoxide.
Otras precauciones.
Cu
02
S
As
Fe
99.72 %
0.15 %
0.003 %
0.041 %
0.002 %
Nquel
Ni
0.008 %
Plata
Ag
4.01 Oz/ton
Oro
Au
0.19 Oz/ton
El contenido de algunas impurezas puede variar dentro de algunos rangos,
dependiendo de las caractersticas del material cargado.
Respecto de las caractersticas fsicas podemos decir que el peso de un nodo es
variable, segn la naturaleza de las instalaciones. Los pesos ms comunes son de 200
Kg (caso Potrerillos) y 400 Kg en otras Fundiciones. La tolerancia admitida para los
equipos de moldeo automtico es de +/-1 % .
CONTROL DE CALIDAD.
Esta es una de las actividades ms importantes del proceso de moldeo. Muchas veces
los operadores no le dan la importancia que se requiere, porque desconocen los
variados problemas que se presentan en el proceso de refinacin electroltica,
derivados de un mal control de calidad, especialmente lo que dice relacin con las
caractersticas fsicas del nodo.
En el proceso de REFINACION ELECTROLITICA se colocan en las celdas de
refinacin cantidades variables de placas andicas y ctodos en forma alternada los
que van separados por pocos centmetros el uno del otro. Defectos aparentemente
poco importantes de nodo, como pequeas protuberancias, rebarbas u otros
problemas menores, se traducen en cortocircuitos, prdidas de eficiencia de corriente
y aumento de manipulacin en el proceso de refinacin electrolca.
Lo anterior adquiere especial importancia, cuando, como en el caso de REFIMET S.A,
sus nodos sern procesados en otras instalaciones.
Los defectos fsicos ms comunes de encontrar, como causa de rechazo se enumeran
a continuacin:
nodos con "chanchos". nodos que solidifican con carga fra en su interior,
producto de desprendimientos de cobre slido desde la cuchara de moldeo o
carga fra agregada como proteccin a un molde nuevo.
nodos doblados. Se producen por efecto de que el nodo llega muy caliente y
apretado contra el molde a la zona del pasador de levante.
Algunos de estos defectos pueden ser corregidos una vez terminado el moldeo por el
personal que queda disponible y mediante la accin de mazos y martillos con cincel,
recuperando, as parte de las piezas defectuosas y mejorando entonces la eficiencia
del proceso.
Las piezas defectuosas pueden ser retornadas al horno de refino, mediante equipos
adecuados, o ser derivadas a convertidores como carga fra.
TERMINO DEL MOLDEO.
Al trmino del moldeo se efectan las siguientes acciones:
Se cambia la alimentacin de diesel o kerosene al quemador por Enap-6 y se
establece rgimen de mantencin.
Se tapa la boca de vaciado, previa limpieza con barretillas, se le coloca barro y se
asegura con la tapa compuerta.
Se colocan ganchos de hierro u otro sistema que permita extraer fcilmente el cobre
remanente de las cucharas de moldeo.
Se corta el agua de refrigeracin y se vacan los estanques de enfriamiento.
Se sacan los pasadores y se limpian los moldes. Se vuelven a calear todos los
moldes.
Se hace aseo en las plataformas de trabajo, contorno del carrusel, cucharas de
moldeo y reas de trabajo.
Se recogen y ordenan las herramientas usadas y se envan a reparacin las que
corresponda.
Se da aviso a los encargados de mantencin para que stos intervengan en sus
respectivas reas de responsabilidad.
Dimetro efectivo
2.92 m
Largo efectivo
8.13 m
De la figura anterior se deduce que el volumen til de cada horno y la masa de cobre
que puede contener estn comprendidos entre:
mnimo promedio mximo unidad
Volumen de Cu
Masa de Cu
21.82
170.18
27.26
33.54
m3
212.62
61.57
Ton
c)Tiempo de Reduccin.
50 Ton/Hora
El tiempo total por ciclo estar dado por la suma de los tiempos parciales ocupados en
las cuatro etapas del proceso, es decir:
Tiempo de Carga y Espera: 480 minutos
Tiempo de Oxidacin 80 minutos
Tiempo de Reduccin 100 minutos
Tiempo de Moldeo 288 minutos
Tiempo Total por Ciclo 958 minutos
Tiempo Total por Ciclo 15.8 Horas
Esto, considerando una operacin contnua de 24 horas al da, determina una
capacidad mxima de 1.52 ciclos/da por Horno.
Con los datos anteriores, y considerando que cada horno tendra un tiempo de
mantencin estimada en 20 das, la produccin anual mxima de cobre andico sera
de +/- 248.000 Toneladas Anuales. Si se considera un rechazo normal de un 2 % la
produccin anual de nodos aprobados sera de 243.000 Toneladas Anuales.