Automatización Programable Basado en Norma de Competencias 2/5

Libro: Automatización Programable basado en Norma de Competencias.
Unidad 2. Controladores Lógicos Programables (PLC’s).
Objetivo de la unidad: Al finalizar la unidad el estudiante estructurará los lenguajes

de programación examinándolos en los autómatas programables, diagramando
captadores y actuadores digitales diferenciando su arquitectura interna para circuitos
eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
En los estándares internacionales se define a un PLC como un sistema de

tecnología digital, con memoria programable y diseñado para ser aplicado en procesos
industriales [23]. Desde el punto de vista de su papel dentro de la etapa de control se
trata de un sistema con hardware estándar (que permite configurar un sistema a la
medida de las necesidades) con capacidad de conexión directa a las señales de campo
y programable por el usuario [8].
El término PLC se utiliza para abreviar al Controlador Lógico Programable

(Programmable Logic Controller), también conocido como Autómata Programable, es
un equipo electrónico diseñado para controlar en tiempo real procesos de cualquier tipo
y volumen en la industria en general [3].
El primer PLC Modicon 084 (Modular Digital Controller) diseñado por Bedford
Associates apareció en 1968 y cumplía con las mínimas especificaciones para
maquinas transfer de Ford y General Motor (GM Hidramatic), las cuales fuerón [24][25]:
• Flexibilidad. Los aparatos son capaces de adaptarse a una gran variedad de

situaciones, incluso para otras máquinas mediante la programación.
• Estado Sólido. Los nuevos equipos se realizaron usando componentes
electrónicos.
• Ambiente. Soportar los ambientes industriales.
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M.C. Víctor Hugo Pérez Concha
• Sencillez. Tanto la programación, como el mantenimiento y la instalación

estarán a cargo del propio personal de la industria, ingenieros y técnicos,
normalmente en esa época sin conocimientos informáticos.
• Lógica. Las funciones que debían gobernar eran del tipo on/off (todo/nada).
A lo anterior se le suman ventajas adicionales: menor consumo de energía,

reducción de espacio en los tableros de mando al eliminarse relés de control,
temporizadores, contadores; rápido mantenimiento y menor tiempo de parada de las
máquinas.
En 1972 aparecieron equipos que ya se programaban usando esquemas de

contactos (Relay Ladder Logic), empleados por los ingenieros y técnicos para diseñar
los antiguos equipos por cableado, lo que resultó fácil pasarse a la nueva tecnología y
ello popularizó más su uso.
En 1974 se da a conocer por primera vez el microprocesador, lo que provoca muy

importantes avances en el desarrollo del PLC AMD 2901, 2903 y Modbus de Modicon,
permitiéndole realizar tareas cada vez más complejas, mejorando su confiabilidad
[24][25].
En los años 80’s se intentó estandarizar la comunicación entre PLC’s con el

protocolo de de automatización de manufactura de la General Motors (MAP), el tamaño
del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales
(PC) en vez de terminales dedicadas para ese propósito.
A partir de 1990 en la zona Cordoba - Orizaba se introdujeron las marcas

comerciales de Siemens, Klockner Möeller, Toshiba, Omron, Allen Bradley,
Telemecanique, Modicon de Square D’, Festo, Mitsubishi, Idec - Izumi y demás, los
cuales utilizan el estándar internacional IEC 1131-3.
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La norma IEC 1131-3 tipifica los lenguajes de programación usados en

automatización industrial conocidos como: de escalera (KOP), lista de instrucciones
(AWL), diagrama de bloques (FUP), lenguaje C, Pascal, incluyendo operaciones
aritméticas y manejando señales analógicas para estrategias de control (PID), entre
otras [26].
El campo de aplicación del PLC se da fundamentalmente en instalaciones

eléctricas en donde es necesario realizar procesos de maniobra, control y señalización
para procesos de fabricación y transformación industrial de cualquier tipo [3].
Es fundamental conocer y manejar correctamente las funciones de servicio que

ofrece el Autómata Programable, como es la puesta en funcionamiento, el
procedimiento de programación, conexionado de dispositivos en las tablillas de
entradas y salidas, mantenimiento preventivo y resolución de averías. A continuación se
presenta una idea general de las partes y cualidades de un PLC.
2.1. Arquitectura del Autómata Programable Industrial (API).
Objetivo operacional: Al finalizar el tema, el participante distinguirá los

dispositivos que componen la arquitectura interna e interfaces del PLC controlados por
la CPU, examinado su funcionamiento en diagramas de bloques y eléctrico explicando
cómo organiza las tareas con los periféricos y memorias para establecer la
comunicación con la planta.
Actualmente el PLC es un computador especialmente diseñado para el entorno

industrial, ocupando el lugar de la unidad de mando del proceso productivo,
fundamentalmente como maestro o esclavo en la automatización. Consta de dos partes
principales el hardware y el software [25].
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El conjunto físico (hardware) del API se adapta al proceso a controlar mediante el

software que contiene la secuencia de operación a realizar, definida sobre señales de
entrada y salida al proceso, cableadas directamente en las tablillas de conexión de éste
[8].
Existen dos tipos de autómatas de acuerdo a su aspecto físico exterior, al cual se

ha generalizado como estructura, pueden ser compactos (presenta en un solo bloque
sus elementos) o modulares (se divide en módulos o partes del mismo) [3].
2.1.1. Estructura compacta del Autómata.
Presenta en un bloque todos sus elementos: fuente de alimentación, CPU,

memorias, sección de entradas y salidas, la unidad de programación dependiendo de la
marca comercial puede: estar insertada en el mismo modulo, ser enchufable mediante
cable y conector, también aplica para la computadora personal.
2.1.2. Estructura modular del Autómata.
Formado por módulos o partes que realizan funciones específicas, existen dos
versiones, la americana y la europea [3].
a) Estructura americana. Las tarjetas de entradas y salidas están separadas del

bloque compuesto por CPU, memorias de usuario o programa, fuente de
alimentación.
b) Estructura europea. Existe una tarjeta para cada función: fuente de alimentación,
CPU y memorias de usuario, entradas y salidas que pueden ser analógicas o
digitales, instaladas en el rack o sobre riel din o placa perforada.
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2.1.3. Arquitectura interna del Autómata.
El autómata programable está formado esencialmente por dispositivos electrónicos

cuya configuración se asemeja a un pequeño computador o procesador digital
compuesto de fuente de alimentación, la unidad central de proceso (CPU) o control,
memorias internas y de programa, interfaces de entrada y salida. La figura 2.1 muestra
su arquitectura interna [27].
Figura 2.1. Diagrama de bloques de la arquitectura de un PLC.
2.1.3.1. Fuente de alimentación.
Cumple una tarea fundamental, debe de adaptar todos los niveles de alimentación
suministrada por la red eléctrica desde 100 a 220 Vca o 24 Vcd a los circuitos
electrónicos internos y dispositivos de entrada o salida con un rango de voltaje de 24
Vcd. Dispone de una batería tampón que asegura el respaldo del programa y algunos
datos en las memorias en casos de la interrupción de la tensión exterior [3] [8].
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2.1.3.2. Unidad Central de Proceso (CPU).
Esta unidad asume la coordinación y el control de todas las funciones que realiza el
PLC, interpreta la secuencia de instrucciones en la memoria de programa de usuario y
en función de los valores de las entradas activa las salidas deseadas; durante la
ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras otra [3] [8].
La CPU está formada por el microprocesador, memoria y circuitos auxiliares

asociados; el microprocesador es un circuito integrado a gran escala de integración
(LSI) que realiza operaciones de tipo lógico, aritmético y control de transferencia de la
información dentro del autómata, además actualiza los temporizadores y contadores
internos. Cuenta con un Puerto RS485 de conexión al programador, led’s indicadores
del estado del PLC (RUN, STOP, CPU, e I/O).
La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que se necesita
para ejecutar la tarea de control, la cual se clasifica en [8]:
1. La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculos

y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así como
un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada o
enviados a las señales de salida.
2. La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben

realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida, si hay
que introducir alguna variación sobre el sistema de control basta con modificar el
contenido de esta memoria.
Los circuitos internos del microprocesador mostrados en la figura 2.2 explican más
a detalle lo anteriormente expuesto [3].
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• Registros internos. Son memorias en las que se almacenan temporalmente

datos, instrucciones o direcciones mientras necesitan ser utilizados por el
microprocesador, los registros más importantes son de instrucciones, datos,
direcciones, acumulador, bandera de entrada.
• La Unidad Aritmética Lógica aquí se realizan los cálculos y las decisiones lógicas
para controlar el autómata.
• La Unidad de Control organiza todas las tareas del microprocesador, gestiona a
la CPU con los demás periféricos, y con las memorias ROM, PROM, EPROM,
EEPROM, RAM.
• Los buses son conductores en paralelo que transmiten datos, direcciones,
instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del
microprocesador.
Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la

unión eléctrica entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de entrada y
salida. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar
datos u órdenes de una manera secuencial.
Todo PLC cuenta con un selector manual para control de las funciones de
comunicación con la CPU y led’s indicadores que señalan cuando se activan cada una
de las entradas y salidas, los led´s de entradas y salidas analógicas encienden cuando
se ejecutan cada una de ellas. La tabla 2.1 presenta el funcionamiento del selector.
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Figura 2.2. Esquema a bloques de la CPU.
Tabla 2.1. Funciones del selector y la CPU.
Posición Funcionamiento
En este modo se detiene la ejecución del programa y todas las
STOP salidas se desactivan. Aquí se realizan las modificaciones del
programa, la elaboración del diagrama de escalera y la escritura en
EEPROM.
El PLC lee las señales de entrada externas, ejecuta el programa
RUN memorizado en RAM y otras memorias, enviando las señales de
salida hacia los dispositivos externos de acuerdo a los resultados de
ejecución, realizando muestreos cíclicos.
58
2.1.3.3. Tipos de memorias empleadas por la CPU.
El término memoria se aplica a cualquier dispositivo que permita almacenar

información en forma de bits (ceros y unos), la cual utiliza como soporte elementos
semiconductores. Existen dos tipos básicos fabricados con semiconductores [28].
Memoria RAM (Random Access Memory), memoria de acceso aleatorio, se realiza

el proceso de lectura-escritura por procedimiento eléctrico, pero su información
desaparece al faltarle la corriente. Los autómatas que la utilizan llevan incorporada una
pila tampón que impide su borrado.
Memoria ROM (Read Only Memory), memoria de sólo lectura, se puede leer su
contenido pero no se puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba el
fabricante y el usuario no puede alterar su contenido, la información se mantiene ante la
falta de corriente.
Memoria PROM (Programmable Read Only Memory), memoria programable de

sólo lectura, programable por el usuario antes de ser utilizadas, una vez programadas
son inalterables (es imposible su borrado).
Memoria EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory), memoria

programable, borrable de sólo lectura, son reprogramables por el usuario previa
cancelación de la información anterior por medio de aplicaciones ultravioleta, que
inciden al chip por medio de una ventana, la cual se debe proteger por medio de una
cinta oscura para evitar que se produzca un borrado accidental por exposiciones
ambientales [28].
Memoria EEPROM (Electrically Erasable Programmable ROM), memoria

programable, borrable eléctricamente de sólo lectura, reprogramable por el usuario por
medios eléctricos sin necesidad de ser extraídas de su puesto de trabajo o zócalo.
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Memoria NVRAM conocida como shadow (sombra), compuesta esencialmente de

una memoria RAM y una EEPROM.
Memoria del Sistema es la que contiene el sistema operativo, donde se encuentra

el intérprete de instrucciones y todas las rutinas indispensables para el funcionamiento
del PLC.
El sistema operativo desarrolla tareas de primera importancia, como es el control

de los periféricos, transferencia de datos, comunicaciones, se encuentra almacenado
en ROM y es modificable únicamente por su constructor (propiedad intelectual).
Memoria del usuario es utilizada por quien proyecta la aplicación a fin de satisfacer
las necesidades de la misma, es indispensable que el contenido sea modificable para
realizar cambios en la aplicación por lo que se encuentra en RAM.
Memoria de tabla de datos, también se localiza en la RAM, muestra la imagen de

los estados de las entradas y salidas, los datos numéricos y variables internas de
contadores, temporizadores, marcas entre otros [28].
2.1.3.4. Interfaces.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación con la planta, se

conectan con las señales del proceso a través de los bornes previstos y con el bus
interno del autómata.
Transmiten información a la unidad central de proceso, filtrando, adaptando y

codificando las señales procedentes de los elementos de entrada y decodificando y
amplificando las señales generales durante la ejecución del programa antes de
enviarlas a los elementos de salida [8].
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A continuación se presentan los circuitos electrónicos para interfaces de entrada y

salida del tipo digital y analógico que interactuan con el software, el autor las hace
patentes como tarjetas externas para su mayor comprensión [29].
La figura 2.3 muestra un circuito sin aislamiento galvanico de una variable de

entrada digital alimentada en Vcd. La figura 2.4 da a conocer un circuito con aislamiento
galvanico de una variable de entrada digital alimentada en Vcd.
Figura 2.3. Circuito de interfaz de entrada tipo todo - nada.
Figura 2.4. Circuito de interfaz de entrada digital con optoacoplador.
61
La figura 2.5 exhibe un circuito con aislamiento galvanico de una variable de

entrada digital alimentada con Vca, como es el caso del PLC Logo 230RC de Siemens.
Figura 2.5. Circuito de interfaz de entrada digital para Vca.
La figura 2.6 presenta un circuito con aislamiento galvanico de dos variables de

salida digital implementadas con relés, se observa que el actuador puede conectarse en
Vcd o Vca de manera independiente.
Figura 2.6. Circuito de interfaz de salidas a relevador.
62
La figura 2.7 expone un circuito con aislamiento galvanico de dos variables de

salida digital aplicando transistores NPN con colector abierto.
Figura 2.7. Circuito de interfaz de salidas a transistor NPN con colector abierto.
La figura 2.8 pone a la vista un circuito con aislamiento galvanico de dos variables
de salida digital empleando triacs para alimentación con Vca.
Figura 2.8. Circuito de interfaz de salidas a triac para cargas con Vca.
63
En la figura 2.9 aparece un diagrama de bloques para una unidad de variables

analógicas de entrada que posee un procesador digital de control y una memoria serie
tipo FIFO.
Figura 2.9. Modulo de entradas analógicas.
La figura 2.10 ofrece un diagrama de bloques de dos variables analógicas de

salida.
Figura 2.10. Modulo de dos salidas analógicas.
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De lo anterior se deduce que para el óptimo funcionamiento del autómata

programable, antes de conectar los dispositivos de entrada y salida es necesario
analizar los detalles técnicos del montaje y cableado recomendados por el fabricante.
En las figuras para entradas y salidas todo – nada se observa que los circuitos
estan conectados a la fuente de alimentación auxiliar perteneciente al PLC, en los
modulos entrenadores y en los tableros industriales montados en campo se emplea una
fuente externa que soporta el amperaje consumido por las cargas eléctricas tanto de los
captadores como de los actuadores.
Por último, dependiendo de la marca comercial, la interface de comunicación del

PLC hacia la computadora, consola o unidad de programación, se realiza con el puerto
RS-232, RS-422 o RS-485, permitiendo con ello el cargado, copiado, modificación,
guardado y borrado del programa [3].
2.2. Tipos de entradas y salidas.
Objetivo operacional: Al finalizar el tema, el participante comparará los módulos

de entrada y salida, examinando el tipo de señal que manejan, sus parámetros
eléctricos, tipo de resolución explicando que dispositivos se conectan a ellas para
establecer la comunicación con la CPU.
Las funciones principales son adaptar las tensiones e intensidades de los

captadores y actuadores a las de trabajo de los circuitos internos del PLC, realizando
una separación eléctrica mediante optoacopladores e identificándolos ante el
microprocesador [3].
Respecto a su tensión las entradas pueden ser de tres tipos:
a) Libres de tensión.
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b) A corriente continua.
c) A corriente alterna.
Existen tres formas configuraciones de salidas para acoplar los actuadores:
a) A relé.
b) A triac.
c) A transistor.
En cuanto al tipo de señal que reciben, las entradas y salidas se clasifican en

digitales y analógicas.
a) Digitales. Corresponden a un nivel de tensión o ausencia del mismo, conocida

como señal de entrada todo – nada.
b) Analógicas. Pertenecen a la medición de una magnitud física (presión,

temperatura, velocidad, peso, entre otros).
Prosiguiendo con el tema, se describen brevemente las características de los

módulos que pueden conformar las entradas (inputs) y salidas (outputs) del autómata a
las cuales van conectadas algunas de las interfaces presentadas en el tema 2.1.3.4.
2.2.1. Módulo de entradas digitales.
Cuenta con un rango de voltaje que va desde 12 a 24 Vcd o Vca, en algunos

modelos 127 Vca y 220 Vca, mediante una interface adapta y codifica para la CPU las
señales procedentes de los dispositivos de entrada, tal como pulsadores, sensores de
proximidad inductivos tipo PNP, fotoceldas reflex, interruptores de limite, además
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protege los circuitos electrónicos del PLC realizando una separación eléctrica entre
ellos y los captadores de señal [3].
2.2.2. Módulo de entradas analógicas.
Por lo general dispone de entradas analógicas configurables como canales con 8

bits de resolución de 4 – 20 mA, de 1 a 5 Vdc o 0 a 10 Vdc, su principio de
funcionamiento se basa en la conversión de la señal analógica a código binario
mediante un convertidor analógico - digital (A/D) para medir la magnitud de la variable
de presión, temperatura, velocidad u otra acoplada a dichos canales [3].
2.2.3. Módulo de salidas digitales.
El módulo posee salidas a relevador, con un rango de voltaje para conexión a 240
Vca o a 24 Vcd, soportando una carga de 2 A por salida para ambas situaciones, con
la ayuda de la interface decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica
haciendo operar a los dispositivos de salida como contactores, arrancadores
magnéticos, relevadores de control, lámparas piloto, electroválvulas y demás [3].
2.2.4. Módulo de salidas analógicas.
El módulo tiene salidas analógicas configurables como canales con 8 bits de

resolución de 4 – 20 mA, de 1 a 5 Vdc, o de 0 a 10 Vdc, su operación se basa en la
conversión del código binario procedente de la CPU a la señal analógica mediante un
convertidor digital – analógico (D/A) para operar el elemento final de control que puede
ser el actuador de una válvula de mariposa, los quemadores de una caldera entre otros,
conectados a dichos canales [3].
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2.3. Tipos de programación.
Objetivo operacional: Al finalizar el tema, el participante manejará las

herramientas de los lenguajes KOP, AWL, FUP, empleando la norma IEC 1131-3 y los
diagramas de control secuencial, diseñando el programa correspondiente para
compilarlo y cargarlo al PLC.
La norma IEC 1131-3 es la estandarización de los lenguajes de programación para

los PLC’s y sus periféricos, son las especificaciones de la sintaxis (conjunto de reglas
que definen la secuencia correcta de los elementos) y semántica (significado de los
signos lingüísticos) de un lenguaje de programación, incluyendo el modelo de software
y la estructura del lenguaje [26].
Los lenguajes más comunes son: Diagrama de contactos (KOP), lista de

instrucciones (AWL) y diagrama de bloques funcionales (FUP); para ilustrar los
lenguajes KOP, AWL y FUP se empleará el esquema eléctrico de la figura 2.11.
La tabla 2.2 describe la nomenclatura asignada por la marca Siemens a las

entradas, salidas, relé interno y temporizadores para su software Step 7.
Tabla 2.2. Operandos del software Step 7 de Siemens.

Nombre Dirección Comentario
PB1 I0.0 Pulsador parar
PB2 I0.1 Pulsador arrancar
Relé interno M0.0 Marca o bandera
Contactor KM1 Q0.0 Mueve al motor 1
Temporizador on delay T5 Con retardo de 10 s
Contactor KM2 Q0.1 Mueve al motor 2
Lo escrito en la columna nombre aparecerá en el programa como texto explícito, en

dirección describe los operandos que emplea el PLC Siemens.
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Figura 2.11. Diagrama de escalera ejemplo.
El circuito de control tiene la secuencia de operación siguiente: Pulsando el botón

de arranque I0.0 se energiza la bobina M0.0, la cual cierra sus contactos N.A. en los
peldaños 2 y 3; en el escalón 3 la bobina Q0.0 es conectada a la red y cierra su
contacto N.A. en el paso 4 poniendo en operación el temporizador con retardo a la
energización T5.
10 segundos después T5 cierra su contacto N.A. entrando en funcionamiento la

bobina Q0.1. Oprimiendo el botón parar I0.0 se apaga la bobina M0.0, abriéndose sus
contactos, en el peldaño 2 se desenclava, en el 3 se desenergiza Q0.0.
En el paso 4 se abre el contacto Q0.0 apagándose la bobina T5, la cual abre su

contacto en el escalón 5 saliendo de servicio la bobina Q0.1.
A continuación se explican los tres lenguajes de programación normalizados, a los

cuales su sintaxis y semántica les ha sido definida, empleados por las marcas
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comerciales como Siemens, Festo, Allen Bradley, AEG, Klockner Möeller,

Telemecanique, Schneider-electric, Toshiba, Omron, Modicon de Square D’, Mitsubishi,
Idec – Izumi entre otros.
2.3.1. Diagrama de contactos (KOP).
Lenguaje de programación gráfico, tiene sus orígenes en estados unidos, en las

tecnologías electromecánicas de ejecución de sistemas de mando, basado en
automatismos eléctricos de lógica cableada o LDR diagrama de escalera (Ladder
Logic), llamado plano de contactos o esquema de contactos, en alemán Kontakt Plänen
[26] [8] [3].
El programa se ejecuta segmento a segmento, secuencialmente y en ciclo, cuenta

con tres formas básicas de símbolos gráficos (contactos, bobinas y operaciones para
temporizadores, contadores y aritméticas) [29].
La figura 2.12 exhibe el diagrama KOP de Siemens, los contactos N.A. para I0.0,
I0.1, M0.0, Q0.0 y T5, las bobinas M0.0, Q0.0 y Q0.1 están representadas por
paréntesis y el temporizador T5 del tipo retardo a la energización (on delay) tiene una
base de tiempo de 100 ms, en su terminal PT se agregó la constante 100 para tener 10
segundos de retardo, calculado con la fórmula:
Temporización = PT (base de tiempo)

Temporización = 100 (100 ms) = 10 s
Todas las marcas comerciales difieren en sus símbolos gráficos para los
temporizadores, contadores y operaciones aritméticas, además que entre fabricantes
no existe compatibilidad (no puede funcionar el software y hardware con equipos
diferentes al suyo).
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El programa se diseña y carga al autómata por medio de: la unidad de

programación portátil, gráfica o computadora personal, siendo esta última opción la de
más auge en estos momentos.
Figura 2.12. Diagrama de contactos S7-200 de Siemens.
Una vez elaborado el programa es necesario compilarlo para convertirlo a lenguaje

maquina (código binario encargado de la ejecución del programa directamente en el
PLC) y después en modo online cargarlo a éste.
71
2.3.2. Lista de instrucciones (AWL).
Es un lenguaje escrito tipo ensamblador que comprende un juego de operaciones

nemotécnicas STL (Statement List) que representan las funciones de la CPU, se
ejecutan secuencialmente dentro de un ciclo, basadas en el algebra de Boole, también
conocido como nemónico o listado de sentencias en alemán Anweinsungs liste [26] [30]
[3].
Cada fabricante utiliza su propio código simbólico y nomenclatura para nombrar las
instrucciones y variables del sistema, el diseño del programa, compilado y cargado se
realiza con la unidad de programación portátil, gráfica o computadora personal. La
instrucción u orden de trabajo consta de dos partes operación y operando, a su vez
operando se divide en símbolo y parámetro [31].
La operación le indica a la CPU del PLC la clase de instrucción que ha de ejecutar,

el operando es el complemento al código u operación, por medio de él se indica la
dirección del elemento de que se trate (contador, temporizador, elemento de entrada,
elemento de salida, marcas internas), así como las cuentas, tiempos donde debe
realizarse esa instrucción.
La figura 2.13 presenta para Siemens, la lista de instrucciones del diagrama de

escalera ejemplo, del lado izquierdo la operación, del lado derecho el operando
indicando el símbolo, pero en la instrucción TON el operando muestra símbolo y
parámetro separado por una coma.
72
Figura 2.13. Lenguaje AWL S7-200 de Siemens.
2.3.3. Diagrama de bloques funcionales (FUP).
Lenguaje de programación gráfico utilizado en aplicaciones que implican flujo de

información o datos entre componentes de control del programa, las funciones o
bloques funcionales FCH (Function Chart) aparecen como compuertas lógicas o
sistemas lógicos más complejos de la electrónica digital del tipo europeo, comúnmente
nombrado plano de funciones o logigrama del sistema de control, en alemán Funktions
Plänen [26] [30] [8] [3].
Cada fabricante tiene sus propios bloques funcionales FUP para realizar el plano
de funciones, el diseño del programa, compilado y cargado se realiza con la unidad de
programación portátil, gráfica o computadora personal.
La figura 2.14 es el diagrama de bloques funcionales de Siemens para el diagrama

de escalera de la figura 2.11, el logigrama se realiza segmento a segmento
convirtiendo cada escalón del diagrama en ecuaciones lógicas a bloques.
73
Figura 2.14. Lenguaje FUP S7-200 de Siemens.
El software existente en el mercado permite realizar un programa en lenguaje KOP,

AWL y FUP y transformarlo a los otros dos, en el caso de Siemens, hacerlo en AWL no
permite esa transmutación.
Para comprender su aplicación es necesario realizar diagramas de control,

practicar con los tres lenguajes y posteriormente el usuario definirá cual es el de su
preferencia.
Actualmente existen simuladores para tal fin, lo que lo hace más atractivo, pues no
es necesario contar con el equipo, el estudiante hace su programa y lo simula en el
laboratorio de la Institución que lo capacita.
74
2.4. Interface del PLC con la neumática, hidráulica y eléctrica.
Objetivo operacional: Al finalizar el tema, el participante diagramará elementos de

señal todo – nada a las secciones de entrada y salida, empleando las normas Nema e
IEC y fuentes de voltaje Vcd y Vca, examinando las características del autómata
programable para su correcta operación.
En la automatización de un proceso mediante PLC, las ordenes de mando que

provienen de los captadores que se acoplan a las entradas de éste, son analizadas por
la CPU, realizando las operaciones especificadas (secuencia de instrucciones) en el programa
de aplicación y en función de los valores de las entradas, activa los actuadores o accionadores
conectados a las salidas [8] [23].
Las secciones de entrada y salida son las encargadas de comunicar el programa

con el proceso por medio de los captadores y accionadores, el diagrama de bloques de
la figura 2.15 representa las áreas e interconexión que constituyen el autómata
programable [3].
Dependiendo del estado binario 1 (N.C.) o 0 (N.A.) proveniente de los captadores

conectados en las entradas, la CPU asigna de acuerdo al programa el estado de
reposo (0) o marcha (1) de los actuadores acoplados a las salidas.
Tomando como referencia la figura 2.15 se realizará en las normas americana y

europea la representación gráfica del conexionado de la sección de entradas y salidas.
Presentando ejemplos para las entradas con contactos libres y con tensión; y para
las salidas con cargas en Vca y Vcc. La simbología y funcionamiento de los dispositivos
se trató en el tema 1 de este libro y las interfaces del PLC en el tema 2.1.3.4.
75
Figura 2.15. Diagrama de bloques del PLC y su entorno.
La figura 2.16 expone en norma europea los captadores libres de tensión

conectados en uno de sus extremos a la fuente interna del PLC y la otra a los bornes de
éste. Los componentes son empleados en circuitos de control eléctrico, neumático e
hidráulico.
Figura 2.16. Conexionado de contactos sin tensión.
76
La figura 2.17 da a conocer en norma americana los elementos sin tensión unidos
en uno de sus extremos a la fuente interna del PLC y la otra a los terminales de éste.
Los dispositivos son asignados para el control de circuitos neumáticos, hidráulicos y
eléctricos.
Figura 2.17. Cableado de contactos libres de tensión.
La figura 2.18 muestra en norma europea los elementos con tensión empleados por
Festo, los cuales van unidos en dos de sus extremos a la fuente interna del PLC y la
otra a los terminales de éste, la simbología por IEC a partir de 1995 aplica para ambas
normas.
En la clema 1 está conectada la salida de un sensor de proximidad tipo inductivo,

en la terminal 2 de una fotocelda optoreflejante, en el borne 3 de un sensor de
proximidad tipo magnético y en la 4 de un sensor de proximidad tipo capacitivo, todos
ellos cableados para esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
77
Figura 2.18. Cableado de contactos con tensión.
La figura 2.19 indica en norma americana los elementos con tensión unidos en dos
de sus extremos a la fuente interna del PLC y la otra a los bornes de éste, el rombo o
diamante representa el dispositivo de estado sólido sin el uso de contactos.
Igual que en la figura 2.18, en la clema 1 está conectada la salida de un sensor de

proximidad tipo inductivo, en la terminal 2 de una fotocelda optoreflejante, en el borne 3
de un sensor de proximidad tipo magnético y en la 4 de un sensor de proximidad tipo
capacitivo. Los mecanismos de estado sólido van conectados a diagramas neumáticos,
hidráulicos y eléctricos.
78
Figura 2.19. Cableado de contactos con tensión norma Nema.
La figura 2.20 propone la conexión de los actuadores en norma europea para

Siemens, la fuente externa de alimentación Vca está conectada al punto común 1L del
autómata, su otro extremo a las terminales de las cargas, y éstas a las clemas del PLC.
En la terminal 0.0 está conectada la bobina de un relevador de control, en 0.1un

arrancador magnético, en 0.2 una electroválvula que puede ser neumática o hidráulica,
en 0.3 un señalador luminoso color rojo y en 0.4 un indicador acústico.
Figura 2.20. Conexión de las salidas a un punto común (1L) norma IEC.
79
La figura 2.21 da a conocer la conexión de los accionadores en norma americana

para Siemens, la fuente externa de alimentación Vca va al punto común 1L del
autómata, su otro extremo a las terminales de las cargas, y éstas a los bornes del PLC.
En la terminal 0.0 está conectada la bobina de un relevador de control, en 0.1un

arrancador magnético, en 0.2 una solenoide que puede ser neumática o hidráulica, en
0.3 una lámpara piloto color rojo y en 0.4 una alarma sonora.
Figura 2.21. Conexión de los actuadores a un punto común (1L).
La figura 2.22 pone a la vista el esquema de control de las cargas en norma

europea, la fuente externa de alimentación Vca está conectada a la clema Q0 haciendo
puente con el borne Q1, las otras terminales Q0 y Q1 a las cargas, y de éstas a la
terminal de la fuente Vca.
80
La alimentación externa Vcd está conectada a la clema Q2 haciendo puente con el

borne Q3, las terminales restantes Q2 y Q3 van a los actuadores, y de ellos a la
terminal de la fuente Vcd, se aprecia que los dos circuitos son independientes.
En la terminal Q0 está conectada la bobina de un relevador de control, en Q1un

arrancador magnético, en Q2 una electroválvula que puede ser neumática o hidráulica,
en Q3 un contactor magnético.
Figura 2.22. Conexión de los actuadores con fuentes diferentes.
La figura 2.23 expone el diagrama de control de los accionadores en norma

americana, la fuente externa de alimentación Vca va conectada a la clema Q0 haciendo
puente con el borne Q1, las otras terminales Q0 y Q1 conectan a las bobinas, y de
éstas a la terminal de la fuente Vca.
La alimentación Vcd está conectada a la clema Q2 haciendo puente con el borne

Q3, los bornes restantes Q2 y Q3 van a los actuadores, y de ellos a la terminal de la
fuente Vcd. Puede observarse el empleo de fuentes independientes.
81
En la terminal Q0 está conectada la bobina de un relevador de control, en Q1un

arrancador magnético, en Q2 una solenoide que puede ser neumática o hidráulica, en
Q3 un contactor magnético.
Los diagramas aquí presentados para las entradas son ejemplos típicos de
conexiones, en lo referente a los captadores con tensión, necesitan ser alimentados a
una fuente de voltaje de Vcd para que puedan detectar lo que sucede en el entorno del
proceso.
Las cargas aplicadas a las salidas se alimentan en Vca y Vcd, por lo general son
circuitos inductivos pertenecientes a bobinas, solenoides y alarmas de bajo consumo,
debe de respetarse el amperaje que soporta cada borne del PLC para no dañarlo, si
existiera un fallo en una de ellos, sale de servicio y los demás continuaran operando.
Figura 2.23. Diagrama de los accionadores con fuentes diferentes.
Como puede observarse, se aplica una tensión por cada grupo de contactos, lo que
significa que se pueden emplear tantas tensiones distintas como grupo de contactos
posea el autómata [3].
82
Cuando el consumo de una carga o bobina sobrepase el valor disponible en el

grupo de salidas, se colocará un relé intermedio de bajo consumo, en la mayoría de los
automatismos industriales se utilizan relevadores de control conectados a las salidas de
los PLC’s, alargando la vida útil de éstas.
Sucede lo mismo en las entradas del autómata que funcionan en Vca y los
captadores con tensión operan en Vcd, se acoplan relevadores de control con bobinas
en Vcd para que sean activadas y sus contactos alimenten en Vca dichas entradas.
83

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La figura 2.3 muestra un circuito sin aislamiento galvanico de una variable de

Figura 2.3. Circuito de interfaz de entrada tipo todo - nada.

Figura 2.4. Circuito de interfaz de entrada digital con optoacoplador.

La figura 2.5 exhibe un circuito con aislamiento galvanico de una variable de

Figura 2.5. Circuito de interfaz de entrada digital para Vca.

La figura 2.6 presenta un circuito con aislamiento galvanico de dos variables de

Figura 2.6. Circuito de interfaz de salidas a relevador.

La figura 2.7 expone un circuito con aislamiento galvanico de dos variables de

En la figura 2.9 aparece un diagrama de bloques para una unidad de variables

Figura 2.9. Modulo de entradas analógicas.

La figura 2.10 ofrece un diagrama de bloques de dos variables analógicas de

Figura 2.10. Modulo de dos salidas analógicas.

De lo anterior se deduce que para el óptimo funcionamiento del autómata