AUTOMATIZACIÓN PARA NO

AUTOMATIZADORES
OBJETIVO

El objetivo de esta charla es aclarar,

contextualizar y sensibilizar sobre
temas de automatización a
personas de áreas involucradas
directa e indirectamente con los
procesos productivos y de
información soportados por la
Automatización Industrial.
Automatización para no automatizadores
Temario Primera Sesión

1. Niveles de Automatización
2. Instrumentos Análogos y Digitales
3. Controladores de Automatización
Programables PAC
4. Supervisorios – HMI y SCADA
5. Arquitecturas de Control
6. Convergencia en Redes Industriales
Automatización para no automatizadores
Temario Segunda Sesión

7. Recolección del Dato

Fuente de datos
Acondicionamiento
Almacenamiento
Distribución
8. Acceso Seguro al Dato
Firewall
VPNs
9. Información del proceso
Distribución
Análisis
Integración
1. Niveles de Automatización

• Es el uso de sistemas o elementos computarizados y

electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos
industriales sustituyendo la intervención Humana.
• El objetivo fundamental es aliviar al operador de tareas
repetitivas y de reducida exigencia para que se concentre en
“Obtener la mayor producción con la mínima inversión”,
exigiendo que el proceso de fabricación sea EVOLUTIVO Y
FLEXIBLE a través de la interacción de actividades
Tecnológicas, Informáticas, Económicas y Administrativas.
1. Niveles de Automatización
1. Niveles de Automatización
2. Instrumentos Análogos y Digitales
 Conceptos Básicos
• Variables analíticas: Son esenciales en casi todos
los procesos industriales. La medición precisa y
fiable y el control de variables como el pH, redox,
conductividad, oxígeno disuelto, benefician el
funcionamiento de muchas maneras: Calidad,
eficiencia, reducción de mantenimiento,
seguridad de empleados y planta, cumplimiento
de normas.
 Conceptos Básicos
• Sensor: Elemento primario de la medición,
percibe la señal y la entrega al transductor.
• Transductor: Elemento que hace el
acondicionamiento de la señal entregada por
el sensor para convertirla en una señal
eléctrica que se pueda manejar e interpretar.
• Transmisor: Elemento que se encarga de llevar
la información a través de las diferentes
etapas.
 Conceptos Básicos
• Instrumento: Dispositivo para medir,
monitorear y controlar directa o
indirectamente una variable, incluyendo
elementos primarios, indicadores,
controladores, elementos de control final,
dispositivos computarizados y equipos
eléctricos como Switch y Botoneras.
Exactitud y precisión
 Diagrama P&ID
• Diagrama de instrumentación y tubería (P&ID)
es un diagrama de un proceso industrial que
muestra la relación funcional de la tubería de
flujo del proceso, los equipos y la
instrumentación instalada.
Diagrama P&ID
 Clasificación de los sensores
SENSORES

SEGÚN PRINCIPIO DE
TIPO DE SALIDA
FUNCIONAMIENTO

ACTIVOS PASIVOS ANÁLOGOS DIGITALES

MAGNITUD A MEDIR

Según la variable de proceso, los instrumentos se clasifican en sensores de caudal,

nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de roció,
viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza,
turbidez, etc.
 Estándares y Regulaciones
• ANSI/ISA 5.1. 2009 Instrumentation Symbols and
Identification.
• ISA-5.2-1976 (R1992) Binary Logic Diagrams For
Process Operations.
• ISA-5.3-1983 Graphic Symbols for Distributed
Control/Shared Display Instrumentation, Logic,
and Computer Systems.
• ISA-5.4-1991 Instrument Loop Diagrams.
• ISA-5.5-1985 Graphic Symbols for Process
Displays.
 Estándares y Regulaciones
• ISA-51.1-1979 (R1993) Process Instrumentation
Terminology.
• ISA-20-1981 Specification Forms for Process
Measurement and Control Instruments, Primary
Elements, and Control Valves.
• ISA-TR20.00.01-2007 Specification Forms for
Process Measurement and Control Instruments
Part 1: General Considerations-Updated with 27
new specification forms in 2004-2006 and
updated with 11 new specification forms in 2007.
 Instrumentación Inalámbrica
• La comunicación inalámbrica industrial
es uno de los avances claves para
aumentar la eficiencia, reducir costos y
aumentar la seguridad en aplicaciones
de medición de diferentes variables de
proceso en lugares remotos y zonas de
alto riesgo. Se basa sobre standard
ISA100 o Wireless HART.
• Puede estar instalada por defecto en el
instrumento o puede estar en radios de
comunicación, recolectores de señales,
etc.
Topologías inalámbricas
3. PLC - PAC
 Relación entre Instrumentación - PLC
• Sensores Actuadores
Inductivos,
Magnéticos, Neumáticos,
capacitivos y Hidráulicos y
CPU Eléctricos
Ópticos.
• Finales de (motores,
carrera. MODULO DE MODULO VFD,
ENTRADAS DE SALIDAS arrancadores
• Pulsadores y
Botoneras. suaves)
PROGRAMA
• Transmisores de DEL Relés de
Presión, USUARIO interposición.
Temperatura, Balizas y
Nivel y Flujo. Sirenas.
 Entradas / Salidas del PLC

Entradas
• Pulsadores
PLC Salidas
• Contadores
• Switches Entidad que recibe un conjunto • Electroválvulas
• Fotoceldas • Válvulas
• Detectores
de Entradas y de acuerdo a la • Actuadores
programación establece un • Señalizaciones
conjunto de Salidas
(Prender/Apagar o Cambiar
Referencia)
 Estructura General del PLC
E
C l
o Memoria Total e
m m
e
u Estructura de n
n Unidad Entrada
Memoria Memoria t
Programador i Central de
de Lógica de Datos Estructura de
o
c Proceso
Salida s
a
c d
Alimentación Alimentación
i e
ó
n C
a
m
SW INTERFACE CON EL p
OPERARIO o
 EVOLUCIÓN DE LOS CONTROLADORES
• Antes del PLC, el usuario debía diseñar, construir, cablear y probar paneles de relés para
efectuar control sobre dispositivos o procesos. Cualquier modificación de lógica de
contactos implicaba rediseño, recableado y prueba.
 LÍNEA DE TIEMPO CONTROLADORES
1968-1979 1980-1990 1991-2000 2001-2013-...
 Que es un PLC
• Un PLC es un Controlador Lógico Programable
(Por sus siglas en inglés Programmable Logic
Controller) es un autómata que controla de
forma automática equipos y procesos a través
de secuencias o estructuras lógicas, Su
funcionamiento es con base en
microprocesadores y Micro controladores.
 Partes del PLC

Un PLC está conformado por tres grandes

partes o componentes:

1. CPU, compuesta por el procesador

(Actualmente hay procesadores de doble
núcleo con tiempos de ejecución de mili o
micro segundos) y la memoria la cual es
principalmente RAM y en algunas
ocasiones se tiene una memoria tipo
(EEPROM).
2. Módulos de Entradas/Salidas
3. Periféricos, entre los cuales están los
equipos de programación, otros
autómatas, lectores de código, etc.
 Por qué un PLC necesita E/S
Sabemos que un proceso trabaja con equipos de tensiones altas, o con base en
otras energías como mecánicas, hidráulicas, neumáticas, etc. por eso se requieren
que los módulos E/S se encarguen de adaptar dicha tensión o de convertir la
energía de campo en una tensión con la cual trabajan los circuitos del PLC
permitiendo al procesador identificar estos dispositivos.
• Entradas Digitales 12VDC, 24VDC, 48VDC, 120VAC y 220VAC.
• Entradas Digitales con contadores de Alta velocidad.
• Entradas Análogas en rangos de 0-20mA, 4-20mA, 0-10V y -10 a 10V.
• Módulos para Termocuplas, RTD’s y Flujometros.
• Salidas Digitales que manejan tensiones de 24VDC, 48VDC, 120VAC y 220VAC.
También existen los módulos de salida Tipo Relé.
• Salidas Análogas de Corriente y/o voltaje en rangos de 0-20mA, 4-20mA, 0-
10V y -10 a 10V.
Lenguaje de Programación
Lenguaje de Programación
Lenguaje de Programación
 Ladder o Escalera
Es una representación
similar a la de los circuitos
de relés electromecánicos
de la lógica
combinacional, pues
facilito la interacción con
usuarios que estaban
acostumbrados a
diagramas eléctricos.
 EVOLUCIÓN DE LOS CONTROLADORES

• En los últimos años los PLCs han

aumentado drásticamente su alcance
y han demostrado buenos resultados
en el control y supervisorios
caracterizado por el manejo de
recetas, interfaces de operario
eficientes, capacidad de reportes, de
sistemas batch y una fuerte
orientación analógica.
• Desarrollos:
Control PID
Redes de Comunicación
Interfaces de Operador
Subsistemas de E/S inteligentes
Programación estandarizada
COMO LOGRAR LA COMUNICACIÓN?

QUE ES OPC (Open

Platform
Communications)
Es un estándar de
comunicación abierto el
cual permite la
conectividad entre
diferentes aplicaciones
(software) y diferentes
dispositivos de control
(hardware).
 OPC
QUE ES OPC?

• Es un estándar de conectividad abierta el cual permite la

conectividad e interoperabilidad entre diferentes
aplicaciones (software) y diferentes dispositivos de control
(hardware).
• “La comunicación OPC se realiza a través de una arquitectura
Cliente-Servidor exclusiva.
El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo
hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación basada en OPC
puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier
variable que ofrezca el servidor. Es una solución abierta y flexible
al clásico problema de los drivers propietarios. Prácticamente
todos los mayores fabricantes de sistemas de control, Referencia:
instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus http://www.toolboxopc.com/html/opcclie
ntsservers.html
productos.”
 QUE ES OPC UA
• Liberado en el 2008.
• Se puede implementar con Java, .NET.
• Combina interfaces OPC Clásico con nuevas tecnologías como XML o
Web Services, para soporte con Sistemas MES y ERP.
• Toda las especificaciones de OPC Clásico son mapeados a UA.
• Plataforma independiente, Desde Controladores a infraestructura en
la nube.
• Seguridad.
• Extensible a nuevas tecnologías.
• Modelamiento de información.
 OPC
COMO ES EL FLUJO DE
INFORMACIÓN
• El cliente puede solicitar la Cuál es el estado
de FC0010?
información de determinado
equipo de planta. El cliente le
solicita la información al OPC
Server, este que se puede
comunicar con el dispositivo
utilizando su interface,
recupera la información y que
luego es entregada al cliente.
OPC UA
 OPC
CUALES SON LAS VENTAJAS DE UTILIZAR UN OPC?

• Permite una integración de los diferentes equipos de una

forma simple, por lo que le brinda al cliente flexibilidad.

• Es soportado y adaptado por el “OPC Foundation:

http://www.opcfoundation.org”. Ellos se encargan de
mantener y generar nuevas especificaciones para suplir las
necesidades del mercado industrial y empresarial.

• Actualmente existen 10 especificaciones creadas o en

desarrollo por el “OPC Foundation”.
4. Supervisorios – HMI y SCADA
 HISTORIA de SCADA

1960 1965 1980 2000-.2012-----

Los primeros sistemas de super- The Westinghouse PCs: PRODAC y
vision se utilizaba leds y switches. GE PC: GETAC
Posteriormente paneles
electronicos. Hasta los 90 se segui y
continua usando esta tecnologia
en algunas industrias
1990

http://www.controleng.com/single-article/information-systems-the-evolution-of-the-hmi/d643c1d8644f73884df2c0827cb31f38.html
http://www.power-eng.com/articles/print/volume-100/issue-4/features/from-fly-balls-to-microchips.html
AMBIENTES DE DESARROLLO
FactoryTalk VIEW
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz
Hombre Maquina.

Los sistemas HMI podemos pensarlos como una

“ventana” de un proceso.

Esta ventana puede estar en dispositivos especiales

como paneles de operador o en un computador. Los
sistemas HMI en computadores se los conoce
también como software HMI (en adelante HMI) o
de monitoreo y control de Supervisión.
 INTERFACE HOMBRE MAQUINA

Definición de HMI:
En ingles (Human Machine
Interface)
En español (Interface
Hombre – Máquina)

• Es el dispositivo o sistema
que permite la interfaz
entre la persona y la
máquina.
 INTERFACE HOMBRE MAQUINA
Dos componentes son necesitados en un HMI:
• Lo primero es una entrada como por ejemplo Teclados,
“mouse”, “Switch”, “touch screens”, “joysticks”, etc. Ya que
estos dispositivos pueden ser utilizados para enviar comandos
a un sistema.

Imagen www.doyouknow.in
 SOFTWARE HMI

Estos software permiten entre otras cosas las siguientes

funciones:

• Interface gráfica de modo de poder ver el proceso e

interactuar con él, registro en tiempo real e histórico
de datos, manejo de alarmas.

• Al igual que en los terminales de operador, se requiere

de una herramienta de diseño o desarrollo, la cual se
usa para configurar la aplicación deseada, y luego debe
quedar corriendo en el PC un software de ejecución
(Run Time).
 SOFTWARE HMI

• Por otro lado, este software puede

comunicarse directamente con los dispositivos
externos (proceso) o bien hacerlo a través de
un software especializado en la comunicación.
 FUNCIONES SOFTWARE HMI

• Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta

en tiempo real. Estos datos se pueden mostrar como números,
texto o gráficos que permitan una lectura más fácil de interpretar.

• Supervisión: Esta función permite junto con el monitoreo da la

posibilidad de ajustar las condiciones de trabajo del proceso
directamente desde el computador.

• Controlar: Esta función permite la activación de determinadas

tareas o de diversos equipos. Es la capacidad de aplicar algoritmos
que ajustan los valores del proceso y así mantenerlos dentro de
ciertos límites. Control va más allá del control de supervisión
removiendo la necesidad de la interacción humana.
 INTERFACE HOMBRE MAQUINA
• Lo segundo es que la interface requiere de una salida lo cual
permite al humano estar actualizado en el progreso de los
comandos. Por ejemplo: Un PC, lo que va permitir observar
mediante software el comportamiento de un proceso

Imagen: Estación Pereira - Ecopetrol

 HISTORIA
• Anteriormente, estos sistemas consistían en paneles
compuestos por indicadores y comandos, tales como
luces pilotos, indicadores digitales y análogos,
registradores, pulsadores, selectores y otros que se
interconectaban con la máquina o proceso.

• En la actualidad, dado que las máquinas y procesos en

general están implementadas con controladores y
otros dispositivos electrónicos que dejan disponibles
puertas de comunicación, es posible contar con
sistemas de HMI bastantes más poderosos, robustos y
eficaces.
 ISO – Definición de Calidad de Uso

La norma ISO 9241define tres componentes de

calidad de uso aplicables al diseño HMI:

• Eficacia: El producto hace lo que el usuario

requiere? Hace lo correcto?
• Eficiencia: Pueden aprender los usuarios
rápidamente el HMI? Pueden llevar a cabo sus
tareas con el mínimo esfuerzo invertido,
incluyendo un mínimo de errores? Mejora la
relación productividad / esfuerzo? Hace bien las
cosas?
 ISO – Definición de Calidad de Uso

• Satisfacción: Los usuarios están satisfechos

con el producto? El nuevo producto reduce el
estrés? Los usuarios finales tienen ahora un
trabajo más satisfactorio?
 TIPOS DE HMI
Sin el método tradicional, podemos distinguir
básicamente dos tipos de HMI:
Terminal de Operador, consistente
en un dispositivo, generalmente
construido para ser instalado en
ambientes agresivos, donde pueden
ser solamente de despliegues
numéricos, o gráficos. Pueden ser
además con pantalla sensible al tacto
(touch screen) o mediante teclados
incorporados IMAGEN:
ROCKWELL.
 TIPOS DE HMI

PC + Software, basada en un PC
en donde se carga un software
apropiado para la aplicación.
Como PC se puede utilizar
cualquiera según lo exija el
proyecto, existen Industriales
(para ambientes agresivos), los
de panel (Panel PC) para instalar SISTEMA PC+SOFTWARE: Imagen
en gabinetes, o el tradicional PC aplicativo RSVIEW32 Ecopetrol.

de escritorio.
 TIPOS DE HMI

IMAGEN www.directindustry.es IMAGEN aggregate.tibbo.com

IMAGEN www.gdsmexico.com
 FABRICANTES

• ROCKWELL
• SIEMENS
• OMRON
• PHOENIX CONTACT
• SCHNEIDER ELECTRIC
• NATIONAL INSTRUMENT
• MITSUBISHI ELECTRIC
• BECKHOFF
• PRO-FACE
5. Arquitecturas de Control
 SISTEMA DISTRIBUIDO
• SISTEMA DISTRIBUIDO, este tipo de aplicación es
generalmente almacenado en diversos servidores
como son:
– Servidores de datos (asset centre)
– Servidores de aplicación (server HMI)
– Servidores de alarmas (Alarm and event server)
– Servidores de comunicación (OPC Server).
– Historiadores (historian server)
Según la necesidad tendrán redundancia (equipo de
respaldo) y resiliencia (capacidad de sobreponerse
a fallos).
 SISTEMA DISTRIBUIDO

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO.

www.rockwell.com.co
 SISTEMAS SCADA

• SCADA (supervisory control and data

acquisition)
- RTU.
- Sistema de comunicaciones.
- Estación Maestra
(Adquisición – Historización y Visualización)
Debe permitir monitorear, supervisar y operar
simultáneamente las instalaciones o los equipos de
forma remota.
 SISTEMAS SCADA

Arquitectura Standard de sistema SCADA.

 ARQUITECTURA CONTROL

Imagen: arquitectura de control Estación

Mariquita La parroquia Ecopetrol
ACCESO A NUESTRO SISTEMAS SCADA
 ALARMAS
• Alarmas: Es la capacidad de reconocer
eventos excepcionales dentro del proceso y
reportarlos. Las alarmas son reportadas
basadas en límites de control preestablecidos.

Imagen alarmas estación

Mariquita – La Parroquia
Ecopetrol
 TENDENCIAS
• Históricos: Es la capacidad de muestrear y almacenar en
archivos, datos del proceso a una determinada frecuencia.
Este almacenamiento de datos es una poderosa herramienta
para la optimización y corrección de procesos.

Imagen Históricos
estación Mariquita – La
Parroquia Ecopetrol
AMBIENTES DE DESARROLLO
 Porque Inteligencia de Fabrica?

Gerente
Producción Planta
Calidad Los costos y resultados
Programación,
de
Seguimiento la al
producción.
seguimiento
proceso.de la
Ingeniería Desempeño financiero.
Asegurar elproducción
cumplimiento
Mantiene
Monitorea la
deelplanta Sostenibilidad
corriendo.
¿Cómo
los estándares.
proceso estála funcionando
y mantiene
Operación Mantenimiento
producciónPreventivo.
la producción?
corriendo.
Identifica
Busca formas
oportunidades de
de mejorar el
Mejora.
Optimiza la Disponibilidad
rendimiento de lade
¿Cómo los equipos.
podemos
producción
mejorar?
 Que es Inteligencia de Fabrica
Software utilizado para llevar los datos de una corporación de
producción proveniente de varias fuentes con el propósito de
generar informes, hacer análisis y tener visualización.

Como los datos provienen de múltiples fuentes, se les puede

dar un contexto que ayudará a los usuarios a encontrar lo que
necesitan, independientemente de su procedencia.

El objetivo principal es convertir los datos en verdadero

conocimiento (información), y lograr los resultados para el
negocio, basados en este conocimiento.
 Una Definición Adicional

Visualización de la información
con base a Roles

Modelo de Planta Unificado

Conectividad y Almacenamiento
Seguro de la información
CONTEXTO

Tecnologías de la
información aplicadas al
caso de procesos
industriales.
Generación de valor a partir
de la interacción de los
SCP (Sistemas de Control
de Procesos) con los
sistemas de negocios.
Aprovechamiento de la
base instalada de
automatización para
generar valor.
RECOLECCION DEL DATO
CONTEXTO
Garantizar la captura y el
almacenamiento de las variables de
medición para acceso futuro.
Historiador de Proceso
Uso de RDBMS para almacenar
series de tiempo.
• ABB Enterprise Historian
(Oracle)
• RSBizware Historian (MSSQL)
Creación de tecnologías
propietarias:
• Base de datos de series de
tiempo (OSISoft, General
Electric)
RECOLECCION DEL DATO
CONTEXTO
Historiador de Proceso
Sistema distribuido especializado en la captura,
almacenamiento, procesamiento y distribución de datos de
procesos de diversa naturaleza:
• Series de tiempo
• Eventos o información discreta.
• Manual
• Automática
RECOLECCION DEL DATO
FUENTES DE DATOS
Diversos orígenes de mediciones o valores representativos del
proceso en un formato “estándar” establecido por la industria.
• OPC
• Modbus
• DNP-3
El historiador de procesos cuenta con los medios necesarios
para adaptar tomar los datos del origen y adaptarlos a su propio
modelo de recolección/almacenamiento.
RECOLECCION DEL DATO
ACONDICIONAMIENTO Y TRANSPORTE
Adaptar el formato de los datos del origen a la representación
natural del historiador de procesos.
Eliminar información redundante para usar de manera
adecuada el canal de comunicaciones. (Filtrado).
RECOLECCION DEL DATO
ALMACENAMIENTO
Uso racional del recurso limitado de capacidad de
almacenamiento (Compresión). Altos volúmenes de datos.
RECOLECCION DEL DATO
DISTRIBUCIÓN
Recuperación de los datos almacenados en el historiador de
procesos y su publicación a los servicios que los solicitan.
Medios de publicación estandarizados para comunicación con
la mayor cantidad de aplicaciones:
– XML-RPC
– OPC
– OLEDB/ODBC/JDBC
– WebServices (REST, SOAP)
– Big Data (Hadoop, etc.)
ACCESO SEGURO AL DATO
CONTEXTO
Las redes de comunicación industrial son tienen unos requisitos
tecnológicos especiales.
Equipos: Rating similar a aplicaciones militares
(Temperatura, encerramiento).
Canales: Tiempo real o cercano. Límites de tiempos de
respuesta críticos (latencia/negociación).
Capacidad.
Seguridad: Disponibilidad/Integridad/Confidencialidad.
Susceptibles a amenazas presentes en redes corporativas y
públicas.
ACCESO SEGURO AL DATO
FIREWALLS
Comunicación controlada entre servicios localizados en redes
de datos diferentes.
• Red corporativa ESTACION DE
ANALISIS
SERVIDOR BI

• Red de supervisión
RED CORPORATIVA
DMZ
Zona Desmilitarizada RED DE SUPERVISION
DMZ

HISTORIAN DE
PROCESOS

SERVIDOR DE
DATOS DE
PROCESO
ACCESO SEGURO AL DATO
VPNs
Comunicación segura por medio de un canal con restricciones
de seguridad pobres o inexistentes (por ejemplo Internet),
usando esquemas de cifrado entre los dos extremos.
ESTACION DE SERVIDOR BI
ANALISIS
SERVIDOR RAS

Visualizacion
INTERNET RED CORPORATIVA
Externa
INFORMACION DEL PROCESO
CONTEXTO
Tendencias: Análisis de comportamiento de una medición del
proceso en el tiempo.
Reportes: Visualización de aspectos relevantes de la operación
por medio de herramientas de análisis textuales y gráficos
(disponibilidad de la tecnología).
INFORMACION DEL PROCESO
CONTEXTO
Extraer valor para el negocio a partir de las mediciones del
proceso productivo, de alta resolución almacenados durante
largos periodos de tiempo.
Datos
Información pH pH

PresiónInteligencia de Negocios CONOCIMIENTO

Caudal
Conocimiento Peso
Temperatura
BS&W

Volumen
Mantenimiento

Operación
Logística

Alarmas y Eventos Producción

INFORMACION DEL PROCESO
DISTRIBUCIÓN
Posibilidad de acceso a la información desde diversos medios:
• Reportes: Predefinidos y personalizables
• Tableros – Elementos que concentran los aspectos más
relevantes del proceso
• Móviles: Acceso desde dispositivos móviles
• MS Office: Integración con el paquete de ofimática.
INFORMACION DEL PROCESO
ANÁLISIS
Capacidades de extraer los elementos críticos y soporte a la
labor.
Interactividad: Exploración interactiva de reportes/tableros.
Búsqueda: Consulta de aspectos de interés.
Georreferenciación: Concentrar elementos espaciales en los
análisis.
Análisis Avanzados: Predicciones/Proyecciones.
OLAP: Navegación multidimensional de los datos.
INFORMACION DEL PROCESO
INTEGRACIÓN
Herramientas de administración integradas que comparten los
servicios de la corporación.
Infraestructura de IT: Servicio de Directorio.
Gestión de metadatos: Administración de dimensiones OLAP,
Jerarquía de KPIs, estructura de reportes.
Herramientas Modelamiento/Desarrollo: Administración de
modelos analíticos. Reportes, tableros, KPIs.
Colaboración: Integración con el ambiente de trabajo
colaborativo.
Big data: Soporte a este tipo de fuentes.
INFORMACION DEL PROCESO

¿PREGUNTAS?