INTRODUCCION AL PLC

CONCEPTOS Y DEFINICIONES
 OBJETIVOS
• Familiarizar al asistente con los conceptos básicos involucrados
en la operación de un PLC y su entorno.
• Familiarizarse con la programación de los PLCs a través de
aplicaciones básicas.
• Iniciar en el tema de la Automatización Programada a partir del
conocimiento del Controlador Lógico programable.
• Comprender el por qué de la utilización de estos dispositivos
en la industria.
 Diagnostico SISTEMA DE MEDIDA
Visualizador

Variable Señal
Señal
física eléctrica
medida

• Sensor?
SENSOR ACONDICIONAMIENTO

PROCESO
•
TRANSMISOR

Actuador? Medio de
transmisión

• Control? ACTUADOR SISTEMA DE CONTROL RECEPTOR

Señal

• Sistema o Proceso? mando

• Diagrama de bloques Transmisor Receptor

Acondicionador Controlador
de señal de de
Sensor de temperatura temperatura
temperatura Medio de
transmisión Aislamiento

Horno Resistencia
industrial calefactora

220 V
 CONTENIDO
• Automatización de procesos.
• Definición del PLC.
• Características.
• Ventajas y Desventajas.
• Funciones básicas y extendidas del PLC.
• Estructura de un PLC.
• Programación de un PLC.
• Aplicaciones utilizando PLCs.
 AUTOMATIZACION DE PROCESOS
AUTOMATIZACIÓN
Dotación a la fase de producción de un sistema de control, potencia y comunicación,
que realice el trabajo y que pueda ser gobernado por el operador mediante un sistema
de mando
¿Qué es un automatismo?
Todo dispositivo físico (eléctrico, electrónico, neumático, hidráulico,
etc.), capaz de controlar el funcionamiento de una máquina o proceso

Libera al hombre de operaciones peligrosas, pesadas o rutinarias.

El elemento de control
• ejecuta el programa lógico interno,
• reacciona ante la información recibida por captadores
• actuando sobre los accionamientos de la instalación.
 OBJETIVO DE LA AUTOMATIZACIÓN
Funciones básicas de la automatización de una máquina o instalación

 Disminuir costes: humanos, energéticos, materiales, etc.

 Mejorar la calidad del producto acabado, calidad constante
 Evitar tareas de difícil control manual: peligrosas, complejas o rápidas
 Información en tiempo real del proceso
 Aumentar la producción y flexibilidad de las máquinas (adaptación al mercado)
 Facilitar la detección de averías y su reparación

 LÓGICA CABLEADA

TECNOLOGIAS EN LA AUTOMATIZACIÓN
 LÓGICA PROGRAMADA
 AUTOMATISMOS CABLEADOS
¿En qué consiste? Los elementos de control en
Automatismo realizado mediante el automatismos cableados (Hard Wired
cableado de los elementos que intervienen: Control) son:
sensores, actuadores, relés, contactores a) contactores y
b) relés

Inconvenientes:
• Ocupa mucho espacio
• Poca flexibilidad para modificaciones, mejoras, etc.
• Problemas de mantenimiento, localización y corrección de averías.
• Difícil implantación de algoritmos que no sean derivados del álgebra de Boole
• Tipo de control: ON/OFF
 AUTOMATISMOS CABLEADOS
Para una buena instalación se requiere contar con:
a) habilidad
b) planos de conexiones
 AUTOMATISMOS PROGRAMADOS
¿En qué consiste? Inconvenientes:
Incorporación de controladores • Personal técnico para instalación y
programables al entorno industrial programación
• Costo elevado en aplicaciones de pequeña
Ventajas: envergadura.
• Simplificación en la elaboración de proyectos.
• No planos de contactos (cableada)Facilidad en la introducción de modificaciones: cambios en
programa.
• Sustitución de cables ni elementos activos (relés).
• Instalación cómoda y sencilla. Minimización de espacio.
• Mantenimiento rápido y sencillo: herramientas software de diagnóstico y reparación.
• Capacidad de control multiproceso.
• Documentación inmediata de aplicaciones
AUTOMATISMOS PROGRAMADOS. EJEMPLOS
 INTRODUCCIÓN
Esquema general de un sistema automatizado (I)

Parte de
Parte de Parte
Supervisión
Control Operativa
y explotación

Interfaz S – C Interfaz C – P
 INTRODUCCIÓN
Esquema general de un sistema automatizado (II)

Preaccionadores
Accionadores

Parte de
Supervisión Parte de Proceso
y Explotación Control

Sensores

Interfaz S – C Interfaz C – P
 INTRODUCCIÓN
Sistema de automatización: Componentes habituales

Parte de Parte de Parte

Supervisión Control Operativa
y Explotación
• Lógica cableada • Proceso real
• Panel de mando • PLC´s • Simuladores E/S
• PC+SCADA • PC+Tarjeta E/S • Maquetas
• Microcontroladores
• Reguladores Digitales
• Etc...

Interfaz S – C Interfaz S – P
 INTRODUCCION
AUTOMATISMOS ANTES DE LA APARICIÓN DEL PLC:

– Control de procesos industriales mediante lógica cableada (Relés y

contactores).
– Para cada proceso en particular se requería un nuevo cableado o
diseño.
– Operador con muy buenos conocimientos de lógica cableada para el
diseño y mantenimiento.
– Costo de mantenimiento alto.
 INTRODUCCION
CARACTERISTICAS DE LA LOGICA CABLEADA:

– El automatismo se realiza interconectando los distintos elementos

que lo integran.
– Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.
– Primera solución utilizada para la creación de autómatas industriales.
 INTRODUCCION (CONT.)

INCONVENIENTES:

– Ocupa mucho espacio.

– Muy rígido.
– Tiempo de implantación largo.
– Costo de mantenimiento elevado.
– No es recomendable para aplicaciones con controles complejos.
 INTRODUCCION (CONT.)

AUTOMATISMO UTILIZANDO LOGICA CABLEADA EN LA PARTE DE MANDO.

 DEFINICION DE PLC
• También son conocidos como “Autómatas Industriales” o “Autómatas
Programables”.
• Es un Equipo electrónico programable diseñado para controlar, en
tiempo real y en ambiente industrial, procesos de ámbito
eminentemente secuencial.
• Usa memoria programable para guardar instrucciones e implementar
funciones específicas para controlar máquinas y procesos.
• El control de un PLC se realiza sobre la base de una lógica definida a
través de un programa interno.
 DEFINICION DE PLC
Definición según la IEC 61131
Un autómata programable (AP) o PLC es una máquina electrónica programable
diseñada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas
al usuario, para implantar unas soluciones específicas tales como funciones lógicas,
secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones aritméticas con el fin de
controlar mediante entradas y salidas, digitales y analógicas diversos tipos de
máquinas o procesos.

AP = PLC
Autómata programable = Programmable Logic Controller
 UN POCO DE HISTORIA
• Primera mitad del siglo XX: entrada del motor eléctrico en los procesos productivos,
controlados por sistemas digitales secuenciales mediante relés interconectados.
• En 1960, con el desarrollo de los transistores, se desarrollan en Europa los primeros
controladores (electrónicos) lógicos cableados («NORBIT» de Philips, y «SIMATIC C»,
de Siemens).

Control lógico cableado basado en dispositivos

Control lógico cableado basado en relés. de estado sólido (relés estáticos).
 UN POCO DE HISTORIA (CONT.)
• En 1968, GM Hydramatic realiza un concurso para la propuesta de un controlador
electrónico que sustituya a las soluciones de control cableado utilizadas hasta ese
momento.
• La propuesta ganadora corresponde a la consultora Bedford Associates, que
propone un Controlador Lógico Programable (PLC). El primer PLC comercial,
denominado MODICON 084, fue presentado por esta empresa. Uno de sus
componentes, Richard E. Morley, es considerado en la actualidad el “padre” del PLC.
 UN POCO DE HISTORIA (CONT.)
• Quien patentó, en 1974, el término PLC fue la marca ALLEN – BRADLEY (hoy
Rockwell Automation). El Dr. Odo J. Struger, fallecido en 1998, es considerado el
“padre” de sus PLC´s.
• El Dr. Struger, de origen Austriaco, trabajó para la empresa A & B durante 40 años y
colaboró activamente en el desarrollo del estándar IEC 1131-3.
Controladores.
Controladores.
Breve reseña
Breve reseña histórica
histórica
 TIPOS DE CONTROLADORES
Comparativa de los distintos tipos de controlador
 TIPOS DE CONTROLADORES
Comparativa de los distintos tipos de controlador

Control
Continuo

Sistemas
Empotrados

Control
Procesos
 TIPOS DE CONTROLADORES
Controladores eléctricos y programables:
Campo de aplicación

Contactores Temporizadores Programador lógico Micro-PLC

Auxiliares
• Retardo a la conexión:
• Múltiples Arranque de motores paso
contactos a paso con supresión de
• Enclavable interferencias
• Lógica funcional • Retardo a desconexión:
única Funciones de llave
• Estrella-Triángulo:
Relés Arranque retardado de
motores con intervalos de
• Adaptación de conexión de 50ms
nivel y aislamiento • Multi-función: Flexible
eléctrico desde / para toda aplicación, hasta
para SIMATIC 8 funciones integradas
• Conexión de • Contactores de acción
pequeñas cargas positiva:para circuitos
monofásicas seguros de categoría 2.
• Contactores dorados:
• Edificios: • Edificios y construcción:
Control de Iluminación Ascensores, posicionadores
Ventiladores Elevadores
Control de Acceso • Industria (máquina
Equipos de seguridad herramienta):
• Industria: Empaquetado y envasado
Bombas/Compresores Maquinaria textil
Armarios Tratamiento de alimentos
Control puertas Máquinas de corte
Sistemas de Paneles, displays
alimentación Atornilladores
Plataformas elevadoras Prensado y
Control secuencial Fabricación de ladrillos
Control de nivel Pintura
Control de válvulas Telecontrol
Plantas de llenado Sistemas de esterilización
Plantas de vaciado Equipos de laboratorio
Sistemas de transporte Máquinas de lavado
HISTORIA DEL P.L.C.
 EVOLUCION DE LOS PLCs

Nace el PLC Los PLCs se Los procesos de control Los armarios de distribución de
basado en un conectan en se complican y se conexiones se sustituyen por redes de
Procesador red. descentralizan: Redes control que comunican los PLCs entre
de PLCs más pequeños. sí y con los dispositivos de campo.
 JUSTIFICACIÓN DEL P.L.C.
¿Por Qué Surgen los P.L.Cs?

Justificación de los P.L.Cs

Los APs surgen hacia 1969 como respuesta al deseo de la industria del automóvil
de contar con cadenas de producción automatizadas que pudieran seguir la
evolución de las técnicas de producción y permitieran reducir el tiempo de
entrada en producción de nuevos modelos de vehículos.

+ Competencia => Nuevos Modelos en

Aportaciones de los P.L.Cs - Tiempo, + Baratos y + Calidad
• Concepción-Instalación
Herramienta de fácil manejo por medio de software de programación.
Facilita el trabajo en el laboratorio (independencia de ubicación proceso).
Posibilidad de depuración y prueba en el laboratorio.
A medio camino entre la informática y la ingeniería eléctrica. No requiere
para su uso de personal altamente cualificado. Se puede reciclar fácilmente
al personal de la empresa.
• Mantenimiento
 CARACTERÍSTICAS DEL P.L.C.
• Dispositivo programable.
• Diseñado exclusivamente para ambientes industriales.
• Dimensiones reducidas.
• Manejo de entradas y salidas tanto analógicas como discretas.
• Campos de aplicación en continua ampliación.
 CARACTERÍSTICAS DEL P.L.C.

PARTE DE MANDO DE UN AUTOMATISMO SUSTITUIDA POR UN PLC.

CARACTERÍSTICAS DEL P.L.C.
 VENTAJAS DE UN PLC
• Control más exacto.
• Mayor rapidez de respuesta.
• Flexibilidad Control de procesos complejos.
• Empleo de poco espacio.
• Fácil instalación.
• Menos consumo de energía.
• Mejor monitoreo del funcionamiento.
• Menor frecuencia de mantenimiento.
• Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
• Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
• Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo PLC.
• Confiabilidad: Un PLC estándar tiene una tasa de falla aprox. de 0.16 fallas/año, mientras que un sistema triple
redundante (tanto CPUs como módulos de entrada-salida) 0.003 fallas/año.
 DESVENTAJAS
• Mano de obra especializada.
• Centraliza el proceso….?
• Condiciones ambientales apropiadas.
• Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas.
• Nuevas tecnologías.
• Visión…?
 LIMITACIONES DEL P.L.C.
Limitaciones en el Entorno Industrial
Los PLCs surgen son máquinas eléctricas diseñadas para trabajar en un
entorno industrial hostil.
• Ambiente Físico y Mecánico
Vibraciones y Choques -> afectan a contactos y soldaduras
Humedad > 80% -> condensaciones -> acelera corrosión
Humedad < 35% -> potenciales eléctricos -> alteración de la lógica de control
Temperatura elevada o baja -> afecta a la electrónica
Solución = Aislamiento y estabilización térmica y de humedad
• Polución Química
Gases corrosivos, Vapores de Hidrocarburos, Polvos Metálicos, Minerales ->
corrosiones en circuitos, potenciales, cortocircuitos,...
Solución = Aislamiento en cajas estancas y barnizado de circuitos impresos
• Perturbaciones Eléctricas
f. e. m. generadas por temperaturas, reacciones químicas,
interferencias electromagnéticas -> lecturas erróneas en entradas y evaluación
aleatoria de la lógica de control.
Solución = Protección electromagnética.
 PLC VS. LOGICA CABLEADA
LOGICA CABLEADA LOGICA PROGRAMADA
VENTAJAS FORTALEZAS DESVENTAJAS DEBILIDADES VENTAJAS FORTALEZAS DESVENTAJAS DEBILIDADES
Menos Costosa Robustez Relés Poca Flexibilidad Mayor Economía. Flexibilidad Costos Iniciales Poca robustez
En sistemas La Contactos Módulos conectados Los µC son baratos y En general se Los costos globales son Esta tecnología está
completos se entre sí totalmente se puede agregar requiere cambiar solo inicialmente superiores diseñada para el
puede tener un automatización accionados por dedicados a un más funcionalidad el programa. debido a que las control de
ahorro de más del con lógica bobinas. proceso. de manera simple y herramientas para maquinas que si son
50% en mano de cableada brinda casi sin costo inicial. Confiabilidad automatizar son de robustas.
obra para la mayor robustez Módulos lógicos Blindaje estadístico al última generación.
instalación y y resistencia a Neumáticos Facilidad de ruido. (Robots, CNC, Celdas de
puesta a punto. mantenimiento. manufactura)
entornos Contactos Se pueden diseñar Disponibilidad
Resulta industriales accionados por programas con Puede seguir Personal
conveniente en altamente aire. sistemas de auto trabajando en caso Se requiere capacitar a
sistemas de pesados. test. de una componente cierto personal para la
mediana dañada. programación de
Tarjetas
producción donde controladores (PLC, PLD,
no se necesiten Electrónicas PC Industrial).
grandes cadenas Circuitos
de ensamblaje. impresos con
TRTs
 PLC VS. LOGICA CABLEADA

Panel de control convencional

(Ej. Lógica Cableada) Panel de control usando PLC
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
• Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el
programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la
instalación.
 CICLO DE SCAN
• La base fundamental para la operación de un PLC es el
“scanning” continuo de un programa.
• Este scanning corre bajo las condiciones de un tiempo
garantizado.
 CONTROL INDUSTRIAL

OPERACION DEL PLC - SCANNING

• El proceso de “scanning” tiene tres pasos:

1. Verificación del estado de las entradas:
a) El PLC verifica cada una de las entradas con la intención de ver cual de ellos
tiene estado ON u OFF.
b) En otras palabras, verifica si un sensor, switch, etc, que está conectado a la
entrada del PLC está en estado ON u OFF.
c) Además guarda los estados de las entradas en una tabla de imágenes de
entrada.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 40

 CONTROL INDUSTRIAL

OPERACION DEL PLC - SCANNING

2. Ejecución del Programa:

a) El PLC ejecuta el programa, instrucción por instrucción.
b) Basado en un programa y basado en el estado de la entrada que fue
analizada en la anterior etapa, se toma una decisión.
c) Esta reacción puede ser definida como una activación de una
determinada salida.
d) Además copia la tabla de imágenes de salida sobre la salida.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 41

 CONTROL INDUSTRIAL

OPERACION DEL PLC - SCANNING

3. Actualización del estado de las salidas: Actualiza las salidas

basado en qué entradas estaban en ON durante el primer
paso y de los resultados de la ejecución del programa en el
segundo paso.

Después del tercer paso, el PLC regresa al primer paso y

el ciclo se repite continuamente.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 42

 CONTROL INDUSTRIAL

TIEMPO DE RESPUESTA
• El tiempo de “scan” está definido como el tiempo que le toma al PLC en
ejecutar los 3 pasos mencionados anteriormente.
• Como en nuestro cerebro, al PLC le toma un cierto tiempo en reaccionar
a los cambios.
• En ciertas aplicaciones el tiempo no es tan importante, en otras si…
• Por lo tanto el tiempo total de respuesta es un hecho que se debe tomar
en cuenta a la hora de adquirir un PLC del mercado.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 43

CICLO DE SCAN

Verificación del estado

de las entradas.

Ejecución del
Programa.

Actualización del
estado de las Salidas.
 CONTROL INDUSTRIAL

GAMAS DE PLCs
• GAMA BAJA:
– Sistemas compactos, sencillos y económicos.
– Hasta 30 o 40 señales de E/S.
– Baja velocidad de procesamiento.
– Pocas posibilidades de comunicación.
– Ejemplo :
• Omron CPE1

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 45

 CONTROL INDUSTRIAL

GAMAS DE PLCs
• GAMA MEDIA:
– Sistemas modulares.
– Hasta unas 1000 señales de E/S.
– Mayor velocidad de procesamiento.
– Más posibilidades de comunicación.
– Ejemplo:
• Siemens Simatic S7 - 300.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 46

 CONTROL INDUSTRIAL

GAMAS DE PLCs
• GAMA ALTA:
– Sistemas modulares para grandes instalaciones.
– Elevado número de E/S, de filosofía descentralizada.
– Elevada velocidad de procesamiento.
– Elevada conectividad y capacidad de comunicación.
– Ejemplo:
• Allen – Bradley Controllogix.

08/04/2024 INTRODUCCION A LOS PLCS 47

GAMAS DE PLCs
 ¿DONDE INSTALAR UN PLC?
• La selección de un PLC como sistema de control depende de las
necesidades del proceso productivo que tiene que ser
automatizado.
• Algunas consideraciones para instalar un automatismo con PLC:
– Espacio reducido.
– Procesos de producción periódicamente cambiantes.
– Procesos secuenciales.
– Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.
– Verificación de las distintas partes del proceso de forma centralizada.
 ¿DONDE INSTALAR UN PLC?

Lugares donde se puede implantar un automatismo utilizando PLCs.

 FUNCIONES BASICAS DE UN PLC
• Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el
sistema de fabricación o proceso.
• Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los
accionadores y preaccionadores.
• Diálogo hombre – máquina: Mantener un diálogo con los operarios
de producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado
del proceso.
• Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de
aplicación del autómata. El diálogo de programación debe permitir
modificar el programa incluso con el autómata controlando el proceso
o máquina.
 FUNCIONES EXTENDIDAS
• Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de
control.
• Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con
ordenadores provistos de programas de supervisión industrial.
• Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de
eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos.
• Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué
estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
• Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al
bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional.
 CRITERIOS PARA LA ELECCION DE UN PLC

• En el supuesto de que se adopte la solución PLC para

implementar un automatismo, se plantea ahora la pregunta:
¿Cuál PLC elegir?
• Como en otros casos, la decisión debe basarse en análisis
sistemático de una serie de factores.
• Se debe considerar no solo las características actuales de la
tarea de control, sino también las necesidades futuras en
función de los objetivos de la empresa.
 CRITERIOS PARA LA ELECCION DE UN PLC
• FACTORES CUANTITATIVOS:
– Entradas/ Salidas (E/S): cantidad, tipo, prestaciones, ubicación, etc.
– Tipo de control: control de una o varias máquinas, proceso, etc.
– Memoria: cantidad, tecnología, expansibilidad, etc.
– Software: conjunto de instrucciones, módulos de programa, etc.
– Periféricos: equipos de programación, dialogo hombre – maquina, etc.
– Físicos y ambientales: características constructivas, banda de temperatura.
• FACTORES CUALITATIVOS:
– Ayudas al desarrollo del programa.
– Fiabilidad del producto.
– Servicios del suministrador.
– Normalización en planta.
– Costos.
– Previsión de repuestos.
CRITERIOS PARA LA ELECCION DE UN PLC
 SECUENCIA EN LA IMPLANTACION DE UN
AUTOMATISMO CON PLCs
• Para la implementación e implantación de un sistema
automático utilizando se sigue una serie de pasos muy
importantes:
1) Configuración.
2) Instalación.
3) Puesta a punto.
 CONFIGURACION
• Es un proceso mediante el que se determina cómo y dónde se sitúan los distintos
componentes del sistema de control.
• Dependerá de la tarea de control propiamente dicha y del tipo de control que se haya
decidido y contempla tanto los elementos del PLC como sus periféricos.
• Durante la elaboración del algoritmo de control, se han determinado las entradas y
salidas, y estas se han relacionado mediante diagramas o esquemas lógicos: la cantidad y
tipo de las E / S determina qué componentes son necesarios.
• La mejor manera de realizar la configuración es confeccionar un mapa de direccionado.
• Es decir, una representación de las estructuras de E/S se indica qué componentes se
ubican en el local junto a la unidad central y cuales se sitúan en posiciones remotas.
• Concluida la configuración del sistema, pueden comenzar simultáneamente dos trabajos:
la programación y la instalación.
 INSTALACION
• Dadas las características constructivas y de diseño de los PLCs, su instalación es viable en
prácticamente cualquier ambiente industrial siempre que no se sobrepasen las
especificaciones dadas por el fabricante.
• No obstante, existen ciertas recomendaciones prácticas para asegurar un correcto
funcionamiento del sistema, que atañen principalmente a las condiciones de temperatura y
humedad y la inmunidad frente a interferencias eléctricas.
• En general el PLC se montará en un armario de maniobra de dimensiones adecuadas para
contener con holgura los componentes del equipo y el resto de elementos.
• Se recomienda el empleo de armarios metálicos ya que minimizan los efectos de la radiación
electromagnética generada por equipos de conmutación instalados en las inmediaciones.
• Para la instalación, se seguirán las normas y reglamentos vigentes de aplicación habitual en
cualquier instalación eléctrica de control.
INSTALACION

EJEMPLOS SOBRE COMO SE DEBEN DE

REALIZAR LA INSTALACION DE SISTEMAS
CON PLCs.
 COLOCADO DE LOS COMPONENTES
• Es recomendable el montaje vertical de los componentes para facilitar la convección y disipación del
calor.
• Las fuentes de alimentación deberán ocupar una posición por encima del resto de componentes y en
la parte superior del armario, ya que son generadores de calor.
• La unidad central ocupará una posición adyacente o por debajo de las fuentes de alimentación, en la
zona superior del armario, quedando a una altura que facilite su inspección.
• Los racks de E/S estarán dispuestos de la forma más conveniente para el acceso y cableado, en el
espacio libre.
• Se dejarán espacios suficientes entre los componentes y entre estos y la envolvente para una
adecuada disipación del calor.
• Para el resto de componentes del sistema, se recomienda su instalación en posiciones lo más
alejadas del equipo que sea posible, principalmente si se trata de componentes electromecánicos,
para minimizar las interferencias electromagnéticas.
 PASOS COMPLEMENTARIOS
• Cableado. Agrupar los módulos por categorías en cuanto a E/S, tensión AC o DC,
señales discretas o analógicas.
• Puesta a tierra. Según normativa vigente y las recomendaciones de los fabricantes.
• Circuitos de seguridad. Dispositivos de parada de emergencia con independencia del
PLC.
• Circuitos de los dispositivos de E/S. En general, o por lo menos para los dispositivos
de salida, es deseable que exista un contactor de maniobra que permita cortar la
alimentación de esos elementos.
• Alimentación. Se recomienda el empleo de transformadores separadores de
alimentación ya que proporcionan una buena protección frente a interferencias
introducidas en las líneas por la conmutación de cargas importantes existentes en la
instalación.
 PUESTA A PUNTO
• Hay que poner en marcha el sistema para comprobar que responde adecuadamente a la
descripción de la tarea de control original, y en su caso realizar las correcciones y mejoras
oportunas.
• Antes de dar alimentación, hay que hacer una serie de comprobaciones rutinarias pero
importantes:
– Comprobar que todos los componentes del PLC están en su lugar (el que corresponde a la configuración)
perfectamente insertados en sus conectores y asegurados.
– Comprobar que la línea de alimentación está conectada a los correspondientes terminales de la fuente de
alimentación del equipo, y que se distribuye adecuadamente a los módulos de entrada y salida (si
procede).
– Verificar que los cables de interconexión entre racks están correctamente instalados.
– Verificar que los cables de conexión a periféricos están correctamente instalados.
– Verificar que las conexiones de los bornes de E/S están firmes y corresponden al esquema de cableado.
– Verificar que las conexiones a los módulos de E / S están firmes y corresponden al esquema de conexiones.
 PUESTA A PUNTO
• Previo al ensayo de funcionamiento según lo programado, hay que
comprobar que los dispositivos de E/S funcionan correctamente:
1. Con el equipo en PARO (STOP, HALT, DISABLE, TEST, etc. dependiendo del
modelo) aplicar tensión al sistema.
2. Verificar que los indicadores de diagnóstico de la Unidad Central reflejan una
situación correcta.
3. Comprobar que los paros de emergencia actúan correctamente.
4. Accionar los dispositivos de entrada manualmente y verificar que su estado es
registrado por el Autómata; el funcionamiento se puede seguir en los
indicadores de los módulos y también se puede seguir visualizando la tabla de
E/S mediante un equipo de programación.
PUESTA A PUNTO
SECUENCIA EN UN AUTOMATISMO CON PLCs
 IDENTIFICACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS
• Aunque los PLCs son equipos robustos y bien adaptados al
medio industrial, es necesario establecer ciertas rutinas de
mantenimiento preventivo para disminuir la probabilidad de
fallo o avería.
• Unas pocas operaciones de mantenimiento, programadas de
forma regular harán que el sistema esté disponible
completamente por largos períodos de tiempo.
– Inspección periódica de la unidad central y sistema de E/S.
– Inspección periódica del armario.
IDENTIFICACION Y RESOLUCION DE PROBLEMAS
 HERRAMIENTAS DE APOYO AL PLC
• En muchos casos muy necesarios para realizar un buen
automatismo.
• Conjunto de medios, hardware y software, mediante los cuales
el programador introduce y depura las secuencias de
instrucciones que constituyen el programa a ejecutar.
• Tienen por misión configurar, estructurar, programar,
almacenar y aprobar las diferentes funciones del automatismo,
tanto las contenidas en la CPU básica, como las que aparecen
en las CPU auxiliares y módulos periféricos.
 HERRAMIENTAS DE APOYO AL PLC
• Las herramientas más comunes son los llamados equipos de programación.
• Sus principales funciones son:
– Escritura del programa de usuario, directamente en la memoria del autómata, o en la memoria auxiliar
del mismo equipo.
– Edición y documentación del programa o aplicación.
– Transferencias de programas de y hacia el autómata.
– Gestión de errores del autómata, con identificación de los mismos, ayudas para su localización y
corrección, y reinicialización del sistema.
• Otras adicionales:
– Puesta en marcha y detención del autómata (RUN/STOP).
– Monitorización del funcionamiento, sobre variables seleccionadas o sobre las propias líneas del
programa.
– Forzado de variables binarias o numéricas y preselección de contadores, temporizadores y registros de
datos.
 EQUIPOS DE PROGRAMACION
• En general, pueden ser de dos tipos:
– Específicos, bajo la forma de una consola o terminal conectado
directamente a la entrada de programación del PLC.
1) Consola o unidad de programación.
2) Terminales de programación.
– Implementados sobre una máquina de uso general, mediante un
software dedicado que corre bajo un entorno operativo de amplio
uso (DOS, UNIX, WINDOWS).
EQUIPOS DE PROGRAMACION
 CONCLUSIONES
• Equipo con amplias posibilidades de crecimiento.
• Aparición de equipos con más prestaciones.
• Desarrollo constante de herramientas de apoyo.
• No es la panacea a todos los problemas de automatización.