Este material ha sido elaborado por el Centro de Entrenamiento Industrial y Minera - CEIM para Minera Escondida Limitada.

CONTROL
AUTOMATICO
Comenzar
Información general
del curso c

Identificar los dispositivos utilizados para el

control automático de procesos
Contenidos

Introducción Modulo 2
Lazos de Control
Evaluación Diagnostica

Modulo 1 Evaluación
Sensores y Elementos
Finales de control Final
 Acuerdos básicos para la
correcta realización del curso

Cámara
Micrófono Participación
encendida
 ¡ Es hora de
conocernos !
 Aprendizajes
previos

• Proceso
• Variable
 Crear

Evaluar
Objetivos del
curso Analizar

Aplicar
Comprender como se desarrollan el
control automático de procesos y los
elementos que se utilizan para su Comprender
monitoreo y control, junto a las
estrategias aplicadas.
Recordar
 Modulo 1 Sensores y
Elementos Finales de Control

Conceptos fundamentales Aprendizajes esperados Desarrollo del módulo

• Control de Procesos • Reconocer diferentes Se describirá el concepto de

tipos de sensores y control de procesos
• Sensor industriales y los dispositivos
elementos finales de
• Elemento Final de control. para su monitoreo y control.
Control
 CONTROL DE PROCESOS
• Control de procesos es la Técnica de medir o detectar una
condición o situación, compararla con el valor que de ella se desea
tener, y a actuar en correspondencia a fin de reducir la diferencia
entre ambas.
 CONTROL DE PROCESOS
En casi todas las fases de procesos industriales se
utilizan aparatos de control automático. Se usan
corrientemente en:
1- Industrias de procesamiento como la del petróleo,
química, acero, energía y alimentación, para el control
de la temperatura, presión, caudal y variables
similares.
2- Manufactura de artículos como repuestos o partes
de automóviles, heladeras y radio, para el control del
ensamble, producción, tratamiento térmico y
operaciones similares.
 3- Sistemas de transporte, como ferrocarriles,
aviones, proyectiles y buques.
 4- Máquinas herramientas, compresores y bombas,
máquinas generadoras de energía eléctrica para el
control de posición, velocidad y potencia
CONTROL DE PROCESOS
• Las operaciones y control se llevan a
cabo desde las estaciones de operación
de control de proceso, en la denominada
“Sala de Control Centralizada”.
• Las operaciones se realizan
fundamentalmente, a través de las
estaciones de trabajo ubicadas en esta
sala con el completo control de los
equipos involucrados en el proceso.
• Se tiene además, un circuito cerrado de
televisión que permite tener un control
visual, desde la sala de control de los
distintos sectores y puntos críticos del
proceso.
CONTROL DE PROCESOS

Operar Sala de control

Control de Proceso (supervisión y verificación variables)

Operaciones Unitarias (Cambio físico o Transformación Química

ejemplo Chancado, Molienda, Flotación, Lixiviación, SX, EW)

Equipos, Sensores, Elementos Finales de control

Enclavamientos, Lazos de Control

 VENTAJAS DEL CONTROL AUTOMÁTICO
a) Aumentó en la cantidad o número de
productos.
b) Mejora de la calidad de los productos.
c) Economía de materiales.
d) Economía de energía o potencia.
e) Economía de equipos industriales.
f) Reducción de inversión de mano de obra en
tareas no especializadas.
g) Minimización en los desperdicios.
h) Protección del medio ambiente.
i) Mayor rendimiento de la capacidad instalada.
j) Mayores márgenes de seguridad.
 
 COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA DE
CONTROL
• Sensor, que también se conoce como elemento primario, mide una variable del
proceso.
• Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario, convierte la señal del
sensor en una señal eléctrica o de aire comprimido o bien una señal digital
equivalente.
• Controlador, que es el cerebro del sistema de control, compara la señal del proceso
con un punto de referencia (set point) y produce una señal de control apropiada a la
diferencia detectada (error).
• Elemento final de control, cambia apropiadamente el valor de la variable
manipulada, frecuentemente se trata de una válvula de control, aunque no siempre.
Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son las bombas de
velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos.
 FLUJOMETRO DE VÓRTICE O VORTEX
El fluido pasa a través de un cuerpo en
forma de cono genera en forma
alternativa remolinos o vórtices

CARACTERÍSTICAS
• Estructura sencilla sin partes o
componentes móviles
• Fácil de instalar y de realizar
mantenimiento
• Las señales de impulse son proporcionales
a la velocidad del flujo.
• No tiende a cero
• Chequeo: el control de un medio típico es
suficiente
 
APLICACIONES
• Es apropiado para mediciones de todo
tipo de líquidos, gases y vapores
 FLUFLUJOMETRO MAGNETICO
FLUJOMETRO DE VÓRTICE O VORTEX
FLUJOMETRO MAGNETICO
Cuando las partículas cargadas
eléctricamente atraviesan el campo
magnético generado por dos bobinas, se
induce una tensión eléctrica. Esta tensión
inducida, es directamente proporcional a la
velocidad del flujo.
 
CARACTERÍSTICAS
• La medición no es afectada por cambios
en la viscosidad, densidad, temperatura o
presión.
• Las burbujas de aire o gas en el fluido
provocan errores.
• Soportan bien los fluidos corrosivos y
abrasivos.
 APLICACIONES
• Fluidos corrosivos, abrasivos o altamente
viscosos.
 FLUJOMETRO ULTRASONICO
Dos sensores dispuestos en posiciones
enfrentadas. Cada sensor puede transmitir y recibir
alternadamente señales ultrasónicas a la vez que
mide simultáneamente el tiempo de tránsito de la
señal
CARACTERÍSTICAS
• La medición no es afectada por cambios de
viscosidad, densidad, temperatura o presión.
• No obstruye el paso del fluido, no produce
caída de presión.
 APLICACIONES
• De pulpas, soluciones o líquido., conductores o
no conductores
• De fluidos corrosivos, abrasivos o altamente
viscoso
 FLUJOMETRO PRESION DIFERENCIAL
(PLACA ORIFICIO)
La placa orificio consiste de una placa de metal
perforada insertada en la tubería entre dos tomas.
Las dos tomas están localizadas en la parte
anterior (alta presión) y posterior de la placa (baja
presión), estas captan la presión diferencial la cual
es proporcional al cuadrado del flujo.

CARACTERÍSTICAS
• Bajo costo
• Disponible en una gran variedad de materiales.
• Provocan una alta caída de presión en forma
permanente.

APLICACIONES
• Se utiliza en la medición de gases, vapores y
líquidos puros.
• Son adecuadas para la medición de pulpa de
bajo contenido de sólidos,
 FLUJOMETRO DE CORIOLIS
Los tubos de medición oscilan artificialmente
a causa de un excitador. Cuando un fluido
pasa por el tubo de medición. Dos sensores
detectan este cambio en la oscilación del tubo
en tiempo y espacio como "desfase". Este
desfase es una medida directa del caudal
másico.

CARACTERÍSTICAS
• Principio de medición universal para
líquidos y gases
• No son necesarios tramos rectos de
entrada/salida
APLICACIONES
• Usados en medición de gasolina, diésel,
Fuel-oil, aceites, aditivos, gases
comprimidos
 FLUJOMETRO DE SONAR
Se emplean dos técnicas distintas de medición,
pero con sinergia entre las ellas. La primera
técnica mide la velocidad de los vórtices
turbulentos en el flujo para determinar la
velocidad del flujo volumétrico. La segunda
técnica mide la velocidad a la cual el sonido se
propaga a través del fluido .

CARACTERÍSTICAS
• Se instala en tuberías existentes de varios
procesos industriales, eliminando la
interrupción en el proceso que ocurre con la
instalación de otros tipos de flujómetros.
APLICACIONES
• Procesamiento de Minerales, Generación de
Energía, Manejo de Químicos, Pulpa y Papel
SENSOR DE NIVEL RADAR SIN CONTACTO Y
RADAR GUIADO
La tecnología radar emite microondas que son
ondas electromagnéticas no necesitan de ningún
medio para propagarse. Por esta razón la
tecnología radar no se ve afectada por
variaciones de temperatura y presión (densidad)
en el medio.

APLICACIONES
• Pueden medir líquidos, pastas y sólidos.
 VENTAJAS
• No requiere calibración.
• Muy preciso.
• No se ven afectados por temperatura, presión
o polvo.
DESVENTAJAS
• Requiere más equipamiento que otro
medidor
• Costo relativo Alto
 SENSOR DE NIVEL ULTRASONICO
El sensor, transmite un haz o pulso de
ultrasonidos hacia la superficie del solido o
líquido, el eco de esta señal es detectado por un
receptor y la envía al microprocesador, el cual
procesa esta señal. El tiempo transcurrido desde
la emisión de las señales hasta la recepción es
proporcional al nivel en el depósito en
representación digital de la distancia entre el
sensor y la superficie del fluido.
APLICACIONES
• A todo tipo de tanques y de líquidos o pulpas.
VENTAJAS
• No intrusivos
• Mínima mantención
DESVENTAJAS
• Sensibles a la densidad
• Requiere más equipamiento que otro medidor
• Costo relativo Alto
 SENSOR DE NIVEL PRESION HIDROSTATICA
La presión hidrostática es la presión que se
somete un cuerpo sumergido en un fluido,
debido a la columna de líquido que tiene
sobre él. La presión ejercida por la columna de
un líquido es independiente de la forma del
recipiente y se vincula directamente con la
altura del fluido.
 
APLICACIONES
• Para recipientes abiertos o cerrados,
VENTAJAS
• Precisos y confiables
• Relativamente económicos
• Accesible desde fuera del tanque
DESVENTAJAS
• No apto para solidos o líquidos con sólidos
suspendidos
 SENSOR DE NIVEL PRESION DIFERENCIAL
Consiste en 2 sensores, que miden la
diferencia de dos presiones. Una presión es la
presión hidrostática del líquido en un punto
del fondo del tanque y la otra puede ser la
presión atmosférica o la presión ejercida por
el interior de un tanque cerrado.

APLICACIONES
• Para recipientes abiertos o cerrados,
VENTAJAS
• Precisos y confiables
• Relativamente económicos
• Respuesta rápida
• Accesible desde fuera del tanque
DESVENTAJAS
• No apto para solidos o líquidos con sólidos
suspendidos
 SENSOR DE NIVEL RADIOMETRÍA
Un isótopo de radiación mínima emite rayos
gamma focalizados.
El sensor, situado en el lado opuesto del
depósito, recibe esta radiación. Los rayos
gamma se debilitan al atravesar la materia, el
sensor puede calcular el nivel, la densidad o el
caudal másico a partir de la radiación recibida.
APLICACIONES
• Para tareas de medición extremas allí
donde fallan los otros principios
VENTAJAS
• La medición se realiza
independientemente de presión, la
temperatura y la agresividad del producto.
DESVENTAJAS
• Altos costes y riesgo potencial
• Mantenimiento continuo
 SENSOR DE NIVEL POR CAPACITANCIA
La medición de nivel capacitiva se basa en el
cambio de capacitancia de un condensador. El
sensor de nivel capacitivo y la pared del
depósito forman un condensador cuya
capacitancia depende de la cantidad de
producto en el depósito.
 
APLICACIONES
• Monitoreo de nivel en industrias químicas,
alimentarias, tratamiento agua y cervecería.
VENTAJAS
• Es compacto y preciso
• Sonda universalmente adaptable
DESVENTAJAS
• Puede requerir calibración
• Solo en ciertos líquidos
 
 TERMOMETRO BIMETALICO
Una tira compuesta por dos chapas de metal de
diferentes coeficientes de dilatación térmica
(“bimetal”), laminadas entre sí en forma
inseparable, Expuestos a calor el bimetal se
deforma hacia una dirección, en caso de frio se
deforma hacia la dirección opuesta. La curvatura
resultante es casi proporcional al cambio de
temperatura.
APLICACIONES
•  El termómetro bimetálico se ha orientado a
procesos fuertes y rigurosos.
 VENTAJAS.
• Simples y de bajo costo.
• Permiten ser colocados en diferentes posiciones 
DESVENTAJAS
•  Están confinados a mediciones locales. https://youtu.be/6hYebHDh1hU?si=4pmKtoqkjMtsS3uz
• .
 TERMOCUPLAS
Consiste en dos hilos de distintos metales unidos
en un extremo. La variación de temperatura
produce una diferencia de potencial, proporcional
a la diferencia de temperatura entre los dos
extremos. Por lo tanto, los termopares requieren
la llamada compensación de la unión fría que
garantiza que la temperatura ambiente en los
terminales de la unión fría no influya en el
resultado de la medición.
APLICACIONES
• Hornos industriales eléctricos, a gas,
calentadores de aceite térmico o agua, etc.
 VENTAJAS.
•  Pequeñas
• Baratas
DESVENTAJAS
•  Compensación por juntura fría
 TERMOMETRO DE RESISTENCIA O RTD
Los termómetros de resistencia son
transductores de temperatura, los cuales
se basan en la dependencia de la
resistencia eléctrica de un material con la
temperatura, es decir, son capaces de
transformar una variación de temperatura
en una variación de resistencia eléctrica.
 
APLICACIONES
 Son buenos para la medición de baja
temperatura.
VENTAJAS.
•  Gran exactitud
• Buena estabilidad
DESVENTAJAS
• Más caro que el termopar o el termistor
• El calor propio pueda ser un problema
 TERMOMETRO BULBO
El sistema de medición de este tipo de medidor de
temperatura está compuesto de bulbo, capilar y tubo
elástico en la caja. Estos componentes forman una
unidad. El sistema de medida completo está rellenado
a presión con gas inerte. Si cambia la temperatura,
cambia también la presión interior del bulbo. La
presión deforma el muelle de medición.

APLICACIONES
• Se los emplea, como interruptor y transmisores
VENTAJAS.
• Simple, no necesita elemento auxiliar
• El uso de capilar permite separación entre el punto
de medición (bulbo) y el punto de registro en unos
400ft
DESVENTAJAS
• Difícil reparación
• No lineales
 MANOMETRO TIPO BOURDON
A base de un tubo curvado, sellado en uno de sus
extremos, y de sección ligeramente ovalado. El extremo
del tubo es sellado y este se estira bajo efecto de la
presión lo cual es transmitido a la aguja indicadora.

APLICACIONES
• Líquidos y vapores.
VENTAJAS.
• Amplia disponibilidad de tubos Bourdon
• Tamaño pequeño
• Gran duración
DESVENTAJAS
• No sirven en bajas presiones
• No tienen protección contra sobrepresión

• .
 MANOMETRO TIPO MEMBRANA
Su principal característica, es una membrana circular
y ondulada que está sujeta o soldada entre dos
bridas. El principio de funcionamiento en si es simple
ya que, al aplicar presión, la flexión de esta
membrana se transmite mediante una biela al
mecanismo que acciona las agujas.

APLICACIONES
• Están verdaderamente destinados para los
requisitos más altos en cuanto a la resistencia a
medios agresivos
VENTAJAS.
• La medición de rangos bajos
• La protección a la sobrepresión      
• Membranas especiales para medios agresivos
DESVENTAJAS
• Mayor costo de construcción
 TRANSDUCTOR CAPACITIVO
Este principio está basado en la medición de la
capacidad de un condensador. La medición capacitiva
se realiza mediante un cuerpo base cuya
membrana metálica, con recubrimiento metálico,
constituye una de las placas del condensador. La
deformación de la membrana, inducida por la presión.
Este sistema permite la medición de presión con
elevada sensibilidad y por lo tanto la medición de
rangos muy bajos hasta unos pocos milibares.

VENTAJAS.
• Excelente respuesta de frecuencia
• Mide presiones estáticas y dinámicas
 
DESVENTAJAS
• Sensible a cambios de temperatura

 
 SENSORES DE PRESION PIEZOELECTRICOS
Este instrumento este hecho a base de dos materiales
típicos tales como el cuarzo y el titanio de bario,
capaces de soportar temperaturas del orden de 150oC
en servicio continuo y de 230oC .Son elementos
ligeros, de pequeño tamaño y de construcción
robusta. Cuando se comprime el cuarzo se produce
una polarización eléctrica en superficies opuestas. La
intensidad de la carga es proporcional a la fuerza
empleada por la presión y la polaridad depende de la
dirección.

VENTAJAS.
• Tamaño pequeño
• Robusto
DESVENTAJAS
• Sensible a cambios de temperatura
• Mala estabilidad
 SENSORES DE PRESION PIEZORESISTIVO
En el principio piezorresistivo, el elemento de
medición está compuesto por un chip de silicio en el
que están grabadas varias resistencias (normalmente
de 4 a 6). Si el chip de silicio se carga con presión, se
deforma. Esta deformación da lugar a cambios en los
valores de la resistencia, que permiten calcular la
presión aplicada.

VENTAJAS.
• Tamaño pequeño del sensor
• Excelente comportamiento de histéresis
• Elevada precisión
 
DESVENTAJAS
• Su pequeño tamaño les hace relativamente
susceptibles a las fluctuaciones de temperatura (el
sensor debe tener compensación de temperatura).

 
 PESO
Acoplamiento
a Carga
Peso
Pistón
Sello
Cilindro Diafragma Obturador
Placa Base Tobera
Indicador

Taraje

Alimentación
neumática
999.9
Integrador Regulador de presión
De las Células
de Carga diferencial

Celda de Carga Hidráulica. Consisten en un pistón, que
ejerce una presión sobre un fluido hidráulico, Sumando
las presiones hidráulicas de varias células de carga y
aplicándolas a un transmisor electrónico de equilibrio de
fuerzas, se obtiene una señal eléctrica que puede
utilizarse en sistemas de pesajes electrónicos
Celda Neumática. Consisten en un transmisor
neumático de carga en el que el peso situado en la
plataforma de carga se compara con el esfuerzo
ejercido por un diafragma alimentado a una presión
de tarado ajustable. La presión de aire alcanzado en
esta cámara indica el peso.
 PESO
Galgas extensiometrica
Consiste esencialmente en una célula que
contiene una pieza de elasticidad conocida
capaz de soportar la carga sin exceder de
su límite de elasticidad. A esta pieza esta
cementada una galga extensiométrica
formado por varias espiras de hilo, pegado
a un soporte de papel o resina sintética.
Bascula nuclear
Se hace pasar a través de la cinta
transportadora un haz de radiación de
energía conocida, el que será absorbido en
proporción a la masa del material en la cinta.
Bajo la cinta está ubicado el detector de rayos
gama, el que entregará una señal
proporcional a la cantidad de material
transportado.
 DENSIDAD
DENSIMETRO ULTRASONICO
La medición ultrasónica de la Densidad se basa en la
medición de la impedancia Acústica,
La impedancia Acústica es el reflejo de la señal
ultrasónica en la interfase entre el sensor y el medio
denso. El analizador ha sido programado con base en la
Velocidad del sonido en el agua.
DENSIMETRO NUCLEAR
En la medición de densidad radiométrica, un isótopo emite
rayos gamma focalizados. El detector situado en el lado
opuesto de la tubería recibe dicha radiación.
Dado que los rayos gamma se debilitan al atravesar la
materia, el detector puede calcular la densidad y la
concentración.
 SENSORES VELOCIDAD

Iman
permanente
Voltímetro
CC

Los tacómetros eléctricos emplean un Tacómetro de frecuencia, mide laseñal de corriente

transductor que produce una señal analógica
o digital como conversión de la velocidad de
giro del eje de la máquina.
alterna captada por transductores del tipo
electromagnético, capacitivo u óptico que dan
impulsos, cuyo número es proporcional a la velocidad
de giro de la máquina. El transductor no tiene
contacto mecánico con el eje rotativo.
 ELEMENTOS DISCRETOS
Tilt Switch
Dispositivo flotador, que al subir el
nivel de la cámara en que se
encuentra instalado, este se
inclina y se acciona un mecanismo
interno. Deteniendo equipos.
Parada de emergencia
La mas usadas son las botoneras
ubicadas en cabezal y cola de la
correa, pero el que ofrece la
mayor cobertura es el pull-cord ya
que se despliegan a lo largo de
toda la correa y por ambos lados,
si alguien observa un problema,
no importa su ubicación, podrá
activar la parada de emergencia.
Bastones desalineamiento
Utilizado para supervisar la
posición y el seguimiento de las
correas transportadoras. Está
montado sobre la
estructura.Cuando una correa se
desvía de la alineación, este
envíe una señal de alarma.
 ELEMENTOS DISCRETOS
Detector de Corte correa
Una cuerda por debajo de la correa, un
extremo fijo y el otro a un conector en un
dispositivo detector. Al cortarse la correa
cae sobre la cuerda, esta jala un conector
en el dispositivo detector, se sale de
posición activando la alarma y deteniendo
la correa.
Rip Coil
Otras tecnologías muy similares se usan
para detectar rasgaduras longitudinales
en la correa. Para ello se aprovecha una
bobina embebida en la correa y se debe
detectar su continuidad mediante un
conjunto de bobinas, aprovechando las
leyes de Faraday para inducción y campos
magnéticos
 BOMBAS DOSIFICADORAS
Estos son accionadas por actuadores neumáticos o
eléctricos y son utilizadas principalmente en el
envío de cantidades precisas de líquidos para
mezclas, en caso tales como el control de pH,
tratamiento de aguas, adición de productos en la
industria alimenticia, etc., aplicaciones que se
caracterizan por bajos caudales, altas presiones,
altas viscosidades, etc.
 VALVULA MARIPOSA
Estas válvulas pueden cerrarse
herméticamente mediante un anillo de goma
encastrado en el cuerpo. Un servomotor
exterior acciona el eje de giro del disco y
ejerce su par máximo cuando la válvula está
totalmente abierta. Estas válvulas se emplean
para el control de grandes caudales de fluidos
a baja presión
APLICACIONES
• Para el control de grandes caudales de
fluidos a baja presión.
VENTAJAS.
• Para el control de grandes caudales de
fluidos a baja presión.
DESVENTAJAS
• Necesita actuadores potentes o de gran
recorrido si el tamaño de la válvula es
grande o la presión diferencial es alta.
 VALVULA DE GLOBO
Las válvulas de simple asiento precisan de un
actuador de mayor tamaño para que el obturador
cierre en contra de la presión diferencial del
proceso.
 APLICACIONES
• Se emplean para el control de grandes caudales
de fluidos a baja presión.
VENTAJAS.
• Pueden soportar altas presiones
DESVENTAJAS
• Considerables perdidas de carga a grandes
caudales
• Precios más elevados que las válvulas de
mariposa en servicios de baja presión y
temperatura
 VALVULA DE BOLA
La bola gira transversalmente accionada por
un servomotor exterior. El cierre estanco se
logra con un aro de teflón incorporado al
cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la
válvula está cerrada. En posición de apertura
total, la válvula equivale aproximadamente en
tamaño a 75 % del tamaño de la tubería.
APLICACIONES
• Se emplean para el control de grandes
caudales de fluidos a baja presión.
VENTAJAS.
• Posibilidad de diversas características de
caudal. Pueden soportar altas presiones.
DESVENTAJAS
• Considerables pérdidas de carga a grandes
caudales. Precios más elevados
 VALVULA CUCHILLO
Son válvulas de la familia de las válvulas de
compuerta. La principal característica es la forma
de su compuerta, que consiste en una placa
metálica sólida, de caras paralelas, llamada
tajadera, que se desliza entre los asientos.
APLICACIONES
• Son ampliamente usadas en fluidos sucios o con
sólidos en suspensión, e incluso en el manejo
de sólidos a granel.
VENTAJAS.
• Soportan alto nivel de flujo másico (kg/s).
• Ocupan poco espacio en la tubería por su
diseño compacto.
DESVENTAJAS
• Son ineficaces para operaciones de control o
regulación.
• Los tiempos de apertura y cierre pueden ser
muy prolongados.  
 VALVULA PINCH
Se basa en estrangular el ducto elástico mediante
un accionamiento que se aplica en el vástago que a
su vez activa unas barras de pinzado cerrando
el ducto elástico y obstruyendo la salida del fluido.

APLICACIONES
•  Industria petrolera y petroquímica.
• Industria minera o de excavación.
 VENTAJAS.
• Son de bajo costo por su diseño simple.
• Poco ruidosas.
DESVENTAJAS
• No válidas para elevadas presiones o
temperaturas.
 VARIADOR DE FRECUENCIA
EI motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor
robusto, de poco mantenimiento, para Ia mayoría de
Ias aplicaciones industriales, tiene eI inconveniente de
ser un motor rígido en cuanto a su velocidad.
Como Ia frecuencia de alimentación que entregan Ias
Compañías de electricidad es constante, Ia velocidad de
Ios motores asincrónicos es constante, saIvo que se
varíe eI número de poIos, eI resbalamiento o Ia
frecuencia.
EI método más eficiente de controlar Ia velocidad de un
motor eléctrico es por medio de un variador de
frecuencia.  
EI variador de frecuencia regula Ia frecuencia deI
voltaje aplicado aI motor, Iogrando modificar su
velocidad.
 Actividad
15 minutos

Individual

Teórica

Ingresar a enlace Kahoot

Selección múltiple
 MODULO 2 LAZOS DE
CONTROL

Conceptos fundamentales Aprendizajes esperados Desarrollo del módulo

Reconocer los tipos de
• Sistema de Control lazos de control Se describirán los programas y
Lazos de control de procesos .
• Lazo de Control
• Alarma
 LAZO DE CONTROL
• Un lazo de control es una combinación de instrumentos interconectados, dispuestos para
controlar variables del proceso como la temperatura, el flujo, la presión o la densidad,
entre otros. Normalmente, la variable del proceso que está siendo controlada, es medida
(MEDICIÓN) por uno de estos instrumentos, el cual envía una señal a un controlador. El
controlador compara la medición con un punto de referencia SP-Set Point y envía una
señal de salida (DECISIÓN) a un elemento final de control (como una válvula), para
alterar el proceso y corregir el error encontrado (ACCIÓN). El siguiente diagrama de
bloques, ilustra un proceso de un lazo de control automático simple..
DIAGRAMA DE BLOQUES

Variable del Controlador Dispositivo

Proceso de control

Set Point
LAZO DE CONTROL ABIERTO
En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie
con el proceso, con el objetivo de poder manipularlo y sobre todo,
intentarlo llevar a la zona de operación deseada, pero SIN medir o
SENSAR el estado actual de las variables del
proceso (temperatura, velocidad, humedad, concentración, etc).

Es decir, que el sistema de control de lazo abierto interviene sobre el

proceso únicamente por medio del conocimiento previo que se tiene
del sistema.
 CONTROL MANUAL
• Una forma de lazo abierto es a través del Modo Manual en los lazos
de control automático, el operador al seleccionar este modo en el
controlador, abre el lazo de control y está en condiciones de
gobernar directamente la magnitud de la señal de salida hacia el
elemento final de control, pudiendo ajustar la variable del proceso
según la observación del comportamiento del proceso.
LAZO DE CONTROL CERRADO
• En un sistema en lazo cerrado se puede colocar un medidor y
transmisor que realimente el sistema hacia el controlador y
mantenga de esa forma la variable en su lugar deseado.  

• Este valor deseado se conocerá como el Setpoint y será el

único valor que será modificado por el operario.  Estos
sistemas de control son clasificados como sistemas con
retroalimentación o feedback.

• La imagen a continuación, ilustra un lazo de control automático

simple (sensor, transmisor, controlador y elemento final de
control).
CONTROL DE RELACION
• .
• A un determinado flujo primario (pulpa) le corresponde un
determinado flujo secundario (ácido sulfúrico). La relación entre
los dos flujos medidos viene a ser la variable del proceso de
relación entre las dos variables medidas. Los valores de las
variables del proceso son medidos y transmitidos al controlador
por sus respectivos FE y FIT, el controlador calcula la relación
medida (variable del proceso de relación).

• El controlador (FFIC), compara el valor de la variable del proceso

de relación calculada, con el punto de referencia de relación (SP-
Set Point) ajustado por el operador o de manera remota, calcula
el error de relación y envía una señal de salida al elemento final
de control (FV) para actuar sobre el flujo secundario controlado
(ácido sulfúrico), aumentando o disminuyendo el flujo de ácido
según se requiera para poder corregir el error de relación
CONTROL POR SECUENCIA DE LOTES
• En el control de secuencia por lotes, el sistema
de control, ejecuta una secuencia de
operaciones paso a paso para controlar uno o
más actuadores discretos o analógicos en
operación de encendido/ apagado.
 CONTROL EN CASCADA
• Es una técnica que usa dos sistemas de medición y de control para manipular un solo
elemento final de control. Su propósito es incrementar la estabilidad en los problemas
de control de procesos particularmente complejos.

• La relación que existe entre los controladores es referida a un denominado “maestro-

esclavo” o primario-secundario. La unidad maestra es el controlador de la variable,
cuyo valor es el de principal importancia; el esclavo o unidad secundaria, es el
controlador de la variable cuyo valor es importante sólo si afecta a la variable primaria.

• El control en cascada realiza dos funciones importantes: reducir el efecto de los

cambios de carga del proceso cerca de su fuente y mejorar el control reduciendo el
efecto de los retardos de tiempo. La segunda mención es la más obvia; típicamente
ocurre en aplicaciones donde los retardos de tiempo son generalmente largos.
 PERMISIVO
Un enclavamiento permisivo es una condición que se debe satisfacer
antes de poner en marcha un equipo. Funcionan cuando los equipos
están detenidos, y son condición necesaria para que pueda arrancar
un proceso.
Por lo general una vez arrancado el proceso, ya no son capaces de
detener el proceso, funcionan siempre al arranque del proceso.
 ENCLAVAMIENTO
Para operar la planta de manera efectiva y segura, hay algunos equipos que no
pueden ponerse en marcha a menos que otros ya estén funcionando. Del
mismo modo, hay equipos que cuando dejan de funcionar, automáticamente
detienen a otros equipos. Toda disposición en donde la operación de una pieza
o mecanismo produce o impide la operación de otro, se conoce generalmente
como enclavamiento. Comúnmente se enclavan los motores, pero otros
equipos, tales como las válvulas solenoide y de control, también pueden
enclavarse.
PERMISIVO
• Un ejemplo de permisivo seria, una bomba de
impulsión de soluciones necesita de un nivel mínimo
para partir superior al 30%, cumplida esta condición el
equipo podrá ser puesto en servicio.

IMAGEN REFERENCIAL
PERMISIVO
• Por ejemplo, considere una bomba que no
puede ponerse en marcha a menos que se
cierre un interruptor de presión de agua de
sellado de prensaestopas PS. Al detectar que
la presión es lo suficientemente alta, el
interruptor de presión se cierra, permitiendo
que el operador ponga en marcha la bomba.
Si no se detecta que la presión es lo
suficientemente alta, el interruptor de presión
no se cierra y el operador no podrá poner en
marcha la bomba. Esta condición se conoce
como permisivo.
ENCLAVAMIENTOS SEGURIDAD Y PROCESO
Un enclavamiento representa la parada o puesta en marcha automática de
los equipos sobre la base de las condiciones asociadas con otros equipos o
instrumentos. Si el equipo A se detiene automáticamente cuando el equipo
B para, entonces el equipo A está enclavado con el equipo B.
Ocasionalmente, un enclavamiento pondrá en marcha automáticamente un
equipo cuando su condición se satisfaga. Es posible que el equipo A se
ponga en marcha automáticamente al arrancar el equipo B. En este caso,
el equipo A también está enclavado con el equipo B.
Los enclavamientos eliminan los riesgos derivados de malas maniobras o
puestas en marchas intempestivas..
 ENCLAVAMIENTO DE PROCESO
• Un ejemplo, serían las válvulas solenoide se enclavan
de manera que se abren automáticamente cuando el
motor se pone en marcha y se cierran cuando el motor se
detiene. En este caso una válvula solenoide de agua de
sellado para prensaestopas, se enclava para que se abra
automáticamente cuando el motor de una bomba se ponga
en marcha y para que se cierre cuando el motor se
detenga
• Otro ejemplo, si el accionamiento de una faja
transportadora está enclavado con un detector de
chute obstruido (LSH), el accionamiento de la faja
se detendrá automáticamente (lo que se conoce
como desconexión), si el detector capta que el
chute está obstruido
ENCLAVAMIENTO SEGURIDAD
• Un enclavamiento de
seguridad seria la activación
de dispositivos de seguridad
como las paradas de
emergencia de equipos o pull
cord en correas
transportadoras
ARQUITECTURA DEL SISTEMA
EL SISTEMA 800XA
El Sistema 800xA de ABB por sí mismo permite
a diferencia del resto de sistemas de
automatización tradicional extender el alcance
de las funcionalidades de los sistemas de control
de procesos para lograr ganancias en la
productividad necesarias para tener éxito en los
mercados de hoy. Por primera vez, todas las
funcionalidades requeridas son accesibles desde
una sola interfaz de usuario que se configura
para presentar la información y proporcionar la
interacción en un contexto apropiado a todos los
usuarios.
 PHD
La Base de Datos de Historia del Proceso (PHD, por sus
siglas en inglés) reúne, integra y mantiene una historia de
producción continua en tiempo real y discreto, rendimiento
de proceso e información relacionada con el proceso.
El papel de PHD consiste en:

• Integrar todos los procesos de tiempo real y la

información relacionada con el proceso
• Proporcionar una base consistente y común del
proceso, así como la información relacionada con el
proceso para las aplicaciones
• Administrar la historización y archivo de la información
de proceso
• Proporcionar una interfaz controlada simple a los
sistemas DCS y SCADA
 DEFINICION DE ALARMA
Una alarma es un anuncio al Operador, normalmente por medios audibles y/o
visuales, para alertarlo de alguna condición anormal de la operación que requiere de
su intervención para ser corregida, y evitar así consecuencias negativas, tanto del
proceso como de la seguridad de las personas, del medio ambiente y de los equipos.
 PRESENTACION DE ALARMAS
Todos los DCSs
Una alarma vienenal de
es un anuncio fábrica
Operador, con una aplicación
normalmente informática
por medios audibles para la
y/o visuales, presentación
para alertarlo de de
las alarmas
alguna condiciónal anormal
Operador.de laÉsta suele
operación queconsistir ensuuna
requiere de pantallapara
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ser corregida, y evitar así
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consecuencias se puede
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del proceso verticalmente paradever
como de la seguridad las las diferentes
personas, alarmas
del medio ambiente quey han
de los equipos.
aparecido. A menudo los Operadores seleccionan una pantalla física de las varias de que
Desde este punto de vista se consideran demandas de acción al Operador:
disponen,
 Actuar sobre y eldejan
control en
para ella el unalarmero
efectuar continuamente
cambio en el proceso. abierto. Las capacidades más
habituales de para
 Dirigir a otros estas aplicaciones
realizar son:
cambios o maniobras.
 Ordenar
Cambiar el pormodoprioridad.
de operación de equipos por limitaciones o mal funcionamiento.
 Ordenar
Realizar operaciones manuales sobre equipos (bombas, válvulas, etc.).
cronológicamente.
 Comenzar el análisis de una situación problemática.
 Ordenar por una determinada área del proceso.
 Contactar a otras personas o grupos para resolver una situación.
 Codificación porinformación
Registrar o recoger color. sobre condiciones de los equipos para su posterior análisis y/o reparació
 Capacidad para congelar temporalmente el listado de presentación de las alarmas
durante periodos de alta cadencia de aparición.
 Capacidad para silenciar temporalmente las alarmas basándose en su prioridad.
 Seleccionar el color y la simbología de las alarmas.
 Mostrar la medida y el setpoint de alarma que se ha vulnerado.
 Guiar al Operador en su respuesta a la alarma, vinculando las alarmas a sus pantallas de
control correspondientes.
 RESPUESTAS FRENTE A ALARMAS
En situaciones en las que se presenten varias alarmas simultáneamente,
el o los Operadores tendrán la potestad para decidir en qué orden las
abordan, en función de las alarmas en cuestión, el estado operacional de
la planta y su experiencia. Siempre teniendo en cuenta que la prioridad y
el orden de aparición son factores importantes a la hora de tomar dicha
decisión, o de interpretar correctamente que sucede y/o porque sucede.

En situaciones normales se debe proceder: de acuerdo a la siguiente

secuencia:
 Actividad
30 min

INDIVIDUAL

Teórica

Contestar cuestionario
Conclusiones
de los contenidos

Resumen de lo visto en clase hoy:

Sensores

Elemento Finales de Control

Lazos de Control, Enclavamientos y

Software de Control y Monitoreo
¿Preguntas?
No te quedes con las dudas
 Evaluación
30 Minutos

TEORICA

% 80%
Encuesta de
satisfacción
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