Conceptos de lixiviación de minerales

Antecedentes El cobre debido a su naturaleza química de la mena, se puede obtener por: Pirometalurgia (minerales sulfurados) Hidrometalurgia (minerales oxidados) Hidrometalurgia La disolución química es una propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados sistemas acuosos conteniendo ácidos. Diagrama conceptual de un proceso hidrometalúrgico de cobre

Chancado – Clasificación

Curado – Aglomerado

Lixiviación

Extracción Por Solvente

Cátodos de Cobre Electro – Obtención

Del punto de vista de interacciones tenemos el siguiente diagrama

· Matas cupríferas. · Productos de cementación.FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN DE COBRE 1.1 Introducción El proceso de lixiviación. oxidadas. Cobre Sulfurado: · Menas sulfuradas. complican la extensión de los fundamentos del sistema lixiviante (sólidos-agentes extractantes-métodos). Las fuentes primarias son las menas naturales las cuales pueden ser menas nativas. Chatarra metálica. Las materias primas pueden clasificar en dos grupos según su origen: Fuentes Primarias: Menas extraídas de yacimientos. Cobre Oxidado: · Menas oxidadas. la vía hidrometalurgia permite recuperar cobre contenido en las menas mixtas o sulfuradas de baja ley acumuladas en los botaderos de los tajos en explosión minera o en el mismo yacimiento (in-situ). permite la separación del metal contenido en la fase sólida. · Chatarras. Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa. o menas sulfuradas. · Barros anódicos.. Lógicamente que las fuentes de mayor importancia para la extracción de cobre las constituyen las menas oxidadas y sulfuradas. es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra la disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida. · Calcina de tostación. dada la variedad de sustancias sólidas que contienen cobre. factibles de beneficiar por lixiviación. . de sus acompañantes no solubles. Aunque el tratamiento de menas sulfuradas es comúnmente realizada por flotación-pirometalurgia. mediante la acción de agentes químicos. Fuentes secundarias: Desechos de procesos. de acuerdo a la composición mineralógica y contenido de cobre. · Nódulos marinos polimetálicos. · Productos sulfurados. la fase sólida a lixiviar presenta tres clases: Cobre metálico: · Metal nativo. En la hidrometalurgia del cobre. En una clasificación más detallada desde el punto de vista químico.1. en una solución acuosa. Efluentes de plantas. Basura doméstica.

Una fuente de producción de ácido sulfúrico (H2SO4). · Solubilidad del metal útil en la fase acuosa. Carbonatos. · Facilidad de operación. · La cinética de disolución. selectividad. presentan las mayores variedades de métodos para lixiviarlos. El consumo de ácido absorbe de un 20 a 40% del costo de producción unitario. La selección del método de lixiviación depende de: · Características físicas y químicas de la mena. · Reservas de mineral.1. El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo. · Sales de amonio. Cianuros. facilidad de producir y regenerar. ya que por cada Kg.5-7 Kg. estabilidad química. que permite la recuperación del cobre de la solución acuosa en forma económica. por las razones de cualidad química. es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite disminuir la polución y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo. El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales. · Costo de operación y capital. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados en la lixiviación del cobre se clasifican en: Ácidos inorgánicos: · Ácido sulfúrico · Ácido clorhídrico · Ácido nítrico Bases: · Hidróxido de amonio · Agentes oxidantes: · Amoniaco. especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad. costo.3 Métodos de lixiviación En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución acuosa extractante en un espacio confinado. · Sales de amonio. La hidrometalurgia del uranio del cobre. costo de fabricación y disponibilidad. · Rentabilidad. son los agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre. · Cloruros · Agentes acomplejantes: · Amoniaco. de cobre producido se consumen de 2.2 Agentes lixiviantes La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad. · Cianuros. · Caracterización mineralógica. entre estos tenemos: . 1. · Capacidad de procesamiento. (según la mena). de ácido. · Carbonatos. Cloruros El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre. · Magnitud de tratamiento. · Ley de la mena.

más inversión. sofisticado. mayor control en -Soluciones diluir.1. de Fe y Cu. de -Pérdida abundante agua. · Lixiviación en autoclaves o reactores a presión. -Tanque de -Canalizaciones. Tabla 1.1 Resumen de técnicas de lixiviación Rango de Aplicaciones y Resultados En Botaderos Ley del mineral Tonelaje Inversión Granulometría Recuperaciones típicas Tiempo tratamiento Soluciones Problemas principales aplicación Baja ley Grande Mínima Corrido de mina 40 a 50% de Varios años Métodos de lixiviación En pilas Baja-media Gran a mediano media Percolación Media-alta Amplio rango Media a alta Agitación Alta ley Amplio rango alta Chancado grueso Chancado medio Molienda húmeda 50 a 70% Varias semanas 70 a 80% Varios días 80 a 90% horas 5-15 g/L Cu Diluidas 1-2 g/L Diluidas 1-2 g/L 20-40 g/L Cu Cu Cu en -Recuperación su incompleta. -Requiere la planta. -Lavado en requiera de -Requiere -Reprecipitación de contracorriente grandes áreas. incompleta finos. -Recuperación -Bloqueo por -Molienda. . -Inversión muy -Evaporación. -Canalizaciones -Manejo de relaves -Re-precipitación materiales.· Lixiviación in-situ. Evaporación. soluciones -Control de la Soluciones muy planta es más diluidas. -Necesita de alta -Evaporación. · Lixiviación en botaderos. · Lixiviación en pilas. El detalle de los métodos se describe en la Tabla 1. · Lixiviación reactores agitados.

químico o por transporte. Determinación de mecanismos. porosidad del sólido. En general. sólido). · Reacciones laterales ocurrentes. · En general. Los factores que afectan la cinética de las reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosos. como sucede cuando no se forma capa sólida producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. · Naturaleza reacción química.1. adsorción. químicas. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso. · Tipo de control. 5. es decir. 3. los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie sólido-líquido. mide la tendencia de una reacción a ocurrir. lo que puede implicar un control. es muy importante en todo proceso metalúrgico. · Las reacciones son de carácter heterogéneo. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera). · Geometría. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones. la termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el equilibrio ni tampoco nada respecto. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido. · Formación producto sólido o no. La velocidad de todas estas etapas es proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción. tanto para la ingeniería de un proceso. La cinética por lo tanto nos dará información muy valiosa. Esto es importante porque el metalurgista necesita lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la superficie de reacción (difusión: poros. Sin embargo. El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas consecutivas: 1. pero en hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas: · Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior. 4. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución. . un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para: Diseño de quipos y proceso. electroquímicas).4 Cinética de la lixiviación La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en ciertas condiciones dadas. que en algunos casos puede coincidir. · Concentraciones de los reactantes y productos solubles. destacándose: · Temperatura. 2. Algunas etapas en ciertos casos no se presentan. como para predecir velocidades en una gran variedad de condiciones. al mecanismo de las reacciones. Conocer cuales son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser éste manejable en la práctica. tamaño. 6.

5 Lixiviación óxidos de cobre 1. +2 +3 + Pueden ser de dos clases.) de los minerales primarios y/o secundarios. Minerales sulfurados. con carga positiva o cationes Cu .1 Aspectos teóricos de la lixiviación en pilas La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste en la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cu. Solución acuosa (fase acuosa): Es una mezcla líquida de agua con algún compuesto químico ácido o básico disuelto en ella que permiten contener iones metálicos. NO3 . Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto químico. 1.5. Minerales oxidados. Fe . A continuación daremos a conocer algunos conceptos del proceso de lixiviación. los principales minerales oxidados de cobre son: . etc. H . La recuperación se efectúa por reacciones iónicas de disolución efectuadas a condiciones de temperatura ambiente por intermedio de soluciones acuosas. etc. Ganga de minerales. Lixiviación de sulfuros.1. Na+.2 Minerales oxidados Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie en las minas de tajo abierto. para la lixiviación son los minerales. CO3 . Los óxidos metálicos son fácilmente solubles en medio ácido. estos se forman debido a la descomposición y alteración de minerales sulfurados primarios. La escala de pH. La fuente principal de las materias primas. Zn. y con -2 -2 carga negativa o aniones SO4 . etc. Estos pueden ser minerales oxidados y minerales sulfurados.5. Condiciones óptimas para la lixiviación de cobre. Lixiviación de óxidos. Au.

3 Minerales sulfurados FORMA QUIMICA CuSiO3 CuCO3 . su tratamiento generalmente se realiza por operaciones tradicionales de chancado.2 FORMA MINERALOGICA Crisocola Malaquita Azurita Cuprita Tenorita 1.5.4 Lixiviación de óxidos Los minerales oxidados contienen minerales de cobre y minerales de ganga o sin valor comercial. fundición y electrorefinación.5. flotación.3 FORMA MINERALOGICA Calcopirita Bornita Calcosita Covelita FORMA QUIMICA CuFeS2 Cu5FeS4 Cu2S CuS 1. permite la extracción del cobre de estos minerales de baja ley. y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente. Cu (OH)2 2CuCO3 . sin embargo la técnica de lixiviación bacterial. Los óxidos se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de carbonatos (caliza). El cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola y en forma de carbonatos de cobre como malaquita y azurita. Cu(OH)2 Cu2O CuO En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa de óxidos. molienda. un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta. Los principales minerales sulfurados son: Tabla Nº 1. que son consumidores de ácidos y tienen un alto contenido de arcilla que dificulta la percolación de la solución durante la lixiviación en pilas. 2H2O + H2SO4 + 2H20 Cu +2 + + 5H2O + SiO2 .Tabla Nº 1. La crisocola. se lixivia rápidamente en ácido sulfúrico (H2SO4) de acuerdo a la siguiente reacción: CuSiO3 . también se encuentra pequeñas cantidades de sulfatos de cobre tales como la calcocita y la chalcopirita.

Cu2S + 4Fe +3 + 2Cu +2 + + S 0 1. Al igual que la crisocola. el principal estado del cobre cuando este se disuelve en solución. la azurita se lixivia bastante rápido en ácido sulfúrico las reacciones químicas para este proceso de lixiviación son las siguientes: Malaquita Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2 +2 Azurita Cu3(OH)2(CO3)2 + 3H2SO4 + 11H2O 3CuSO4 + 15H2O + 2CO2 1.5 Lixiviación de sulfuros Los minerales sulfurados contienen minerales de cobre y se forman durante largos periodos de tiempos geológicos mediante la lixiviación parcial de la calcopirita (Cu Fe S2). tales -2 como el ión sulfato (SO4 ). La mayor porción de la roca contiene varios complejos de alumínicos-silicatos. 1.5. Los iones +2 en la solución pueden tener cargas positivas. tales como el ión cúprico (Cu ) o cargas negativas. la malaquita. Disolución y precipitación de impurezas.5.6 Efecto de la ganga en los sistemas de lixiviación La silico-ganga asociada a los minerales de cobre influyen en el sistema en base a: Mayor consumo de ácido. conocida como sulfuro primario.El Cu es el ión cúprico. carbonatos que es el desmonte o ganga del mineral. El cobre que se encuentra en la calcosita y covelina se puede disolver en la solución de lixiviación en +2 +3 la forma de ión cúprico (Cu ) mediante una reacción con ión férrico (Fe ) que es uno de los agentes oxidantes mas poderosos que se conocen. La covelina se lixivia con solución de ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción.6 Ganga de minerales Los minerales de cobre ocupan una pequeña porción del total del volumen de roca en Tintaya. .

esto es exactamente lo que ocurre cuando la adición de solución de lixiviación disminuye en pH. de carácter secundario.0 el cobre puede existir ya sea como CuO ó como Cu(OH)2 . El Eh es una medida (en voltios) de la fuerza de oxidación de una reacción particular. Todas las reacciones de disolución de las silico-gangas en medio ácido consumen ácido sulfúrico. genera serios problemas de escurrimiento hidráulico en los lechos respectivos. El pH es una medida de acidez que será explicada posteriormente en su principio. Gangas asociadas a la anortita. incorporan agua en su estructura y podría ello derivar en complejas operaciones.2 voltios el CuFeS2 puede existir entre valores de pH de 0. el CuO y el Cu (OH)2 se convierten en Cu si el pH es disminuido por debajo de 5. aluminosilicatos hidratados.4 el CuO y el Cu(OH)2 llegan a +2 ser menos estables y mayor es el porcentaje de CuO y Cu(OH)2 que se convierte a Cu . esmectita.4 (encima de un Eh de 0. ortoclasa. En efecto. 1.Cu(OH)2. Por ejemplo. En un Eh de –0. Pérdida de cobre. Para obtener el cobre en un estado en donde se disuelva en la solución de lixiviación. Características de escurrimiento de lechos percolantes.Menor cinética de lixiviación. Esto simplemente significa que la forma dada del cobre puede existir en las condiciones de pH (es el logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógenos de la solución) y Eh mostrados en los ejes del diagrama. y por lo tanto. El porcentaje +2 .7 Condiciones óptimas para la lixiviación de cobre Dentro de las principales zonas marcadas en el diagrama mostrado en la Figura 1. Algunos aspectos geoquímicos de las gangas Feldespastos. en un pH de 8.75 voltios. para adquirir Eh (es el potencial de oxidación o reducción de las reacciones involucradas) entre 0. Cuanto menor sea el valor de pH de 5.0 y aproximadamente 8. son minerales formadores de roca primarias ígneas y su cristalización es asociada a la cristalización del magma.4). formados por descomposición y alteración de feldespatos.25. los diferentescestados químicos del cobre son mostrados como estables. En los dos principales estados metalúrgicos del cobre esta la crisocola CuSiO3 y malaquita CuCO3. especie de la familia de los silicatos. Arcilla. albita.2 voltios y 0. tales como: Tabla Nº 1. +2 es necesario formar Cu . illita.1. montmorillonita.4 Técnicas lixiviación Agitación Pilas de Fenomenología Tixotropía Higroscopía Problema operacional Dificultad en la separación sólido-líquido Estabilidad de pilas El swelling (hinchamiento de cierto tipo de arcilla por absorción de agua y solutos). Del diagrama. y por lo tanto inciden en un aumento del consumo neto del reactivo en el sistema.

2 ). El pH expresa la concentración del ión hidrógeno (H+).6 voltios para conseguir una lixiviación homogénea.de conversión es el porcentaje de cobre recuperado.0 y con un Eh por encima de 0. no mostrado en este diagrama.0 a 0. Por ejemplo. Los valores de pH que disminuyen de 7 a 0 indican un aumento de acidez.5 a 3. Sin la escala de pH. el pH efectivo para la pila de lixiviación está en el rango de 0. El conteo de ceros o el uso de . una solución de pH de 1 es 10 veces más ácida que una solución de pH 2. El CuCO3 sigue el mismo proceso general. expresar la concentración de los iones hidrógeno requiere números tales como 0. En lenguaje práctico.1 Condiciones necesarias para la lixiviación en pilas de mineral de cobre La escala de pH El pH en una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en una escala de 0 al 14 (véase la Figura 1. Cada unidad en la escala de pH representa un cambio de 10 por gradiente en la concentración.00000000001 gramos por litro. El agua destilada pura tiene un valor de pH de 7 y es considerado como neutro (ni ácido ni alcalino). y los valores de pH que aumentan de 7 a 14 indican un aumento de alcalinidad. Figura 1.

0 4.3 – 7. 0.5 – 4. Jugo gástrico humano (estómago).2 La escala de PH pH 1. 0. Plátanos.una notación científica hacen que el valor de dichos números llegue a ser rápidamente inmanejable. Agua potable. 0.5 – 5.0 7.0 13.6 – 8.0 – 6.5 6.1 N hidróxido de sodio (NaOH).0 1.0 – 5.0 8. Naranjas. Harina de cereales.0 – 3.0 .3 – 6. Mientras que la definición formal del valor del pH llega a ser bastante útil.1 N bicarbonato de sodio (NaHCO3). Cerveza.0 2.7 5.0 4. Huevos de gallina.4 11.0 – 4. Gaseosas.5 SOLUCIONES Ácido sulfúrico (H2SO4) para lixiviación de cobre. Sangre humana.6 6. Leche de vaca. Figura 1.0 4.5 7.4 – 8. observe los valores de pH de algunas soluciones y materiales más comunes que están listados a continuación: Tabla Nº 1.1 N cianuro de sodio (NaCN) para lixiviación de oro.

Caracterización mineralógica. costo. 1. El consumo de ácido absorbe de un 20 a 40% del costo de producción unitario. facilidad de producir y regenerar. (según la mena). .8 Métodos de lixiviación En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución acuosa extractante en un espacio confinado. Ley de la mena.1. por las razones de cualidad química. especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad. La selección del método de lixiviación depende de: Características físicas y químicas de la mena. costo de fabricación y disponibilidad. de cobre producido se consumen de 2. Una fuente de producción de ácido sulfúrico (H2SO4). de ácido. El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo.5-7 Kg. selectividad. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados en la lixiviación del cobre se clasifican en: Ácidos inorgánicos: Ácido sulfúrico Ácido clorhídrico Ácido nítrico Bases: Hidróxido de amonio Agentes oxidantes: Amoniaco Sales de amonio Cianuros Carbonatos Cloruros Agentes acomplejantes: Amoniaco Sales de amonio Cianuros Carbonatos Cloruros El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre. son los agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.7 Agentes lixiviantes La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad. El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales. que permite la recuperación del cobre de la solución acuosa en forma económica. es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite disminuir la polución y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo. ya que por cada Kg. estabilidad química.

La hidrometalurgia del uranio del cobre. -Requiere de más inversión. -Canalizaciones. . Lixiviación en autoclaves o reactores a presión. Magnitud de tratamiento. Facilidad de operación. Reservas de mineral. La cinética de disolución. Lixiviación reactores agitados. Costo de operación y capital.6 Resumen de técnicas de lixiviación Rango de Aplicaciones y Resultados En Botaderos Ley del mineral Tonelaje Inversión Granulometría Recuperaciones típicas Tiempo tratamiento Soluciones Baja ley Grande Mínima Corrido de mina 40 a 50% de Varios años Métodos de lixiviación En pilas Baja-media Gran a mediano media Chancado grueso 50 a 70% Varias semanas Percolación Media-alta Amplio rango Media a alta Chancado medio 70 a 80% Varios días Agitación Alta ley Amplio rango alta Molienda húmeda 80 a 90% horas 5-15 g/L Cu -Molienda. Capacidad de procesamiento. entre estos tenemos: Lixiviación in-situ. Lixiviación en botaderos. Rentabilidad. -Manejo de Problemas -Recuperación principales en su incompleta. El detalle de los métodos se describen en la siguiente tabla Tabla 1. requiera de grandes áreas.Solubilidad del metal útil en la fase acuosa. presentan las mayores variedades de métodos para lixiviarlos. aplicación -Reprecipitación de Fe y Cu. -Lavado en contracorriente -Tanque de Diluidas 1-2 g/L Diluidas 1-2 g/L 20-40 g/L Cu Cu Cu -Recuperación -Bloqueo por incompleta finos. Lixiviación en pilas.

es muy importante en todo proceso metalúrgico. relaves -Necesita de -Inversión muy mayor control alta en la planta. El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas consecutivas: 1. 5. es decir. electroquímicas). químicas.9 Cinética de la lixiviación La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en ciertas condiciones dadas. adsorción. tanto para la ingeniería de un proceso. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera). 3. como para predecir velocidades en una gran variedad de condiciones. 1.-Canalizaciones Evaporación. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido. la termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el equilibrio ni tampoco nada respecto. -Requiere abundante agua. -Evaporación. Soluciones muy diluidas. La cinética por lo tanto nos dará información muy valiosa. Las reacciones son de carácter heterogéneo. Conocer cuales son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser éste manejable en la práctica. Esto es importante porque el metalurgista necesita lograr un rendimiento óptimo en el menor tiempo posible. los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos. Determinación de mecanismos. -Soluciones diluir. -Evaporación. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la superficie de reacción (difusión: poros. 4. En general. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie sólido-líquido. sólido). pero en hidrometalurgia es un apoyo fundamental por varias causas: Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior. mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin embargo. -Pérdida soluciones de -Re-precipitación materiales. 2. . al mecanismo de las reacciones. En general. -Control de la planta es más sofisticado. un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para: Diseño de quipos y proceso. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones. 6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.

Algunas etapas en ciertos casos no se presentan. químico o por transporte. que en algunos casos puede coincidir. Formación producto sólido o no. Reacciones laterales ocurrentes. ahora como electrolito Cu . lo que puede implicar un control. como sucede cuando no se forma capa sólida producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. Los factores que afectan la cinética de las reacciones heterogéneas de lixiviación son numerosos. destacándose: Temperatura. Geometría. tamaño. éste se transfiere ( pasa) de una fase acuosa a ++ una fase líquida. Solución Núcleo de mineral no reaccionado Cu2 CuO H+ Película de Zona Porosa Reaccionada Estado Inicial 2. Cinética de lixiviación Estado en tiempo t Tomando en como ejemplo la disolución Copper Wad CuO + 2H = Cu + 2+ + H2O Se observa que el cobre que se encuentra formando una red cristalina en estado sólido. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso. por intermedio de la reacción química de ácido que “ ataca” el mineral. . porosidad del sólido. Tipo de control. Concentraciones de los reactantes y productos solubles. Naturaleza reacción química.1. La velocidad de todas estas etapas es proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción.

Forma de contactar los fragmentos sólidos con la fase acuosa ácida. La capa de sílice es una barrera para la difusión del extractante. aguas freáticas. Considerando los óxidos incluidos en la roca matriz formando un fragmento de mena. determinó. Sullivan.0 LIXIVIACIÓN ÓXIDOS DE COBRE Los minerales oxidados son el producto de la degradación de un depósito o zona originalmente sulfurado. la otra es la reacción química en el frente móvil. capilares. formación producto de reacción insoluble. que la acción capilar de penetración junto a la solubilidad del gas que llena los poros en el lixiviante. Una excepción. los cloruros y carbonatos presentan alta velocidad de disolución comparada con la crisocola y la cuprita. En general la cinética de lixiviación de los óxidos de cobre es dependiente de la actividad de los iones hidrógeno en el sistema acuoso. Concentración de ácido en la solución. tamaño. bio-oxidación. es la disolución de cuprita (óxido cuproso) en soluciones ácidas. El área de la superficie de reacción. etc. también afectan la cinética.2. Pohlman y Olson determinaron que la disolución obedece al modelo del núcleo reducido con un control mixto. Los sulfatos básicos de cobre. Ley de cobre. Porosidad de los fragmentos. al lixiviarlas con ácido. la cual se alteró por acción del oxigeno. . Reactividad de la ganga. geometría. En ausencia de oxígeno o u otro oxidante la reacción es: + + + En presencia de oxígeno. Modo ocurrencia de los minerales útiles. Composición minerales útiles. La porosidad de los fragmentos es muy importante para la cinética de lixiviación con trozos gruesos. poros abiertos en la roca afectan la velocidad de penetración de la solución acuosa. la presencia de grietas. la cuprita reacciona para formar iones cúpricos en solución: + En presencia de un ión férrico: + + En el caso de la crisocola. para la cinética es fundamental las siguientes características: Tamaño fragmentos. La disolución de óxidos de cobre normalmente no requiere la presencia de un agente oxidante para que se de una reacción de oxidación-reducción. son los dos factores más importantes para el transporte de la solución acuosa a través del volumen del fragmento.

fisuras microcópicas.Para Sullivan. Las características comunes de estos recursos cupríferos para su procesamiento hidrometalúrgico son: Refractariedad a la lixiviación ácida tradicional. estos son: Menas de cobre de yacimientos tipo “exóticos”. Cuando los pasajes están completamente llenos de agua. hay dos casos que son de alto interés de análisis por su problemática y desafío que presentan. No presentación de especies mineralógicas de cobre separadas. .1 Óxidos refractarios: Dentro de las materias minerales como recursos para extraer cobre. Presencia de óxido de manganeso tetravalente como fase que contiene al cobre oxidado distribuido. si no que también incrementa el número de pasajes disponibles para la entrada de la solución por creación de grietas. El chancado de menas no sólo reduce la distancia que debe ser penetrada. el tamaño del fragmento es la variable primaria confiable que afecta la velocidad de penetración de la solución. Nódulos marinos polimetálicos. sino formando mezclas amorfas de óxidos metálicos hidratados. micro-capilares. Las reacciones de los óxidos de cobre más comunes al lixiviarlos con ácido son: Azurita: Malaquita: Atacamita: Crisocola: Brocantita: Tenorita: Cuprita: 2. el transporte del extractante a los sitios de ataque sólo se realiza por difusión en el medio líquido lo que es un proceso lento.

actualmente se realiza para menas de baja ley. “Koper pictch”). Facilidad de conminución (Wi = 7 Kwh. Dado sus contenidos en manganeso. está controlada por procesos electroquímicos. a pesar de ser porosos (60%) y con una superficie específica de alrededor de 200 (m²/g).2 Lixiviación de sulfuros La lixiviación de sulfuros de cobre se caracteriza por: Requerir condiciones oxidantes. La extracción hidrometalúrgica del cobre a partir de sulfuros. 2. su lixiviación ácida directa a baja temperatura es lenta. crisola. para presentar el comportamiento de los sulfuros de cobre en forma más concisa. En el caso de los nódulos polimetálicos. montmorillonita. observándose que en cuanto a la extracción de cobre es más importante el grado de alteración de la roca que la especie mineralógica de cobre predominante (atacamita. Clasificación geológica Frescos Alteración leve Alteración parcial Alterados % Caolín 5 5-10 15-20 20-40 %Extrucción cobre 85 77 60 37 Para las muestras alteradas. lixiviación con HCl. etc. lixiviación ácida-reductora. Todos los avances logrados en lixiviación de nódulos estimaron disolver el Ni. Cinética menor comparada con óxidos. principalmente la cinética de disolución de ellos. analizaremos las especies más comunes. Interacción con actividad bacterial Formación de fases sólidas intermedias durante la lixiviación.). Pincheira y colaboradores. mediante pretratamiento de reducción térmica. / ton). clorita. por métodos que utilizan la acción bioquímica y de largo tiempo de ataque (in-situ. Cu y Co contenidos y no el manganeso. Los sistemas lixiviantes de sulfuros de cobre son numerosos. por disolución del manganeso a través de un mecanismo redox. El procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de alta ley o concentrados de flotación no ha logrado competir económicamente con la vía flotación fundición. muestran una mayor extracción del cobre. se han propuesto métodos para disolver la matriz de manganeso tetravalente. . Dado el carácter de buenos conductores electrónicos de los sulfuros. Las lixiviaciones ácido-reductoras . sílice. “Koper wad”. botaderos). pero comercialmente escasos. determinaron las propiedades físico-químicas de los minerales y su incidencia en la lixiviación y electroobtención. se estima que la refractariedad se debe al “ Koper wad” por micas y arcillas portadoras de cobre.La ganga consiste de varios minerales arcillosos (caolín.

2 Calcocita ejerce Sullivan en 1930. termina con la disolución del 28% del cobre.2. A temperaturas mayores. las dos etapas se presentan. siendo la primera mucho más rápida. determinó que la disolución de calcocita en soluciones de sulfato férrico. la rápida hasta 40% de extracción y la lenta hasta disolución total. se realiza en dos etapas. se ha postulado como La velocidad de disolución. está controlada por la reacción química y la concentración de un pronunciado efecto sobre la velocidad solamente hasta el máximo de 0. La etapa inicial es rápida con una energía de activación baja y control por transporte en la fase acuosa.2. La reacción global es: Sullivan. Varios estudios posteriores han establecido: El producto CuS no es covelita normal. observó que el azufre elemental no fue formado hasta que la extracción alcanzara alrededor de 50% de cobre. propone el mecanismo a temperatura > 40% °C Etapa 1: Etapa 2: . la segunda es lenta y prácticamente se detiene cuando un 40% del Cu ha sido extraído. esto indica que la reacción de la primera etapa es muy rápida comparada con la segunda. se realiza por dos etapas. 2. 2. La disolución con soluciones de H2SO4 .2.O2 es más lenta que con soluciones de sulfato férrico. La segunda etapa está controlada químicamente.1 Covelita La disolución de covelita en sulfato férrico-ácido.005 M.2.3 Bornita Su disolución por debajo de 40 ° con C . Ugarte.

0 Lixiviación en pilas . Dutrizac. o o o o Para la etapa controlante. consideran la etapa controlante a la difusión de . la velocidad depende de la concentración del ión férrico. la velocidad de disolución es directamente hasta 0. Las soluciones de cloruro férrico son más extractantes que las de sulfato. ha propuesto últimamente que el control es por el transporte de electrones por la capa producto de azufre y el mecanismo siguiente: Reacción Anódica: Reacción Catódica: 3. expresan que la calcopirita es relativamente refractaria para lixiviarse. numerosos estudios de cinética y procesos de lixiviación se han realizado. se han sugerido varias teorías: Bauer y Beckstead.2. Muñoz. Por lo anterior.01 M a través de la capa producto . Todos los autores. Las conclusiones obtenidas en la disolución con ión férrico a pesar de no haber consenso. cualidad que es más presentable cuando la temperatura está sobre 50 °C.2.01 M. varios aspectos de la disolución de la calcopirita no están completamente resueltos cuando se utiliza ión férrico. La energía de activación es alta. estima lo anterior para una concentración de 0.4 Calcopirita Es el mineral de cobre más común y refractorio a la disolución relativamente comparado con otros sulfuros. para mayores valores el control es debido a la difusión de iones . proporcional a la concentración de En el caso de cloruro férrico. sin embargo. coinciden en: o La disolución se realiza por la reacción: o o Cinética parabólica y control por transporte a través de la capa producto de azufre Cuando se emplea sulfato férrico.

Aspectos teóricos de la lixiviación en pilas En éste proceso el mineral de cobre es tratado con soluciones ácidas diluidas. sin inundarse o formar capas freáticas en el interior del montón de mineral. comparada con procesos del mismo tipo que trabajan con lechos inundados (lixiviación por percolación y agitación) y por el grado de conminución a que es sometido el mineral.1 Pila renovable Su piso es reutilizable. Campo de aplicación: Minerales de alta ley. En el caso de pilas renovables. alta recuperación. Carga y descarga. deben ser parte de un movimiento hidráulico del tipo capilar y sólo en segunda instancia de uno de carácter gravitatorio. para reemplazarlo con material fresco. se pueden distinguir un riego rico y un riego intermedio. de acuerdo a: 3.1.2. es dejado en reposo para que percole la cantidad de solución contenida entre los límites de humedad de precolación y de humedad de impregnación del material. por la capacidad del mineral chancado a una granulometría dada. porque contiene un lixiviante peligroso. Las fuerzas que regulan el fenómeno y por lo tanto la velocidad de reacción en la interfase sólidolíquido. Esta etapa se realiza con el fin de disminuir la impregnación de solución químicamente activa. ya sea porque contiene un elemento valioso en solución. apropiadas para lixiviación de menas primarias. de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el ripio. distribuidas en la superficie de la pila a una determinada tasa de riego. Drenaje. en el caso de una pila renovable. para drenar la solución alimentada en ésta superficie por los regadores. esto es.2 Clasificación de los tipos de pilas 3. en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviación y es sometido a las siguientes operaciones: Lixiviación o regadío con solución lixiviante. involucra el tiempo de construcción de la pila y su remoción. o. En las pilas de tipo dinámico. La solución debe mojar toda la roca para que pueda penetrar en todo los poros. el tiempo medido en días o meses. expresada en litros por unidad de tiempo y por 2 m de superficie de pila. rápida cinética de lixiviación. limitada por la percolabilidad del material. El ripio antes de retirarlo. el ácido se consume en el ataque de la mena y de la ganga. Características generales: . Se entenderá como ciclo de lixiviación de una pila o módulo.2.3.1. o de abandonarlo en el caso de una pila permanente. Durante el paso a través del mineral. debido a que la lixiviación en pilas tiene en si una cinética lenta. incorporando a la fase acuosa las especies solubles para que sean evacuadas por la canaleta recolectora ubicada en el frente de su base.1 Respecto al piso Una primera clasificación de las pilas es de acuerdo con el piso que pueden tener. 3. Lavado con agua.

.1. Características generales: Pilas elevadas para lograr una alta densidad de carga por m² de pila. menor capital de trabajo.Pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga del material.1 Pila Unitaria Se impermeabilizan diferentes sectores de la planta y todo el material de cada uno de estos sectores pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación. con la condición de que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. 3. pero sobre él se deposita material fresco formando una segunda capa en el sentido vertical. sino que se abandona. operación más simple y flexible. 3.1. concentraciones muy estables y regulables de las soluciones de proceso. lixiviación secundaria de ripios y amplio espacio disponible. descarga un módulo y descarga otro. Características: Carga de una vez la totalidad de la pila y la descarga de una vez al término del ciclo de lixiviación. de granulometría fina y la altura se define por el sistema de carguío y por la concentración de las soluciones a obtener.3 Pila Modular Es una combinación de ambas anteriores.3. ventajosa para plantas de baja capacidad. de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se retira el ripio. 3. De esta forma la camada queda formada por sub. 3. -Pilas internas.2. ciclos de operación muy regulares.2. en que solo se impermeabiliza una vez el piso.2 Pila dinámica Se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta única no existen materiales que están en las distintas etapas del ciclo de lixiviación.3 Respecto a la operación Desde el punto de vista de su operación las pilas pueden clasificarse en los siguientes tipos: 3. los cuales además van directamente adosados a sus respectivos sectores de la pila. baja recuperación. que puede ser diario o múltiplos de la alimentación diaria. el ripio se abandona. tiene menor inversión unitaria. Campo de aplicación: Minerales de baja ley. mejor aprovechamiento del piso impermeable. granulometría alta. Este tipo de pila se utiliza principalmente en la lixiviación de minerales en botaderos.3. lenta cinética. diseñadas para cargas sucesivas de mineral en capas y la altura queda limitada por las necesidades de oxígeno en el interior de la pila.2Pila Permanente Su piso no es reutilizable. Características: En cada período.

El refino contiene aproximadamente 9. así como de la adición de agua de reposición sin tratar y de ácido sulfúrico. Las bombas están provistas accionamientos de velocidad variable para el control del flujo. Luego. La piscina de PLS recoge la solución producida por la lixiviación del cobre del mineral en las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Se agrega ácido sulfúrico a la solución de refino para reponer el ácido consumido durante el proceso.0 TECNOLOGIA DE LA LIXIVIACION INTRODUCCIÓN Esta sección describe la operación de lixiviación en la cual el mineral aglomerado se distribuye en pilas y se lixivia para recuperar el cobre con solución de refino y solución de lixiviación intermedia (ILS).1 PISCINAS Y BOMBAS DE SOLUCIÓN La solución que se distribuye hacia la pila de lixiviación se origina en las diversas piscinas de lixiviación. La piscina de refino tiene una capacidad normal dependiendo del las condiciones de la planta.4. 0. Desde aquí. La operación de lixiviación depende de las piscinas y de las bombas de solución. 4. desde el estanque de almacenamiento de ácido sulfúrico hacia la línea de alimentación de refino. El ácido es bombeado.44 gramos por litro [g/L] de cobre en el proceso de SX) de la operación de SX fluye por gravedad hacia la piscina de refino. tres bombas están operando y una está de reserva. Hay una válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando. Se agrega agua de reposición a la piscina de refino desde el suministro de agua fresca. La piscina de refino rebasa por gravedad hacia las líneas de recolección que alimentan la piscina de ILS. se bombea hacia las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa para recuperar el cobre que queda en el mineral después de finalizar la lixiviación de primera etapa. Estos sistemas se analizan en este módulo. fluye por gravedad hacia la piscina de ILS. 4.2 Piscina de refino El refino (solución agotada a aprox. También se agrega agua fresca para reponer la solución retenida con el residuo de la lixiviación. La piscina de refino recoge la solución de la operación de SX (extracción por solventes) después de que se ha extraído la mayor parte del cobre de la PLS (solución rica de lixiviación). Estas líneas de recolección serán analizadas más adelante en esta descripción. La piscina de ILS (solución de lixiviación intermedia) recoge la solución producida por la lixiviación parcial del cobre del mineral en las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa. El ácido en el refino realiza la lixiviación de segunda etapa. Las bombas centrífugas verticales de las piscinas envían la solución al destino deseado.20. esta solución se bombea hacia las fajas de lixiviación y se recicla como solución de lixiviación durante la operación de lixiviación de primera etapa. La solución resultante. Los operadores del área de lixiviación deben conocer el funcionamiento de los sistemas de bombeo de las piscinas de solución. Generalmente.3 Piscina de solución de lixiviación intermedia (ILS) . esta solución fluye por gravedad hacia el proceso de SX (extracción por solventes) para su posterior procesamiento con el fin de recuperar el cobre contenido. según sea necesario. La solución de refino se recicla hacia las fajas de lixiviación durante un ciclo de lixiviación de segunda etapa para recuperar el cobre remanente en el mineral después de que ha finalizado la lixiviación de primera etapa.7 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1. Luego. denominada ILS (solución de lixiviación intermedia). Bombas de refino El refino es bombeado desde la piscina de refino por bombas de accionamiento de velocidad variable multietapas de turbina vertical. para reemplazar el agua perdida por evaporación de la superficie de la pila de lixiviación y de las piscinas. 4. a una razón controlada.

moscovita y sericita. el mineral es chancado de forma tal que el 80 por ciento de las 1 partículas de mineral tengan menos de /2 pulgada de diámetro y el 100 por ciento del mineral tenga un diámetro inferior a ¾ de pulgada.Las bombas están provistas de accionamientos de velocidad variable para el control del flujo. 4. crisocola [(CuAl)2H2Si2O5 H2O] y cobre nativo oxidado (CuO2). El mineral también contiene una variedad de minerales arcillosos. Bombas de ILS La solución ILS es bombeada desde la piscina de ILS por bombas multietapas de turbina vertical . La mayor parte de este cobre no se recuperará durante la operación de lixiviación. 4.7 a 1. El cobre en estos minerales se disuelve lentamente en una solución de ácido sulfúrico.68 g/L de cobre y 3.6 Construcción de la pila de lixiviación La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinación general ascendente de 1 a 5 grados.5 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1.La solución de lixiviación intermedia (ILS).2. tres bombas están operando y una está de reserva. La solución de PLS contiene aproximadamente 4. con el fin de recuperar el cobre contenido. que se disuelve fácilmente en una solución de ácido sulfúrico. 4. Ésta fluye por gravedad desde la pila de lixiviación.4 Piscina de solución rica de lixiviación (PLS) La solución rica de lixiviación (PLS) es producida por la lixiviación de cobre del mineral en la pila de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa.5 PILA DE LIXIVIACIÓN Características del mineral de lixiviación El mineral de lixiviación primero se extrae. Hay una válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando. En la etapa de chancado. sulfúrico. El cobre soluble está presente en forma de un mineral. hacia la piscina de PLS. a una razón controlada.55. Luego.68 g/L de cobre. producida por la lixiviación parcial del cobre del mineral en la pila de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral principal son la . que va de oeste a este. fluye por gravedad desde la pila de lixiviación hacia la piscina de ILS. se pone cuidadosamente una capa de tierra . El mineral contiene 0. desde el estanque de almacenamiento de ácido sulfúrico hacia la línea de alimentación de ILS. Se agrega ácido sulfúrico a la piscina de ILS para reponer el ácido consumido durante el proceso. esta solución vuelve a la pila de lixiviación en forma de solución de lixiviación para ser usada durante la operación de lixiviación de primera etapa. se transporta a la pila de lixiviación mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de lixiviación. se chanca y se aglomera.8 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1. Estos minerales no contienen cobre. El ácido se bombea. a través de un sistema de tuberías colectoras.0 por ciento de cobre soluble. Bombas de PLS La solución de PLS es bombeada desde la piscina de PLS por bombas multietapas de turbina vertical Generalmente. Esta solución fluye por bombeo desde la piscina de PLS hacia la planta de SX (extracción por solventes) para su posterior procesamiento. El principal componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y antlerita [Cu(4El cobre en este mineral se disuelve relativamente rápido en una solución de ácido 3)SO4(OH)]. La ILS contiene aproximadamente 11. Luego. tales como ilita. El ácido de la ILS realiza la lixiviación de primera etapa del cobre contenido en el mineral para producir una solución rica con aproximadamente 4. Hay una válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando. Sobre el suelo.

se coloca una serie de tuberías colectoras de 4 pulgadas. Entre el mineral y esta capa. Debido a la pendiente natural del mineral. Ésta es la barrera impermeable que recoge las soluciones de lixiviación y evita la pérdida de solución hacia el suelo. Para el primer piso de la pila de lixiviación. como se ilustra en la Figura 4. Las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de la pila. Se conectan las tuberías y comienza el ciclo de lixiviación.6 metros de espesor y es la última capa de preparación antes de colocar el mineral. Cada faja se divide en cuatro bloques. Estas capas también se denominan pisos. La construcción de los pisos es un elemento importante en la operación del área de lixiviación. cada uno de aproximadamente 160 metros de ancho por 225 metros de largo. Figura 4. hacia las tuberías colectoras principales analizadas más adelante en esta descripción. Sobre el revestimiento.1 Pila de lixiviación y revestimiento La pila de lixiviación está construida en capas. una faja comúnmente mide 160 metros de ancho por 900 metros de largo (la dimensión de 900 metros va de oeste a este).especialmente seleccionada. . Luego.1. Esta capa ayuda a proteger el único revestimiento de 60 milésimas de pulgada de HDPE (polietileno de alta densidad) que se pone a continuación. El revestimiento impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas colectoras de solución que rodean el borde de la pila. Esta capa tiene aproximadamente 0. a medida que se agregan pisos adicionales a la pila. la longitud de las fajas disminuye progresivamente en la cima de cada piso adicional. se coloca otra capa de material cuidadosa-mente seleccionada. Esta solución es dirigida al oeste. Una vez que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso está debidamente preparado. El piso se divide en franjas largas y angostas llamadas fajas. debido a que la programación del área de lixiviación debe tomar en cuenta el avance de la construcción de los pisos de lixiviación. La pila de lixiviación está construida sobre una superficie preparada especialmente. se colocan las tuberías de distribución de solución sobre la superficie del piso superior. se coloca una serie de tuberías colectoras de 6 pulgadas.

El primer piso de la Fase II se deposita a medida que los equipos se mueven desde la Faja 7 a la Faja 8 y continúan a las Fajas 9. Mediante la construcción de rampas en las fajas y utilizando la apiladora. emisores y otros accesorios). En la Fase 1. control y mantención. entregando la máxima flexibilidad a la operación. 4. lo que hace que la pila de lixiviación tenga una altura uniforme de 24 metros en toda su longitud. Los Pisos 9 al 11 son idénticos al Piso 8. El sistema de riego debe poseer un sistema de control que asegure un funcionamiento continuo. Se depositan otros dos pisos idénticos. La Fase III comienza cuando se deposita un piso desde la esquina sudeste de la Faja 1 a todo lo largo de la pila este hasta el extremo de la Faja 11. Es necesario crear una pendiente en la pila para mantener las paredes estables. comienza la construcción de fajas en la esquina sudeste de la Faja 7. que es el inicio de la Fase II. Esto crea el Piso 5. Medidas de protección de las instalaciones. El cálculo del diseño de un sistema de riego debe cumplir con las normas estipuladas para los sistemas hidráulicos. Una vez que las Fajas 1 a 6 tienen una altura de cuatro pisos (24 m). válvulas. Aunque el Piso 8 se crea de la misma forma que los tres pisos anteriores. en el lado sur de la pila. Accesorios para la operación. 4.7 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN Conceptos generales sobre riego El riego es la aplicación oportuna y uniforme de agua /solución a un lecho de lixiviación con el objeto de producir la máxima recuperación de la especie de valor (cobre). La instalación debe ser optimizada en su relación costo /beneficio Se deben llevar a cabo estudios y análisis que permitan conocer los parámetros que determinan las restricciones a los que deba someterse el proyecto. y además. la cantidad de fajas del Piso 8 disminuye a diez para crear una pendiente. Los Pisos 13 y 14 son idénticos al Piso 12. Se depositan otros tres pisos sobre las Fajas 7 a 11. operación y ambiente. Durante la Fase I. se construyen 6 fajas.La pila de lixiviación se construye en dos fases. Desgaste por el uso y las condiciones de operación. la cantidad de fajas se reduce a nueve para aumentar la estabilidad de la pila. 10 y 11. de acuerdo a los estándares establecidos. El sistema de riego debe estar construido con materiales resistentes a: Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación.7. . En el Piso 12. La clave de un buen diseño de riego consiste en establecer de la forma más precisa posible los requerimientos que posteriormente se le exigirán a la instalación. primero. Condiciones climáticas de trabajo. principalmente: Las pérdidas de carga (cañerías codos. el piso se construye de a una faja a la vez hasta completar todo el piso.1 Diseño del sistema de riego La capacidad de la instalación debe ser suficiente para satisfacer las necesidades de riego en la condición de máxima demanda. los pisos se construyen.

Poca sensibilidad a las obturaciones. El objetivo fundamental en la definición del calendario de riego es maximizar el contacto soluciónmineral.8 Tecnologías de riego 4. Asegurar la estabilidad de la pila. evitando saturaciones del lecho. Identificar la influencia del riego en estos mecanismos de control. Maximizar la concentración de cobre en la solución.fricción). Aumentar la simplicidad del proceso. en realidad el flujo puede resultar bi o tridimensional.7.7. En ellos se produce la disipación de una gran cantidad de energía por la que el líquido sale gota a gota.3 Caracterización hidrodinámica El riego debe ser definido en función de las características hidrodinámicas del material que se quiere lixiviar. Nivel freático.1 Caracterización Geotécnica Análisis de estabilidad de la pila durante la lixiviación.4. 4.7. Deformación volumétrica. que eventualmente pueden ser localizadas. .2 Caracterización metalúrgica Mecanismos que controlan la cinética de extracción del cobre: Aspectos químicos. De esta forma los bulbos de humectación pueden presentar formas cilindrocónicas y hasta esféricas. para: Optimizar el rendimiento metalúrgico.1 Goteo Se llama así a los sistemas que aplican solución con caudales bajos (<=16 L/h) por puntos individuales de emisión. Poco sensible a las variaciones de presión.2.7.2. No obstante. Aspectos físicos (fenómenos de transporte). Reducir los costos. Convencionalmente durante el riego.2. Propiedades resistentes (cohesión. El flujo de solución y el calendario de riego deben correlacionar con la fracción de líquido que participa en el transporte del cobre. predomina el movimiento vertical hacia abajo debido a la acción gravitatoria.2 Caracterización del sistema de riego 4. Efecto de la humedad.8. 4. Elevada uniformidad de fabricación. 4. Factor de seguridad. En el riego por goteo se debe tener en cuenta: Las características principales que se deben tener presentes en la selección de un emisor son: Caudal uniforme y constante.

Comparativamente con el riego por goteo presenta las siguientes ventajas: . Los aspersores pueden ser clasificados por: .Resistente a la agresividad química y ambiental.Capacidad de tamaño (tamaño de boquilla).5 mm. Tuberías de distribución. Estabilidad de la relación caudal. Es recomendable que el sistema de filtrado no deje pasar partículas sólidas de diámetros mayores a 1/10 del diámetro de la sección mínima de paso del gotero. Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión. Requieren una buena oxigenación de la solución. Poca sensibilidad a los cambios de temperatura. Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante. . es especialmente recomendable en: o o o o o Suelos de textura gruesa (arenosos). Prácticamente todos los terrenos pueden se regados por aspersión. No existe riesgo de precipitación de sales presentes en la solución. Existe régimen de viento fuerte y permanente.5 mm. Cuando se tienen aguas muy duras y hay peligro de incrustaciones.2 Aspersión Puede decirse que se trata de un sistema en el que la superficie de la pila recibe la solución en forma de lluvia. tuberías de transporte.7 mm.Anulo de influencia.Sistemas portátiles o fijos. Las condiciones de temperatura son extremas (pueden funcionar enterrados). reducen muchos las obturaciones.Tamaño de gota ángulo de riego. Velocidades mayores a 4. . Aspersores. Elementos auxiliares. Sensibles 0.presión a lo largo del tiempo. Bajo costo.7 mm < d <=1.Giratorios o fijos. Según el diámetro de la sección mínima de paso. . .8. emisores y sistemas integrados pueden clasificarse en: Muy sensibles a las obturaciones: d <= 0.5 m/seg. Básicamente un sistema de riego por aspersión consta de: Grupo de bombeo. 4. Poco sensibles d > 1. El riego por goteo es recomendable cuando: La disponibilidad del líquido es escasa. tuberías.

Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño y más necesidad de 3 energía por m de solución gastada. La solución que se usa en cualquier área de la pila en un momento dado depende de un programa de lixiviación predeterminado. Este instrumento tiene el mismo diámetro interno que la línea que se conecta a las líneas principales de solución. ajustando la abertura de la válvula.9. El flujómetro magnético mide el caudal de solución y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. El motor eléctrico que opera al actuador es controlado automáticamente por el DCS. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro líneas que se extienden sobre la pila de lixiviación. El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la corteza. Las estaciones portátiles de control de flujo constan de un flujómetro magnético y una válvula de control. A medida que la solución fluye hacia la estación portátil de control de flujo. hay válvulas de mariposa para aislar el flujo de solución de las líneas principales de refino y de ILS. Ésta es una válvula de bola con un actuador accionado eléctricamente. se instala una válvula de control de flujo. para producir la ILS de menor ley. Por lo general.Mayor simplicidad de instalación. Aquí se indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por el tubería. Menor mantención (soluciones sucias). primero se encuentra con el flujómetro magnético. Desventajas del riego por aspersión: Menor precisión en la entrega de la solución. hay estaciones portátiles de control de flujo. Registra mayor pérdida por evaporación. por consiguiente mayor gasto de ésta. entra a una sección de tubería . Mayor versatilidad para el riego. .9 Distribución de la solución La solución de lixiviación se distribuye hacia la pila de lixiviación a partir de dos fuentes: la solución de refino y la ILS (solución de lixiviación intermedia). En esta sección de tubería. La tubería hacia las estaciones portátiles de control de flujo sale de estas líneas principales de solución. 4. el DCS puede mantener un flujo prefijado por el operador a través de la tubería. en el lado oeste de la pila de lixiviación. que lleva la solución al sistema de distribución de la solución de lixiviación. sobre la pila. También se usa la señal de caudal para el control automático del flujo. De esta forma. Las líneas de solución principales de refino y de ILS van en dirección norte a sur.1 Estaciones portátiles de control de flujo Para controlar el flujo de solución hacia la pila. Una vez que la solución sale de la válvula de control de flujo. 4. en base a la lectura de flujo del flujómetro magnético. Cada estación está dedicada a una faja. Además. entra a otra tubería. Las tuberías se colocan en zanjas revestidas con HDPE. la ILS se usa para producir la PLS de mayor ley y el refino. Cuando la solución pasa el flujómetro.

2 Tubería principal de solución 4.Figura 4. equipadas con válvulas de mariposa para aislar y controlar el flujo de la solución. Dentro de cada bloque.2 Sistema de distribución de solución del bloque Cada línea de la estación portátil de control está dedicada al control del flujo de la solución en un bloque dentro de la faja. Los tubos de los goteros están separados aproximadamente 0. hay líneas matrices secundarias.76 metros.9. Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas líneas matrices secundarias. .

las cuales se extienden por la superficie del bloque. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de diámetro (12 mm de diámetro) conectados a las líneas matrices secundarias. .3 Vista de planta de la tubería del bloque de lixiviación Las líneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberías de cloruro de polivinilo (PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberías se unen con acoplamientos de desconexión rápida.Figura 4. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de aproximadamente 0. .6 metros en toda su longitud.

3 Principio de operación Goteros a presión El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solución de lixiviación que va a cada área de la pila de lixiviación. 4.9. Si entran partículas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El gotero está fijo en el tubo. Debido a que el orificio está hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta 50 veces su tamaño nominal. deteniendo el flujo. a medida que se acumula presión detrás de la partícula.Figura 4. Debido al bloqueo.4 Detalle de una matriz secundaria La operación de los goteros en los tubos de goteros es vital para el éxito de la operación de lixiviación. ya que las partículas tienden a desplazarse por el fondo del tubo de goteo.6 metros. Esto ayuda a reducir la cantidad de partículas que entran al gotero. . se acumula presión detrás de la partícula. ésta es . 8 litros por hora. El gotero reduce la presión en el tubo de gotero desde aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la solución. se pueden alojar en el orificio. El diseño de estos orificios también controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente. Los goteros están insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0. con la admisión del gotero cerca del centro del tubo. El gotero a presión se analiza con mayor detalle en el siguiente principio de operación.

el orificio vuelve a su tamaño y operación normales. los cuales están sobre una base sujetados por un portaboquilla. la partícula pasa por todos los orificios y es descargada en la pila de lixiviación. el aspersor tiene solo una parte móvil y ningún resorte metálico.5 m) de diámetro. Debido a la fuerza de la solución estas ranuras de deflector y el trípode se balancean y rotan al mismo tiempo.forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cámara del gotero. golpea las ranuras en el deflector y trípode. Luego. La solución ingresa al aspersor por la base hasta el propulsor y la boquilla. Figura 4.9. Puesto que la solución sale de la boquilla a alta velocidad. Finalmente. Están fabricados de termoplástico de alta densidad.5 Gotero a presión 4. El tamaño de la boquilla es seleccionado para un flujo en particular. . Vea la Figura 4. Este movimiento combinado crea un círculo uniforme de solución. El área de aspersión puede ser hasta de (5. Las únicas partes móviles son el deflector y el trípode. dependiendo de la presión de la solución y el flujo nominal.4 Principio de operación Aspersor Inicialmente los aspersores (wobblers) fueron desarrollados para la irrigación agrícola.6 .

se lixivian varios módulos al mismo tiempo. el nuevo módulo debe ser ripiado antes de colocar las tuberías. Por lo menos un módulo adicional está siempre equipado con una red completa de tuberías y aspersores. Luego del lavado de un módulo y ponerlo en su ciclo de reposo. de tal manera que la etapa de lavado pueda detenerse en un módulo y empezarse en otro sin demora. Siempre que sea posible. su red de tuberías y aspersores pueden ser movidos a un nuevo modulo. El número puede variar dependiendo de las condiciones actuales.Figura 4.6 Aspersor Durante la operación normal. .

10 Sistema de recolección de solución Se han instalado tuberías colectoras en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste de la pila de lixiviación. Hay un extenso sistema de tuberías colectoras sobre y bajo la pila de lixiviación que alimenta los colectores principales. por debajo de la tubería que viene de las bombas de solución. la solución fluye hacia las tuberías colectoras. donde están instaladas las tuberías colectoras y. Luego. El destino lo elige el operador y puede ser controlado mediante las válvulas de aislación en las líneas colectoras que alimentan los colectores. Desde allí. Parte de la solución queda atrapada en la pila. se juntan en el colector secundario que lleva la filtración hacia la piscina de ILS. Hay colector para la ILS y un segundo colector para la PLS. la solución sigue fluyendo fuera de la pila y hacia la piscina durante algún tiempo. finalmente. De esta manera. Las tuberías llevan la solución a las cámaras de traspaso. El revestimiento bajo las tuberías colectoras se prolonga hacia el oeste. de las líneas de las bombas de solución o de la pila misma se juntan en el punto más bajo. La parte que fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviación (efluente).7 Corte transversal del sistema colector de solución Durante la operación normal. Figura 4. El sistema de recolección de cada piso sucesivo consta de una serie de tuberías de recolección y cámaras de traspaso. la zanja. Existen piscinas de solución de PLS y de ILS las que pueden almacenar aproximadamente 16 horas de drenado de la pila de lixiviación. Estas tuberías recogen y transportan la solución de lixiviación a las piscinas de solución. La solución puede fluir a la tubería colectora ya sea de ILS o de PLS. Las tuberías colectoras de la pila están instaladas debajo del primer piso y en la base de cada piso sucesivo. fluye un gran volumen de solución a través de la pila. . Si el operador deja de agregar solución nueva en la parte superior de la pila.4. el revestimiento termina en una berma al oeste de las líneas de las bombas de solución. Las tuberías y el revestimiento están cubiertos por una capa de drenaje de un tamaño máximo de 500 mm de roca harneada. todos los derrames o filtraciones de las líneas de recolección.

Figura Nº 4. . Estas capas también se denominan pisos.8 Detalle de revestimiento La pila de lixiviación esta construida en capas.

2 Ciclo de lixiviación CICLO DE LIXIVIACIÓN Apilamiento de materiales e instalaciones de tuberías Lixiviación con alta concentración de ácido Lixiviación con mediana concentración de ácido Lixiviación con rafinato Lavado de pilas Drenado de pilas Retiro de tuberías y ripios TOTAL DÍAS 2 días 3 días 5 días 22 días 3 días 2 días 1 día 38 días El ciclo está diseñado para lograr una recuperación óptima de cobre soluble en ácido que se describe a continuación: La bomba dosificadora de ácido muy concentrado. En base al trabajo de análisis extensivo y experiencias operacionales. la planta utiliza un ciclo de 38 días por cada módulo.6 mm) Apilador radial 18‘’ (457. es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al rafinato.11 Construcción del módulo de lixiviación Tabla Nº 4.4.2 Ciclo de lixiviación: Tabla 4.1 Aspectos constructivos de pilas dinámicas Impermeabilización del piso Instalación de tuberías de drenaje Formación de la pila Drenajes principales Forma que presenta Altura Tonelaje promedio Ángulo de reposo 4‘’ (101. ver Tabla 4.5 m 6 400 – 8 300 t 45º Se presentan a continuación algunas variables constructivas de módulos de lixiviación: 4.2 mm) Trapezoidal 3. la mezcla de ácido muy concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático .12 Sistema de lixiviación y lavado en pilas sistema dinámico El método de lixiviación en pilas es de pilas dinámicas por módulos.

para un riego de rafinato.9 Detalle de una conexión de riego por goteo . La lixiviación con alta concentración de ácido dura 3 días. Las cantidades de ácido hacia los mezcladores estáticos son controladas por el sistema de control DCS. este sistema cuenta con tuberías de riego de 20 mm de diámetro. y una longitud de 106 m. la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático de ácido. esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación.9 . La bomba dosificadora de ácido concentrado es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al rafinato. esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación. En la Figura 4. Figura 4. la lixiviación con mediana concentración 5 días. para un riego de mediana concentración de ácido. una de otra a una distancia de 0. la densidad de riego es de 15 L/h/m .5 m.de ácido. la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático de ácido. se ilustra el detalle de la línea de riego por goteo.5 2 m. El sistema de riego del módulo se realiza por goteo. y la lixiviación con rafinato dura 22 días. La bomba dosificadora de ácido es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al rafinato (si fuera necesario). cada emisor de goteo se encuentra a una distancia de 0. esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación. la adición se calcula por medio de una relación existente entre la cantidad de rafinato entrante al mezclador y el valor deseado de flujo de ácido sulfúrico que se quiere adicionar en la pila. para un riego de alta concentración de ácido. los controladores indicadores de relación de flujo de ácido son los encargados directos para realizar esta labor. Se disponen separadas.

.10 se muestra el detalle del riego por aspersión. de las líneas de las bombas o de las pilas se junta en el punto más bajo. cada módulo requiere de 2 filas de 11 aspersores. Figura 4. El revestimiento de HDPE se prolonga por debajo de la tubería que viene de las bombas de solución y termina en las líneas de las bombas de solución. las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de la pila de lixiviación. se utiliza un sistema de riego por aspersión con agua.Para la etapa de lavado que dura 3 días. Hay un extenso sistema de tuberías colectoras bajo la pila de lixiviación que alimenta a los colectores principales garantizando que la solución sea enviada a la poza de solución. todos los derrames o filtraciones de las líneas de recolección. esta solución se dirige hacia las dos tuberías principales . la distancias entre aspersor y aspersor es de 10. en el cual se utilizan aspersores. De esta manera.10 Detalle de la línea matriz de riego por aspersión Sistema de recolección de solución Se han instalado tuberías colectoras de sobre el revestimiento HDPE conectadas a las tuberías de .6 m. En la Figura 4.

Debido a que la pila de lixiviación no es cuadrada en su esquina sudoeste.5 * Gramos de constituyente contenido en un litro de solución.4. como se describe más adelante en la Tabla 4.4 Características de la solución de lixiviación Constituyente Cobre (Cu ) Total de hierro (Fe) Ácido sulfúrico (H2S04) pH ++ Refino (g/l*) 0. .320 m Aproximadament 2 e 1.3 Terminología de las pilas de lixiviación Término Faja Bloque Piso Ancho Base 160 m Ancho superior 160 m 1.3 ILS (g/l*) 1.0 10-18 9 a 10 1.320 metros cuadrados. Tabla 4. el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida. hay cuatro bloques por estación de control de flujo.4 muestra las características de la solución de lixiviación utilizada para lixiviar el mineral. son más pequeños que el resto. es decir. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven el cobre del mineral aglomerado.584. Cada bloque tiene aproximadamente 160 metros de ancho y 225 metros de largo y cubre un área aproximada de 36.13.41 10-18 9 a 10 1. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro tuberías que se extienden por la parte superior y a través de la pila de lixiviación de oeste a este.13 LIXIVIACIÓN EN PILAS PERMANENTE Las soluciones de lixiviación (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las pilas de lixiviación durante la operación normal.1Bloques y ciclo de lixiviación Cada piso de una pila de lixiviación se divide en fajas. Después de aplicar las soluciones de lixiviación. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable.68 10-18 9 a 10 1.5 .000 m * Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m.2 PLS (g/l*) 4. cada una de las cuales es alimentada por las estaciones portátiles de control de flujo.760 m Profundidad 6 m* 6 m* 6 m* Largo Variable— hasta 900 m 225 m Variable— hasta 900 m Área Aproximadament 2 e 144. en cierta forma. son recolectadas en las tuberías colectoras y se envían a las piscinas de solución. Este período no incluye el tiempo de colocación del mineral en un piso. En base al trabajo de análisis extensivo y a la experiencia operacional. 4.000 m Normalmente 2 36. La Tabla 4. Cada línea alimenta un bloque de lixiviación individual. El tiempo para terminar la construcción de un piso varía de 3 a 6 meses. Tabla 4. las fajas y los bloques de esa área. se utiliza un ciclo de 105 días en cada bloque. dependiendo del área del piso.

A fin de controlar la operación general de manera eficiente. Aunque el programa puede ser ajustado en el corto plazo en base a las condiciones actuales. cada bloque de la pila de lixiviación está en una etapa diferente del ciclo en un determinado día. la ILS se usa para el primer período de irrigación de los bloques y el refino se usa para el resto del tiempo de lixiviación de los bloques. a fin de poder cumplir las metas de producción de cobre. y puede modificarse en base a la experiencia y las condiciones actuales. Esta información se usa para preparar un programa semanal que ayude a los operadores a programar su trabajo en terreno. 4. se obtienen regularmente muestras del mineral aglomerado que se está poniendo en cada bloque en la planta de aglomeración. tanto el refino como la ILS se esparcen sobre la superficie de los bloques.5 Ciclo de lixiviación Actividad Curado de ácido Instalación de tuberías Irrigación de la pila Drenaje sin riego Remoción de las tuberías Compactación y preparación Contingencias Total Días 1 2 80 10 2 5 5 105 El ciclo está diseñado para lograr una recuperación de cobre soluble global del 85 por ciento. Esto es equivalente a más de 13 bloques en lixiviación al mismo tiempo. Con el diseño de la tubería de la estación portátil de control.000 metros cuadrados de área de lixiviación activa.Tabla 4.13.3 Irrigación de solución de lixiviación Durante la operación normal. 2Programa de lixiviación A un tonelaje de producción de diseño de 54. la solución fluye por los colectores.000 a 67. se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operación actuales. Durante el período de 80 días de irrigación de solución de lixiviación. Esto da flexibilidad al programar la lixiviación del mineral para maximizar la recuperación de cobre. los supervisores y el personal metalúrgico preparan planes mensuales y anuales que muestran qué fajas se van a construir y qué bloques estarán en lixiviación durante el período del plan. La . la pila de lixiviación requiere aproximadamente 480. en la práctica. Si es necesario. En condiciones de operación normales. es importante mantener el plan general. supervisores y personal metalúrgico a hacer todos los ajustes necesarios al ciclo de lixiviación. debido a que todo el mineral de los bloques no es exactamente igual y algunos bloques pueden lixiviar más rápido que otros. El programa para pasar de una solución a la otra es determinado por el supervisor y por el personal metalúrgico. Las muestras se llevan al laboratorio metalúrgico y son lixiviadas bajo condiciones estándares. el tiempo de cambio real de ILS a refino varía de un bloque a otro.200 m por hora y una razón de goteo de 15 litros por hora por metro cuadrado de superficie de pila de lixiviación. un flujo 3 combinado de refino e de ILS a 7. Normalmente. es posible alimentar refino e ILS a la misma faja. Sin embargo. El operador ajusta las diferentes válvulas de mariposa para lograr el caudal deseado hacia los bloques y equilibrar el flujo hacia los cinco subcolectores.500 toneladas métricas secas por día. 4.13. Los resultados de estas pruebas ayudan a los operadores. los subcolectores y los tubos de goteros para salir finalmente por los goteros. Como lo indica el análisis anterior.

Estos deflectores provocan mayor turbulencia y por ende la mezcla es rápida. con menor frecuencia. Principio de operación Mezclador estático El mezclador estático (Static Mixer) es un equipo de acero inoxidable cuya función es la de realizar la mezcla homogénea de ácido sulfúrico con el rafinato con volúmenes que previamente han sido regulados para el riego de los módulos de lixiviación.solución de lixiviación se aplica al mineral en los bloques a una razón de 15 litros por minuto por metro cuadrado.13.13. Luego. cuando se va a alimentar solución a una línea de alimentación de bloque vacía. El procedimiento de operación normal es iniciar el flujo de solución hacia el nuevo bloque o a la nueva estación portátil de control de flujo antes de detener el flujo hacia el bloque o a la estación portátil de control de flujo en funcionamiento. Consiste en un tubo a través del cual pasa rafinato a un caudal determinado por las bombas de rafinato. En la parte central y en forma paralela a la tubería se encuentra una tubería pequeña por donde ingresa el ácido sulfúrico que es bombeado por una bomba dosificadora a un caudal predeterminado. Este procedimiento ayuda a evitar una contrapresión excesiva en los colectores y en las líneas matrices secundarias y permite que escape el aire atrapado. de una estación portátil de control de flujo a otra.3 Estrategia de control de la distribución de la solución La meta global de la estrategia de control de la distribución de la solución es lograr un flujo relativamente uniforme de solución de lixiviación a través de todos los goteros de la pila de lixiviación. el operador en terreno abre completamente todas las válvulas de mariposa de 6 pulgadas de la matriz secundaria que va al bloque que se va a lixiviar. 4. Esto se logra al ajustar las válvulas de mariposa de 6 pulgadas de las líneas matrices secundarias que alimentan los bloques. son medidos y registrados por los flujómetros y transmitidos al DCS. esta razón es equivalente a un flujo de solución de aproximadamente 545 metros cúbicos por hora para cada bloque. Como regla general. anotándolo en la planilla de control. el operador en terreno debe abrir la válvula de mariposa de 12 pulgadas correspondiente de la línea principal de refino o de ILS.13. semanal o mensualmente). . Una responsabilidad importante del operador es anotar los caudales. La operación correcta del sistema de distribución de la solución requiere una comunicación y cooperación estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno.5 Mezclador estático El mezclador estático mezcla el rafinato o el agua de proceso con el ácido sulfúrico para que ambos fluyan a través de una tubería hacia los módulos de lixiviación. tanto instantáneos como acumulativos en períodos de tiempo. 4. Cuando la solución está fluyendo en forma continua. Durante la operación normal. Este procedimiento ayuda a evitar la formación de presión excesiva en los colectores y en las líneas matrices secundarias. los operadores frecuentemente cambian el flujo de solución de lixiviación (tanto refino como ILS) desde un bloque de lixiviación a otro y. Las anotaciones importantes de este inventario y el equilibrio masa relacionadas son los caudales de solución y los análisis químicos.4 Monitoreo de la producción Para asegurar que siempre haya una volumen adecuado de PLS con el correcto contenido de cobre para las plantas de extracción por solventes (SX). Si es necesario. según lo instruya el personal metalúrgico de la planta. Al ocurrir el contacto entre ambos fluidos (rafinato y ácido) ocurre la mezcla que es ayudada por dos deflectores que se encuentran internamente antes y después de la descarga de ácido. 4. el personal metalúrgico de la planta entrega un inventario de solución en forma regular (generalmente. el operador en terreno ajusta el flujo de solución 3 que va al bloque a 545 m por hora. el operador puede ajustar todas las válvulas de mariposa en las líneas matrices secundarias del bloque para lograr una razón de aplicación uniforme sobre la superficie del bloque.320 metros cuadrados. Con un área de bloque de 36. dependiendo de la solución que vaya a poner en los bloques de lixiviación. Los caudales.

Figura 2.7 Mezclador estático de ácido .1.

no contenga un exceso de finos. aumento de la potencia del agitador) y tampoco exceso de finos que dificulten la separación sólido-líquido de la pulpa lixiviada en la etapa posterior. embancamientos. lo que favorecerá la conclusión técnico-económica de emplear tamaños mayores en el proceso. La fracción fina se considera 200 mallas. la agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita. La concentración de reactivo lixiviante dependerá de la composición química de la mena. La lixiviación por agitación puede realizarse en forma Bach.5.0 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN Esta técnica se emplea para minerales que presentan una alta desintegración de la roca en contacto con soluciones acidulados. en el beneficio de menas en las que la especie de valor está en grano muy fino o muy diseminado en la roca. moderada en el segundo y baja en el último. que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. sino que pueden contribuir a un aumento significativo de la disolución de impurezas y consumos de reactivo. aumento de la potencia del agitador y otros) y que por otra parte. La lixiviación por agitación puede realizarse en una operación Bach o continua. permite una lixiviación adecuada y económica. La norma es emplear tamaños a 100%-20 mallas. con los cuales se obtienen extracciones de cobre satisfactoriamente altas y con una cinética favorable. para una eficiente separación sólido-líquido posterior y con dosificaciones razonables de floculantes. Por otra parte. Debido a lo anterior y además. continúa en serie y continúa en contracorriente 5. . Generalmente una operación en serie. el análisis debe realizarse considerando las extracciones del elemento de cobre. Bajo un punto de vista netamente técnico. Indudablemente cada unidad dispone de alimentadores controlados de ácido sulfúrico concentrado para eventuales cambios en la operación. Así por ejemplo. Es también el tipo de técnicas que se emplea para lixiviar calcinas de tostación. disolución de impurezas y consumo de reactivo lixiviante (ácido). permite mantener una acidez elevada en el primario. La granulometría del mineral no debe contener exceso de grueso (ejemplo ¼” o 4#) ya que producirían problemas en la agitación. Además en éste se puede determinar la acidez libre y según ella. la cual no debe exceder de 40% como valor práctico. en la definición de la granulometría deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de “ gruesos” que produzcan problemas en la agitación (embancamientos. 4. para disminuir los consumos de energía por concepto de molienda. para la definición y optimización del proceso.1 Variable del proceso: El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales. en minerales que generan un alto contenido de finos en las etapas de chancado. debe necesariamente hacer confluir aspectos técnicos-operacionales y económicos. El uso de 3 reactores por ejemplo. controlar la adición de ácido en el primer reactor. tamaños más finos no sólo favorecerán la extracción del elemento. en la lixiviación directa de concentrados de molibdenita para disolver el cobre. con 3 a 5 reactores.2 Aspectos teóricos de la lixiviación por agitación La lixiviación por agitación se emplea en general para la disolución de la especie valiosa a partir de mineral con granulometría fina. del tipo de lixiviación por agitación emplear y del proceso final de precipitación.

y según ello controlar la adición de ácido en el primer reactor. Las reacciones que se producen dentro de las etapas de lixiviación por agitación es (ejemplo): La crisocola. contribuye a un aumento significativo de la disolución de impurezas y a un consumo excesivo de reactivo lixiviante. calcosita y la chalcocopirita cuya disolución es muy mínima. Cu(OH)2 Cu2O CuO El mineral contiene 1. El mayor inconveniente yace en un alto costo operativo y dificultad en la separación sólido/líquido. Generalmente una operación en serie con 3 a 5 reactores permite una lixiviación adecuada y económica. Después de 5 horas de tiempo de retención. también se encuentra en pequeñas cantidades de sulfuros de cobre tales como la bornita. Individualmente cada unidad dispone de alimentadores controladores de ácido sulfúrico concentrado para eventuales cambios de operación.El tamaño muy pequeño del mineral favorece a la extracción del cobre. Cu (OH)2 2CuCO3 . este cobre está presente principalmente en forma de Crisocola y Malaquita que se disuelve fácilmente con una solución de ácido sulfúrico en donde el cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola y en forma de carbonatos de cobre como malaquita y otro tipo de óxidos en menor cantidad. la malaquita y la azurita se lixivian bastante rápido en ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción: Malaquita de lixiviación con ácido sulfúrico Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2 . permite adicionar ácido por etapas y además controlar el pH de la pulpa conforme a las exigencias que tenga la etapa subsiguiente. Estos óxidos se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de carbonatos (caliza) de alto contenido de arcillas que dificultan la percolación de la solución. 2H2O + H2SO4 + 2H2O Cu + SO4 + 5H2O + SiO2 Al igual que la crisocola. +2 -2 lixiviación rápida en ácido CuSiO3 . la mayoría del cobre ha sido lixiviado. Se puede determinar el pH de la pulpa.46% de cobre soluble en ácido. prácticamente despreciable. Los principales minerales oxidados de cobre son: FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA Crisocola Malaquita Azurita Cuprita Tenorita CuSiO3 CuCO3 . La necesidad del manejo de reactores es definido por la cinética de extracción de mineral en particular En nuestra operación por ejemplo. hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta y de sulfúrico (H2SO4).

Bombas ubicadas en el underflow para realizar la transferencia de pulpa a cada etapa El proceso trabaja con arreglo sencillo de cuatro espesadores en cascada CCD N° 1. Los equipos asociados son: Una caja de alimentación para cada CCD de forma cilíndrica recubiertos interiormente con neopreno. los reactores en donde se produce este lavado son denominados decantadores (espesadores).Los minerales sulfurados no son lixiviados durante los periodos de contacto corto. de esta manera se produce el lavado de los sólidos. tiene por objetivo alcanzar la separación de la solución de los sólidos lixiviados. Los problemas que ocasionan la ganga (silicatos o carbonatos) en la lixiviación por agitación son: Mayor consumo de ácido. el flujo requerido es calculado por medio de un transductor de flujo que además de calcular el flujo de ácido sulfúrico hacia los tanques de lixiviación por agitación. CCD N° 2. Se dice que opera en contracorriente porque la pulpa con un 40% a lavar se alimenta al primer espesador mientras que la solución de lavado (rafinato) es alimentado en el último espesador en un arreglo cascada. calcula el punto de referencia o valor deseado de flujo de rafinato al CCD Nº 4. Un distribuidor del underflow de los CCD. Cuatro espesadores tipo E-CAT. Contaminación del PLS por disolución de impurezas. Dificultad en la separación sólido-líquido. CCD N° 4. Esta operación se lleva a cabo lavando la pulpa con rafinato en contracorriente y en varias etapas. El producto es la solución denominada PLS con alto contenido de cobre. los óxidos metálicos sin embargo son fácilmente solubles en medio ácido lo cual permite su fácil recuperación. El sistema de control DCS esta inmerso en el circuito de decantación en contracorriente y lavado. La pulpa sedimentada en este caso los ripios. el flujo de lavado que ingresa al CCD Nº 4 (rafinato) es controlado mediante el controlador de relación de flujo de rafinato. La densidad de la pulpa sedimentada en los cuatro espesadores también son controlados utilizando controladores indicadores de densidad uno para cada bomba de descarga del espesador . con un rango de 40 a 50% de sólidos son retirados por la parte inferior mediante dos bombas. mientras la pulpa avanza hacia el último espesador. la solución de lavado avanza en sentido contrario hacia el primer espesador. esta línea de bombeo descarga en el distribuidor del underflow de los CCD en el cajón correspondiente al espesador CCD N° 4 y luego enviado al tanque de ripios para su bombeo por medio de 3 bombas en serie para que estas envíen los ripios hacia el cajón de relaves de la concentradora. Descripción del proceso de decantación en contracorriente continua y lavado CCD La decantación en contracorriente continua y lavado CCD. CCD N° 3.

En particular.0 LIXIVIACIÓN BACTERIANA Para el ambiente. realizaron un ambicioso proyecto multidisciplinario. Entre todos estos factores. la compañía minera “Quebrada Blanca” y la compañía minera “Cerro Colorado”.1 MECANISMOS BIOLOGICOS Los siguientes son los diferentes factores biológicos más importantes que afectan al proceso de lixiviación bacteriana. Actualmente también se ha empezado a conocer el papel de otros microorganismos. en especial de Thiobacillus thiooxidans y Leptospirillum ferrooxidans. ya que produce un impacto ambiental varias veces inferior a la tecnología clásica de pirometalurgia. junto con investigadores de otras universidades y centros de investigación. En esta última. En la disolución de minerales sulfurados participan bacterias que requieren sólo de compuestos inorgánicos muy simples para multiplicarse. los sulfuros tratados en fundiciones. Esta tecnología ha demostrado ser rentable y se aplica actualmente en la mina “Lo Aguirre”. La empresa nacional no se ha quedado atrás y ha hecho aportes significativos en este tema. microbiológicos e ingenieriles de la biolixiviación. que incluyo el estudio de los aspectos moleculares. Hg) y los mecanismos moleculares de su resistencia a metales (Hg). Adherencia a la superficie del mineral. • • • • Capacidad de oxidación directa e indirecta. Los primeros trabajos de caracterización de las bacterias lixiviantes se realizaron a partir de 1973 en el Laboratorio de Microbiología de la Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas (Prof. Thiobacillus Ferroxidans es la bacteria que más se ha investigado en relación a la oxidación biológica de los sulfuros metálicos. ya que aun existen muchas preguntas sin contestar sobre las bacterias que realmente están participando en los procesos de biolixiviación que operan a nivel comercial. La Sociedad Minera Pudahuel realizó una importante innovación en este campo. desarrollando un proceso para la lixiviación bacteriana de sulfuros secundarios. Biodiversidad de los microorganismos presentes. La investigación microbiológica tiene mucho que decir. realizando contribuciones científicas y tecnológicas reconocidas a nivel mundial. La Universidad de Chile ha sido pionera en éste campo. En la década del 80. la introducción de una tecnología basada en biolixiviación representa un importante adelanto.5 y 3. en la presentación se discutirá especialmente el rol del estado fisiológico y el efecto agentes tóxicos en la viabilidad de las bacterias lixiviantes. producen humos de chimeneas con altos contenidos de SO2 y arsénico. la viabilidad de la población bacteriana y su actibidad metabólica parece ser un factor determinante en el éxito de un proceso de extracción por biolixiviación. se dará ejemplos de adaptación de cultivos a metales tóxicos (Cu.5. 5.5). Por esta razón. Por otra . Estado fisiológico y presencia de agentes tóxicos para las bacterias lixiviantes. los mismos que se encuentran comúnmente en las aguas de los procesos hidrometalúrgicos. numerosos investigadores de la universidad. Otra de las características especiales de estas bacterias es su capacidad de crecer en soluciones extremadamente ácidas para el común de los microorganismos (pH entre 1. Claudio González y colaboradores). Zn. Diferentes divisiones de CODELCO han aplicado la biolixiviación en la extracción de cobre desde ripios y otros.

000 mS/cm Hidróxidos férricos. por lo que colabora con la acción de la bacteria. La acción concertada del aire. Cobre. Este último ion posee capacidades oxidantes muy fuertes.3. con altas concentraciones de sulfato y de iones metálicos en solución y con precipitados de diferentes hidróxidos férricos.000 mg/L de CaCO3 600 . agua y bacteria no se detiene espontáneamente. La turbidez se genera al precipitar los hidróxidos férricos. La “enfermedad” se inicia cuando se encuentran los tres principales agentes causantes: el aire. disolviendo diferentes metales que se encuentran en el mineral. para producir el ion férrico.2 Participación de la lixiviación bacteriana en la generación de los drenajes ácidos de mina Sin embargo. El ion ferroso puede seguir siendo oxidado por la bacterias. Ácido sulfúrico. Ocurre frecuentemente a partir de desechos de minas abandonadas de carbón o de diferentes sulfuros metálicos y en el interior de los relaves.5 . La formación de ácido ocurre cuando las bacterias oxidantes de sulfuros y de hierro transforman la pirita y otros sulfuros en ácido sulfúrico. más bien se potencia a si misma. Fuente del ácido Principal ácido presente pH Acidez Conductividad Precipitados Otros elementos presentes Oxidación de pirita.30. 5. El Drenaje Ácido de Mina es una contaminación inorgánica de múltiples factores que se produce a partir de cierto tipo de minerales que se encuentran expuestos al aire y al agua. ya que se producen drenajes fuertemente ácidos.64. En la Tabla 1 se presenta un resumen de los distintos componentes de esta contaminación. el agua y las bacterias ferrooxidantes.parte se revisará los distintos métodos analíticos disponibles para la determinación de la viabilidad de la población bacteriana y su actividad metabólica. zinc y plomo. estas bacterias también tienen su lado oscuro. A esto lo podemos llamar la “enfermedad bacteriana” de las minas y de los relaves abandonados. níquel. cuando se encuentran comburente.1. Esto produce el llamado Drenaje Ácido de Mina. combustible y calor. Se trata de una contaminación múltiple. debido a que va generando las condiciones de acidez y otras que son favorables a la proliferación bacteriana. 1. Contaminación por múltiples factores causada por el drenaje ácido de mina.0 110 . En esta condición las bacterias atacan a la pirita contenida en un relave o en desechos de la minería y la oxidan. . En esto se parece mucho a lo que ocurre con la acción del fuego. generando ácido y sulfato ferroso. que se manifiesta en la generación de ácido y la posterior lixiviación de metales tóxicos desde desechos y desmontes de procesos mineros. Tabla 5.

Desde hace bastante tiempo se conoce que bacterias de la especie Thiobacillus ferrooxidans son muy sensibles a la presencia de ácidos orgánicos. A esto se le agrega un mejoramiento de la salud de la vegetación que coloniza y crece en estos suelos. hay tres alternativas posibles de acción: prevenir. Existen interesantes resultados de la aplicación de bactericidas en el control del drenaje ácido de mina en diferentes localidades de Estados Unidos. se requiere aplicar grandes cantidades de cal. El tratamiento se inicia con la adición del biocida. Esto último permite mantener una concentración activa del biocida en el tiempo a pesar de la biodegradación y el lavado que se produce por acción del agua. Se descubrió que lauril sulfato de sodio y otros tensoactivos aniónicos cumplen con las condiciones indicadas anteriormente. por lo tanto. que son beneficiosas para el suelo. siendo excelentes bactericidas para el Thiobacillus ferrooxidans. se producen grandes cantidades de desechos y no siempre los resultados son totalmente satisfactorios. se disminuye drásticamente la presencia de Thiobacillus ferrooxidans. Esto llevó al desarrollo de un sistema de tratamiento consistente en una pulverización de la zona afectada para lograr un efecto inmediato.5. Esto dio la base para buscar agentes químicos que pudieran inhibir selectivamente a las bacterias generadoras de ácido. Por lo que parece prudente que en nuestro país se considere . Sin embargo. es posible investigar en el laboratorio el potencial de los desechos para generar ácido. ya que en la practica un proceso minero requiere dejar al descubierto los minerales que se encontraban protegidos de la acción del aire. disminuye la disolución o lixiviación de los metales.4 Acción Bactericida: enfrentando directamente el problema En todo caso. Esto cierra el ciclo de recuperación del suelo. ya que tanto el humus como los ácidos orgánicos tienen una acción inhibidora adicional sobre las bacterias ferrooxidantes. Australia e India. Al no generarse productos altamente oxidantes. parece ser que la estrategia más apropiada para el control de esta contaminación es actuar directamente contra el agente causante. Una vez que se llega a este punto el suelo recupera su capacidad de generar humus y ácidos orgánicos. Estos cambios llevan a un aumento de la capacidad del suelo para retener humedad. incrementando paralelamente el desarrollo de bacterias heterotróficas. Esto provoca una rápida disminución de la actividad de las bacterias ferrooxidantes sobre la pirita y. Para lograr este objetivo. ya podemos decir que nuestro paciente puede ser dado de alta. por lo tanto es caro. ya que en condiciones avanzadas de recuperación del terreno. La prevención es muy difícil. una disminución de la generación de ácido in situ. regenerándose la capacidad de fijación de nitrógeno. Todo esto trae consigo el aumento de la actividad de las bacterias heterotróficas propias del suelo. debido a la acción de hongos y otros microorganismos. curar sus síntomas o atacar al agente causante. 5. sin afectar al resto de la flora bacteriana o al ambiente. Con esto. se detiene la generación de drenajes.3 Control del Drenaje ácido de Mina Como en toda enfermedad. el agua y las bacterias. y ayuda a la reforestación de los suelos. En todos los casos se ha demostrado que: • • • previene la formación de ácido y la lixiviación de metales. Este punto es muy importante. Estos resultados indican que la inhibición directa del agente causante puede ser el método más eficaz para controlar el drenaje ácido de mina. Para controlar los síntomas del problema. pero esto debe ir acompañado con la adición de estos mismos biocidas en forma de un producto granulado de liberación lenta. se ha empleado por décadas la adición de cal o calizas u otras formas de neutralización.

La biosorción es un fenómeno físico-químico que presenta una saturación dependiente de la concentración del ion metálico en equilibrio. se llegó al desarrollo de una nueva tecnología biológica de remoción de iones metálicos. se trata de una unión de tipo reversible. La biosorción es un proceso dependiente del pH de la solución. 5. lo que significa un . tales como temperatura o la presencia de iones tóxicos. científicamente controladas. La principal ventaja del proceso es su simplicidad. En nuestro estudio se encontró que la biosorción de iones metálicos presentaba las siguientes características: 1. 4. Por estas características. Existe competencia entre diferentes cationes por los sitios de unión en la biomasa. a nivel de laboratorio.5 Biosorción de metales El descubrimiento de la biosorción de metales ha servido de base para el desarrollo de nuevas tecnologías que permitan la descontaminación mediante remoción de metales a partir de residuos líquidos. 5. En una etapa posterior. que permitan comparar sus ventajas (o posibles desventajas) con respecto a las prácticas tradicionales de manejos de relaves y su posterior reforestación. puede incluso pensarse en la recuperación de metales valiosos. incluso se puede emplear biomasa muerta o inactiva. pues es menos afectado por cambios en las condiciones ambientales. 5. El Laboratorio de Microbiología de la Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas de la Universidad de Chile también se ha preocupado de incursionar en este tema. este último fenómeno de captación pasiva es más adecuado para aplicarlo en un proceso de remoción de iones metálicos. En algunos casos. 3. No es necesario que el microorganismo se encuentre en activo crecimiento cuando va a ser utilizado en un proceso de biosorción.6 Principales mecanismos del proceso de biosorción de iones metálicos En términos generales. 2. La biosorción es un concepto que se ha acuñado para describir el fenómeno de captación pasiva de iones metálicos. la biosorción de los metales a distintas partes de la célula microbiana puede ocurrir por uno o más de los siguientes procesos: • • • • • Complejación Coordinación Intercambio iónico Adsorción Microprecipitación de sales inorgánicas o metales. La biosorción es una reacción muy rápida (la reacción alcanza e equilibrio en menos de 10 minutos). de interés para la empresa minera nacional. en el cual sólo participan interacciones de tipo físico-química con los componentes externos de la célula. Es así como desde 1986 ha investigado la capacidad de biosorción de metales de numerosos microorganismos. por lo tanto.este sistema de control y se evalúe su acción mediante pruebas de terreno. Es posible eluir el metal captado bajando el pH a valores menores que 2.

Por otra parte. Mayormente. Richard Manchee al respecto: . e-mail : esojgue@hotmail. así como para la recuperación de metales presentes en soluciones acuosas contaminantes. los procesos biotecnológicos han logrado ser aplicados con éxito en la lixiviación de cobre y uranio. José J. En definitiva. los procesos microbianos han sido empleados en la lixiviación de cobre y uranio. en el mejoramiento de la extracción de metales preciosos contenidos en sulfuros refractarios. y en el tratamiento de aguas residuales. UO2 . la Lixiviación Bacteriana ha sido aplicada con éxito en la recuperación de oro contenido en arsenopirita en Tamboraque. ha sido usada desde tiempos inmemoriales en la producción de vino. para lograr su escalamiento y evaluación del proceso de biosorción en las condiciones de planta. nuestra tecnología fué recopilada en 1993 por la Fundacion EuroChile como uno de los proyectos nacionales con real potencial comercial. etc.:(51-1) 989 4678 / 484 2284 . Noviembre 1998. el ruido de los picos y el traslado de mineral"..com *: Presentado en el Primer Congreso Peruano de Biotecnología y Bioingeniería. RESUMEN En los últimos tiempos. Zn . Se trata de un proceso biológico para la remoción y/o recuperación de iones metálicos (Cu . conocida como Biotecnología. realizada en Noviembre de 1994 en Düsseldorf y Paris. y en el pretratamiento de sulfuros auríferos refractarios. En el sector minero metalúrgico. Guerrero Rojas Telf. El enorme potencial que representa el empleo de bacterias en los procesos mineros se grafíca con la afirmación que en 1979 brindara el Dr. la Biotecnología se ha convertido en una alternativa viable para la extracción de los valores presentes en las menas. permitiendo la descontaminación de efluentes mineros o industriales mediante el empleo de materias primas disponibles a nivel local. INTRODUCCION El empleo de sistemas biológicos en los procesos industriales. una para el proceso y el microorganismo y otra para el biorreactor. La universidad ya ha solicitado dos patentes nacionales. En el sector minero metalúrgico. será fundamental establecer una asociación con la empresa minera nacional innovadora. en la fabricación de antibióticos. Después de un proceso de evaluación fue seleccionado para participar en la Primera Rueda de Negocios de Biotecnología en Europa. Ahora parece que ha llegado el momento de que las bacterias nos ayuden en la lucha contra la contaminación hídrica..). 2+ 2+ 2+ 2+ Co . entre otras aplicaciones. 2+ 2+ . En el Perú. pan. Al igual que en el caso de la biolixiviación de minerales sulfurados. Trujillo."una planta de extracción de minerales del futuro podría tener el aspecto de una actual de tratamiento de agua: libre de la suciedad y de los montones de escorias asociadas con las operaciones mineras. Cd . la biotecnología ha sido utilizada como una herramienta en la disolución y recuperación de los valores metálicos contenidos en menas. Perú.avance tecnológico significativo. mientras que bajo el suelo millones de microbios realizarían las tareas que en nuestros días se caracterizan por el rugido de las máquinas. cerveza. Esta tecnología se complementa con una cepa microbiana que efectúa eficientemente el proceso de remoción de iones metálicos y un biorreactor apropiado para ser empleado en el proceso. y en la disolución del cobre presente en los botaderos de Toquepala. podemos concluir que la biotecnología tiene excelentes posibilidades de aplicación en la industria minera y que están dadas las condiciones para su desarrollo en el país. Ya se ha demostrado en la práctica el potencial de la biolixiviación bacteriana. en la industria alimentaria. Ni . Articulo BIOTECNOLOGIA EN LA DISOLUCION Y RECUPERACION DE METALES* Biól.

generando soluciones ácidas de sulfato férrico. El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no pueden ser económicamente procesados por los métodos tradicionales... principalmente... algunas cepas tienen flagelos. zinc.. Es aerobio (requiere de O2 como aceptor final de electrones). los que le sirven de fuente primaria de energía. y a temperaturas que oscilan entre 25-35ºC. De otro lado. en el drenaje unas minas de carbón. capaz de oxidar compuestos inorgánicos como iones ferroso (Fe(II)) y azufre. también conocida como Biolixiviación. el término biooxidación es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro. puede ser definida como un proceso natural de disolución que resulta de la acción de un grupo de bacterias . aunque como señalamos en un párrafo y tabla anterior. En términos más globales.. entre los que podemos encontrar: 1.5 y 3. de 0.con habilidad de oxidar minerales sulfurados. gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro. ferrooxidans presenta forma bacilar. acidófilo (desarrolla en rangos de pH que varían entre 1. níquel y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle.. La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos.. permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos en ellos.7 µ.. Es considerada como el mayor contribuyente en la producción de aguas ácidas que drenan de depósitos de metales sulfurados.. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta porque se realiza en ausencia de .. ferrooxidans son: Pirita FeS2 + 3.. El carbono necesario para su arquitectura celular lo obtiene por fijación de CO2. de manera similar a las plantas verdes (Ciclo de Calvin-Benson). cobre. ASPECTOS MICROBIOLOGICOS Thiobacillus ferrooxidans: Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de minerales son. 3.... Por mucho tiempo.La Lixiviación Bacteriana.5 a 1. 2.. o ambos.....y sulfooxidantes ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado biológicamente. o extraer. Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas ácidas de minas).5 O2 + H2O 2 FeSO4 + 0. T.principalmente del género Thiobacillus .0). no es la única. Mecanismos de Lixiviación Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son: directa e indirecta. usualmente pirita o arsenopirita. mediado por agua y oxigeno atmosférico. que reportaban altos contenidos de ácido y fierro. en la que el oro o la plata. es quimioautotrófico. El descubrimiento de bacterias acidófilas ferro. organismos quimiosintéticos y autotróficos pertenecientes al género Thiobacillus... se puede señalar que la biolixiviación es una tecnología que emplea bacterias especificas para lixiviar.1 Fe2(SO4)3 + H2O .Lixiviación Indirecta : Dos reacciones importantes mediadas por T. El producto final de la biolixiviación es una solución ácida que contiene el metal valor en su forma soluble. gram negativas.... a comienzos de los años 50.. De las especies de Thiobacillus que se conocen la que más atención ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans. un metal de valor como uranio. 2 El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales sulfurados...5 O2 + H2SO4 FeSO4 + H2SO4 ... 4. Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso. se encuentran encapsulados.... Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en comparación con los procesos convencionales. Biohidro-metalurgia o Biooxidación de Sulfuros. se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso netamente químico. a.

.... No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de lixiviación... la presencia de oxigeno.. • Fuente de Energía: Los T...... siendo los más importantes el 9K y el TK.. En caso de utilizar mineral. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata +2 de medios sintéticos. de fosfato.. ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales para su óptimo desarrollo.. 5 Este ácido sulfúrico. bacteria Pirita 2 FeS2 + H2O + 7.5. como el pH.. tamaño de partícula... la temperatura. entre las que tenemos fuente de N2 (amonio).... El proceso se describe en la siguiente reacción : MS + 2 O2 MSO4 .4 El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato férrico (reacción 2). ferrooxidans según: 2 Sº + 3 O2 + 2 H2O 2 H2SO4 ..5 O2 bacteria Fe2(SO4)3 + H2SO4 . entre otros... Desarrollo Bacteriano El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana.. es por ello de mucha importancia el control de factores.. 6 donde M representa un metal bivalente.. El azufre (Sº) generado en las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en ácido sulfúrico (H2SO4) por T. • Oxígeno y CO2: La disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de metales por bacterias.. los requerimientos nutricionales. mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo de la bacteria.8 Chalcopirita 2 CuFeS2 + 8.. ferrooxidans. etc.. 3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 Sº . de S.0.. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono para la fabricación de su arquitectura celular.... es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es requerido para el metabolismo energético.. T.Lixiviación Directa: Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la participación del sulfato férrico producido biológicamente.... y el efecto de inhibidores..... b.. Los medios de cultivo empleados presentan estos requerimientos.. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los iones ferroso y azufre inorgánico...oxígeno o de bacterias y... 7 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O . iones + metálicos (como Mg ).. no es necesario añadir Fe ... Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.... siendo incapaces de +2 desarrollar sobre Fe a un pH mayor de 3. es posible que tanto la lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera simultánea.. Magnesio. • pH: En general los T..5 O2 + H2SO4 Dado que el fierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural.5 a 2.. así generado.. . desarrollan bien en medios ácidos... • Nutrientes: Como todos los seres vivientes....... es responsable de la disolución o lixiviación de varios minerales sulfurados de cobre de importancia económica: Chalcopirita CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 Chalcocita Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 Sº ..... la influencia de la luz...

5 50 C orgánico 25 . C orgánico 2. Ni = 12 . son aerobios estrictos. siendo el óptimo 2. • Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira. desde donde es fácil aislarlos. Ag = 1ppb.0 1. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales. inmóviles.6 a 6. napolitanus Th. intermedius Th.500 mg/l. S . UO2 = 200 . ferrooxidans encontramos a: • Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depósitos de azufre y sulfurosos. Heterotrofos FUENTE ENERGETICA Fe Sº Fe +2 +2 +2 pH 1. Se caracteriza porque sólo es capaz de oxidar azufre.5 C orgánico Sº. y la ausencia de flagelos y endosporas. Utiliza Fe y FeS2 como fuente energética. Sº Sº .50 g/l. organoparus. S Fe 6. describiéndolo con el nombre de T. Fe . S -2 -2 -2 -2 -2 Sº.5 TEMPERATURA (ºC) 25 . Móviles por la presencia de un flagelo polar simple. oxida azufre y utiliza compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos nutricionales. Cu = +2 + 15 g/l. La literatura señala que los niveles +2 +2 +2 de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn = 15 -72 g/l.0.8 3. como pseudococos. es reconocida su importancia en los procesos hidrometalurgicos. a un pH en el rango de 0. • Sulfolobus: Son bacterias gram negativas.40 . Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por acción propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas para las bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. MICROORGANISMO Thiobacillus ferrooxidans Thiobacillus thiooxidans Leptospirillum ferrooxidans Sulfolobus Acidiphilium cryptum Th.5 2. pero el fierro férrico ofrece alguna protección a los rayos visibles. Son aerobios estrictos. con lóbulos. que se presentan como células esféricas.35 25 .0 4.35 > a 60 25 . Otros microorganismos de importancia: Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. C orgánico Sº. entre otros. Desarrollan a temperatura entre 5ºC y 40ºC. Su pared celular carece de mureina.5. S Sº. S +2 +2 Fe .5 2.35 30 30 . Muestran un activo crecimiento sobre medios +2 conteniendo Fe y sulfuros en presencia de extracto de levadura.• • • Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de Thiobacillus. acidophilus Th. Las colonias sobre silica gel son pequeñas y de color marrón rojizo debido a la formación de fierro férrico.0 2. • Tiobacilos semejantes a termófilos: Aunque no están bien estudiadas. • T. Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25ºC y 35ºC.35 25 . Presentan forma bacilar. thioparus Thiobacillus TH2 y TH3 Metallogenium sp.0 3.U +4 .0 2. Son aerobios estrictos y +2 quimioautotróficos obligados.

• Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más estudiado. bornita-. Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Reacciones 1 y 2). Southern Perú viene aplicando la tecnología para la recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de Toquepala. Esta asociación ha dado sus primeros frutos y ya se ha iniciado la construcción de la planta que emplea esta tecnología en Tasmania para tratar el mineral aurífero refractario del proyecto Beaconsfield. el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolución directa del metal. covelita. Mintek. plata. son oxidados más fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones 3 y 4). Mintek y Bactech se han asociado para comercializar el proceso a nivel mundial. en un proceso que ha denominado BIOCOP. En 1998. para recuperar oro contenido en arsenopirita. y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar hasta 1000 tpd de mineral. ferrooxidans la velocidad de oxidación de este sulfuro ase incrementa hasta en 12 veces más que el proceso netamente químico. permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional. Perú. USA. Las evaluaciones preliminares han reportado una recuperación de hasta el 98% del oro contenido en el mineral. La chalcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. de Gencor. realiza investigaciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales.). pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partícula aurífera. arsénico. entre otros. etc. el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento. dando lugar a la producción de los correspondientes sulfatos solubles. entre los que destacan: el proceso BIOX. • Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente. 2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4 . Bajo la influencia de T. Los procesos industriales han tenido enorme aplicación. oro. también ha desarrollado el proceso MINBAC. Los sulfuros secundarios de cobre -chalcocita (Cu2S). Billiton. Realmente. la tecnología ha venido siendo aplicada en pilas (Chile. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4).Bacterias asociadas a la Lixiviación de Minerales APLICACION DE LOS PROCESOS BIOTECNOLOGICOS Biooxidación de Sulfuros Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial. Más recientemente. plomo. • Oxidación de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede hallar en asociación con muchos metales como cobre. En el Perú la tecnología es aplicada en el Proyecto Tamboraque de Minera Lizandro Proaño. y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que emplea bacterias moderadamente termófilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el proceso BACTECH. de Sudáfrica. A nivel industrial. zinc. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino.

Proyecto, Ubicación Fairview, Africa

Tipo & Tamaño Sud Oro, 35 tm/ día

Tecnología Aplicada GENMIN, tanque agitado

Historia Construido en 1986, en operación

Sao Bento, Brazil Oro, 150 tm/día Harbour Australia Wiluna Australia Lights, Oro, 40 tm/día Mine, Oro, 115 tm/día Oro, 1000 tm/día

GENMIN, una fase de tanque Construido en 1990, en agitado previo al autoclave operación GENMIN, tanque agitado GENMIN, tanque agitado GENMIN, tanque agitado Construido en paralizado en 1994 1992,

Construido en 1993, en operación Construido en 1994, ampliado en 1995, en operación Construido en 1994, en operación 1980,

Sansu, Ghana

Youanmi, Australia

Oro, 120 tm/día

BACTECH, tanque agitado

Lo Aguirre, Chile Cu, lixiviacón pilas Cerro Chile Colorado, Cu, lixiviación pilas Cu, lixiviación pilas Cu, lixiviación pilas

en Soc. Minera Pudahuel, bio- Iniciado en pilas paralizado en 1996 en Soc. Minera biopilas en Soc. Minera biopilas en Soc. Minera biopilas

Pudahuel, Construido en 1993, en operación Pudahuel, Construido en 1994, en operación Pudahuel, Construido en 1994, en operación

Quebrada Blanca, Chile Ivan-Zar, Chile

Mt, Leyshon, Cu/Au, lixiviación en Biopila de capa delgada más Construido en 1992, en Australia pilas cianuración cierre Girilambone, Australia Cu, lixiviación pilas en Biopila en Biopila y cianuración de Dumps BIOX, tanque agitado Construido en 1993, en operación Construido en 1995, en operación Iniciado en operación 1996, en

Newmont-Carlin, Oro, lixiviación USA pilas Toquepala, Perú Cu, lixiviación botaderos Tamboraque, Perú Oro, 60 tm/día

Construido en 1998, en operación y producción

Plantas de Biooxidación en Operación • Sulfuros de Zinc: La acción bacterial de sulfuros de zinc también ha sido evaluada, y aunque no se conoce de plantas comerciales su aplicación tiene un enorme potencial. La marmatita es el sulfuro de zinc más fácil de oxidar, influenciado enormemente por la presencia de fierro.

Sulfuros de Plomo: La lixiviación bacterial de galenita origina la formación de PbSO4 que es insoluble en medio ácido, característica que puede ser empleada en la separación de algunos valores metálicos acompañantes en una mena de plomo. Sulfuros de Níquel: El níquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentandlita y milerita) y de menas de fierro en presencia de T. ferrooxidans de 2 a 17 veces más rápido que el proceso netamente químico. Sulfuros de Antimonio: Se conocen de algunos trabajos que reportan la habilidad de T. ferrooxidans de oxidar antimonita (Sb2S3) a pH 1.75 y a 35ºC. También se reporta la capacidad de B. thioparus y T. thiooxidans de oxidar este sulfuro. Sulfuros de Metales Raros: Los metales raros se presentan en la parte cristalina de muchos sulfuros o silicatos. Para liberarlos es necesario oxidar los sulfuros o destruir la matriz de silicato. La literatura reporta la posibilidad de oxidar, empleando bacterias del grupo de Thiobacillus, de una variedad de estos metales, entre los que podemos encontrar galio y cadmio presente en la esfalerita (el principal transportador de estos elementos); de germanio y cobalto, de renio, selenio y telurio, titanio y uranio, entre otros.

Desulfurización de Carbón La presencia de azufre en las menas de carbón constituye un contaminante, cuya eliminación se presenta como un problema, sobre todo desde el punto de vista ambiental. La oxidación biológica de la porción piritosa o sulfurada permitirá eliminar el azufre presente. Muchos trabajos de laboratorio han demostrado que un importante porcentaje (generalmente por encima del 90%) del azufre contenido en la pirita puede ser removido del carbón bituminoso, sub-bituminoso y lignito en periodos de una a dos semanas por T. ferrooxidans. También es posible emplear bacterias termófilas del género Sulfolobus en la desulfurización de las menas de carbón. La remoción del azufre orgánico presente en el carbón por vía microbiana es un área de interés por muchas razones. En algunos casos, la presencia de este tipo de azufre representa un porcentaje considerable del azufre total del carbón. Debido a que la efectiva desulfurización del carbón involucra la remoción del carbón orgánico como del inorgánico, los procesos microbianos que operan en condiciones cercanas a las ambientales, presentan innumerables ventajas sobre los métodos químicos y físicos convencionales. Biorecuperación de Metales Una tarea importante de la hidrometalurgia es la recuperación de los metales presentes en las soluciones, así como el tratamiento de las aguas residuales de las diferentes industrias, en cumplimiento de las rigurosas normas ambientales. Existen muchos microorganismos con capacidad para adsorber o precipitar metales. Algunas de las formas como los microbios recuperan los metales se detallan a continuación: Precipitación: La precipitación de metales bajo la forma de sulfuros involucra el empleo de bacterias sulfato reductoras para producir H2S, que tiene la capacidad de precipitar prácticamente la totalidad del metal contenido en una solución. Debemos hacer notar que el proceso se realiza en ausencia de oxigeno (anaerobiosis) en contraposición a la biooxidación de sulfuros que requiere de oxigeno (proceso aeróbico). Biosorción: Las investigaciones sobre las biosorción de metales a partir de soluciones señalan que la habilidad de los microorganismos permitiría recuperar hasta el 100% de plomo, mercurio, zinc, cobre, níquel cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hongos hace posible recuperar entre 96% a 98% de oro y plata. También se ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumular plata, lo que permitiría recuperar este metal a partir de aguas residuales de la industria fotográfica. La biosorción de metales conduce a la acumulación de estos en la biomasa. El mecanismo involucra a la pared celular. En los hongos, la adsorción de metales se encuentra localizada en las moléculas de chitina y chitosan. De otro lado, el cobre puede ser recuperado a partir de óxidos, por hongos, que producen ácidos orgánicos que forman complejos con el cobre. Reducción: La reducción microbial de metales implica una disminución en la valencia del metal. En algunos casos, la reducción es parcial (el metal reducido aún exhibe una carga neta), mientras que en otros el ion metálico es reducido a su estado libre o metálico.

MICROORGANISMO Hongos, Levaduras y Bacterias Chitina y Chitosan Bacterias Sulfato Reductoras

FORMA DE ADSORCIÓN Y PRECIPITACIÓN Biosorción de elementos radioactivos y otros: Al, Ag, Zn, Cr, Ni, Cu, etc. Adsorción de Se, Zr, Hf, Ru de aguas circundantes en un sistema de enfriamiento de un reactor nuclear. Precipitación de metales a partir de soluciones. C org. + SO4= S + Me
=

Sº + CO2

MeS

Bacterias Reductoras

Reducción del metal. Cr+6 Cr+3

PERSPECTIVAS FUTURAS Son numerosas las posibilidades que se presentan para la aplicación de los procesos biotecnológicos en el beneficio de los minerales, algunos de los cuales reseñaremos brevemente en las siguientes líneas. Los microorganismos pueden ser utilizados como agentes floculantes o como colectores en los procesos de flotación de minerales. La capacidad de muchos microorganismos de poder adherirse a superficies sólidas gracias a la interacción existente entre la carga de la pared celular y las condiciones hidrofobicas, modificando la superficie del mineral permitiendo su flotación y floculación (empleado en la separación de las fases sólida y líquida de una pulpa). Por ejemplo, se ha reporta que una bacteria hidrofobica es un excelente floculante para un número de sistemas minerales. Los minerales que han podido se floculados con esta organismo incluye a la hematita, ciertos lodos de fosfatos, floculación selectiva de carbón en menas piritosas, entre otras. Igualmente, este microorganismo es buen colector de hematita, y puede ser empleado en reemplazo del colector químico. Otra área de enorme interés es el empleo de microorganismos heterótrofos, generalmente parte de la flora acompañante de Thiobacillus, como herramienta para la lixiviación de sistemas no sulfurados. Tal es el caso del empleo de un esquema de lixiviación bacterial heterotrófico para menas lateriticas de baja ley y que permitiría incrementar enormemente las reservas economicamente explotables de niquel. También el empleo de heterotrofos en la lixiviación de menas de manganeso, plata y fosfato podría incrementar el número de reservas para estos commodities importantes. Su empleo radica en la enorme ventaja que significa su rápida velocidad de crecimiento, en comparación con los autótrofos. La biodegradación de compuestos tóxicos orgánicos representa otro rubro importante de aplicación de los procesos biológicos. Debemos recordar que una amplia variedad de sustancias, tóxicas y no tóxicas, pueden ser descargadas al medio ambiente como consecuencia de las operaciones mineras. Muchos de estos compuestos son productos químicos complejos empleados en flotación y en procesos hidrometalurgicos. Otros incluyen a productos derivados del petróleo empleados de manera diversa en las operaciones mineras. Se reporta la capacidad de especies de Klebsiella y Pseudomonas en la degradación de reactivos de flotación. Asimismo, se reconoce la habilidad de ciertos microorganismos o de sus enzimas de degradar, bajo ciertas condiciones, cianuro empleado en la recuperación de oro y plata. Ejemplo a nivel industrial de esta aplicación, lo representa la planta de Homestake, en Estados Unidos, que viene funcionando desde 1984, y emplea una cepa nativa de Pseudomonas. En el Perú, se han realizado numerosas investigaciones al respecto por J. Guerrero (1992), J. Hurtado en la Universidad Cayetano Heredia y por investigadores del Centro de Investigaciones Metalúrgicas de la Universidad Nacional de Trujillo. También es de potencial importancia el empleo de ciertas especies vegetales en la prospección geológica de yacimientos minerales como en la limpieza y recuperación de suelos contaminados con iones metálicos pesados. Aunque el empleo de plantas u organismos completos escapa a la definición de biotecnología, el uso de estas permitirá centrar su aplicación en áreas donde se tiene depósitos de relaves antiguos o en zonas urbanas caracterizadas por su alto grado de contaminación.

0 DISEÑO SISTEMA DE CONTROL 6. Lixiviación con concentrado. Drenado de Pilas.1 PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO En esta sección se muestra los parámetros de control de proceso para lograr un control estricto de las variables y aumentar así la capacidad de producción de la planta.7(18h) 3. Unidades % peso % % t/h m % sólidos % sólidos Balance 80 83 70 353. Acarreo de mineral e instalación de tubería. Contenido de humedad durante la lixiviación. % del mineral alimentar a las pilas. % del cobre recuperado de las pilas del total de alimentación a planta. Pérdidas por evaporación. Contenido de la humedad después del drenado. Retiro de tuberías y ripios.5 2 2 3 5 22 3 2 1 83 Diseño Consumo total del 100% de ácido Kg ácido/t de incluye SX-EW. Tabla Nº 6.5 2 2 3 5 22 3 2 1 461(18h) 3. ácido muy L/h/m 2 mm/d % de solución de lixiviación d d d d d d d Lixiviación con ácido concentrado. Lixiviación con rafinato.5 85 88 60 15 4. . mineral Flujo de solución lixiviable.5 85 88 80 17. Altura de la pila. Pérdidas por evaporación de la poza de PLS. Lavado de Pilas.5 4.6. Mineral seco tratado.1 Tabla de parámetros de control del proceso para la lixiviación en pilas Parámetro Recuperación del cobre como cobre soluble con ácido.

Variable de proceso. correspondientes a la lixiviación en pilas en la Planta de óxidos. La tabla de variables del proceso correspondiente ha sido dividida en: Sistema de proceso.1 Relación de variables del proceso para la lixiviación en pilas Ítem 1 2 3 Nombre de la variable de proceso Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con alta concentración de ácido en las pilas de lixiviación. Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con rafinato en las pilas de lixiviación Tabla Nº 6.Parámetro Total Ciclo de lixiviación Unidades d Balance 38 Diseño 38 6. de Método de control Impacto en el proceso El operador ingresa un Muy alta concentración .2 VARIABLES DE PROCESO A continuación se muestra la relación de variables del proceso. Rango de operación. Impacto sobre el proceso.3 Variables del proceso para la lixiviación en pilas Sistema del proceso Lixiviación Variable del proceso Flujo de ácido Tabla de rangos 50 gpl. Método de control. Tabla Nº 6. Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con mediana concentración en ácido de las pilas de lixiviación.

produce una disolución de gangas y. Lixiviación en pilas Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con rafinato en las pilas de lixiviación. Muy baja concentración no produce una eficiente disolución de los óxidos de cobre.4 Relación de lazos de control para la lixiviación en pilas . La salida del controlador modula la dosificación de ácido en el rafinato por medio de la bomba (MP-250-001) para mantener el caudal requerido. Muy baja concentración no produce una eficiente disolución de los óxidos de cobre. aumentan los costos de producción. El operador ingresa un punto de referencia en el controlador indicador de razón de flujo (FFIC–25590). produce una disolución de gangas y. Tabla de rangos ácido Método de control punto de referencia en el controlador indicador de razón de flujo (FFIC–25591). El operador ingresa un punto de referencia en el controlador indicador de razón de flujo (FFIC–25592). aumentan los costos de producción. Lixiviación en pilas Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con mediana concentración de ácido en las pilas de lixiviación 25 gpl de ácido Muy alta concentración de ácido. aumentan los costos de producción. 12 gpl de ácido Muy alta concentración de ácido. Tabla Nº 6.Sistema del proceso en pilas Variable del proceso sulfúrico para la lixiviación con alta concentración de ácido en las pilas de lixiviación. La salida del controlador modula la dosificación de ácido en el rafinato por medio de la bomba (MP-250-002) para mantener el caudal requerido. Muy baja concentración no produce una eficiente disolución de los óxidos de cobre. Impacto en el proceso de ácido. La salida del controlador modula la dosificación de ácido en el rafinato por medio de la bomba (MP-250-003) para mantener el caudal requerido. produce una disolución de gangas y.

por lo que esta información es presentada en la pantalla de supervisión del DCS.3.3 CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A MEZCLADOR ESTÁTICO (High Acid) Propósito El ácido sulfúrico muy concentrado es utilizado en la primera etapa del ciclo de lixiviación (tres días). Los elementos que intervienen en el control se muestran a continuación: Equipo Bomba dosificadora de ácido (MP-250001). Control de alimentación de ácido sulfúrico al mezclador estático (MX-250-082) (Médium Acid). Control automático Modo Relación El sensor de flujo (FE-25586) determina el flujo de rafinato que está pasando por la tubería en donde se encuentra el mezclador estático (MX-250-081).2. Un transmisor indicador de flujo en campo (FIT25586) se encarga de acondicionar la señal del sensor y hacerla llegar al DCS.3 250-M4-3-LC3 250-D-005 6.3. Control de alimentación de ácido sulfúrico al mezclador estático (MX-250-083) (rafinato). Referencia P&ID 250-D-005 2 2.2. el propósito del control es mantener el flujo de ácido para un determinado flujo de rafinato y de esta forma estas dos soluciones en combinación.Ítem 1 Sección 2. lixiviarán las pilas mediante los sistemas de riego. Mezclador estático (MX250-081).2 250-M4-3-LC2 250-D-005 3 2.2.1 Código 250-M4-3-LC1 Lazos de Control Control de alimentación de ácido sulfúrico al mezclador estático (MX-250-081) (High Acid).3. Un controlador indicador de relación de flujo (DCS)(FFIC-25591) compara ésta señal con otra señal enviada por un transmisor indicador de flujo (FIT-25591) instalado en la bomba dosificadora de ácido Sensor Transmisor Controladores Indicadores Actuadores FE-25586 FIT-25586 FI-25586 FIT-25591 FFIC-25591 FY-25591 .

la señal enviada por el sensor (FE-25586) será comparada con el punto de calibración y el (FFIC-25591) enviará una señal de control hacia el transductor de flujo (FY-25591) para que éste actúe directamente sobre la bomba (MP-250-001). no se recomienda operar el control manual. En control Manual. Control manual El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador remoto de relación de flujo (DCS)(FFIC 25591) de modo relación o modo automático a control manual.4 CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A MEZCLADOR ESTÁTICO (Rafinato) Propósito . el operador de cuarto puede ajustar el flujo de ácido manualmente. Modo automático El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de relación de flujo (FFIC-25591) de modo relación a modo automático. 6. Esta relación es cotejada con el punto de calibración de relación (valor deseado) ingresado por el operador de cuarto de control. luego el (FFIC-25591) emite una señal eléctrica al transductor electroneumático (FY-25591) que actúa sobre la bomba dosificadora antes mencionada para regular el flujo de ácido según el flujo de rafinato. no existe ventaja alguna para operar en control manual. A menos que exista una falla en el modo relación o modo automático.sulfúrico (MP-250-001). Bajo circunstancias normales. en control Automático el operador de cuarto de control puede deshabilitar la señal enviada por el transmisor indicador de flujo (FIT25591) instalado en la bomba MP-250-001. en este caso.

Bajo circunstancias normales. en control Automático el operador de cuarto de control puede deshabilitar la señal enviada por el transmisor indicador de flujo (FIT25590) instalado en la bomba (MP-250-003). Esta relación es cotejada con el punto de calibración de Relación (valor deseado) establecida por el operador de cuarto de control. luego el (FFIC-25590) emite una señal eléctrica a un transductor electroneumático (FY-25590) que actúa sobre la bomba dosificadora antes mencionada para regular el flujo de ácido según el flujo de rafinato. la señal enviada por el sensor (FE-25587) será comparada con el punto de calibración y el (FFIC-25590) enviara una señal de control sobre el transductor de flujo electroneumático (FY-25590) para que este actúe directamente sobre la bomba (MP-250-003). Mezclador estático (MX-250-083). no existe ventaja alguna para operar en control manual. Modo automático El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de relación de flujo (FFIC-25590) de modo relación a modo automático. Control manual El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de relación de flujo (DCS)(FFIC 25590) de modo relación o modo automático a control manual. Un transmisor indicador de flujo en campo (FIT25587) se encarga de acondicionar la señal del sensor y hacerla llegar al DCS. Sensores Transmisor Controladores Indicadores Actuadores FE-25587 FIT-25587 FI-25587 FIT-25590 FFIC-25590 FY-25590 . Los elementos que intervienen en el control se muestran a continuación: Equipo Bomba dosificadora de ácido (MP-250-003). en este caso. no se recomienda operar el control manual. A menos que exista una falla en el modo relación o modo automático. Un controlador indicador de relación de flujo (DCS)(FFIC-25590) compara esta señal con otra señal enviada por un transmisor indicador de flujo (FIT-25590) instalado en la bomba dosificadora de ácido sulfúrico (MP-250-003). En control Manual. el operador de cuarto puede ajustar el flujo de ácido manualmente. el propósito de este control es mantener un flujo de ácido para un flujo establecido de rafinato y de esta forma estas soluciones lixiviaran las pilas mediante los sistemas de riego. Control automático Modo Relación El sensor de flujo (FE-25587) determina el flujo de rafinato que está pasando por la tubería en donde se encuentra el mezclador estático (MX-250-083).El rafinato en una cantidad determinada es utilizado en la tercera etapa del ciclo de riego de lixiviación (veintidós días). por lo que esta información es presentada en la pantalla del supervisor del DCS.

5 Relación de las tablas de enclavamientos para la lixiviación en pilas Enclavamientos del circuito de lixiviación en pilas Equipos Condición de enclavamiento P X E A/C Bombas dosificadoras A. el flujo de rafinato hacia el mezclador (MX-250-081) es bajo-bajo (FALL-25586). Transductor de flujo A. Cuando (FY-25591). X X . Las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico se encienden y la válvula de ácido (MP-250solenoide se activa y permite el flujo de 001) (MP-250-002) ácido sulfúrico cuando los sensores (Z5C(MP-250-003) y 25528) (Z5C-25529) (Z5C-25530) se solenoide (XEVencuentran totalmente cerrados.6. Cuando (FY-25592). el flujo de rafinato hacia el mezclador (MX-250-082) es bajo-bajo (FALL-25585). El transductor lleva su salida a cero y detiene la dosificación de ácido. Transductor de flujo A. 25528). El transductor lleva su salida a cero y detiene la dosificación de ácido.

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