1 - Fundamentos de La Pirometalurgia Del Oro

Fundamentos de la
Pirometalurgia del Oro
Tecsup Virtu@l
Lima – Perú
2008
Tecsup Virtu@l Tópicos de Fundición de Minerales de Oro
INDICE
FUNDAMENTOS DE LA PIROMETALURGIA DEL ORO
1. Introducción ...................................................................................................... 1
2. Objetivos ........................................................................................................... 2
3. Procesos Pirometalúrgicos del Oro ...................................................................... 2
4. Temperatura de Fusión y de Solidificación del Oro ............................................... 8
5. Triángulos de Concentración para Aleaciones Ternarias ........................................ 9
6. Interpretación del Diagrama de Solubilidad ........................................................ 11
7. Caso de Aplicación de Diagramas de Equilibrio (adaptado de una publicación
de Minera Barrick Misquichilca) ......................................................................... 14
8. Reactivos Colectores ........................................................................................ 17
9. Pruebas en blanco para Determinación de Poder de Reducción y Oxidación ......... 18
10. Resumen ........................................................................................................ 22
UNIDAD I
FUNDAMENTOS DE LA PIROMETALURGIA
DEL ORO
1. INTRODUCCIÓN
Definitivamente, antes de empezar a describir los procesos de fundición, invitamos

a los participantes de este curso a distancia a identificar los fundamentos de la
pirometalurgia del oro, a fin de encontrar la justificación fisicoquímica y
termodinámica del proceso. En este curso virtual utilizaremos indistintamente los
términos fusión y fundición para referirnos al mismo proceso pirometalúrgico del
oro.
Los fenómenos de fusión juegan un papel importante en las operaciones de

concentración y obtención de metales. El propósito de este curso virtual es
describir el proceso de fusión y por ende la refinación del concentrado aurífero, así
mismo la fusión y la solidificación; todos ellos son explicados ampliamente desde el
punto de vista de la teoría del transporte “transferencia de calor con cambio de
fase”.
El criterio termodinámico de cambio de fase con fusión volatilización y

condensación implica que se lleguen a temperaturas requeridas para metal o
compuesto. En los procesos de fusión, solidificación y condensación existe un
movimiento continuo entre las fases con crecimiento y transporte de elementos,
razón por la cual son llamados, transportes con problema de frontera móvil.
La fusión del material o mineral aurífero se realiza con la adición de una adecuada
carga de fundentes y colectores, a fin de provocar las reacciones de oxidación–
reducción y favorecer la colección de las partículas metálicas valiosas.
La separación de la escoria líquida del metal fundido se produce mediante la

sedimentación de los glóbulos de metal fundido, cumpliendo éstas la ley de Stokes,
y sé verá estimulada por una baja viscosidad de la escoria y por la gran diferencia
en densidad entre las fases escoria líquida y metal líquido.
La sedimentación de partículas en donde la densidad es solo un poco mayor que la

de la escoria, el asentamiento es lento, consecuentemente, las cantidades de oro y
plata quedaran atrapadas en la escoria, las que se observan en forma de gotitas
cuando la escoria es enfriada.
Aunque este tema será tratado posteriormente en este curso virtual, anticipamos
que mediante la disminución de la viscosidad de la escoria y el aumento del tiempo
de separación, se puede reducir significativamente la cantidad de metales preciosos
perdidos en la escoria. La sedimentación de las partículas puede estimularse por
medio de fuerzas externas de movimiento centrífugas y/o concéntricas, a fin de
incrementar la gravedad y aliviar las resistencias en la interfase escoria y
Unidad I Pág. 1
Tópicos de Fundición de Minerales de Oro Campus Virtu@l
favoreciendo la transferencia de masa a por difusión y, conducción por el arrastre

de partículas de gases generados en el lecho de fusión.
2. OBJETIVOS
a) Identificar los fundamentos de la pirometalurgia del oro.

b) Analizar las condiciones fisicoquímicas del proceso de fusión del oro.
c) Identificar las propiedades termodinámicas del proceso de fundición del oro.
d) Identificar las reacciones químicas del proceso de fusión.
e) Reconocer y analizar el uso de diagramas de equilibrio que sirven de base al
proceso pirometalúrgico.
3. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS DEL ORO
En principio, recomendamos al participante a identificar los términos a utilizar en

esta unidad en el Glosario que se encuentra en la Unidad IV.
El Proceso de fundición consiste en obtener el metal doré a partir del precipitado

proveniente del proceso Merrill Crowe. El propósito de la fundición es retirar
metales y otras impurezas del alto grado que se concentran, para producir un
lingote de oro-plata que contiene típicamente los metales preciosos del 95%. El
producto fundido, llamado lingote de doré, es conveniente para la venta directa y/o
para la refinación adicional.
Para ubicar al participante en el contexto del proceso de la metalurgia del oro

remitimos a la figura denominada 1 que mantenemos en inglés para no perder su
contenido. Realmente, existen términos en ingles que no tienen homologación o
sinónimos conocidos en español.
Previamente al desarrollo de los procesos de fundición, es importante detenernos a

revisar la aplicación de los reactores en que se realizan, es decir, los diversos tipos
de hornos pirometalúrgicos.
Pág. 2 Unidad I
Figura 1 : Flowsheet Options for Refining
3.1 RETORTAS
Materiales que contienen significativas concentraciones de mercurio (> 0.1 -

0.5%) deben ser tratados para removerlo antes de la fundición del
precipitado. Esta práctica puede ser necesaria para minimizar la emanación
de gases tóxicos de mercurio a la atmósfera durante las siguientes etapas del
proceso.
La alta presión de vapor relativa (1.3 x 10-3 mm de Hg. a 20ºC) comparada

con otros metales preciosos o bases por una simple destilación. El mercurio
es removido en reactores denominados retortas, equipos especialmente
diseñados para este fin.
El punto de ebullición del Hg. es 357ºC, las temperaturas típicas aplicadas

son 600 a 700 ºC para vaporizar todo el contenido de mercurio. Estas
temperaturas son similares a las aplicadas para la calcinación y otras
reacciones que ocurren bajo estas condiciones también son aplicadas durante
la retorta.
La temperatura de la retorta es incrementada lentamente para secarlo

completamente antes de vaporizar el mercurio y para dar tiempo a que el
mercurio migre hacia la superficie. El sistema es mantenido a máxima
temperatura durante dos a tres horas para asegurarse la total volatilización
del mercurio. Remociones sobre el 99% son fácilmente obtenidas en las
refinerías locales.
Unidad I Pág. 3
Las retortas son operadas bajo una ligera presión negativa y el vapor del
mercurio es usualmente recuperado dentro de un sistema de condensación
por agua. El vapor es rápidamente enfriado a menos del punto de ebullición
(357ºC) y el mercurio líquido es colectado bajo agua para evitar la re-
evaporación.
Pérdidas de mercurio del orden del 0.2% al 0.4% son obtenidos por cada
ciclo de destilación, esas pérdidas son generalmente el resultado del mercurio
no condensado.
Como trataremos en la Unidad IV de este curso virtual, el mercurio es

altamente tóxico y tiene efecto fisiológico acumulativo. Si no hay un buen
control de los vapores cuando se traten precipitados con alto contenido de
mercurio, puede haber grandes problemas. Estos efectos pueden ser
contrarrestados con una buena ventilación, rutina de monitoreo de mercurio,
buena higiene en todo el proceso y una buena eficiencia de operación.
3.2 CALCINACIÓN
En el contexto de refinería, el proceso de tostación o calcinación como es

comúnmente llamado, es aplicado para convertir metales base, como el zinc,
fierro, plomo y cobre, a sus respectivos óxidos.
Las impurezas oxidadas son fáciles de remover dentro de las escorias en la

siguiente etapa. Una menor cantidad de sulfuros en el material tostado son
también oxidados. La energía libre de formación para un número de metales
oxidados comúnmente asociados a la refinería de materiales se encuentra en
la figura 2 como función de la temperatura.
Fig. 2 Energía libre de formación de algunos metales
En la práctica se aplica una temperatura de 700 ºC para reducir el tiempo

de tostación (típicamente de 12 a 18 horas). Sobre los 600 ºC los metales
Pág. 4 Unidad I
de importancia tienen una energía libre de formación negativa, implicando

que los óxidos deben ser formados bajo esas condiciones.
Las condiciones que se aplica en la tostación son generalmente las más

eficientes para convertir los metales a óxidos, la reacción es usualmente
limitada por el transporte de masa del oxígeno a toda la superficie, por eso
un suministro adecuado de aire es necesario y la capa de precipitado debe
ser no mayor de 40 a 80 mm.
El color del calcinado es un buen indicador de la calidad del producto, el

grado de conversión de metales bases a óxidos, esto por supuesto
dependerá de la composición inicial del material, pero idealmente debería
mantener un color rojizo, comparando con el negro o gris oscuro del no
oxidado o pobremente oxidado. La calcinación puede ser un proceso
continuo, dependiendo del tipo de equipo usado y la escala de operación.
La figura 3 es un esquema de la transformación ocurrida a nivel molecular.
Esta tabla ha sido extraída del libro de Habashi que es referenciada en la
bibliografía del texto virtual.
Fig. 3 Representación esquemática del lazo iónico de oxígeno

común por la adición de un ión de oxígeno donado por un óxido base
(blancos son O y negros son Si)
3.3 PROCESO DE FUNDICIÓN
La fundición, o el proceso fusión, es llevado a cabo calentando el material en

presencia de la escoria de modo que forma flujos a temperaturas por sobre
el punto de fusión de todos los componentes de la carga, típicamente entre
1200°C y 1400°C. Esta temperatura máxima se mantiene por
aproximadamente 1.5 h para asegurar la separación completa de impurezas
en la escoria. El oro y plata fundidos en una aleación es más pesada que la
escoria y se depositan en el fondo del recipiente de la fundición.
Unidad I Pág. 5
La eficacia de la separación depende de la calidad de la escoria que se forme,

medido en términos de la cuantificación del oro (y plata) y la recuperación de
metales base (y de otras impurezas).
La sílice tiene un alto punto de fusión (1723°C) y tiende a formar una escoria
altamente viscosa, que puede arrastrar los metales preciosos. La adición de
los óxidos de sodio y de boro (por ejemplo, borato de sodio, o bórax,
Na2B4O7.10H2O) reduce el punto y la viscosidad de fusión. Por lo tanto, las
mezclas del borato de sílice-sodio se utilizan comúnmente como el
denominado flux.
Estimado participante del curso virtual, le informamos que en adelante del

curso virtual utilizaremos el termino Flux para referirnos a la mezcla fundente.
La cantidad de borato de sodio y sílice que se agrega depende de la cantidad

inicial de metales base y de otras impurezas en la carga. Mientras que
procede la fundición, la acidez de la escoria se reduce gradualmente mientras
que los metales base reaccionan con los materiales del flux.
Una vez que la reacción sea completa la escoria debe ser neutra, o levemente
ácida, para proteger el revestimiento o el crisol de horno contra la corrosión
básica. Otros productos químicos se pueden agregar al flux por varias
razones, los más importantes son:
• Fluoruro de calcio (CaF2), reduce la viscosidad de la escoria por la

substitución de los iones del fluoruro en la estructura silicia.
• Carbonato de sodio (Na2CO3) mejora la claridad de la escoria y disminuye
la viscosidad, de tal modo que reduce el arrastre de los metales preciosos.
• Agentes oxidantes, tales como nitrato de sodio y dióxido del manganeso
(pirolusita, óxido de manganeso) que asisten a la oxidación de la especie
sin oxidar.
La adición de CaF2 y de Na2CO3 puede ocasionar espuma y/o causar pérdidas

crecientes por volatilización del metal precioso, dependiendo de la
composición y de la temperatura de fundición de la carga. Por lo tanto, el
cuidado debe ser tomado al preparar el flux, generalmente no es el mismo
siempre, puede ser modificado en función de la matriz.
Aunque la fundición del precipitado se realiza lo más eficientemente posible al

tratar los materiales oxidados, hay ocasiones cuando la fundición directa de
productos sin oxidar es el método más rentable. En estos casos, la oxidación
se debe alcanzar durante la etapa de la fundición.
El dióxido del manganeso puede ser utilizado cuando solamente una

proporción pequeña de la carga debe ser oxidada (por ejemplo, el cinc
residual o el plomo se calcina). Por ejemplo:
MnO2 + Zn ZnO + MnO
Pág. 6 Unidad I
El nitrato de sodio se prefiere cuando se requiere una oxidación más severa,

por ejemplo, para la fundición directa de los cátodos de las láminas de acero,
debido a la elevada cantidad de oxígeno disponible:
2NaNO3 + 3Zn Na2O + 2NO + 3 ZnO
El uso de agentes oxidantes durante la fundición requiere cuidado puesto que

la plata se puede oxidar y perder en la escoria, y las pérdidas del oro puede
también aumentar.
Las composiciones del flux se seleccionan para optimizar la calidad de la

escoria y para maximizar el tiempo de uso del crisol o del horno. Algunas
composiciones de la escoria son más corrosivas que otras, por ejemplo, el
flux muy oxidante, o el flux que reacciona violentamente con el material que
se fundirá.
Cualquier sulfuro que no haya sido oxidado previamente formará una capa
mate entre los metales preciosos y las fases de la escoria durante la
fundición. Esta capa puede recoger cantidades significativas de metales bajos
del oro, de plata, así como selenio, telurio, arsénico y el antimonio. Sin
embargo, se puede tratar para recuperar los metales preciosos por fundición
con el borato de sodio y una sal del cianuro (sodio, potasio o calcio) por 2 a 3
horas.
La fundición se ejecuta con flux, conteniendo nitrato de sodio y hierro de

desecho finalmente dividido. Una vez que la fundición sea completa, la
aleación del metal precioso se quita del horno, se enfría y la escoria se vierte
en moldes de barra o de botón. Idealmente, la escoria debe ser clara y
uniforme, con una coloración gris-verdosa.
Los ejemplos de las mezclas del flux para la fundición de diversos materiales
se dan en la tabla 1. Nuevamente, mantenemos los términos de los productos
químicos en ingles a fin de no perder la originalidad de la información. Esta
tabla ha sido extraída del libro de Habashi que es referenciada en la
bibliografía del texto virtual.
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Tabla 1
Typical Flux Mixtures for Smelting Various Gold Extraction Process Products
En el caso de la fundición directa de los cátodos de las láminas de acero

procedente de procesos de electrodeposición, se requiere el uso de flux
fuertemente oxidante para oxidar completamente todo el hierro presente y
luego quitarlo en la fase de la escoria.
Invitamos al participante del curso virtual a que revise en forma personal la

información de la calidad y condiciones del proceso de electrodeposición.
En caso de dudas, no dude en enviar un mensaje al espacio de Diálogo del
campus Virtual.
4. TEMPERATURA DE FUSIÓN Y DE SOLIDIFICACIÓN DEL ORO
El oro, como todos los metales en estado puro, el punto de fusión y el de

solidificación coinciden exactamente. Si se llena un crisol con granalla de oro fino y
se calienta en un horno de fundir, la temperatura del metal irá aumentando de
forma progresiva pero la granalla no cambiará de forma inmediatamente.
Cuando se alcanza su punto de fusión, a los 1063°C y, cuando toda la granalla se

ha fundido, re-emprende su ritmo ascendente. Si volvemos a observar la
operación, desarrollándose en sentido contrario, veremos que sucede exactamente
lo mismo.
Cuando el metal fundido, en estado totalmente fluido, se deja enfriar, la

temperatura del mismo desciende progresivamente. La aparición de los primeros
cristales tiene lugar, como en el caso anterior, a los 1063°C. La temperatura se
estabiliza hasta que se completa el proceso de solidificación. Una vez terminada la
solidificación, se re-emprende el descenso de la temperatura.
Pág. 8 Unidad I
Todos los metales sin alear, en estado puro, reaccionan de la misma forma. Lo
único que varía entre ellos es el punto de fusión o de solidificación.
INTERVALOS DE FUSIÓN DE LAS ALEACIONES DEL ORO
Este tema es importante para entender lo que ocurre en los procesos de fusión y
solidificación del metal, por lo que invitamos al participante del curso virtual a
detenerse en este tema y no continuar hasta comprenderlo.
Cuando se trata de aleaciones, suele haber un intervalo de fusión, es decir, una

determinada temperatura en la que se inicia la fusión y otra más alta en la que
ésta se completa. En estos casos, en vez de utilizarse el término punto de fusión,
es más correcto referirse a intervalo fusión.
Cuando se alcanza el punto de fusión de una aleación, el aumento de temperatura

no se detiene, como sucede en el caso de los metales puros, si no que
simplemente disminuye su velocidad ascendente hasta que todos sus componentes
alcanzan el estado líquido. En este momento, la temperatura vuelve a subir a ritmo
normal.
Si se invierte el proceso también sucede lo mismo. Al interrumpir la aportación de

calor, la temperatura del metal licuado empieza a bajar con un ritmo regular hasta
que empieza la solidificación. Durante el periodo de solidificación, la temperatura
sigue descendiendo pero más lentamente. Una vez completa la solidificación, el
descenso de temperatura vuelve a recuperar la velocidad normal.
Las aleaciones no funden ni solidifican a una temperatura única, como en el caso

de los metales puros, sino que lo hacen dentro de una zona, más o menos amplia,
de temperaturas.
Temperaturas Líquidus y Sólidus
El punto Líquidus es la temperatura por encima de la cual una aleación se

encuentra en estado completamente fluido.
El punto Sólidus es la temperatura por debajo de la cual una aleación. Se

encuentra en estado completamente sólido.
Entre los puntos Sólidus y Líquidus la aleación no está totalmente sólida ni

totalmente fluida, se mantiene pastosa.
5. TRIÁNGULOS DE CONCENTRACIÓN PARA ALEACIONES TERNARIAS
Las propiedades y características de las aleaciones ternarias se pueden representar

por medio de los llamados triángulos de concentración.
En cada diagrama se representa una sola de las propiedades de los sistemas

ternarios, por este motivo, para mostrar los diagramas correspondientes a las
temperaturas Sólidus y Líquidus, utilizaremos dos triángulos.
Unidad I Pág. 9
¿Cómo se utilizan?
En las aleaciones oro/plata/cobre, cada uno de los lados del triángulo de

concentración que representa alguna de las propiedades de esta aleación,
corresponde a una de las combinaciones binarias Au/Ag, Au/Cu y Ag/Cu.
Los valores se muestran girando en sentido inverso al de las manecillas del reloj.
Los valores indicados en cada una de las tres escalas, corresponden a porcentajes
o, multiplicados por 10, a milésimas. Cada uno de los vértices del triángulo
corresponde al valor máximo de uno de los tres metales y al valor mínimo de otro.
Determinación de las temperaturas Líquidas de las aleaciones
Oro/Plata/Cobre
El empleo de estos triángulos, al principio puede parecer algo complicado pero, con
un poco de práctica, resulta muy sencillo. Luego de la explicación que haremos en
el texto, usted participante del curso virtual, lo habrá comprendido sin dificultad.
Por ejemplo, si queremos determinar la temperatura líquida de una aleación

integrada por:
Oro..... 650 milésimas

Plata.... 200 milésimas
Cobre… 150 milésimas
Veamos como lo representamos en la figura 2.
Figura 4 Diagrama para la determinación de las temperaturas Liquidus

de las aleaciones ternarias oro/plata/cobre.
Pág. 10 Unidad I
Como ya se ha indicado, el contenido máximo del oro, 100% o 1000 milé-

simas, está situado en el vértice superior del triángulo, marcado Au. El lado
derecho del triángulo muestra la escala del oro. Es decir, desde el vértice
inferior derecho (punto O), hasta el vértice superior (punto 100).
El vértice inferior derecho, donde se inicia el contenido del oro (punto O), es
también el vértice que indica el máximo contenido de cobre (punto 100), lo
cual no nos debe desorientar. Continuaremos la explicación con la
interpretación del diagrama de solubilidad. Invitamos al participante del curso
virtual a continuar la lectura comprensiva del tema siguiente.
6. INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE SOLUBILIDAD
Situando la línea del oro:
Empezamos por el vértice derecho, donde está indicado Cu, valor cero (O) para el
oro, iremos subiendo hasta alcanzar el lugar en la escala que corresponde al 65%
(650).
El lugar exacto correspondiente al 65% (650) se encuentra situado, exactamente,

entre los trazos marcados 60 y 70.
Desde este punto (Au 650), trazaremos una recta, hacia la izquierda, paralela a
base, que atraviese el triángulo.
Situado la línea de plata:
El valor cero (0) para la plata está situado en el vértice superior, donde puede
leerse Au, y el valor máximo (100) se sitúa en el vértice inferior izquierdo, donde
se lee Ag.
Descendemos desde el ángulo superior (valor o para la plata), siguiendo por el lado
izquierdo, del triángulo, hasta llegar al punto 20 (20% = 200 milésimas) y, desde
este punto, trazaremos otra recta, paralela al lado contrario al vértice mercado Ag
(paralela al lado derecho), hasta atravesar el triángulo.
Estas dos líneas se cruzan en un punto interior del triángulo que coincide con una
línea intermedia, situada entre las líneas marcadas 850 y 900. El valor de esta línea
será, en consecuencia, de 875. Así pues, la temperatura líquida de la aleación en
cuestión estará sobre los 875°C.
Aunque estas dos primeras líneas ya son suficientes para determinar el punto
interior que nos interesa, como comprobación, podemos trazar la tercera línea,
correspondiente al cobre, que forzosamente deberá coincidir con el punto de
encuentro de las otras dos.
Unidad I Pág. 11
Situando la línea del cobre:
La línea del cobre empieza (valor 0) en el vértice interior izquierdo, donde se lee Ag
y finaliza con su valor máximo (100) en el vértice derecho, marcado Cu, o sea, toda
la base.
Desde el vértice izquierdo, se va siguiendo por la base hasta alcanzar el punto 15

(15% - 150 milésimas), situado exactamente entre valores 10 y 20.
Desde este punto se traza una línea recta, paralela al lado contrario del vértice del
cobre (paralela al lado izquierdo), hasta atravesar el triángulo.
La línea de trazos, marcada con una “e”, en el interior del triángulo, corresponde a
las porciones eutécticas, en las que coinciden las temperaturas Líquidus y Sólidus.
Como se puede apreciar en el triángulo, las aleaciones con un título de 750

milésimas o más y una temperatura de Líquidus más alta, son aquellas que tienen
un mayor contenido de plata.
Por este motivo, las aleaciones rojas, proporcionan temperaturas Líquidus más
bajas que las amarillas o las verdes, tal como queda ilustrado en la figura 5.
Figura 5 Temperaturas Líquidas de las aleaciones ternarias oro/plata/cobre.

Ejemplo de utilización de triángulo.
Pág. 12 Unidad I
Por debajo de las 750 milésimas, las temperaturas Líquidas más bajas
corresponden a las aleaciones amarillas y las más altas a las verdes y a las rojas.
En las aleaciones de 585 milésimas, a medida que va aumentando el contenido de

plata, va disminuyendo la temperatura del Líquidus, hasta llegar a un máximo de
plata (mínimo de temperatura) del 20,8% de 208 milésimas), a partir de aquí, si se
sigue aumentando el contenido de plata, la temperatura de Líquidas sube
lentamente.
En las aleaciones de 333 milésimas, las temperaturas Líquidus más elevadas,

corresponden a las aleaciones más ricas en plata o en cobre. El mismo
procedimiento que se ha empleado para determinar las temperaturas Líquidas de
las aleaciones ternarias oro/plata/cobre, sirve también, como se verá más adelante,
para calcular cualquier propiedad de este tipo de aleaciones.
Determinación de las temperaturas sólidus de las aleaciones

oro/plata/cobre.
La línea de trazos, señalada con una “e”, situada en el interior del triángulo de la
figura 6, indica la zona eutéctica. En esta línea coinciden las temperaturas Líquidus
y Sólidus.
Todas las aleaciones con un contenido máximo de oro de hasta 420 milésimas,
cuando coinciden en esta zona, se disgregan dando lugar a una estructura
heterogénea de cristales mixtos (enlaces químicos o moléculas) de los tipos alfa y
beta.
Los cristales mixtos alfa se componen de oro, cobre y poca plata.
Los cristales mixtos beta se componen de oro, plata y poco cobre.
Con enfriamientos lentos se amplía ostensiblemente la zona de disgregación,

llegando a iniciarse a 400°C en las aleaciones Au/Ag/Cu se disgregan, incluso
cuando uno de los tres metales interviene en un porcentaje relativamente bajo.
Este fenómeno juega un papel muy importante en lo que concierne al
endurecimiento de estas aleaciones por medio de temple.
Unidad I Pág. 13
Figura 6 Diagrama para la localización de las temperaturas sólidus

de las aleaciones ternarias oro/plata/cobre
7. CASO DE APLICACIÓN DE DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO (adaptado de una

publicación de Minera Barrick Misquichilca)
El siguiente texto está basado en la exposición de un ingeniero de procesos de la

mina Pierina de Minera Barrick Misquichilca S.A., documento publicado y
encontrado en Internet, del que hacemos un resumen con licencia académica de
mostrar una aplicación. Dejamos constancia que la propiedad intelectual
corresponde a la empresa minera.
El objetivo del proceso de fundición o fusión de precipitados del oro es obtener el

metal Doré en presencia de fundentes formadores de escoria a temperaturas que
excedan el punto de fusión de todos los componentes de la carga típicamente
entre 1200 y 1300ºC. El tiempo que se demora en fundir completamente la carga
depende de la calidad de la escoria que es formada (si se trabaja con
composiciones ternarias de bajo punto de fusión) así como también de la
composición química de la aleación oro-plata.
La Figura 7 muestra el diagrama binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de

fusión de la aleación se incrementa si aumenta el contenido del oro. Esto quiere
decir que tomará más tiempo para que toda la carga llegue a la temperatura
óptima de colada que está entre 1200 y 1300ºC. El tiempo varía típicamente entre
dos horas a dos horas y media.
Pág. 14 Unidad I
1100
1080
1060 L
Temperature Celsius
1040
1020
1000
980
960 Icc
940
920
900
0 20 40 60 80 100
Ag
Weight percent Au
Figura 7 Diagrama binario Ag-Au
La eficiencia en la separación entre la escoria y el metal Doré, se mide en

términos de leyes del oro y plata en la escoria y la recuperación de metales base
(y otras impurezas) atrapadas en la escoria. La performance depende de la
naturaleza del precipitado a ser fundido y las propiedades de los fundentes a ser
usados.
En la refinería de la Minera Barrick determinaron que la preparación de la carga

es una tarea crítica en la operación de la fundición. El precipitado y el material
recuperado de las escorias son pesados y mezclados con fundentes en
proporciones adecuadas con el objetivo de obtener una escoria con las siguientes
propiedades:
• Bajo punto de fusión

• Baja densidad
• Baja viscosidad
• Alta fluidez
• Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos
• Insolubilidad de los metales preciosos
• Bajo desgaste refractario (corrosión / abrasión)
• Fácil de romper para volver a ser tratado
DESARROLLO DE PRUEBAS CON FUNDENTES
En la Minera Barrick S.A. los profesionales de la refinería efectuaron varias pruebas

trabajando con diversos puntos del diagrama ternario del sistema B2O3-Na2O-SiO2.
El diagrama presenta varias isotermas a diferentes temperaturas los cuales indican

puntos de fusión a determinadas composiciones ternarias. Asímismo presenta
puntos Eutécticos y Peritécticos, los cuales representan bajos puntos de fusión del
Unidad I Pág. 15
sistema ternario en mención. Ellos tomaron como punto de partida, los puntos
Eutécticos del sistema ya que son los que tienen el punto más bajo del sistema
(aproximadamente 550°C).
Las pruebas realizadas en Barrick con dichos puntos, han mostrado que no son los
más adecuados para trabajar con el tipo de precipitado. Alcanzar dicho punto
implicaba para ellos agregar gran cantidad de fundentes oxidantes lo cual crea una
atmósfera fuertemente oxidante y que es muy perjudicial.
Al tener una atmósfera oxidante, se desprende gran cantidad de Oxígeno que

provoca una excesiva espumación durante la fusión de la carga. Esta espuma hace
que el oro y la plata queden atrapados mecánicamente en la escoria,
incrementando notablemente el contenido metálico en ella. A fin de minimizar esto,
se necesitará un tiempo de retención adicional a fin de que desaparezca la espuma
y dar tiempo a que el oro y la plata atrapados puedan separarse de la escoria por
simple sedimentación. Obviamente, en la refinería de Barrick esto retrasa la
continuidad del proceso.
Por otro lado, los crisoles con que se hicieron las pruebas en Barrick, fueron de
Morganite Starrbide 31100/HW, el cual tiene una composición química de 60% SiC
y 30% C. Al tener una atmósfera fuertemente oxidante ocurre una
descarburización acelerada del crisol, ya que el Carbono contenido en el, comienza
a reaccionar químicamente con el Oxígeno que se libera de la carga fundente, para
producir CO y CO2 según las reacciones:
C + 0.5 O2 Æ CO
CO + 0.5 O2 Æ CO2
Esto aceleraba el desgaste del crisol y afecta grandemente a su rendimiento. Es

necesario señalar que la cantidad de impurezas presentes en el precipitado, no son
tan altas como para consumir todo el Oxígeno liberado de los fundentes oxidantes.
A diferencia de otras plantas, el precipitado que procesa la Refinería de la Minera
Barrick contiene bajas cantidades de impurezas (5-8%).
RESULTADOS
Composición ternaria óptima: en la Minera Barrick se ha determinado que para

procesar su precipitado, es necesario trabajar con puntos cercanos al punto
Peritéctico, correspondiente a la siguiente composición ternaria:
De todos los puntos evaluados es el que les ha dado mejores resultados en la

Minera Barrick. En esta composición, el punto de fusión es cercano a 600°C, y se
obtiene una escoria de baja viscosidad el cual hace posible se mantenga al mínimo
la adición de Espato Flúor. Además la escoria obtenida es bastante dócil al
Pág. 16 Unidad I
tratamiento posterior para la recuperación de los pocos valores metálicos atrapados

en ella.
La Figura 8, muestra el diagrama ternario del sistema B2O3-Na2O-SiO2, evaluado

por los profesionales de Minera Barrick, señalando este punto Peritéctico.
Figura 8 Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2
8. REACTIVOS COLECTORES
Volvemos a revisar los aspectos de fundamentos de este curso virtual,

mencionaremos que, entre los reactivos o metales colectores del oro, en orden a su
efectividad, mencionaremos, a la plata, el plomo, el cobre y el zinc. Estos metales
son adicionales en forma de polvo o como limaduras, con la finalidad de lograr una
gran dispersión en la mezcla mineral - fundente y colectar la totalidad del oro
presente.
El plomo es el metal comúnmente usado para colectar los metales preciosos y es

suministrado en la forma de óxido, (PbO), llamado litargirio.
La plata es sin duda, el mejor colector del oro y los metales del grupo del platino,
pero su uso es restringido por razones económicas. La aplicación de la plata no
debe ser confundida con su uso para la incuartación que se lleva a cabo en el
proceso de partición del oro.
Las ventajas que brinda el cobre como reactivo colector también son de interés;
primordialmente, disminuye considerablemente la contaminación ambiental (en
Unidad I Pág. 17
comparación al plomo es nula). La dificultad de uso es superado fácilmente

mediante una mezcla adecuada de fundentes.
9. PRUEBAS EN BLANCO PARA DETERMINACIÓN DE PODER DE REDUCCIÓN

Y OXIDACIÓN
En su libro de Refinación del Oro, Vladimir Arias refiere que, a nivel de laboratorio,
se puede realizar pruebas para determinar el nivel de contaminación del litargirio
(PbO), para determinar el poder de reducción de la harina de trigo y para
determinar el poder de oxidación del nitrato de sodio.
El poder de reducción de una sustancia se lo define como la cantidad de plomo

reducido por unidad de sustancia reductora. El efecto reductor de una sustancia es
la cantidad total de plomo reducido por una determinada cantidad de reductor.
El poder de oxidación de una sustancia se lo define como la cantidad de plomo

oxidado por unidad de sustancia oxidante. El efecto oxidante es la cantidad total de
plomo oxidado por determinada cantidad de oxidante.
El método empleado para estos análisis pirometalúrgicos a nivel de laboratorio, ha

sido el de reducción controlada en el cual el litargirio se agrega en cantidad mayor
a la que se requiere para el botón y el agente oxidante y reductor se agrega en
cantidad controlada.
9.1 DETERMINACIÓN DEL PODER DE REDUCCIÓN DE LA HARINA DE

TRIGO
Para determinar el poder de reducción de un agente reductor. En este caso

de la harina de trigo, se utilizó la siguiente carga fundente:
Litargirio 30 g
Carbonato de sódio 15 g
Sílice 2,5 g
Agente reductor 1g
La mezcla homogenizada se coloca en un crisol de arcilla y fundida en la

mufla a temperatura de 1000 grados durante media hora.
El peso del plomo reducido fue de 9.86 g.
Poder de reducción = 9.86 = 9.86

1
Para determinar la contaminación de litargirio se usó 60 g de PbO. Lo fundió

con la carga fundente correspondiente (110 y se copela en la mufla a
temperatura de 800 C durante 20 minutos).
Pág. 18 Unidad I
Al final de la copelación quedó una pequeñísima cantidad de plata del orden

de 0.0001 g que representa una contaminación de 1.7 g.
9.2 DETERMINACIÓN DEL PODER DE OXIDACIÓN DEL NITRATO DE

SODIO
V. Arias refiere que para la determinación del poder oxidante del nitrato de
sodio se utilizó la siguiente carga fundente.
Litargirio 45 g
Carbonato de sodio 10 g
Bórax 2g
Silice 2,5 g
Harina 1g
Nitrato de sodio 5g
La mezcla fue homogenizada colocada en un crisol y se funde a 1000 C por

1/2 hora. El cálculo del poder oxidante es igual al efecto reductor de la
harina menos el peso del plomo reducido dividido. Para la cantidad de mineral
oxidante analizada.
Poder de oxidación = efecto reductor - plomo reducido

g de mineral analizado
= 3(9.86) - 6.7 = 4.58 g

5
9.3 CÁLCULO DE LA MEZCLA FUNDENTE (LABORATORIO)
El conocimiento de la composición química del mineral a fundir para

ensayarse es de suma importancia.
Frecuentemente, en los laboratorios donde ha de realizarse el análisis por

metales preciosos, es casi imposible determinar la composición química de los
componentes de la muestra, pero sí es posible tener los porcentajes
aproximados en que se encuentran presentes cada uno de los principales
constituyente, ya sea en forma elemental o como especies minerales.
La composición porcentual permitirá efectuar los siguientes cálculos de

requerimiento de cada una de los reactivos fundentes y colector. Haciendo
uso de las reacciones planteadas anteriormente, se calculan dichos
requerimientos.
Para viabilizar el cálculo de carga fundente es conveniente clasificar los

minerales en dos tipos fundamentales, que son: Minerales como poder
reductor deficiente y minerales con poder reductor en exceso, los que
necesariamente requerirán un reactivo reductor (carbón) y un reactivo
oxidante poderoso (nitrato), respectivamente.
Unidad I Pág. 19
En el siguiente ejemplo, las arenas realizadas tienen un exceso de poder de

reducción, pues si tenemos presente que siempre se usan 30 g de mineral
para cada análisis por fundición, el efecto reductor, reduciría 156 g de plomo,
con lo cual es un exceso para la copelación posterior.
Es necesario agregar un oxidante en este caso nitrato de sodio a fin de

controlar la cantidad de plomo reducido.
El cálculo es como sigue:
I. Tomar una determinada cantidad de mineral.

II. Adicionar carbonato de sodio para la escoria igual al peso de la muestra.
III. Adicionar litargirio igual a dos veces el peso de la muestra tomada.
IV. Calcular el peso de las bases en el mineral.
V. Calcular la cantidad de sílice necesaria para formar un monosilicato en
etapas 2, 3 y 4. Restar la sílice de la muestra y remplazar las dos
terceras partes por sílice y un tercio de la sílice que queda por bórax.
VI. Adicionar litargirio para el botón de plomo.
VII. Encontrar el efecto reductor total de la muestra, multiplicando el poder
reductor por el peso de la muestra. Restar del efecto reductor el peso
del plomo deseado. Dividir el resultado para el poder de oxidación del
nitrato de sodio. Esta es la cantidad de nitrato a ser adicionada.
VIII. Agregar una cantidad de carbonato de sodio igual a la cuarta parte del
peso de nitrato.
Sobre la base del texto de Vladimir Arias, a continuación presentamos un

ejemplo de cálculo de composición de flux aplicado a nivel de laboratorio para
el análisis del oro por fundición:
Se toman para analizar 15 g de mineral, debido a que los crisoles que se usan
en el laboratorio tienen una capacidad máxima de 140 g y una muestra de 30
g implicaría una carga total que sobrepasa la capacidad del crisol.
a) Peso del mineral a analizar 15 g

b) Carbonato de sodio 15 g
c) Litargirio 30 g
d)
35 % arsenopirita = 0.35 x 15 = 5.25 g
22 % pirita = 0.22 x 15 = 3.30 g
3% pirrotina = 0.03 x 15 = 0.45 g
3% blenda = 0.03 x 15 = 0.45 g
2% marcasita = 0.02 x 15 = 0.30 g
e)
Compuesto peso del compuesto por unidad de SiO2 para
formar monosilicatos.
Carbonato de sodio 3.5 g

Litargirio 7.4 g
Arsenopirita 4.0 g
Pirita 4.0 g
Pág. 20 Unidad I
Pirrotina 3.1 g
Blanda 3.2 g
Marcasita 4.0 g
Bórax 1.3 g
Sílice para:
Carbonato de sodio 15 : 3.5 = 4.29 g

Litargirio 30 : 7.4 = 4.05 g
Arsenopirita 5.24 : 4.0 = 1.31 g
Pirita 3.30 : 4.0 = 0.825 g
Pirrotina 0.45 : 3.1 = 0.145 g
Blanda 0.45 : 3.2 = 0.141 g
Marcasita 0.30 : 4.0 = 0.075 g
Total parcial: 10.84 g
Sílice total requerida = 10.84 g

Sílice en la muestra = 5.25 g
Sílice neta a agregar = 10.84 - 5.25
5.59 g
2/3 (5.59) = 3.73 g de Silice
1/3 (5.59) = 1.86 g
1.86 x 1.3 = 2.42 g
f) Se añade suficiente litargirio para producir un botón de plomo de 25 g
Peso atómico de plomo = 207.19 g

Peso atómico de oxígeno = 16 g
Peso molecular de PbO = 223.19 g
Aplicamos una regla de tres simple: Si 223.10 g representa el 100 %,

2007.19 g corresponde al X %
X = 93 %
Cómo se desea obtener 25 g de plomo: 25 : 0.93 = 26.88 g PbO
Litargirio para la escoria = 30.00 g

Litargirio para 25 g de plomo = 26.88 g
56.88 g
g) Efecto reductor = 15 x 5 = 75 g de plomo
75 - 25 = 50 g de plomo a ser oxidado
1 g de NaNO3 oxida 5 g de plomo

X 50 g de plomo
X = 10 g de NaNO3
Unidad I Pág. 21
h) 1/4 NaNO3 = g de Na2CO3 para sulfatos

1/4 (10) = 2.5 g
15 + 2.5 = 17.5 g de Na2CO3
CARGA FUNDENTE RESULTANTE
Mineral 15 g
PbO 60 g
Na2CO3 17 g
Borax 3g
Silice 5g
NaNO3 10 g
10. RESUMEN
Antes de concluir la Unidad I, es importante hacer un resumen de los aspectos más

notables que el participante del curso virtual debe conservar.
La fusión del material o mineral aurífero se realiza con la adición de una adecuada
carga de fundentes y colectores, a fin de provocar las reacciones de oxidación–
reducción y favorecer la colección de las partículas metálicas valiosas. La
separación de la escoria líquida del metal fundido se produce mediante la
sedimentación de los glóbulos de metal fundido.
El proceso de fundición consiste en obtener el doré a partir del precipitado

proveniente del proceso Merrill Crowe. El propósito de la fundición es retirar
metales y otras impurezas del alto grado que se concentran, para producir un
lingote de oro-plata que contiene típicamente los metales preciosos del 95%. El
producto fundido es llamado lingote de doré.
La fundición, o el proceso fusión, es llevado a cabo calentando el material en

presencia de la escoria de modo que forma flujos a temperaturas por sobre el
punto de fusión de todos los componentes de la carga, típicamente entre 1200°C y
1400°C. El oro y plata fundidos en una aleación es más pesada que la escoria y se
depositan en el fondo del recipiente de la fundición.
Los fundentes tradicionalmente utilizados en el proceso son: La sílice y la adición

de los óxidos del sodio y del boro. Por lo tanto, las mezclas del borato de sílice-
sodio se utilizan comúnmente como flux. Otros productos químicos se pueden
agregar al flux son: Fluoruro de calcio, Carbonato de sodio y otros agentes
oxidantes, tales como nitrato de sodio y dióxido del manganeso. Las composiciones
del flux se seleccionan para optimizar calidad de la escoria y para maximizar el
tiempo de uso del crisol o del horno.
Las propiedades y características de las aleaciones ternarias se pueden representar

por medio de los llamados triángulos de concentración. En cada diagrama se
representa una sola de las propiedades de los sistemas ternarios, por este motivo,
para mostrar los diagramas correspondientes a las temperaturas Sólidus y Líquidus,
se utilizan dos triángulos.
Pág. 22 Unidad I
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Fathi Habashi
“Extractive Metallurgy Fundamentals”
Text Book Course
Canada, 1990
• Velasco, Carlos
“Pirometalurgia del Oro”
Encuentro Internacional sobre Metalurgia del Oro”
Pontificia Universidad Católica del Perú
Lima, 1999
• K.G. Fisher
“Refining of Gold at the Rand Refinery”
Canada
FIN DE LA UNIDAD
Unidad I Pág. 23

1 - Fundamentos de La Pirometalurgia Del Oro

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Fundamentos de la

Pirometalurgia del Oro

FUNDAMENTOS DE LA PIROMETALURGIA DEL ORO

Definitivamente, antes de empezar a describir los procesos de fundición, invitamos

Los fenómenos de fusión juegan un papel importante en las operaciones de

El criterio termodinámico de cambio de fase con fusión volatilización y

La separación de la escoria líquida del metal fundido se produce mediante la

La sedimentación de partículas en donde la densidad es solo un poco mayor que la

favoreciendo la transferencia de masa a por difusión y, conducción por el arrastre

a) Identificar los fundamentos de la pirometalurgia del oro.

3. PROCESOS PIROMETALÚRGICOS DEL ORO

En principio, recomendamos al participante a identificar los términos a utilizar en

El Proceso de fundición consiste en obtener el metal doré a partir del precipitado

Para ubicar al participante en el contexto del proceso de la metalurgia del oro

Previamente al desarrollo de los procesos de fundición, es importante detenernos a

Figura 1 : Flowsheet Options for Refining

Materiales que contienen significativas concentraciones de mercurio (> 0.1 -

La alta presión de vapor relativa (1.3 x 10-3 mm de Hg. a 20ºC) comparada

El punto de ebullición del Hg. es 357ºC, las temperaturas típicas aplicadas

La temperatura de la retorta es incrementada lentamente para secarlo

Como trataremos en la Unidad IV de este curso virtual, el mercurio es

En el contexto de refinería, el proceso de tostación o calcinación como es

Las impurezas oxidadas son fáciles de remover dentro de las escorias en la

Fig. 2 Energía libre de formación de algunos metales

En la práctica se aplica una temperatura de 700 ºC para reducir el tiempo

de importancia tienen una energía libre de formación negativa, implicando

Las condiciones que se aplica en la tostación son generalmente las más

El color del calcinado es un buen indicador de la calidad del producto, el

Fig. 3 Representación esquemática del lazo iónico de oxígeno

3.3 PROCESO DE FUNDICIÓN

La fundición, o el proceso fusión, es llevado a cabo calentando el material en

La eficacia de la separación depende de la calidad de la escoria que se forme,

Estimado participante del curso virtual, le informamos que en adelante del

La cantidad de borato de sodio y sílice que se agrega depende de la cantidad

• Fluoruro de calcio (CaF2), reduce la viscosidad de la escoria por la

La adición de CaF2 y de Na2CO3 puede ocasionar espuma y/o causar pérdidas

Aunque la fundición del precipitado se realiza lo más eficientemente posible al

El dióxido del manganeso puede ser utilizado cuando solamente una

MnO2 + Zn ZnO + MnO

El nitrato de sodio se prefiere cuando se requiere una oxidación más severa,

2NaNO3 + 3Zn Na2O + 2NO + 3 ZnO

El uso de agentes oxidantes durante la fundición requiere cuidado puesto que

Las composiciones del flux se seleccionan para optimizar la calidad de la

La fundición se ejecuta con flux, conteniendo nitrato de sodio y hierro de

En el caso de la fundición directa de los cátodos de las láminas de acero

Invitamos al participante del curso virtual a que revise en forma personal la

4. TEMPERATURA DE FUSIÓN Y DE SOLIDIFICACIÓN DEL ORO

El oro, como todos los metales en estado puro, el punto de fusión y el de

Cuando se alcanza su punto de fusión, a los 1063°C y, cuando toda la granalla se

Cuando el metal fundido, en estado totalmente fluido, se deja enfriar, la

INTERVALOS DE FUSIÓN DE LAS ALEACIONES DEL ORO

Cuando se trata de aleaciones, suele haber un intervalo de fusión, es decir, una

Cuando se alcanza el punto de fusión de una aleación, el aumento de temperatura

Si se invierte el proceso también sucede lo mismo. Al interrumpir la aportación de

Las aleaciones no funden ni solidifican a una temperatura única, como en el caso

Temperaturas Líquidus y Sólidus

El punto Líquidus es la temperatura por encima de la cual una aleación se

El punto Sólidus es la temperatura por debajo de la cual una aleación. Se

Entre los puntos Sólidus y Líquidus la aleación no está totalmente sólida ni

5. TRIÁNGULOS DE CONCENTRACIÓN PARA ALEACIONES TERNARIAS

Las propiedades y características de las aleaciones ternarias se pueden representar

En cada diagrama se representa una sola de las propiedades de los sistemas

En las aleaciones oro/plata/cobre, cada uno de los lados del triángulo de