DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Defectos en fundiciones

Bajo condiciones practicas , las fundiciones contienen

huecos, inclusiones y otro tipo de imperfecciones que
afectan su calidad

En general, los defectos se pueden originar en tres sectores:

1. El diseño de fundición-errores de dimensión

2. La técnica de manufactura – el método

3. La aplicación de la técnica- el fundidor

Clasificación de los defectos por su origen

1. Defectos por mal diseño del herramental.

2. Defectos por mala calidad de la arena.

3. Defectos por mala calidad del molde

4. Defectos por mala calidad del metal.

5. Defectos por mal vertido o colado del metal.

6. Defectos por mal manejo del producto.

DEFECTOS DE FUNDICIÓN
MOLDE INCOMPLETO
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
UNIÓN FRÍA
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
GOTAS FRÍAS
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
RECHUPE
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
GRIETAS EN CALIENTE
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
SOPLADURA
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
MICROPORO (PIN HOLE)
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
PENETRACIÓN DE METAL
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
MOLDE CORRIDO
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
CORAZÓN CORRIDO
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
ARRASTRE DE ARENA
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
ESCAMAS
DEFECTOS DE FUNDICIÓN
MOLDE AGRIETADO
 Defectos por solidificación
a) Llenado incompleto.
Este defecto aparece en una fundición que solidifico antes de completar el llenado
de la cavidad del molde.

Las causas típicas incluyen:

1) Fluidez insuficiente del metal fundido

2) Baja temperatura de vaciado
3) Vaciado que se realiza muy lentamente y/o
4) Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada
b) Junta fría
Este defecto aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo,
pero hay una falta de metal liquido en alguna zona de la pieza debido a la
solidificación o enfriamiento prematuro.

Causas:
Solución:
1 Metal insuficiente para llenar el molde
1 Aumentar la temperatura de vaciado
2 El metal solidifica antes de llenar el molde
2 Precalentar el molde
3 molde demasiado frio o con ventilación
3 Incrementar la permeabilidad de la arena
inadecuada
c) Cavidad por contracción
Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en la fundición

Debido a la contracción por solidificación en la ultima región que solidifica.

Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición,(Rechupe)

Causas:
1. Temperatura de vaciado muy alta
2. Falla al proporcionar metal liquido para
alimentar áreas donde la cavidad por
contracción se esta formando
3. Solidificación prematura de los bebederos
y mazarotas debido a una baja temperatura
de vaciado o mal diseño del sistema de
alimentación.
4. Modificación deficiente de la aleación
5. Ausencia de solidificación direccional o
requerimiento de un gradiente de temperatura

Solución:
Reducir la temperatura de vaciado
Utilizar correctamente y proporcionalmente los alimentadores (mazarotas)
Hacer uso de alimentadores y polvos de cobertura aislantes
 d) Micro poros (pinhole)
Cavidades pequeñas distribuidas uniformemente, los cuales se observan después
del maquinado.

Los orificios pueden ser redondos o irregulares

(con tamaños menores de 1.6mm de diámetro promedio)
Casusas
Gas hidrogeno expulsado del metal liquido durante la solidificación debido a:

1. Humedad en los fundentes, refractarios y herramentales que se introducen en el

horno, material de retorno sucio.

2. Sobrecalentamiento del baño

3. Fusión lenta, lo cual permite que los gases de la atmosfera del horno entren en la
solución liquida.

4. Desgasificado inadecuado del baño

Solución
Solución.

1. Almacenar los fundentes, libres de humedad.

2. Utilizar crisoles curados y precalentados adecuadamente.

3. Precalentar y cubrir las herramientas con pintura refractaria.

4. Fundir con rapidez y evitar sobrecalentamiento de la carga.

5. No interrumpir el proceso de fusión.

6. Desgasificar previo al vaciado de la pieza

e) Micro porosidad
Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición
debido a la contracción por solidificación del ultimo metal fundido en la estructura
dendrítica .

El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada

en que ocurre la solidificación en estos metales.
f) Óxidos e inclusiones no metálicas

Áreas sucias en superficies maquinadas

Cavidades que contienen inclusiones no metálicas, la mayoría

situadas en la superficie de la pieza
Causas
1. Recubrimiento de la olla de vaciado deficiente

2. Escoriado y vaciado deficiente

3. Turbulencia debido a un mal diseño o posición de la entrada

4. Calidad de la cuchara

Solución
1. Evitar sobrecalentamiento y formación de escoria

2. Mantener el recubrimiento de la olla libre de costras metálicas y

acumulamiento de metal

3. Escoriar y vaciar cuidadosamente, mantener la escoria fuera del

molde, evitar que se forme remolino en la copa de vaciado
Defectos debido al molde de arena

a) Sopladuras
Huecos limpios, de pared tersa , redondos, variando en tamaño de micro poros
hasta toda la anchura de la pieza, expuestos en ocasiones durante el maquinado
Causas:

Gas o aire atrapado mecánicamente por las siguientes causas:

1. Baja temperatura de vaciado

2. Ventilaciones obstruidas
3. Baja permeabilidad de la arena que evita la salida de los gases
generados en el molde y en los corazones
4. Corazones y moldes con exceso de humedad

Solución:

Aumentar la temperatura de vaciado.

Aumentar la permeabilidad de la arena.

Aumentar la cantidad de vientos.

Inclusiones de arena

Huecos de forma irregular que contienen arena

Generalmente localizados en la superficie de la pieza
c) Inclusiones de arena

Causas
1. Deficiencia en la cohesión de la arena
2. Apisonamiento demasiado suave
3. Sistema de colada erróneo.
4. Arena suelta en el molde.

Solución
1. Limpiar el molde antes de cerrarlo.
2. Cerrar el molde con cuidado.
3. Mezclar la arena eficientemente.
4. Revisar proporciones de aditivos en la arena.
5. Aumentar la presión de apisonamiento
 d) Penetración

Cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede penetrar en el molde o
en el corazón de arena.

Después de la solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de

granos de arena y metal.

Una mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.
e) Corrimiento del molde

Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto fundido,

causado por el desplazamiento lateral del semi molde superior con respecto al inferior

falta de coincidencia
 Causas:

Contracción volumétrica del metal al enfriarse desde el estado líquido, a la

temperatura de colado de la pieza hasta el estado sólido a la temperatura
ambiente

Solución:
1. Diseñar un sistema de coladas que permita que la solidificación se
desarrolle de una manera direccional hacia puntos estratégicos de la
pieza que serán los últimos en solidificar, para ello se auxilián de
enfriadores y alimentadores.
2. Diseñar un sistema de alimentadores que absorba el efecto de la
contracción térmica del sistema, considerando el tiempo de
solidificación, el volumen a compensar y la distancia de alcance del
los alimentadores
3. Establecer una temperatura máxima de colado de la pieza y
respetarla durante el proceso.
SOLIDIFICACIÓN
1.6 DEFECTOS DE SOLIDIFICACIÓN
 Defectos en fundiciones

Bajo condiciones practicas , las fundiciones contienen huecos,

inclusiones y otro tipo de imperfecciones que afectan su calidad

En general, los defectos se pueden originar en tres sectores:

1. El diseño de fundición-errores de dimensión

2. La técnica de manufactura – el método

3. La aplicación de la técnica- el fundidor

Clasificación de los defectos por su origen

1. Defectos debido al vertido o vaciado del metal liquido

2. Defectos por Inclusiones no metálicas y arrastre de arena

3. Defectos por gas (porosidades)

4. Defectos por contracción debido al cambio de volumen

de estado liquido a solido

5. Contracción después de la solidificación

6. Errores de composición y segregación

Cavidad por contracción

Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en

la fundición formado en la última parte de la pieza en solidificar.
Causas:
1. Temperatura de vaciado muy alta
2. Falla al proporcionar metal liquido para
alimentar áreas donde la cavidad por
contracción se esta formando
3. Solidificación prematura de los bebederos
y mazarotas debido a una baja temperatura
de vaciado o mal diseño del sistema de
alimentación.
4. Modificación deficiente de la aleación
5. Ausencia de solidificación direccional o
requerimiento de un gradiente de temperatura

Solución:
Reducir la temperatura de vaciado
Utilizar correctamente y proporcionalmente los alimentadores (mazarotas)
Hacer uso de alimentadores y polvos de cobertura aislantes
 d) Micro poros (pinhole)

Cavidades pequeñas distribuidas uniformemente, los cuales se

observan después del maquinado.

Los orificios pueden ser redondos o irregulares

(con tamaños menores de 1.6mm de diámetro promedio)
 Causas

Alto contenido de hidrógeno en el metal líquido el cual es expulsado durante

la solidificación.

1. Humedad en los fundentes, refractarios y herramentales que se

introducen en el horno, material de retorno con grasa.

Solución

1. Almacenar fundentes, refractarios y materiales en lugares secos.

2. Curar adecuadamente los crisoles y cucharas.
3. Precalentar las herramientas utilizadas en la fusión.
4. Fundir con rapidez y sin interrupciones
5. Evitar sobrecalentamiento de la carga
6. Desgasificar adecuadamente el metal previo al vaciado de la pieza
 f) Óxidos e inclusiones no metálicas

Áreas sucias en superficies maquinadas

Cavidades que contienen inclusiones no metálicas, la mayoría situadas en

la superficie de la pieza
 Causas

1. Recubrimiento de la olla de vaciado deficiente

2. Escoriado y vaciado deficiente
3. Turbulencia debido a un mal diseño de coladas
4. Vaciado directo al bebedero.
5. Calidad del refractario de la cuchara

Solución
1. No introducir materiales sucios al horno.
2. Evitar sobrecalentamiento del metal.
3. Mantener la olla o cuchara de colado limpia, libre de
costras metálicas y acumulamiento de escoria
4. Eliminar completamente la escoria formada antes de
verter el metal a la cuchara de colado.
5. Diseñar adecuadamente la copa de colado.
6. Mantener la copa de colado completamente llena durante
el proceso de llenado del molde.
 Causas
Gas o aire atrapado mecánicamente debido a:

1. Falta de venteo en el molde.

2. Baja permeabilidad de la arena.
3. Corazones o moldes con exceso de humedad

Solución
1. Aumentar la permeabilidad de la arena.
2. Incrementar la cantidad de vientos en el
molde.
3. Mantener corazones secos.
4. Cocer adecuadamente los corazones
fabricados con arena termofraguante
(Shell)
5. Regular contenido de humedad en la arena
del molde.
b) Inclusiones de arena

Huecos de forma irregular que contienen arena

Generalmente localizados en la superficie de la pieza
c) Inclusiones de arena

Causas
1. Deficiencia en la cohesión de la arena
2. Apisonamiento demasiado suave
3. Sistema de colada erróneo

Solución
1. Mejorar la resistencia de la superficie
2. Limpiar el molde con aire
3. Mezclar la arena eficientemente e
incrementar la cantidad de aglutinante
4. Aumentar la presión de apisonamiento
e) Corrimiento del molde

Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto fundido,

causado por el desplazamiento lateral del semi molde superior con respecto al inferior

falta de coincidencia
 Causas:

Contracción volumétrica del metal al enfriarse desde el estado líquido, a la

temperatura de colado de la pieza hasta el estado sólido a la temperatura
ambiente

Solución:
1. Diseñar un sistema de coladas que permita que la solidificación se
desarrolle de una manera direccional hacia puntos estratégicos de la
pieza que serán los últimos en solidificar, para ello se auxilián de
enfriadores y alimentadores.
2. Diseñar un sistema de alimentadores que absorba el efecto de la
contracción térmica del sistema, considerando el tiempo de
solidificación, el volumen a compensar y la distancia de alcance del
los alimentadores
3. Establecer una temperatura máxima de colado de la pieza y
respetarla durante el proceso.
1.6.1 Contracción liquida, de solidificación y sólida

Contracción
La contracción ocurre en tres pasos:
1) contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la
solidificación;
2) contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido,
llamada contracción de solidificación, y
3) contracción térmica de la fundición solidificada durante el
enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundición cilíndrica
hipotética hecha en un molde abierto
(1) reducción del nivel causada por
la contracción del líquido
durante el enfriamiento.

(2) reducción de la altura y

formación
de la bolsa de contracción causada
por la contracción por
solidificación; y

(3) reducción posterior de la altura

y
diámetro debida a la contracción
térmica durante el enfriado del
metal
sólido.
 Tamaño de la mazarota y solidificación direccional

- La solidificación se puede visualizar a través de las líneas isotérmicas

Una cavidad por contracción curre en la parte mas calientes del sistema
(centro térmico), la cual se localiza en la parte superior central de la fundición.

isotermas
Contracción volumétrica para diferentes metales de fundición debida
a la contracción por solidificación y contracción del sólido.
Tamaño de la mazarota y solidificación direccional

Aislantes térmicos :
Mezclas de óxidos metálicos y aluminio
Plaster of paris- Aleaciones no ferrosas
Hojas de asbesto- Aleaciones de Mg
Celulosa perdida (rice hulls)
 Forma de las mazarotas

Formas redondas son mas eficientes que las cuadradas o rectangulares.

Porque el modulo de enfriamiento (volumen /área superficial) es bajo y la perdida
de calor es la menor.

Mazarotas cubicas tendrían la menor

relación V/A, pero son imprácticas.

La forma optima de las mazarotas internas

Tienen un cuerpo cilíndrico con una tapa
hemisférica
solidificación
prematura Aislante
térmico

Vacio
Pencil core
Williams core
El área de contacto debe ser determinado por el método de
círculos circunscritos
 Regla de Chvorinov
n
V 
TST  Cm  
 A
Donde:
TST = Tiempo de solidificación total, min;
V = Volumen de fundición, (m3);
A = Área superficial de la fundición, (m2);
n = Exponente que toma usualmente un valor de 2;
Cm = Es la constante del molde.

El calculo del tamaño de las mazarotas se lleva a cabo mediante esta regla y
considerando
La mazarota y la fundición como dos piezas separadas y determinando el tamaño de la
Mazarota de acuerdo al modulo de enfriamiento: M(V/A):

2 2
V  V  M(mazarota)= (FA)M(fundición)
Cm  Mazarota  ( FA )Cm  Fundicion
 A  A FA(Factor de aumento)=1.1 – 1.25
 Diseño de la mazarota

Una mazarota se usa principalmente en un molde de fundición para compensar la

contracción por solidificación.

La mazarota debe permanecer líquida hasta después de que la fundición solidifique.

Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamaño de la mazarota
usando la regla de Chvorinov.

Tiempo de solidificación
Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su solidificación toma
tiempo.
El tiempo total de solidificación (TST) es el tiempo necesario para que la fundición
solidifique después del vaciado.
Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por una
relación empírica conocida como regla de Chvorinov .