UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA
METALÚRGICA Y DE MATERIALES
TEMA:PROCEDIMIENTOS PIROMETALURGICOS
DOCENTE: Ing. CESAR PAUL ORTIZ JAHN
INTEGRANTES:
• ALVARADO CHAVARRRIA DEIVI
• ARECHE SULLCA BRYAM
• ORE MANTARI JEAN FRANCO
SEMESTRE: VIII
PERU-HUANCAYO
2021
 PROCESOS PIROMETALÚRGICOS

PIROMETALURGIA
 La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la
obtención y purificación de los metales, a través de la utilización del
calor.
 Es la técnica mas tradicional de extracción de metales, a partir de los
minerales, eliminando la ganga, que se trata de silicatos u otros
minerales sin interés, que se desechan para obtener el metal a partir del
mineral.
 PIROMETALURGIA

PIROMETALURGIA
 La pirometalurgia incluye operaciones en las que se aplican
tratamientos en hornos a temperaturas elevadas, para separar los
valores metálicos de la considerable cantidad de roca del desecho,
todavía presente en el concentrado beneficiado.
 En la mayoría de los casos se separa el producto o escoria
¿QUE TEMPERATURAS MANEJA?
 Un proceso pirometalúrgico se debe realizar bajo una temperatura
que oscila los 950 °C.
 La energía calorífica se obtiene de la reacción exotérmica de alguna
variedad de carbón como el coque.
En pirometalurgia, cuando se logra la eliminación de la ganga, o por lo menos gran parte
de ella, comienza el proceso de extracción del metal.
 Por procedimiento térmico, que incluye otros como: la calcinación, tostación y
reducción; los que a su vez son trabajados con temperaturas altas, generadas mediante
la quema de sustancias inflamables, la gran mayoría de metales son obtenidas por esta
vía.
 Aplicando electrolisis a los silicatos presentes en los metales reductores, como son los
alcalinos, estaño, oro y plata, se adquieren desde el mineral inorgánico o su
concentración a través de la pirometalurgia.
PRODUCCION DE UN METAL POR PIROMETALURGIA
 LOS PROCESOS PIROMETALÚRGICOS BÁSICOS

 SECADO:
A través de esta operación se erradica la humedad del mineral, estos se procesan con gases
calientes que se obtienen por medio de la ignición de comburentes fósiles.
La temperatura del procedimiento es de 104,8 °C, existen varias clases de aparatos para
efectuar dicha técnica, por ejemplo el secador de banda
 CALCINACION:
Se descomponen los óxidos del mineral con la aplicación de calor, dicho proceso consiste
en calentar un compuesto usando una temperatura muy elevada, pero más baja que su punto
de fusión, para causar la elusión térmica o una alteración de estado en su conformación
natural o química.
 TOSTACION:
Es una etapa en la cual se procesan los sulfuros metálicos, se trata del
calentamiento del mineral mediante el oxígeno contenido en el aire, esto a su vez
favorece la producción del óxido en el metal y del dióxido de azufre en forma de
gas.
Este fluido puede ser utilizado posteriormente en la elaboración del ácido
sulfúrico, previniendo de este modo la contaminación del entorno, ya que es uno
de los éteres que provocan la lluvia ácida.
Este proceso se efectúa en hornos de tostación que presentan diferentes diseños,
entre otros tenemos: el oxidante, magnetizante, sulfatante, clorurante,
carbonizante, segregante, volatilizante y los reductores.
 REDUCCION: 
Consiste en la adquisición del metal libre a través del óxido metálico en el cual,
el mineral presenta una oxidación positiva; en dicha operación se utiliza un
reductor, que la mayoría de las veces suele ser el carbón, monóxido de carbono,
hidrógeno u otro material que sirva para tal proceso.
Igual que en la calcinación, este método se lleva a cabo a través de hornos de
distintos modelos y tamaños.
Algunos metales de forma natural se localizan en forma de óxidos, otros
aparecen como sulfuros y por ello, primero deben ser tostados para luego ser
transformados en óxidos; cuando aparecen como carbonatos son sometidos
previamente a una calcinación.
 FUSION:
Es una fase de concentración, en la cual una porción de los residuos se aglutinan
para constituir un elemento liviano denominado escoria.
El fin de este procedimiento, es modificar el estado sólido de los materiales y
precipitados a través del calor intenso (1200 a 1380°C), para convertirlos en
líquidos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PROCESOS PIROMETALURGICOS

 Desarrollan una acelerada velocidad en sus distintas reacciones.
 Son excelentes para trabajar materias primas diversas y complejas.
 Pero con frecuencia es necesario reincidir en las fases de obtención.
 Además, generan contaminación ambiental debido a los residuos vaporosos como el
dióxido de azufre (SO2).
 METALES REACTIVOS Y NO REACTIVOS

Los tratamientos extractivos de los metales no ferrosos tienen muchas características en

común, estos pueden a la ves dividirse en metales reactivos y no reactivos.
LOS METALES NO REACTIVOS.
 son cobre, níquel, plomo, cobalto, oro y plata.
Los metales no reactivos pueden procesarse simplemente en atmosfera de aire sin
problema alguno.
Es decir sin que ocurra oxidación durante las reacciones, mientras que los óxidos del
metal son reducidos por carbón u otro reductor.
 TRATAMIENTO PIROMETALURGICO DE METALES NO
REACTIVOS

La siguiente figura ilustra el proceso típico para el tratamiento pirometalúrgico

de metales no reactivos.
 METALES REACTIVOS

METALES REACTIVOS.
 son aluminio, titanio, magnesio, zinc y uranio.
Por otra parte, los metales reactivos requieren de
procesamientos especiales de manera que se mantengan
fuera de contacto con el aire atmosférico y, por lo tanto,
de la oxidación.
Ejemplos de estos hornos pueden ser, hornos sellados
con atmosfera de un gas inerte o que trabajen al vacío.
 TRATAMIENTO PIROMERTALURGICO DE METALES REACTIVOS

La siguiente figura ilustra los procesos típicos para este tipo de metales.
Ingeniería metalúrgica y de materiales

Huancayo – Perú

2021