ESTADO DEL ARTE DE LOS

SISTEMAS DE
AUTOMATIZACIÓN
Introducción

Roberto Bacacorzo Cuba

 Roberto Bacacorzo Cuba

robertodocencia1000@gmail.com
 INTRODUCCIÓN
La Medición y Control de Procesos (también
llamada Instrumentación Industrial o
Automatización Industrial) es una rama de la
Ingeniería que involucra varias especialidades:

- Electrónica
- Electricidad
- Química
- Metalurgia
- Petroquímica
- Industrias Alimentarias
- Neumática
- Hidráulica
- Mecánica
- Informática
- Telecomunicaciones
- Otras
En la Actualidad, la Electrónica y la Informática están
presentes en casi todas las aplicaciones de Medición y
Control de Procesos.
Sin embargo, todavía es grande el número de
aplicaciones netamente mecánicas, dados los bajos
costos de algunos sensores mecánicos de amplia
aplicación, como por ejemplo, los manómetros, los
termómetros bimetálicos, etc.
Mando: Involucra un número finito de estados
(prendido – apagado, abierto – cerrado, giro
derecho – giro izquierdo, etc.)

Regulación: Se tiene un número extenso de

estados, comprendidos entre 2 posiciones extremas
(abierto – cerrado)
 MANDO
Botonera Simbología

Arranque

Parada
Selector Simbología

Servicio Normal

2 POSICIONES 3 POSICIONES

Servicio Normal, Servicio

Pesado, y Hermético

OFF
HAN AUT HAN AUT
D O D O

2 POSICIONES 3 POSICIONES
REGULACIÓN
MANDO: Automatización de Planta (Factory
Automation)

REGULACIÓN: Automatización y Control de Procesos

(Process Automation)
La medición y control pueden ser:

- Manual
- Mecánico
- Neumático
- Eléctrico AUTOMATIZACIÓN
- Electrónico Analógico
- Electrónico digital
 Lazo de Control

En la Medición y Control existen 2 tipos de lazos

de control:

- Abierto (el sistema no se controla sólo)

- Cerrado (el sistema se autocontrola)
• Aún hoy, la mayoría de aplicaciones industriales
involucran a lazos de control abiertos, para efectos
de sólo medición (por ejemplo: manómetros para
medir presión).
• Para hablar de automatización, debemos
implementar lazos de control cerrados (que se
controlen automáticamente) Ejemplo: El control de
la presión, incluyendo sensor, Controlador y VCA.
 DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN LAZO DE CONTROL
.

PC
CABLE, (SCADA)
TELÉFONO
o RF

RTU
ALARMAS DISTURBIOS

DETECTOR DE REGISTRADOR
ERROR O VARIABLE
SET POINT COMPARADOR INDICADOR CONTROLADA
O VALOR DE
ELEMENTO
REFERENCIA + CONTROLADOR FINAL DE PROCESO
CONTROL (EFC)
-
SALIDA DE VARIABLE
CONTROL MANIPULADA

VARIABLE
MEDIDA

TRANSMISOR O SENSOR O
ELEMENTO ELEMENTO
SECUNDARIO PRIMARIO
 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN LAZO DE
.
CONTROL ABIERTO
PC
CABLE, (SCADA)
TELÉFONO
o RF

RTU
DISTURBIOS
ALARMAS

REGISTRADOR

INDICADOR PROCESO

VARIABLE
MEDIDA

TRANSMISOR O SENSOR O
ELEMENTO ELEMENTO
SECUNDARIO PRIMARIO
 SENSOR

Detecta o sensa los cambios en el valor de

la variable de proceso.
 TRANSMISOR
Convierte una señal de una magnitud en otra señal
estandarizada para llevar el valor de la señal medida a
distancia.
 CONTROLADOR
Instrumento que compara la señal de entrada con una referencia y
emite una salida de control. Es el “cerebro” del sistema de control
 ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Dispositivo que recibe una señal del controlador y efectúa una acción
que actúa directamente sobre el proceso, modificándolo.
 SCADA
Supervisión a distancia
 DEFINICIONES DE INSTRUMENTACIÓN

La terminología en instrumentación y control se ha

estandarizado, de acuerdo a las recomendaciones de la sama
(scientific apparatus makers association) y ansi/isa-51.1-1979
(r193)

Rango o campo de medida (range)

conjunto de valores de la variable medida comprendidos dentro
de los límites superior e inferior (valores máximo y mínimo) de
la capacidad de medida o transmisión de un instrumento. Se
expresa indicando los 2 valores extremos. Ej: 20 - 100 GPM, - 35
a 120 °C, 0 a 3 m
VALOR MÍNIMO (ZERO)
Es el valor mínimo de medición de un instrumento.
Ej: 20 GPM, - 35 °C, 0 m.

ALCANCE (SPAN)
Es la diferencia aritmética entre los valores superior e inferior de
medida del instrumento.
Ej: 60 GPM, 155 °C, 3 m

RANGEABILIDAD (TURNDOWN o RANGEABILITY)

Es el cociente entre el valor máximo entre el valor mínimo de un
instrumento. Sirve para determinar si el instrumento va a poder
ser usado para amplias variaciones de la variable medida. Ej:
80/20 = 4
EXACTITUD
Es la cualidad de un instrumento de medida por la cual este tiende a dar
lecturas próximas al valor verdadero (valor teórico) de la magnitud
medida.

PRECISIÓN (ACCURACY)
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo en
el cual es aceptable que se sitúe el valor medido). Define los límites
de los errores obtenidos cuando el instrumento trabaja bajo
condiciones normales durante un período de tiempo determinado. La
precisión se expresa de las siguientes maneras:
• % del Alcance: Por ejemplo, para un valor medido de 300 psi, una
precisión de 1% y ±span de 500, el valor real estará comprendido
entre 295 y 305 psi.
• Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: precisión
de ±2 scfm
• % del valor medido: ± 0.5% de 800 °C = ± 4 °C
• % del valor máximo (% de URL)
• % de la longitud de la escala

REPETIBILIDAD (REPETIBILITY)
Es la capacidad de reproducir la señal de salida o indicación del
instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable
en las mismas condiciones de operación y en el mismo sentido de
variación, recorriendo todo el campo.
Se considera su valor máximo (repetibilidad máxima) y se expresa en %
del Alcance. La repetibilidad no incluye la histéresis.
La repetibilidad está dada por
S (Xi - X)2
N--1
HISTÉRESIS (HYSTERESIS)
Es la diferencia máxima observada en los valores indicados por el
instrumento para el mismo valor, cuando la variable recorre
toda la escala en los 2 sentidos (ascendente y descendente).
Se expresa en % del alcance.
Por ejemplo, indicador de 0 a 100, para el valor de 40, el indicador
marca 39.9 al subir desde 0 y 40.1 al bajar desde 100. La
histéresis es:

40.1 – 39.9
x 100 = ± 0.2 %
100 - 0
 Incidentes ocurridos en
sistemas

Cambios después del

arranque 20% Especificaciones
44%

Operación y
Mantenimiento
15%

Instalación y Diseño e
Arranque 6% Implementación
15%
ERROR
Es la diferencia algebraica entre el valor medido (leído o transmitido) y el
valor real (teórico) de la variable medida.
Si el proceso está en régimen estable, existe el error estático.
En condiciones de continuo cambio (dinámicas) el error varía
considerablemente debido a que los instrumentos tienen características
comunes a los sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta
transferencia requiere de cierto tiempo para ser transmitida. Esto origina
retardos en la lectura del aparato. Bajo condiciones cambiantes, se
produce el error dinámico, que es la diferencia entre el valor instantáneo
de la variable y el indicado por el instrumento). El valor de este error
depende del tipo de fluido del proceso, de su velocidad, de las
características del elemento primario, de los materiales de protección,
etc.
El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en
cada punto de medición determinados para todos los valores crecientes y
decrecientes de la variable medida.
Cuando en una medición intervienen varios instrumentos (unos a
continuación de otros), el valor final de la medición estará constituido
por los errores inherentes a cada uno de los instrumentos.
Si el límite del error relativo de cada instrumento es ±a, ±b, ±c, ±d, etc., el
máximo error posible en la medición será la suma de los valores
anteriores:
Máximo error posible = ± (a + b + c + d + .......)
Como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo tiempo
su error máximo en todas las circunstancias de la medida, se toma como
error total de una medición a la expresión:
± a2 + b2 + c2 + d2 + ........
Ejemplo: Medición de presión con un sello de diafragma, un
transmisor electrónico de 4 – 20 mA, un elemento receptor y un
integrador electrónicos, tenemos los siguientes errores:
Error del diafragma (del sello) : ± 2%
Error del transmisor electrónico 4 – 20 mA : ± 0,1%
Error del receptor electrónico : ± 0,2%
Error del integrador electrónico : ± 0,5%

Error total de la medición =± 22 + 0,12 + 0,22 + 0,52 = ± 2,07%

BANDA MUERTA (DEAD BAND)
Es la franja de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento (no produce respuesta). Está dada en
% del alcance.
Ejemplo: ± 0.1% de 500 gpm (span) = 0.5 gpm

SENSIBILIDAD (SENSITIVITY)
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la
variable que lo ocasiona después de haber alcanzado el estado de
reposo.
Ejemplo: Transmisor Neumático de presión diferencial (DP), de 0 – 280
“WC, la DP pasa de 140 a 150 “WC y la señal de salida de 8.9 a 9.35
psig, la sensibilidad es:
(9.35 – 8.9) /(15 – 3)
= ± 1 psi / “WC
(150 – 140)/280
 ESTÁNDARES

(NORMATIVIDAD)
La Ingeniería de Medición y Control
(Automatización) es una actividad
multidisciplinaria cuya diversidad de
aplicaciones y variedad de tipos de
instrumentos, equipos y sistemas principales
y auxiliares hacen que su implementación
requiera la aplicación de diversos criterios.
Algunos de estos criterios y
recomendaciones están contenidos en
estándares y procedimientos
internacionales y unos pocos nacionales
(NTP y NMP).
 ¿Qué son los estándares?
• Contrariamente a lo que se cree, no
son “recetas” que dicen cómo hacer
los trabajos.
• Antiguamente, la tendencia era
indicar paso a paso cada
procedimiento.
• Actualmente, son recomendaciones
para ciertos temas específicos.
• En estas recomendaciones se
incluyen criterios que han sido
usados en aplicaciones reales y que
han dado buenos resultados.
• También los estándares desarrollan
fórmulas para poder realizar
cálculos necesarios para trabajos o
pruebas específicas.
• En algunos casos, sí indican
específicamente los pasos a seguir
para la realización de pruebas.
 ¿Por qué usar estándares y otros
criterios?
• Porque los estándares han sido
redactados por comisiones formadas
por profesionales con mucha
experiencia en los temas abordados.
• Recogen experiencias de profesionales
de varias las disciplinas relacionas
con cada tema.
• Adoptan cambios en base a
recomendaciones de profesionales
externos (etapa de consultas y
revisiones).
• Asimilan experiencias valiosas obtenidas
como resultado de investigación de
accidentes, fallas y otros problemas.
• Aumentan la seguridad.
• Promueven la intercambiabilidad de
instrumentos y sistemas (sistemas
abiertos).
• Los accidentes cuya investigación
produjo cambios profundos en
estandarización y normatividad fueron:
- Plataforma petrolera de Piper Alpha (Mar
del Norte, 1988)
- Central Nuclear Three Mile Island (Three
Mile Island, Pensilvania, 1979)
- Accidente de Bhopal (India, 1984)

Abnormal Situation Management

Consortium (www.asmconsortium.net)
 Los instrumentos de control deben ser
fabricados, probados e instalados de
acuerdo a estándares
internacionalmente aceptados.
Algunos de ellos son:
- Código Nacional de Electricidad –
Utilización (1 de Julio de 2006 y
modificación de 11 de Abril de 2008)
- Código Eléctrico de EUA (NFPA 70 /
NEC – 2017)
 Instituciones Normativas
• Inacal (Perú)
• Ministerio de Energía y Minas (Perú)
• Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo
• ISA (The International Society of Automation)
• IEC (Comisión Electrotécnica Internacional)
• EN (Normas Europeas)
• IEEE (The Institute of Electrical and
Electronics Engineers)
• ANSI (American National Standards Institute)
• API (The American Petroleum Institute)
• ASME (American Society of Mechanical
Engineers)
• ASTM (American Society for Testing and
Materials).
• ISO (International Standarization
Organization)
• OIML (International Organization of Legal
Metrology)
• Otras (NACE, AGA, CSA, etc.)
 ISA
• Instrument Society of
America (inicialmente)
• The International Society
for Measurement and
Control
• The Instrument, Systems,
and Automation Society
• The International
Society of Automation
• Es la organización de Medición y Control más
importante en el mundo.
• Tiene su sede en Estados Unidos de
Norteamérica (Carolina del Norte) y fue fundada
en 1945.
• Actualmente, tiene más de 30,000 miembros a
nivel mundial.
• Desarrolla estándares, recomendaciones y
certificaciones en Instrumentación y Control.
 El Código Nacional de
Electricidad – Utilización
(2006)
• Fue aprobado mediante RM N° 037-2006-
MEM/DM (17 de Enero de 2006)
• Entró en vigencia el 1 de Julio de 2006.
• Modificaciones y adiciones: 11 de abril de
2008
Reemplaza a
• Código Nacional de Electricidad – Tomo V
(Utilización) del 2 de Junio de 1982, y
• Código Nacional de Electricidad – Tomo I
(Prescripciones Generales) Capítulo 3:
Requisitos mínimos de seguridad contra
accidentes eléctricos, de 19 Mayo de 1978
• Es un complemento del Código
Nacional de Electricidad – Suministro,
que entró en vigencia el 2011 (anterior
versión del 2001).
• La RM que aprueba el nuevo Código
Nacional de Electricidad – Utilización
establece que deberá ser revisado en
un período no mayor de 4 años.
• Fue prepublicado en la web del MEM y
recibió el aporte y sugerencias de
diversos profesionales.
 Objetivos del Código
El Código Nacional de Electricidad -
Utilización, tiene como objetivo establecer
las reglas preventivas para salvaguardar las
condiciones de seguridad de las personas,
de la vida animal y vegetal, y de la
propiedad, frente a los peligros derivados
del uso de la electricidad; así como la
preservación del ambiente y la protección
del Patrimonio Cultural de la Nación.
• El Código también contempla las
medidas de prevención contra
choques eléctricos e incendios, así
como las medidas apropiadas para
la instalación, operación y
mantenimiento de instalaciones
eléctricas.
• El Código no está destinado a ser
un compendio de proyectos, ni un
manual de instrucciones.
• Cumpliendo con las reglas del
Código, utilizando materiales y
equipos eléctricos aprobados o
certificados y efectuando la
instalación, operación y
mantenimiento apropiados, con
personal calificado y autorizado, se
logrará una instalación
esencialmente segura.
 Generalidades (resumen)
• En toda nueva instalación debe
preverse, tanto el crecimiento de la
demanda como la posibilidad de
efectuar cambios futuros en las
instalaciones en condiciones seguras
de trabajo.
• El personal a cargo de la ejecución de las
instalaciones eléctricas, debe ser calificado y
acreditado. El responsable de la supervisión,
fiscalización, construcción, operación o
mantenimiento, debe verificar la calidad de
la mano de obra.
• Los materiales y productos utilizados en las
instalaciones eléctricas, deben cumplir con
las Normas Técnicas Peruanas, salvo que
éstas no los contemple, en cuyo caso deben
cumplir con las normas internacionales de
la Comisión Electrotécnica Internacional
(IEC) u otras que sean reconocidas y
respondan a exigencias internacionales.
 Estructura del CNE Utilización

Está estructurado en:

- Secciones (44 en total)
- Reglas (010-100), subreglas (números) y
acápites
- Tablas
- Diagramas
- Anexos (incluye notas para las reglas y
reglas para instalaciones especiales)
 Alcances y obligatoriedades de
uso
1. El Código es de cumplimiento obligatorio
por toda persona natural o jurídica,
nacional o extranjera, que realiza trabajos
o actividades en general, que estén
relacionadas con las instalaciones
eléctricas de sistemas de utilización,
definitivas, de emergencia, así como las de
carácter temporal.
2. El Código es de cumplimiento
obligatorio en todos los proyectos y
ejecución de nuevas instalaciones
eléctricas, modificaciones,
renovaciones y ampliaciones, que
se efectúen a partir de su entrada
en vigencia.

.
3. El Código es de cumplimiento
obligatorio en la industria en
general, sin distinguir el nivel de
potencia de las instalaciones
eléctricas; complementándose con
las Normas emitidas por el
Ministerio de Energía y Minas, con
las Normas Técnicas Peruanas y
con las Normas emitidas por otras
Autoridades competentes en
asuntos complementarios a este
tema.
.
4. El Código comprende las
instalaciones y equipos eléctricos
en edificios, estructuras, predios y
en general toda edificación
destinada a vivienda, comercio,
industria, recreación o servicios,
que operan o puedan operar en el
rango de baja tensión hasta 1 000
V, y en alta tensión desde más de
1 000 V hasta 36 000 V.
5. Para casos de instalaciones eléctricas en
edificios, estructuras y predios de la
naturaleza de los indicados en el
Subpárrafo anterior, con tensiones
superiores a 36 000 V, el Código debe
ser complementado con el Código
Nacional de Electricidad - Suministro
(CNE-Suministro).

6. Dentro de los alcances del Código están

incluidas las estructuras prefabricadas,
desmontables o no, y las instalaciones
para suministro en tierra a
embarcaciones acuáticas
autopropulsadas.
7. Las reglas del Código se
complementan con las Normas de la
Dirección General de Electricidad del
Ministerio de Energía y Minas (Normas
DGE), con las Normas Técnicas
Peruanas y con las emitidas por otras
Autoridades competentes en asuntos
complementarios a este tema, y cuyo
cumplimiento sea necesario para
lograr lo indicado en la Regla 010-000.
8. Se excluyen del Código:
(a) Aeronaves.
(b) Ferrocarriles eléctricos.
(c) Embarcaciones acuáticas.
(d) Vehículos en general.
9. Las instalaciones existentes,
incluyendo reemplazos por
mantenimiento, que cumplen
con los Códigos previos, no
necesitan ser modificadas,
excepto cuando sea exigido por la
Autoridad competente, por
razones de seguridad, con el
adecuado sustento técnico, y
bajo responsabilidad del
obligado.
10. La Dirección General de Electricidad
del Ministerio de Energía y Minas
podrá autorizar de manera expresa,
previa y con carácter particular, el
uso experimental de formas de
construcción o métodos de instalación
no previstos en el Código. El
autorizado presentará informes a la
Dirección General de Electricidad en
las condiciones que se señalen en la
autorización, con el fin evaluar su
desarrollo y resultados.
11. Con respecto a aspectos no incluidos
en el Código, el diseño, la
construcción, operación y el
mantenimiento de las instalaciones
eléctricas deben ser efectuados de
conformidad con métodos aprobados
y reconocidos, apropiados a las
condiciones locales. Estos aspectos
deben ser informados con la debida
anticipación a los responsables de la
aprobación, supervisión, construcción
o mantenimiento de las instalaciones
y de los equipos.
 Autoridad
El Ministerio de Energía y Minas, a
través de la Dirección General de
Electricidad, es la autoridad
normativa con competencia
nacional en
todo lo concerniente al Código.
 Manual de Sustentación del
CNE – Utilización
Actualizado a Diciembre de 2008
Es un complemento del CNE –
Utilización al exponer el sustento
del por qué un requisito se ha
incluido en el Código.
Asimismo, expone el propósito de
cada una de las reglas, esperando
obtener una mejor y más clara
comprensión de los requisitos o
requerimientos de seguridad
establecidos en el Código.
Es importante reconocer que el
Sustento y el Propósito de cada una
de las reglas que se presentan en
este Manual, no pretenden formar
un Código de requisitos obligatorios;
 Reglamento de Seguridad y
Salud en el trabajo con
Electricidad (RESESATE – 2013)
• Fue aprobado mediante RM N° 111-2013-
MEM/DM (21 de Marzo de 2013)
• Reemplaza a la versión del 2007.
• Tiene aspectos de gestión (similares a los
contenidos en otros Reglamentos de
Seguridad específicos, como el de Minería,
de Hidrocarburos, etc.).
• Contiene aspectos específicos de seguridad
eléctrica, de uso obligatorio (por ejemplo,
ropa retardante a relámpago de arco
eléctrico).
 Alcance
El presente Reglamento es de aplicación obligatoria a
todas las personas que participan en el desarrollo de
las actividades relacionadas con el uso de la
electricidad y/o con las instalaciones eléctricas;
estando comprendidas las etapas de construcción,
operación, mantenimiento, utilización, y trabajos de
emergencias en las instalaciones eléctricas de
generación, transmisión, distribución, incluyendo las
conexiones para el suministro y comercialización.
 Competencias y
obligatoriedad de uso
• El Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo,
así como el Ministerio de Salud, son organismos
suprasectoriales en la prevención de riesgos en
materia de seguridad y salud en el trabajo.
• El Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo,
en el marco de la Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo; es la autoridad competente
para la supervisión, fiscalización y sanción en
materia de seguridad y salud en el trabajo.
• La Dirección General de Electricidad del Ministerio de
Energía y Minas es la autoridad competente en el
ámbito normativo y para atender las consultas que se
formulen en el ámbito de las actividades eléctricas de
generación, transmisión, distribución, comercialización
y utilización de la energía eléctrica.
• Este Reglamento se complementa con el Código
Nacional de Electricidad y las Normas suplementarias
de la Dirección General de Electricidad del Ministerio de
Energía y Minas; y con las emitidas por otras
autoridades relacionadas y competentes en el tema, y
cuyo cumplimiento se haga necesario para lograr lo
indicado en el Artículo 1º.
• Los empleadores podrán aplicar estándares
internacionales en seguridad y salud en el
trabajo para atender situaciones no previstas en
la legislación nacional. En todo caso, cuando sus
reglamentos internos de seguridad y salud
establezcan obligaciones y derechos superiores a
los contenidos en la Ley y su respectivo
Reglamento; y el presente reglamento sectorial;
aquéllos prevalecerán sobre éstos.
• NFPA 70E – Estándar de Seguridad Eléctrica
Ejemplo de Norma de uso
obligatorio
 D.S. 023-2015-EM
• Modifica el Reglamento de Normas para la
Refinación y Procesamiento de
Hidrocarburos, aprobado por Decreto
Supremo Nº 051-93-EM
• Vigente desde el 18 de julio del 2015
• En etapa de adecuación
Instalaciones en Áreas
Peligrosas
Refinerías de Petróleo, Plantas de gases,
Operaciones de Hidrocarburos
 Qué es un área peligrosa?

Se define como área peligrosa a todo lugar en

cuya atmósfera hay o puede haber presencia
de elementos combustibles
(gases, vapores, líquidos o sólidos)
Instalaciones en Lugares Clase I, División
2
J110-150 Equipos para Instrumentación
de Procesos, Comunicaciones y Control
Remoto, Clase I, División 2
Los equipos para instrumentación de
procesos, control remoto, y de
comunicaciones deben estar aprobados
para el lugar, con excepción de los
transformadores, solenoides, y otros
alambrados que no incorporan contactos
deslizantes o de accionamiento por resorte o
dispositivos de calentamiento por
resistencia.
Condiciones para Ignición
 CLASES Y GRUPOS
CLASE I: Grupos A, B, C y D

CLASE II: Grupos E, F, y G

CLASE III
 CLASE I
Son aquellos lugares en donde pueden estar
presentes gases explosivos o vapores
producidos por líquidos, que mezclados con
el aire pueden arder o explotar
Grupo A: Acetileno
Grupo B: Acroleína (inhibido) Butadieno (1)
Óxido de etileno, Hidrógeno, Gases manufac-
turados con más de 30% de hidrogeno (por
volumen), Oxido de propileno
Grupo C: Acetaldehido, Alcohol alilo,
n-butiraldehido, Monóxido de carbono,
Aldehido, Ciclopropano, Èter dietílico,
Dietilamina, Epiclorihidina, Etileno,
Etilenimina, Hidrógeno sulfhídrico,
Morfolina, 2-Nitropropano,
tetrahidrofurano
hidracina dimetilica asimétrica (hidracina 1-
dimetílica)
Grupo D: Ácido acético (glacial), Acetona,
Nitrilo acrílico, Amoniaco, Benceno, Butano,
Acetato, Etano, Etanol (alcohol etílico),
Acetato etílico, Acrilato etílico, Gasolina,
Heptanos, Hexanos, Metano (gas natural),
Metanol (alcohol metílico), Octanos,
Pentanos, Propano, Estireno, tolueno,
Acetato de vinilo, Cloruro de vinilo, Xilenos,
etc.
 CLASE II
Son aquellos lugares en donde hay presencia de
polvo combustible
Grupo E: Atmósferas con polvos metálicos,
incluyendo aluminio, magnesio y sus
aleaciones comerciales, y otros metales cuyas
partículas presentan características
igualmente peligrosas.
Grupo F: Atmósferas con polvos de negro
humo, polvos de carbón o que contengan
más del 8% del total de material volátil, o
atmósferas que contiene estos polvos
sensibilizados por otros materiales de
manera que presenten un peligro de
explosión (otros polvos de carbón: coque,
coal, carbón negro, etc.)
Grupo G: Atmósferas con harina, almidón,
polvos de cereales, granos, madera,
plásticos y químicos.
 CLASE III

Son los lugares en los cuales se manipulan,

fabrican o emplean fibras fácilmente
inflamables o materiales que produzcan
pelusas fácilmente inflamables.
Las fibras y pelusas fácilmente inflamables
comprenderán el rayón, algodón
(incluyendo las fibras de residuo y el
desecho del algodón), cáñamo, sisal, ixtie,
yute, estopa, fibra de cacao, balas de
algodón de desecho, miraguano, musgo
negro de Florida, virutas de relleno y otros
materiales de naturaleza similar.
 ZONAS
Zona 0: Es aquel lugar en donde bajo
condiciones normales de operación, siempre
hay presencia de atmósferas explosivas o
inflamables.
Zona 1: Lugar en donde bajo condiciones
normales de operación, ocasionalmente hay
presencia de atmósferas explosivas o
inflamables.
Zona 2: Es aquel lugar en donde bajo
condiciones normales de operación, no hay
atmósferas explosivas o inflamables. Estas
atmósferas pueden presentarse por fugas,
expansión de las atmósferas de los lugares
adyacentes clasificados como División 1 o
por fallas en la ventilación forzada.

División 1 = Zona 0 y Zona 1

División 2 = Zona 2
 Ejemplos
Se presentan algunos ejemplos de
clasificación de áreas peligrosas (Clase I,
Divisiones 1 y 2), de acuerdo al estándar
NFPA 497: Recommended Practice for
the Classification of Flammable Liquids,
Gases, or Vapors and of Hazard
(Classified) Locations for Electrical
Installations in Chemical Process Areas.
 Clase I: Divisiones
División 1: Es aquel lugar en
• donde bajo condiciones normales de
operación, hay presencia de atmósferas
explosivas o inflamables, o
• pueden existir con frecuencia concentra-
ciones de atmósferas explosivas o
inflamables por operaciones de
mantenimiento o reparación o por fugas, o
• Debido a fallas en el equipo o el proceso, se
presentan atmósferas explosivas o
inflamables, convirtiendo a los
instrumentos y equipos con alimentación
eléctrica en una fuente de ignición.
División 2: Es aquel lugar en donde bajo
condiciones normales de operación, no hay
atmósferas explosivas o inflamables, ya que
los líquidos, vapores o gases están
normalmente confinados dentro de
contenedores o sistemas cerrados . Estas
atmósferas pueden presentarse por ruptura
accidental de los contenedores, en caso de
funcionamiento anormal del equipamiento,
expansión de las atmósferas de los lugares
adyacentes clasificados como División 1 o
por fallas en la ventilación forzada.
 Clase I: Temperaturas

Cada grupo de gases o vapores tiene una

temperatura de ignición, la cual está
especificada en la siguiente tabla. Esta
temperatura nunca debe ser alcanzada en
proceso o almacenamiento.
MÁXIMA TEMPERATURA IDENTIFICACIÓN
°C (EUA)
450 T1
300 T2
280 T2A
260 T2B
230 T2C
215 T2D
200 T3
180 T3A
165 T3B
160 T3C
135 T4
120 T4A
100 T5
85 T6
Certificaciones Area Peligrosa
Aprobación
• El Código Nacional de Electricidad -
Utilización y NFPA 70 especifican
las clases de áreas de riesgo y los
cuidados a tener en cuenta para las
instalaciones eléctricas y
electrónicas en esas áreas.

• ISA, NFPA e IEC tienen abundante

normatividad para especificar las
protecciones necesarias en esas
áreas.
• IEC: 60079-XX: formas de
protección de instrumentos y
circuitos en áreas clasificadas.
• NFPA: 70 y estándares asociados
(58: GLP, 497: Recomendación de
clasificación de áreas Clase 1; 499:
Recomendación de clasificación de
áreas Clase 2, etc.)
• ISA: Hay varios estándares, como el
ISA-12.02.01-1999 (IEC 60079-11
Mod): Seguridad Intrínseca.
 TÉCNICAS

DE PROTECCIÓN
• El Código Nacional de Electricidad -
Utilización y NFPA 70 especifican
las clases de áreas de riesgo y los
cuidados a tener en cuenta para las
instalaciones eléctricas y
electrónicas en esas áreas.

• ISA, NFPA e IEC tienen abundante

normatividad para especificar las
protecciones necesarias en esas
áreas.
• IEC: 60079-XX: formas de
protección de instrumentos y
circuitos en áreas clasificadas.
• NFPA: 70 y estándares asociados
(58: GLP, 497: Recomendación de
clasificación de áreas Clase 1; 499:
Recomendación de clasificación de
áreas Clase 2, etc.)
• ISA: Hay varios estándares, como el
ISA-12.02.01-1999 (IEC 60079-11
Mod): Seguridad Intrínseca.
• Flameproof “d” (Zona 1): tipo de protección
de equipos eléctricos, en la cual la caja será
capaz de contener una explosión interna
debido a que una mezcla explosiva que ha
ingresado al interior de la caja ha entrado en
contacto con una fuente de ignición interna. La
explosión no se propagará.
• Purged and Pressurized (Zona 1 o Zona 2): El
peligro de ignición se puede reducir o eliminar
por una adecuada ventilación positiva
presurizadade una fuente de aire limpio,
contando con el sistema con un mecanismo de
purga (automático o manual periódico).
• Intrinsic Safety (Zona 0 o Zona 1): Designado
como “ia” para Zona 0 e “ib” para Zona 1, el
circuito o sistema con seguridad intrínseca no
permite la formación de arcos que puedan
producir una ignición. La instalación debe estar
acompañada de barrera Zener o Galvánica.
• Protection “n” (Zona 2): Subdividida en nA, nC y
nR, se aplica a equipos eléctricos que bajo
condiciones normales de operación, no son
capaces de producir ignición. Esta técnica se usa
cuando se está seguro que una falla en el sistema
no producirá ignición.
• Oil Inmersion “o” (Zona 1): Los equipos eléctricos
(o parte de ellos) están sumergidos en un líquido
protector, impidiendo que cualquier atmósfera
explosiva entre en contacto con los equipos.
• Increased Safety “e” (Zona 1): Tipo de protección
aplicada a equipos eléctricos que no producen
arcos o chispas bajo condiciones normales o
anormales de operación y en donde se toman
medidas adicionales para incrementar la
seguridad de la instalación para garantizar que no
se sobrepase la temperatura de ignición o la
formación de arcos o chispas.
• Encapsulation “m” (Zona 1): las partes que
pueden producir una ignición están
encapsuladas, de manera que ninguna
atmósfera explosiva pueda ingresar y estar
en contacto con las partes que pueden
producir ignición.
• Powder Filling “q” (Zona 1): Las partes
capaces de producir ignición están
completamente recubiertas de un material
(cuarzo o vidrio) que impide el contacto con
la atmósfera explosiva.
 Panel Anti-Deflagrante

• Ideal para usar en zonas peligrosas

• Es de aluminio o hierro forjado
 Seguridad Intrínseca
• Limita la energía que llega
al instrumento de campo
(sensor / transmisor u otro).
• Puede requerir puesta a
tierra (Barrera Zener o
repetidor con puesta a
tierra).
• Los repetidores flotantes
(sin puesta a tierra) son los
más caros, pero más seguros
(llamados aisladores
galvánicos).
 Applications

Flamgard Plus

Flamgard Plus
 FLAMEPROOF o

EXPLOSION PROOF
• Técnica de protección muy usada en
Estados Unidos y en el Perú.
• Uso intensivo de hardware adecuado:
tuberías conduit (IMC o pesada), cajas de
paso, sellos, conduit flexible, etc.
• La carcaza y toda la instalación debe poder
contener una explosión que se produzca
ante la presencia de gas, vapor o polvo
explosivo en su interior y un fuente de
ignición.
• Para que la carcaza pueda contener la
explosión tiene que tener un espesor
mínimo.
• Toda la instalación tiene que ser a prueba
de explosión.
• Es cara por el uso de material de aluminio u
otros metales.
• Sin embargo, es muy popular entre la gente
de montaje y otros.
Cajas de paso Explosion proof
INTRINSICALLY SAFE

(IS)
 L R
Circuito L R
Intrínsecamente C V
Seguro

¡Circuito con
energía limitada !
Inflamabilidad
IIA, IIB, IIC
No tiene energía
suficiente para
Ex-i Mínima Corrente de Ignición
causar una
explosión !
 Seguridad Intrínseca: Se refiere a un
Circuito Intrínsicamente Seguro y no
solamente a un dispositivo de campo !

Circuito L, C, R, U, I
Intrínsicamente
Seguro Ex-i
 Circuito Intrínsicamente Seguro: 3
Componentes
Deberán ser conocidos
los valores C, L e R

3 Un circuito
Cable
Convierte una señal no de
intrínsicamente seguro
Conexión
intrínsicamente seguro
puede operar en una
a una señal
atmósfera explosiva
intrínsicamente seguro
Dispositivo simple:
2 DispositivoU < 1,5V
Dispositivo IntrínsicamenteI < 0.1 A
Seguro o 1
Eléctrico
Asociado o P < 25mW
Dispositivo
Simple
 Dispositivos Simples
Puentes LED’s
Resistivos

Termocupla RTD’s
 Dispositivo Eléctrico Asociado

 En el dispositivo asociado todos sus circuitos

son IS

 Debe haber por lo menos

un circuito IS destinado a
EX-i área clasificada
EX-n

Não
Ex
 Dispositivo Eléctrico Asociado:

 Pueden ser simplemente aisladores de señal o

convertidores de señal

 2 tipos: a) dispositivo con otro tipo de protección contra

explosión (EN 50 014)
b) dispositivo no suficientemente protegido y
no debe ser utilizado em atmósfera explosiva

a b
 Dispositivo Eléctrico Asociado:
Circuito Básico

Lado Resistor + Lado No

Fusible
Intrínsicamente Intrínsicamente
Seguro Diodo Seguro
Zener - Corriente -

Resistor para limitar la corrente de corto-circuito

Diodo Zener para limitar la tensión del circuito sin carga

Fusible para proteger al diodo zener contra sobrecarga

 Dispositivo Intrínsicamente Seguro:

Control de Nivel, Vacío, Presión, Temperatura

Sensores Inductivos, Fotoeléctricos, Ultra-Sónicos

HMI, Remotas, Dispositivos Profibus PA, FF

 Categorías de equipamientos I.S.
conforme a probabilidades de falha de
seus componentes

• “ia”: 1 o 2 fallas sin haber ignición

• Aplicable a Zonas 0, 1 y 2

• “ib”: • 1 falla sin haber ignición

• Aplicable a Zonas 1 y 2
 VERIFICACIÓN
2 TIPOS BÁSICOS DE CIRCUITO:

Circuito con un único dispositivo

asociado (Zonas 0, 1 y 2)

Circuito com más de un dispositivo

asociado (Zonas 1 y 2)
VERIFICACIÓN PARÁMETROS
DE IDENTIDAD
• Máxima tensión de circuito abierto (Uo)

• Máxima corriente de corto-circuito (Io)

• Máxima potencia con carga (Po)

• Indutancia y capacitancia máxima de carga (Lo,Co) a

ser conectada

• Máxima tensión (Ui)

• Máxima corriente (Ii)

• Máxima potencia (Pi)

• Indutancia y capacitancia vistas desde los terminales

de entrada (Li,Ci)
 VERIFICACIÓN
Circuito con un único dispositivo
asociado
+
- EEx-i
Lc + Cc
PARÁMETROS DE IDENTIDAD
Parámetros Eléctricos
Dispositivo Cables Dispositivo
Asociado Intrínsicamente Seguro

Uo < Ui
Io < Ii
Po < Pi
Lo > Lc + Li
Co > Cc + Ci
 VERIFICACIÓN
Circuito con un único dispositivo
Dispositivo
asociado intrínsicamente
seguro

Dispositivo
Asociado

Uo= 25,2V <= Ui = 29,7V

Dispositivo de
Control Io=93mA <= Ii = 103mA
Po= 587mW <= Pi = 700mW
Lo=4,18mH >= Li+Lc = 3,6mH
Co=0,14µF >= Ci+Cc = 0,09µF
 VERIFICACIÓN
Circuito con más de un dispositivo
asociado (Aplicado en Zonas 1 y 2)

 Dispositivo asociado con características U

lineales de tensión y corriente: Uo

EN 60079-14 Anexo A
Vamos a ver
Ik I

U
 Dispositivo asociado con características Uo
NO lineares de tensión y corriente: UD
PTB-report ThEx-10
EN 60079-14 parte 12.2.5.2
Io Ik I
 VERIFICACIÓN
Circuito con más de un dispositivo
asociado lineal (Aplicado en Zonas 1 y 2)

Conexión Paralela

+ Io1

- Uo1
EEx-i

Valores a ser considerados:

Io2
+
- Uo2
Uo = Mayor valor Uo individual
Io = Suma de las Io individuales
Tipos de dispositivo asociado

BARRERAS ZENER

BARRERAS DE
AISLAMIENTO GALVÁNICO
 BARRERAS DE
AISLAMIENTO GALVÁNICO
Aisladores para:
– Contactos secos y sensores
– Transmisores
– Posicionadores
– Transmisores Smart – Termocuplas y RTD’s
– Convertidores I/P – Strain gauges
– Potenciómetros
– LED´s
– Válvulas Solenoides
– Alarmas
 BARRERAS DE
AISLAMIENTO GALVÁNICO

Mayor MTBF debido a la complejidad electrónica

Mayor costo aparente comparado con la Barrera Zener

Por ser repetidores de señal, adicionan error al valor medido

 BARRERAS DE
AISLAMIENTO GALVÁNICO

No necesitan conexión a tierra -> Redución de

costos de implementación y mantenimeinto

Permiten una conversión de señales: mV -> 4…20mA

4…20mA -> 0…10V
Freq. -> 4…20mA
Otros…

Permite la digitalización de las señales de campo y su conexión en redes de

comunicación industrial tales como Modbus, Profibus, ControNet,
Foundation Fieldbus, etc.
 BARRERAS DE
AISLAMIENTO GALVÁNICO
Especificación
1) Verifique cual tipo de Aislador o Conversor es el necesario. Ej.:
Entrada o Salida Digital ? Entrada o Salida Analógica ? Señal HART ?
Conversor de Temperatura a Corriente ? Conversor de Frecuencia a
Corriente ?

2) Verique la tensión disponíble para la alimentación de la barrera (en

caso ella misma sea activa).

3) Confirme los parámetros de identidad de la barrera y del dispositivo

intrínsicamente seguro de acuerdo con la classificación de área.

4) Analice la probabilidad de falla (ia / ib) de los dispositivos. Si el

dispositivo intrínsicamente seguro sea EEx ia, la barrera debe ser del
mismo tipo.
Especificación
 TÉCNICAS DE CABLEADO E
INSTALACIÓN
 Evitar la transferencia de niveles peligrosos de energía en un área
clasificada

 El cableado I.S. debe estar separado del no I.S. por lo menos 50mm

 El cableado I.S. y el no I.S. no debem estar dentro de la misma bandeja,

canaleta o conduit, a no ser que:
Estén separados por una distancia>= 50 mm en bandeja aterrada
El cable I.S. tenga malla aterrada
Estén separados por pared metálica aterrada

 Cableado I.S. debe estar separado del no-I.S. por barreras físicas
 TÉCNICAS DE CABLEADO E
INSTALACIÓN
 La integridad del Circuito I.S. deberá ser mantenida
evitando interferencias de campos magnéticos, a través
de cables con malla o mateniéndolos a una distancia
adecuada

 Los conductores I.S. Y los no I.S. no deberán ser

utilizados con el mismo cable

 El circuito I.S. deberá estar protegido contra la intrusión

de energía de otras fuentes eléctricas (EMC)

 Utilizar solamente cable aislado (aislamiento > 500

V.a.c.)
 TÉCNICAS DE CABLEADO E
INSTALACIÓN
 Cables múltiples que contengan más de un circuito I.S.:

- Mínima sección de 0,2 mm

- 500 V aplicados entre todos los shields y todos los hilos del conductor
múltiple (aislamiento)

- 1000 V aplicados entre una mitad y la otra mitad de los hilos del conductor
múltiple (aislamiento)
Distancia de 50mm de separación
debe ser respetada !
 SEGURIDAD INTRÍNSECA
EJEMPLOS DE INSTALACIÓN

Aisladores
Galvânicos
Canaleta No
Ex

Canaleta
Ex-i
 PURGA Y

PRESURIZACIÓN
OBJETIVO -> EX-p
No permitir el
ingreso de
atmósfera explosiva
Mantener
presión positiva

Una baja presión

atmosférica externa
(explosiva) no puede
ingresar

Presión +

Presión -
Función de un Sistema de
Presurización

Retirar la atmósfera explosiva de

dentro del tablero y no permitir
que penetre nuevamente
 PURGA / PRESURIZACIÓN

Inicio
Área clasificada dentro y fuera del
tablero
¡Un tablero no puede estar
energizado !
 PURGA / PRESURIZACIÓN

Purga
La atmósfera explosiva interna
(dentro) al tablero deberá ser
purgada por lo menos 4 veces
del volumen del tablero
La presión deberá ser mantenida
en al menos 0,1 ”WC (Clase I) y
0,5 ”WC (Clase II)
 PURGA / PRESURIZACIÓN

Final
El tablero puede ser energizado
La presión interna se mantiene por
la presurización
En caso la presión caiga debajo
de 0,1 ”WC (Clase I) o 0,5 ”WC
(Clase II), el tablero deberá ser
desenergizado
 TIPOS DE SISTEMAS
PRESURIZADOS
DE ACUERDO CON NFPA 496
Tipo Z – Reduce la clasificación del tablero
de División 2 a área no clasificada (segura)
Tipo Y – Reduce la clasificación del tablero
de División 1 a División 2
Tipo X – Reduce la clasificación del tablero
de División 1 a área no clasificada (segura)
TIPOS DE SISTEMAS
PRESURIZADOS
(NFPA 496)

Tipo Z

Tablero

Área no División
clasificada
2
TIPOS DE SISTEMAS
PRESURIZADOS
(NFPA 496)

Tipo Y

Tablero

División
División 2
1
TIPOS DE SISTEMAS
PRESURIZADOS
(NFPA 496)

Tipo X

Tablero

Área no División
clasificada 1
 TIPOS DE SISTEMAS
PRESURIZADOS
Tipo “Z e Y” Tipo “X”
CALIBRACIONES
(Metrología)
 ¿Qué es calibración?

Calibrar es la acción de verificar la

exactitud de un instrumento,
realizando pruebas en varios niveles
de cada escala y de cada parámetro
o variable de medición, tomando
como referencia los valores
proporcionados por un instrumento
patrón.
Por ejemplo, un multímetro tiene
varias escalas. Una de ellas, es de
valores entre 0 y 1000 VDC.
Entonces, se verifica la precisión del
instrumento (para esa escala)
haciendo pruebas en los siguientes
valores: 0, 250, 500, 750 y 1000
VDC.
De las misma forma, procederemos
con el resto de escalas en VDC y en
el resto de parámetros.
Las calibraciones se realizan directamente
o por comparación.
En el primer caso, un instrumento patrón
genera una señal (indicada en un display
local) y este valor se compara con el valor
indicado en el instrumento de prueba.
En el segundo caso, se toma una fuente
común (no necesariamente patrón), la
cual genera una señal que va tanto al
instrumento patrón como al instrumento
de prueba, comparándose los valores
indicados.
 Verificación directa

GENERADOR
PATRÓN

MEDIDOR DE
PRUEBA
 Comparación

MEDIDOR PATRÓN

MEDIDOR
DE PRUEBA GENERADOR
¿Qué es Instrumento Patrón?
Instrumento Patrón es un equipo que
(entre otras) tiene las siguientes
características:
• Gran exactitud
• Estabilidad ante cambios de
temperatura y alimentación
• Certificado de calibración vigente
 ¿Por qué es importante
calibrar?

• Nos permite verificar qué tan

exactas son las mediciones
realizadas con un instrumento.
• Determinamos la magnitud del
error en cada nivel de la escala y la
forma de la desviación (lineal,
angular, alineal) en toda la escala.
• Un instrumento calibrado nos da la
confianza que las mediciones
efectuadas son correctas, teniendo
en cuenta el margen de error del
instrumento.
• Un instrumento calibrado nos evita
problemas en proceso y en
seguridad personal y de planta.
Horno de calibración
Calibración de flujómetros
Detectores de Gases
 Consideraciones Finales
• Tener en cuenta cableado y otros
medios de comunicación
• EMC
• Salidas: relays, SSR, SCR, analógicas
(voltaje o corriente), etc.
• Comunicación: Protocolos
• Software
 CONCLUSIONES
• Al realizar un trabajo de ingeniería
y/o instalación de instrumentos,
equipos o sistemas de medición y
control, es recomendable tener en
cuenta lo especificado en:
• Normas y estándares
• Procedimientos
• Recomendaciones del fabricante
• Recomendaciones de entidades y
Asociaciones que realizan estudios
sobre temas específicos.
• Recomendaciones de empresas que
realizan ensayos independientes.
 Las buenas prácticas en Ingeniería
de Medición y Control, usando
estándares, normas y criterios
aceptados, harán que:

- Las instalaciones sean más seguras

- Se ahorre dinero y tiempo
- Puedan documentarse fácilmente
los trabajos realizados