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I.E.S.T.P “F.P.G.

VIGIL”
CARRERA PROFESIONAL
DE ELECTRÓNICA
INDUSTRIAL
A.E.SERTEL
PLC – S7-1200
PLC

Familiarización con los • -Definición de autómata


Controladores Lógicos programable
Programables
• -Campos de aplicación
• -Aplicaciones generales
• -Ventajas e inconvenientes
de los autómatas
industriales.
LÓGICA CABLEADA.

• -Esquemas básicos.
• -Funcionamiento de un motor
asíncrono mediante selector.
• -Funcionamiento de un motor
mediante pulsadores, marcha-paro.
• -Inversor de giro mediante
conmutador rotativo.
• -Arranque estrella triángulo
LÓGICA PROGRAMABLE.

• -Conceptos generales
• -Dispositivos programables
• -Tipos de dispositivos programables:
• -PROMs.
• -FPLAs.
• -PALs.
-FPGAs
INTRODUCCIÓN A LOS PLC

• -Principios Básicos de los PLC.


• -Historia.
• -Ventajas y desventajas de los
PLC.
• -Funcionamiento.
• -Designación de entradas y
salidas
VARIABLES DE PROCESO.

• -Variables análogas
• -Variables Digitales
• -Sensor
• -Actuador.
• -Entrada y salida Discreta.
ESTRUCTURA DEL PLC

• -Descripción del PLC.


• -Arquitectura del PLC.
• -Tipos de PLC.
• -PLC Compacto.
• -PLC Modular.
• -Sistemas de protección al
PLC
ENTORNO DE OPERACIÓN Y MODOS DE
TRABAJO DEL PLC.
• -Montaje y cableado de PLC
• -Terminologías de operación
• -Entorno de trabajo
• -Modos de operación.
FUNCIONES LÓGICAS.

• -Áreas de memorias del


PLC
• -Funciones lógicas AND,
OR, NAND, NOR, XOR
SENSORES INDUSTRIALES.

• -Sensores de uso industrial


• -Control de procesos con
sensores Industriales
• -Principio de funcionamiento
de los sensores
• -Sensores : Inductivos, de
proximidad, ópticos, de presión
IMPLEMENTAR SOFTWARE DE PLC
VIRTUAL.
• -Software de
PLCs virtuales.
• -Prácticas de
Laboratorio
Virtual.
COMUNICACIONES CON EL PLC.

• -Puerto MPI
• -Puerto Profibus DP
• -Puerto Ethernet.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN.

• -Tipos de Datos
• -Programación con lenguaje ladder,
listado de instrucciones y bloques de
funciones.
• -Funciones Básicas
• -Contactos y Salidas I (Input) O (Output)
• -Temporizadores
• -Contadores
CONFIGURACIÓN Y APLICACIÓN DE LOS
TEMPORIZADORES.
• -Temporizadores,
características,
clases.
• -Configuración ,
programación de los
temporizadores en
el PLC
ARRANQUE Y PARO DE UN MOTOR
ELÉCTRICO CON PLC
• Motores eléctricos
trifásicos
• -Control de motores
eléctricos con PLC
CONFIGURACIÓN Y APLICACIÓN DE
CONTADORES.
• -Contadores características, clases.
• -Configuración , programación de los Contadores en el PLC
• -Control secuencial de motores eléctricos con PLC
PRESENTACIÓN DEL PROYECTO CON PLC.

• -Funcionamiento del
proyecto.
• -Evaluación del
proyecto final.
TEMA 1: AUTÓMATA PROGRAMABLE

• En electrónica un autómata es un 
sistema secuencial , aunque en ocasiones
la palabra es utilizada también para
referirse a un robot. Puede definirse
como un equipo electrónico programable
en lenguaje no informático y diseñado
para controlar, en tiempo real y en
ambiente industrial, procesos
secuenciales. Sin embargo, la rápida
evolución de los autómatas hace que
esta definición no esté cerrada.
A MEDIADOS DE LOS AÑOS 60, GENERAL MOTORS, PREOCUPADA POR LOS
ELEVADOS COSTOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL A BASE DE RELÉS, DE LÓGICA
CABLEADA, COMENZÓ A TRABAJAR CON DIGITAL EN EL DESARROLLO DE UN
SISTEMA DE CONTROL QUE EVITARA LOS INCONVENIENTES DE LA LÓGICA
PROGRAMADA.
Años 70 los autómatas programables • Años 80 se caracteriza por la incorporación
incorporan la tecnología de los de los microprocesadores, consiguiendo:
microcontroladores, aumentando de este modo
sus prestaciones: • Alta velocidad de respuesta.
• Realización de operaciones aritméticas. • Reducción de las dimensiones.
• Comunicación con los ordenadores. • Mayor seguridad de funcionamiento.
• Incremento de la capacidad de memoria. • Gran capacidad de almacenamiento de datos.
• Mejoras en los lenguajes de programación. • Lenguajes de programación más potentes:
contactos, bloques funcionales, GRAFCET
• Posibilidad de entradas y salidas analógicas.
(GRAFica de Control de Etapa de Transición).
• Posibilidad de utilizar redes de comunicaciones.
CAMPOS DE APLICACIÓN.
•Automóvil Producción de energía
•Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc. • Centrales eléctricas, turbinas, transporte de
•Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, combustible, energía solar, etc.
etc. Tráfico
•Plantas químicas y petroquímicas • Regulación y control del tráfico, ferrocarriles,
•Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc). líneas de metro, etc .
•Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de Domótica
aguas residuales, etc.
• Iluminación, temperatura ambiente, sistemas
•Metalurgia anti robo, comodidad y bienestar en el hogar, etc.
•Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja,
Fabricación de Neumáticos
grúas, entre otros.
•Alimentación • Control de calderas, sistemas de refrigeración,
prensas que vulcanizan los neumáticos.
•Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje,
llenado de botellas, etc. • Control de las máquinas para el armado de las
cubiertas, extrusoras de goma.
•Papeleras y madereras
•Control de procesos, serradoras, producción de • Control de las máquinas para mezclar goma.
conglomerados y de laminados, etc.
PROCESOS INDUSTRIALES
• Los procesos industriales
están caracterizados por
los sistemas de control que
automatizan sus procesos.
Según cuales sean los
medios de trabajo, habrá
un criterio para la selección
de los medios de mando.
Estos procesos están caracterizados por parámetros que cambian
lentamente. Una vez fijados los valores de entrada de referencia (set
1.- PROCESOS point) éstos podrán ser cambiados por el operador, pero los cambios
CONTINUOS no serán de gran magnitud. Los arranques y paradas son pocos y
espaciados. El estado estacionario es la norma. Estos procesos son
controlados por sistemas de control analógicos.
INDUSTRIALES

Estos procesos los encontramos en máquinas herramientas


automatizadas - por ejemplo líneas de ensamble - en las cuales se
PROCESOS

tiene una serie de acciones individuales sucesivas y, a veces,


2.- PROCESOS simultáneas. Es decir, hay una cantidad de estados discretos que se
suceden separados por distintos tiempos, siendo en algunos casos la
DISCRETOS
separación de unos pocos milisegundos. Permanentemente se
producen arranques y paradas dela línea. Estos procesos fueron el
tradicional dominio de utilización de los relés electromagnéticos y en
la actualidad de los Controladores Lógicos Programables (PLC).

Estos pueden ser uno o más procesos continuos separados


3.- PROCESOS por procesos de tipo discreto, a menudo secuencial, además
BATCH de la secuencia de arranque y la de parada.

EJM: Como ejemplo se puede citar la carga de varios componentes para obtener una mezcla
bajo ciertas condiciones de temperatura, presión, humedad, etc.
SEÑALES DISCRETAS Y ANALÓGICAS
• ¿Qué es una señal analógica?
Son aquellas señales registradas
continuamente. A diferencia de las • ¿Qué es una señal analógica discreta?
señales discretas, las señales
analógicas están presentes en Son aquellas señales registradas
continuamente. A diferencia de las
diferentes niveles. Por lo general
señales discretas, las señales analógicas
son señales de tensión o de
están presentes en diferentes niveles. Por
corriente de 0-10 V ó 0-20 mA ó 4-
lo general son señales de tensión o de
20 mA. corriente de 0-10 V ó 0-20 mA ó 4-20 mA.

Por ejemplo, la temperatura es un


caso típico de señal analógica ya que
continuamente cambia en el tiempo
en cantidades infinitesimales.
AUTOMATISMOS

• La automatización de una • Se denomina automatismo


máquina o proceso al dispositivo físico que
productivo simple tiene realiza ésta función
como consecuencia la controlando su
liberación física y mental del funcionamiento.
hombre de dicha labor.
TODO SISTEMA AUTOMÁTICO, POR SIMPLE QUE SEA, SE BASA
EN EL CONCEPTO DE LAZO Y SE LO REPRESENTA COMO EN LA
FIGURA
SEÑALES DE DETECCION

CAPTADORES
AUTOMATISMO O PARTE MAQUINA O PROCESO
DEL CONTROL OPERATIVO
ACTUADORES

ORDENES DE
FUNCIONAMIENTO
Inicio
ESTUDIO PREVIO ESPECIFICACIONES
FUNCIONALES

RESOLUCIONES DE LAS OPCIONES


TECNOLÓGICAMENTE MÁS
EFICACES

ESTUDIO ECONÓMICO DE LAS


OPCIONES
ESTUDIO TÉCNICO ECONÓMICO

TOMA DE DECISIONES

LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA


DECISIÓN FINAL

FIN
MANDO Y REGULACIÓN

• Lógica por cableado Lógica por Programa


En esta técnica, mejor conocida como control
convencional, la unión física de diferentes elementos
Un problema así se resuelve mediante la
es la que determina la lógica o secuencia según la técnica de control por programa donde
cual trabaja el control elementos pueden ser botones correspondiente es independiente de la
pulsadores, relevadores, contadores, etc. Si se quiere lógica o secuencia de control deseada. En
modificar la lógica de control en un sistema de el control por programa los contactos de los
control por cableado, se necesita hacer cambios en
el cableado reorganizando los diversos elementos emisores del proceso y los contactos de los
que participan en el circuito de control, esto es, elementos finales de control se conectan a
descablear y recablear para obtener lo que se desea. las terminales de conexión o bornes de un
En un sistema sencillo esto puede parecer un dispositivo conocido como el PLC.
problema sin importancia. Pero, cuando en el control
están involucradas decenas o centenas de señales,
hacer modificaciones al cableado resulta un
problema relevante.
TEMA 2: LOGICA CABLEADA.

interruptor magnetotérmico Q. 

protección  F

contactor K

Circuito de fuerza o potencia. 


F fusibles, relé térmico, relés magnetotérmicos
CIRCUITO DE MANDO O MANIOBRA. 
encargado de controlar el funcionamiento del contactor.

elementos de mando (pulsadores,


interruptores,etc. identificados la primera letra con
una S
elementos de protección, bobinas de contactores,
temporizadores, y contactos auxiliares

Este circuito está separado electricamente del


circuito de potencia

ambos circuitos pueden trabajar a tensiones


diferentes, por ejemplo el de potencia a 400 vde
C.A. y el de mando a 24 V de C.C. o de C.C. o de
C.A.
OBTENDREMOS LAS CORRIENTES DEL CIRCUITO DE MANDO CON UN
TRANSFORMADOR 24 V AC O BIEN CON UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
24 VCC

Alimentación circuito de mando.


LOS CIRCUITOS DE MANDO DEBERÁN PROTEGERSE CONTRA CORTOCIRCUITOS YA
SEA MEDIANTE UN FUSIBLE O UN MAGNETOTÉRMICO DE BAJO CALIBRE.
ELEMENTOS EN LOS ESQUEMAS DE FUERZA Y/O
MANIOBRA.
Símbolo eléctrico selector de dos posiciones Símbolo Contactor y Relé

Señalización LED.
Símbolo Contactor y Relé
Símbolo led de señalización

Contactor en circuito de fuerza y de mando.


ESQUEMA DE R EALIMENTACIÓN DE UN MOTOR
EL RELÉ TÉRMICO EN LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y MANIOBRA.

Relé térmico esquema de fuerza


TEMA 3: LÓGICA PROGRAMADA
• Los sistemas que hemos estudiado hasta ahora ejecutan, en Los sistemas que hemos
estudiado hasta ahora ejecutan, en general, general, una única función una única función
(lógica rígida): LOGICA CABLEADA (lógica rígida): LOGICA CABLEADA
• La economía de hardware economía de hardware es fundamental si se desean realizar es
fundamental si se desean realizar determinadas operaciones determinadas operaciones
• Los circuitos secuenciales suponen una reducción notable de los Los circuitos secuenciales
suponen una reducción notable de los costes hardware en comparación con los costes
hardware en comparación con los combinacionales, a costa de , a costa de incrementar el
tiempo de operación incrementar el tiempo de operación
• El objetivo es que El objetivo es que una misma estructura física sea capaz de efectuar una
misma estructura física sea capaz de efectuar múltiples operaciones múltiples operaciones:
LOGICA PROGRAMADA : LOGICA PROGRAMADA
• Programación: a este nivel, entend Programación: a este nivel, entendemos como tal la
determinación hemos como tal la determinación, a priori, del comportamiento de un
sistema priori, del comportamiento de un sistema
TEMA 4: CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Un Controlador Lógico programable


(PLC), es un equipo electrónico
diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo
industrial, procesos
secuenciales. Trabaja sobre la base
de la información recibida por los
captadores y el  programa lógico
interno, actuando sobre los
conversores energéticos de la
instalación

Un PLC es un dispositivo usado para controlar. Este


control se realiza sobre la base de una lógica, definida
a través de un programa.
¿QUÉ HACE UN PLC?
• Recoger datos de las fuentes de entrada
a través de las fuentes digitales y
analógicas.
• Tomar decisiones en base a criterios
preprogramados.
• Almacenar datos en la memoria.
• Generar ciclos de tiempo.
• Realizar cálculos matemáticos.
• Actuar sobre los dispositivos externos
mediante las salidas analógicas y
digitales.
• Comunicarse con otros sistemas
externos.
Estructura de un Controlador
Lógico Programable
HISTORIA

Su historia se remonta a finales de la década de


1960

Los PLC fueron inventados en respuesta a las


necesidades de la industria automotriz
norteamericana por el ingeniero Estadounidense
Dick Morley.,

En 1968 GM Hydramatic (la división de


transmisiones automáticas de General Motors)
ofertó un concurso para una propuesta del
reemplazo electrónico de los sistemas cableados.
SEÑALES FÍSICAS
La velocidad, temperatura, presión, caudal; son señales continuas en el
tiempo (o sea que no se interrumpen en ningún momento). A este tipo
de señales se las denomina : “SEÑALES ANALÓGICAS”

Cuando la señal depende de un evento, como por ejemplo presionar la


llave de luz (existe o no existe). A estas se las llaman: “SEÑALES
DIGITALES”
SEÑAL ELÉCTRICA - SENSORES

•Los sensores convierten las


señales físicas de distintas
naturalezas, en señales
eléctricas (de tensión
“Volt” o corriente
“Amperes”)

EJEMPLOS

El caudalimetro mide el caudal de la


tubería y convierte esa información
en una señal eléctrica proporcional.
Señal ANALOGÍCA
El sensor inductivo detecta o no la
presencia de un metal y envía una
señal constante de tensión (24V ó
0V). Señal DIGITAL
NUMERACION BINARIA
S0
+24V
1
0 LÓGICO

UN BIT

1 Alto
0 Bajo
QUE ES UN PLC

UN CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE ES:

•Un equipo electrónico, basado en un


microprocesador o microcontrolador, que tiene
generalmente una configuración modular, puede
programarse en lenguaje no informático y esta
diseñado para controlar procesos en tiempo real y
en ambiente agresivo (ambiente industrial).
CLASIFICACION DE LOS PLC:

• ESTRUCTURA COMPACTA:
• En un solo bloque todos sus elementos: fuente de alimentación,
CPU, memorias de entradas/salidas, etc.
• Aplicaciones en el que el número de entradas/salidas es pequeño,
poco variable y conocido a priori.
• Carcasa de carácter estanco, que permite su empleo en ambientes
industrialmente especialmente hostiles.
• Estructura modular:
• Permite adaptarse a las necesidades del diseño, y a las posteriores
actualizaciones. Configuración del sistema variable.
• Funcionamiento parcial del sistema frente a averías localizadas, y
una rápida reparación con la simple sustitución de los módulos
averiados.
El esquema de un proceso controlado
por PLC es el siguiente:

ACTUAORES SENSORES
PROCESO

SALIDAS PLCC ENTRADAS


ESTRUCTURA MODULAR
COMPONENTES DE UN PLC

BLOQUE BLOQUE
ENTRADA DE CPU DE SALIDA
ENTRADAS SALIDAS
Bloque de entradas
Adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las
señales procedentes de los
Bloque de salidas
dispositivos de entradade
Decodifica las señales procedentes o la CPU, las
Unidad central
captadores, comode proceso (CPU)
por ejemplo,
amplifica y las envía a los dispositivos de salida o
Este bloque es el cerebro del autómata.
pulsadores,
actuadotes, finales de
como lámparas, carrera,
relees, contactares,
Su función es interpretar las instrucciones del programa de usuario
arrancadores, electro
sensores, válvulas, etc.
etc.
y en función de las entradas, activar las salidas deseadas
Misión: proteger los circuitos
internos del autómata,
proporcionado una separación
eléctrica entre estos y los
BLOQUES NECESARIOS PARA EL
FUNCIONAMIENTO DEL PLC

FuentePeriféricos
de alimentación
Son aquellos
A partir elementos
de una tensión auxiliares, físicamente
exterior proporciona las
independientes Consola de programación
del autómata,
tensiones necesarias para el que se unen al mismo
funcionamiento de los
mediante PC o consolas de programación
distintosinterfases, para realizar
circuitos electrónicos una
del función
autómata.
especifica y que
Batería, amplían
capacitor desu campo
alto de aplicación
rendimiento: para o
facilitan suy uso.
mantener el programa algunos datos en la
Como
memoriatales
si no intervienen
hubiere en corte directamente
de la tensión niexterior.
en la
elaboración ni en la ejecución del programa. Ej.:
visualizador de mensajes, impresoras, lectores de
barra, etc.
LA UNIDAD CENTRAL DE PROCESO

La CPU (control processing unit) es la


encargada de ejecutar el programa de
usuario y activar el sistema de entradas y
salidas.

La CPU ejecuta el programa de usuario,


que reside en la memoria, adquiriendo
las instrucciones una a una.
MEMORIA DEL PLC
CLASIFICACION

EPROM: memorias de solo lectura, reprogramables,


ROM (read only memory), memoria de
con
RAM (random borrado por memory),
acces ultravioleta.memoria
No volátil.
solo lectura. En estas memorias sede acceso
puede
EEPROM:
aleatorio o memoria memorias de solo lectura,
de lectura-escritura. Pueden realizar
leer su contenido, pero no se puede escribir
reprogramables,
los procesos alterables
de lectura por medios
y escritura eléctricos.
por procedimientos
en ellas; los datos e instrucciones los graba
Tienen
eléctricos.elSu un numero
información máximo de ciclos de
fabricante y el al faltarle
usuario nolapuede
alimentación
alterar es
borrado/grabado.
volátil.No volátil.
su contenido. Permanece aunque haya un
fallo en la alimentación. No volátil.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DE UN PLC
Lectura de las entradas
físicas y actualización de Ejecución del
la imagen de entradas. programa.
2 Actualización de
Encendido 1
la imagen de
del PLC, auto salida.
chequeó e Lectura de la
inicialización. imagen de
Tiempo
3 salidas y
de actualización
Efectuar el auto
diagnostico de la CPU.
Barrido física de las
Se comprueba el CPU y salidas.
la memoria del 5 4
programa (solo en modo
RUN), así como el Procesar las peticiones de
estado de los módulos comunicación. La CPU procesa los
de mensajes que haya recibido por el
ampliación. puerto de comunicación.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Para realizar un proyecto se debe conocer
las formas de lenguaje que entiende el
entorno de aplicación. Los PLC ofrecen
numerosos tipos de operaciones que
permiten solucionar una gran variedad de
tareas de automatización, Se dispone de dos
juegos básicos de operaciones para crear
un programa
El editor de tareas
“SIMATIC” contiene
E “IEC distintos
1131-3”
lenguajes de programación como por
ejemplo, el lenguaje AWL ( lista de
instrucciones), el lenguaje KOP (esquema de
contactos) y lenguaje FUP (diagrama de
funciones)
CONCLUSION:
EL PLC es un aparato electrónico, de bajo
mantenimiento y fácil uso, operado digitalmente que
usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones las cuales
implementan funciones especificas tales como
lógicas, secuénciales, temporizacion, para controlar a
través de módulos de entrada /salida digitales y
analógicas, varios tipos de maquinas o procesos.-
TEMA 5: VARIABLES DE PROCESO
Proceso

• El término proceso utilizado en “control de


procesos” o “procesos industriales”, se refiere a
cambiar o refinar materias primas para lograr un
producto final.

• La materia prima, que puede o no cambiar de


estado físico durante el proceso, es transferida,
medida, mezclada, calentada, enfriada, filtrada,
almacenada o manipulada de alguna manera
para producir el producto final
• Ejemplos de procesos industriales

– Industrias químicas
– Petróleo y gas
– Alimentos y bebidas
– Productos farmacéuticos
– Tratamientos de agua
– Generación de energía
– Etc.
• Control de Procesos
El controlar un proceso, se refiere a
como
se controlan variables inherentes al
mismo
para:
• – Reducir la variabilidad del producto
final
• – Incrementar la eficiencia
• – Reducir impacto ambiental
• – Mantener el proceso dentro de los
límites de seguridad que corresponda
El lazo de control

• Un lazo de control requiere la


ocurrencia de tres tareas:
– Medida
– Comparación
– Ajuste

NIVEL MAXIMO
• Variable de proceso
– Son aquellas que pueden cambiar las
condiciones de un proceso

• Setpoint
– Valor al que se desea mantener una variable
de proceso

• Variable medida
– Es aquella que se desea mantener estable

• Variable manipulada
– Es aquella que varía para mantener
constante la variable medida
Error

• Es la diferencia entre la variable medida


y el setpoint. Puede ser + ó -. Está
compuesto por:
– Magnitud
– Duración
– Velocidad de variación

X
variación
Magnitud

SP
Duración

T
• Offset
– Es una variación constante de la
variable de proceso, respecto del
setpoint.

• Variación de carga
– Es un cambio no deseado en algún
factor que pueda afectar la variable de
proceso.

• Algoritmo de control
– Es la expresión matemática de una
función de control
Lazo abierto y lazo cerrado

• Lazo cerrado existe cuando la variable de


proceso es medida, comparada con el setpoint
y se genera una acción tendiente a corregir
cualquier desviación respecto del mismo.

• A lazo abierto, la variable de proceso no es


comparada y se genera una acción
independientemente de las condiciones de la
misma.
Componentes del lazo de control
• Elemento primario o sensor
– Es el primer elemento en un lazo de control el cual
mide la variable de proceso.

• Trasductor
– Convierte una señal física en una eléctrica

• Convertidor
– Convierte una señal de un dominio en otro

• Transmisor
– Convierte la lectura de un sensor en una señal
estándar que pueda ser transmitida
Señales
• En procesos industriales existen tres tipos
de señales para transmitir información
– Neumáticas (3 – 15 psi)
• Cambios en la presión de aire de una cañería,
proporcionales a las variaciones de magnitud
medida.
• Se siguen utilizando en aplicaciones particulares

– Analógicas (4 – 20 mA), (1 – 5 V)
• La forma de transmisión mas común desde los
años 1960.
• A partir de los 90 se comenzaron a reemplazar por
señales digitales.
• Digitales
– Señales de niveles discretos que
combinados
de forma particular representan la magnitud
de las variables del proceso

– La metodología utilizada para combinar las


señales digitales, se denomina protocolo.

– Los protocolos de comunicación pueden ser


estándar o propietarios (abiertos o cerrados).
Ejemplos Ethernet, Profibus, CAN, Hart, etc.
Indicadores

• Son dispositivos leíbles por los


humanos que muestran información
del proceso
• Pueden ser analógicos o digitales,
simples o complejos.
Controladores
• Es un dispositivo que recibe los datos del
instrumento de medida, lo compara con el
dato de setpoint programado, y si es
necesario ordena al elemento de control
que genere una acción correctiva.
• Pasaron de neumáticos y analógicos
monolazo a:
– CDS
– CDD / Control Centralizado / Multilazo
– Control Distribuido / multilazo / monolazo
• Dispositivo Corrector o Elemento final de
control.
– Es quien actúa físicamente para cambiar la
variable manipulada. Ej. Válvula
• Actuador
– Es la parte final del dispositivo de control que
produce un cambio físico en el elemento final
de control. Ej. Actuador eléctrico o neumático
de una válvula.
TEMA 6: ESTRUCTURA DEL PLC
TEMA 7: ENTORNO DE OPERACIÓN Y MODOS DE TRABAJO
CONCEPTOS FUNDAMENTALES EN SISTEMAS DE CONTROL:

La Ingeniería de Control surge por la necesidad del hombre de mejorar


su estándar de vida y de que algunas tareas sean realizadas en forma automática,
es decir no requieren intervención directa del hombre.

Para entrar al estudio de los Sistemas de Control, se deben definir los


siguientes términos:

Planta
Proceso
Sistema

Control
Concepto de Proceso: Concepto de Planta:
Conjunto de fases consecutivas en un fenómeno Conjunto de equipos o elementos de
natural, en un área o en una actividad, que tiene maquinas que actúan juntos con el propósito
cambios de estado de acuerdo a condiciones de realizar una operación en particular.
dadas. Ejemplo: Plantas eléctricas, de Gas,
Ejemplo: Procesos eléctricos, mecánicos, Químicas, Hidroeléctricas, energía nuclear,
manufactura, alimentos, energía, hidrocarburos, de fabricación, entre otros.
transporte, comunicaciones, entre otros.

Planta de Hidrocarburos
Fabrica de Manufactura
Concepto de Sistema:
Conjunto de elementos y reglas que organizados e interrelacionados entre si,
contribuyen a generar un resultado. Poseen características propias que los definen,
que pueden ser constantes (parámetros del sistema) y cambiantes en el tiempo
(variables del sistema) las cuales permiten determinar su comportamiento.

Entrada Salida
Parámetros del Sistema
SISTEMA
Variables del Sistema

Elementos y Reglas

Concepto de Control:
Es una estrategia que verifica lo que ocurre (realidad) con respecto a lo que debería
ocurrir (objetivo) y de no existir concordancia se toman acciones para corregir la
diferencia.

Objetivo
CONTROL Acción
Realidad
Concepto de Sistema de Control:

Son sistemas que permiten que los procesos se ejecuten bajo ciertas condiciones
corrigiendo desviaciones, a través de parámetros establecidos como referencia y
aplicando diversos métodos y acciones de regulación para garantizar las
condiciones deseadas.

Mide el Nivel Velocidad Conductor Acción Vehículo Velocidad


Deseada Real
Abre Válvula Acelerador
Tanque

Salida de Fluido
Medidor
Regula el Nivel

Control de Nivel en un Tanque Control de Velocidad en un Vehículo


METODOLOGIA APLICADA AL ESTUDIO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL:

Unidad 1
Proceso
(Realidad)
Unidad 3

Modelos
Especificaciones
Matemáticos
NO

Unidad 2 Valido?
Análisis
SI

Controladores
Implementación

Unidad 4
Estrategias
(Simulación)
ELEMENTOS BASICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL:
Proceso:
es el objeto o elemento a regular, es decir donde se darán los cambios.

Variables:
Variable Controlada: variable a mantener dentro de ciertas condiciones.
Variable Manipulada: variable modificada intencionalmente para influir en la
variable controlada.
Valor Deseado: valor de referencia al cual se quiere llevar la variable controlada.
Variable de Perturbación: variable que produce desviación entre la variable
controlada y el valor deseado.

Instrumentos:
Medidor: elemento a través del cual se visualiza el comportamiento de las
variables.
Controlador: dispositivo que permite evaluar las condiciones para emitir las
acciones de control.
Actuador: dispositivo que ejecuta la acción de control directa sobre el proceso.
EJEMPLO DE UN SISTEMA DE CONTROL:
Proceso: Tanque
Flotador Variable controlada: Nivel Tanque
Variable manipulada: Flujo entrada
Valor deseado: Altura del tanque
Variable de perturbación: Filtración
Medidor: Flotador
Tanque de Actuador: Flotador
Agua
Controlador: Flotador

Proceso: Tanque
Variable controlada: Nivel Tanque
Variable manipulada: Flujo salida
Valor deseado: Altura del tanque
Válvula Variable de perturbación: Filtración
Tanque
de Agua Medidor: Observador (persona)
Actuador: Válvula Manual
Controlador: Operador (persona)
V-1

Sistema de Control de NIVEL


FUNDAMENTOS DE INSTRUMENTACIÓN APLICADOS AL CONTROL :

Variables: se relacionan con la naturaleza del proceso a controlar. Son tan diversas
como los procesos. Ejemplo: Presión, Flujo, Nivel, Temperatura, Corriente, Voltaje,
Densidad, Peso, Posición, Frecuencia, etc.

Instrumentos: dispositivos que miden, indican, controlan, almacenan información,


manipulan mecanismos y modifican estados. Influyen en las variables y los estados del
proceso.

La Instrument Sociaty American (ISA) establece la nomenclatura y simbología de


los instrumentos utilizados en la ingeniería de control. Permite identificar y representar los
sistemas de control a través de los diagramas de instrumentación.

El formato para la identificación del instrumento según la ISA es el siguiente:


XXYY – ZZ – NN
XXYY: Identificación del Instrumento. Este código esta formado por dos subcodigos.
El primero (XX) se refiere a la variable y el segundo a la función del instrumento.
ZZ: Identificación del Lazo o Área en el cual se encuentra ubicado el instrumento.
NN: Identificación del número del instrumento en una misma función. (Opcional)
CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN CONTROL :
Función:
Controlador: ejecuta algoritmos de control Energía:
Transmisor: mide y transmite variables en forma de Electrónico: funciona con corriente, voltaje.
señales Neumático: funciona con presión de aire
Válvulas: ejecutan acciones sobre los procesos Hidráulico: funciona con presión de aceite
Elementos finales: ejecutan acciones. Relés, bombas.
Convertidores I/P: convierten señales de presión a Señal:
corriente Analógica: funciones continuas. Rango de
Sensores: detectan una condición del proceso valores.
(Presión, temperatura, tiempo, etc.)
Digital: funciones binarias. Dos estados
(ON/FF)
SIMBOLOGIA PARA DIAGRAMA DE INSTRUMENTOS :

XXYY s

ZZ-NN

Válvula Válvula Control Válvula Control


Manual Neumática Válvula Solenoide Bomba Eléctrica
SIMBOLO Motorizada
INSTRUMENTO
(TRANSMISOR, CONTROLADOR, ETC)

-
CONEXIÓN SEÑAL
CONEXIÓN AL PROCESO CONEXIÓN SEÑAL CONEXIÓN SEÑAL CONEXIÓN SEÑAL
ELECTRICA ELECTROMAGNETICA
O ENLACE MECANICO NEUMATICA HIDRAULICA
(ELECTRONICO) ( INALAMBRICO)
(PRESIÓN AIRE) (PRESIÓN ACEITE)
TABLA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS :

TT-A1-2 Transmisor de Temperatura del Área A1, Instrumento 2


FRC-10-2 Controlador Registrador de Flujo del Área 10, Instrumento 2
FT-12-1 Transmisor de Flujo del Área 12, Instrumento 1.
LSL-10-1 Interruptor de Bajo nivel del Área 10, Instrumento 1.
PDI-10-1 Indicador de Presión Diferencial del Área 10, Instrumento 1.
EJEMPLOS DE DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN:
El siguiente diagrama de instrumentación de un proceso industrial, corresponde a un intercambiador de
calor utilizado para calentar un fluido. Un transmisor de temperatura (TT) permite medir la temperatura
del fluido e indica a un controlador (TC) para que este opere una válvula que deja pasar vapor hacia el
recipiente. Identificar los elementos del sistema de control.

Entrada fluido

Proceso: Intercambiador de Calor


Variable controlada: Temperatura fluido
Variable manipulada: Flujo Vapor
Valor deseado: Temperatura T
Intercambiador
Variable de perturbación: Temp. Externa
Medidor: Transmisor de Temperatura TT
Salida fluido
Actuador: Válvula
Controlador: Controlador TC
TT Transmisor de
Temperatura
Válvula

TC Controlador de
Temperatura
Vapor
Valor deseado T
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN:

Dibujar un diagrama de proceso e instrumentación, para controlar la presión de


una la línea de gas, utilizando una válvula de control neumática y un controlador
electrónico.
CONTROLADOR DE
PRESIÓN
(ELECTRONICO)

IP PC
F

01-1 01-1
SP
PT
(VALOR DESEADO)
CONVERTIDOR
01-1 (CORRIENTE A
MEDIDOR PRESIÓN)
(TRANSMISOR DE
PRESIÓN) S-7

LÍNEA DISTRIBUCIÓN
DE GAS
PV-01-1
VALVULA NEUMATICA
PARA CONTROL DE
PRESIÓN
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN SISTEMA DE CONTROL:

Son representaciones graficas utilizadas para expresar a través de bloques


las conexiones funcionales de los elementos del sistema de control.

Los elementos utilizados para construir los diagramas de bloques son:

Flechas: representan las variables controladas y no controladas (Señales).

Bloques: representan los elementos de control (medidores, controladores,


proceso y demás dispositivos.

Comparadores: compara las señales del sistema, dando como resultado


la adición o diferencia de señales. También se les dice puntos de suma o
diferencia.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN SISTEMA DE CONTROL:

Proceso: objeto en el cual se desea implementar el control


Variable Controlada: variable real del proceso que se va a controlar
Variable de Referencia: valor deseado para la variable a controlar
Medidor: mide el valor real de la variable controlada
Controlador: ejecuta el método y algoritmo para controlar
Actuador: realiza la acción directa sobre el proceso
Error: diferencia entre le valor real y el valor deseado de la variable controlada
Señal de Regulación: salida del controlador
Señal Regulada: salida del Actuador
Señal de Perturbación: variables no controlada que afecta al proceso
Señal Medida: salida del medidor
EJEMPLO:
Un contenedor con flujo constante de agua, como se muestra en la figura, va a ser regulado de tal
forma que la temperatura de salida del agua (T2), se mantenga constante. Dibuje un diagrama de
bloques, de manera que muestre como funciona el sistema de control. La temperatura ambiental es
T1. Que variable se puede tomar como disturbio o alteración del sistema?
T1

RESISTENCIA DE AMPLIFICADOR
CALENTAMIENTO

AMPLIFICADOR + - +
OPERACIONAL
R

T2 MEDIDOR DE
TEMPERATURA -
POTENCIOMETRO
TIPOS BASICOS DE CONTROL DE PROCESOS:
Control Manual
Interviene directamente la mano del hombre en la acción de control.
Ejemplo: Válvula manual a la salida del tanque de riego.

Control Automático
No se requiere la intervención ni la supervisión del hombre
Ejemplo: Control de Temperatura del contenedor de agua caliente.

Control a Lazo Abierto


Es aquel en el que la salida no influye sobre la acción de control.
Su esquema básico es:

Influencia

SISTEMA DE SALIDA
ENTRADA PROCESO, OBJETO
REGULACION

Señal de
Regulación
TIPOS BASICOS DE CONTROL DE PROCESOS:

Control a Lazo Cerrado


Se produce cuando la salida del sistema vuelve a ingresar al sistema para la acción de
control. Este esquema se llama retroalimentación permite el control automático de un
sistema.
El esquema básico del Control a Lazo Cerrado es:

Observación
Influencia
Perturbaciones

SALIDA
ENTRADA
SISTEMA, PROCESO, OBJETO

Señal de Regulación Señal de Medición

SISTEMA DE REGULACION
EJEMPLO:
Diseñar un diagrama de bloques que muestre el sistema de control para los procesos de control de
nivel con y sin flotador, identificando los cuatro elementos básicos del control y las variables
principales (Referencia, Controlada, Disturbio), así como el tipo de control.

Caso con flotador:


CONTROL AUTOMATICO
A LAZO CERRADO

Caso sin flotador:


CONTROL MANUAL
A LAZO CERRADO
EJEMPLO:

Diseñar un diagrama de bloques que muestre el sistema de control para un aire acondicionado integral
de una vivienda, identificando los cuatro elementos básicos del control y las variables principales
(Referencia, Controlada, Disturbio). Dibujar un diagrama a Lazo Abierto y otro a Lazo Cerrado

LAZO ABIERTO:

LAZO CERRADO:
MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC
• Los cuatro son los modos de operación genéricos de los PLC: RUN, STOP, ERROR y POWER –
ON 
RUN: El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se cumple el
ciclo de funcionamiento explicado con anterioridad. 

STOP: El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos. En éste
modo el usuario puede monitorear y / o programar el PLC desde un PC 

ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas internos
encuentran un error de programación o de hardware. 
Como en el caso del modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite llevar a cabo
el modo RUN hasta tanto no se resuelva el problema que causo el error 

POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC; este utiliza
el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de estado del
sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las condiciones del sistema,
uno de los otros tres nodos.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO
CICLO DE PROCESAMIENTO
• El ciclo comienza leyendo el estado de
las entradas. A continuación, se ejecuta
el programa .

• Una vez que la ejecución del programa


se completa, la CPU realiza tareas de
diagnóstico interno y la comunicación. A
continuación, el estado de todas los
salidas se actualiza.

• El tiempo requerido para un análisis


depende de la capacidad de la CPU, el
tamaño del programa, el número de E /
S, y la cantidad de comunicación
requerida.
MODOS DE OPERACIÓN
• Cada CPU S7-200 tiene un selector
de modo con tres posiciones, RUN,
STOP, y TERM.

• RUN, la CPU está en modo RUN y se


ejecuta del programa continuamente,
a menos que se produzca una falla.

• STOP, la CPU está en el modo STOP y


no se ejecuta el programa de usuario.
• TERM, el operador a través del
dispositivo de programación puede
seleccionar el modo de
funcionamiento.
DIRECCIONAMIENTO
BLOQUES IMPORTANTES

• Contactos Cerrados y abiertos


• Bobinas de salida
• Temporizadores (timers)
• Subrutinas
• Transferencia de datos
• Flip-Flops , (SR)
• Comparadores
• Set y Reset
• Operadores Matemáticos
CONTACTOS NC Y NA – BOBINAS DE
SALIDA
TIMERS
SUBRUTINAS

• Existen un programa principal en el cual se realiza


la programación general, sin embargo es posible
llamar a subrutinas (programas secundarios)
desde el programa principal. Al igual que en un
lenguaje de programación como Java.

• Pueden tener variables de entrada , de salida y


temporales.
SUBRUTINAS
PROGRAMA
PRINCIPAL

Subrutina 1
STEP 7 MICROWIN

• Software de programación de PLC’s Siemens.


TIEMPO DE EJECUCIÓN Y CONTROL EN
TIEMPO REAL
• El tiempo total que el • El número de E/S
Controlador Lógico Programable involucradas. 
emplea para realizar un ciclo La longitud del programa
de operación se llama tiempo
usuario 
de ejecución de ciclo de
El número y tipo de E/S
operación o más sencillamente
tiempo de ciclo "Scan time".
Dicho tiempo depende de: 
TEMA 8: FUNCIONES LÓGICAS.

• -Áreas de memorias del


PLC
• -Funciones lógicas AND,
OR, NAND, NOR, XOR
AREAS DE MEMORIA
• La memoria del PLC se encuentra dividida en
varias áreas, cada una de ellas con un
cometido y características distintas:
• AREA DE PROGRAMA: Donde se
encuentra almacenado el programa del PLC (en
lenguaje Ladder ó mnemónico).
• AREA DE DATOS: Usada para
almacenar valores ó para obtener información
sobre el estado del PLC. Esta dividida
según funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR,
T/C.
SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA
• DIRECCIONAMIENTO

• Formato de las direcciones :

X X X YY

• XXX Número de canal (Registro)


• YY Número de Bit (relé), (entre 00 y 15)

• p.ej. 21710 = CANAL 217, bit 10


SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA
• AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR):
• Esta área de memoria comprende:
• Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas)
• los relés internos (no correspondidos con el terminal externo),
gestionados como relés de E/S.
• Accesibles como bits ó Canales
• Los relés E/S no usados pueden usarse como IR
• No retienen estado frente falta de alimentación ó cambio de modo de
operación

SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• AREA ESPECIAL (SR)

• Son relés de señalización de funciones particulares como:

• SERVICIO (siempre ON, OFF)


• DIAGNOSIS (señalización ó anomalías)
• TEMPORIZACIONES (relojes a varias frecuencias)
• CALCULO (<,>,=)
• COMUNICACIONES

SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• AREA AUXILIAR (AR):


• Contiene bits de control e información de recursos del PLC como:
puerto RS232C, puerto de periféricos, casetes de memoria, …
• Se dividen en dos bloques:
• Señalización
• Errores de Configuración
• Datos del Sistema
• Memorización y gestión de datos.
• Es un area de retención.

SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• La memoria del PLC se encuentra dividida en varias áreas, cada


una de ellas con un cometido y características distintas.

• AREA DE PROGRAMA:
• Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder ó mnenónico).

• AREA DE DATOS:
• Usada para almacenar valores o para obtener información sobre el estado del PLC.
• Está dividida según funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C
SOPORTE TÉCNICO
AREA DE MEMORIA

• AREA DE ENLACE (LR):

• Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC’s unidos en


forma PC Link (1:1)
• Dedicados al intercambio de información entre PLC’s.
• Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.

SOPORTE TÉCNICO
AREAS

DE
Todas
MEMORIA
estas áreas (IR, SR, AR, LR) tienen como
características comunes:

 Accesibles en forma de BIT ó de CANAL


 Los relés de E/S no utilizados como E/S físicas o
desempeñando la función específicada, pueden utilizarse
como relés internos.
 No conservan su estado en caso de fallo de
alimentación ó cambio de modo de PLC (PROGRAM-
RUN).
SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• AREA DE RETENCIÓN (HR)

• Mantienen su estado ante fallos de alimentación ó cambio de modo


del PLC.

• Son gestionados igual que los IR, y direccionables como BIT ó como
CANAL.

SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• MEMORIA DE DATOS (DM)

• Se trata de memorias de 16 bit (palabra)


• Utilizables para gestión de valores numéricos
• Mantienen su estado ante cambios en modos de trabajo ó fallos de
tensión
• Direccionables como CANAL
• Este área suele contener los parámetros de configuración del PLC
(SETUP)
SOPORTE TÉCNICO
AREAS DE MEMORIA

• TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM y CNT)

• Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos


dispositivos.
• Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.
• Elementos característicos:

• SV. Valor de preselección


• PV. Valor actual
• BIT. Valor de estado.
SOPORTE TÉCNICO
ARQUITECTURA DE PROGRAMAS
• Determinar los requisitos del sistema al cual se aplica el PLC.
• Identificar los dispositivos de E/S y asociarlos a las
direcciones físicas mediante una tabla de asignación.
• Preparar tablas que indiquen:
• canales y bits de trabajo
• Temporizadores, contadores y saltos

• Dibujar el diagrama de relés. (O en el lenguaje seleccionado).


• Transferir el programa a la CPU. Si se realiza mediante
consola habrá que traducir el programa a mnemónico.
• Verificar, vía simulación, el correcto funcionamiento del
programa.
SOPORTE TÉCNICO
• Memorizar el programa definitivo.
INSTRUCCIONES
• INSTRUCCION : Especifica la operación a realizar
(operador)
• PARÁMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados
a la operación lógica (operando). Los parámetros son
en general de formato TIPO y VALOR.
• DIRECCION : Indica la posición de la instrucción en la
memoria de programa
• Tomando como ejemplo 0000 LD H0501
0000 LD H0501
T
I
P
O
P
A
R
Á
M
E
T
R
O
V
A
L
O
R
I
N
S
T
R
U
CC
I
Ó
N
SOPORTE TÉCNICO
D
I
R
E
C
C
I
ÓN
INSTRUCCIONES
• LD Instrucción de apertura de una rama de
circuito. Está asociada a un contacto.
• OUT Activa una bobina de salida. Constituye la
terminación de un circuito
• AND Coloca 2 contactos en serie
• OR Coloca 2 contactos en paralelo
• NOT Invierte la lógica del contacto (cerrado/abierto)

• Pueden ser usadas en combibación: LD-AND-OR-OUT


SOPORTE TÉCNICO
LENGUAJES DE PROGRAMACION

• MNEMÓNICO :
• Constituído por el conjunto ó “SET” de
instrucciones de la CPU.
• Las funciones de control vienen
representadas con expresiones abreviadas.
• No es muy intuitiva la correspondencia con
el esquema eléctrico
• La fase de programación es más rápida.

E
j
:LD0
1
0
0
O
R0
0
0
0
A
N
D
N
O
T0
1
0
1
SOPORTE TÉCNICO
O
U
T1
0
0
0
LENGUAJES DE PROGRAMACION

• DIAGRAMA DE RELES

• SIMBOLOS FUNDAMENTALES

C
o
nt
a
c
toCo
nt
a
c
t
o
S
a
l
i
d
a
n
o
r
m
al
m
e
nt
e n
o
r
m
a
lm
e
nt
e
a
b
i
e
r
t
o c e
r
r
a
d
o

SOPORTE TÉCNICO
LENGUAJES DE PROGRAMACION

• DIAGRAMA DE RELES
• Esquema de contactos
• Permite una representación de la lógica de control
similar a los esquemas electromecánicos

0
1
0
0 0
1
0
1

/
1
0
0
0

0
0
0
0

SOPORTE TÉCNICO
LENGUAJES DE PROGRAMACION

• ESQUEMA FUNCIONAL
• Cada función lógica tiene asociado un bloque funcional
que realiza la operación correspondiente.
• Requiere una aproximación más matemática y lógica.

0
1
0
0O
RA
N
D1
0
0
0

0
0
0
001
0
1
SOPORTE TÉCNICO
LENGUAJE DE PROGRAMACION

• GRAFCET

• Método utilizado en procesos secuenciales, cíclicos ó repetitivos.

• Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con


funciones del autómata.

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
ELEMENTOS DE LA CONSOLA

 DISPLAY
Permite la visualización de datos, instrucciones del
programa y mensajes de diagnósticos
 SELECTOR
Determina la modalidad operativa de la CPU
<PROGRAM><MONITOR><RUN>
 TECLADO
Permite la interacción de autómata y operario

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA

TECLADO

Está compuesto por:

 TECLAS NUMÉRICAS- Para introducir direcciones, datos, constantes,etc.


 TECLA CLR- Produce la cancelación de la operación en curso.

 TECLAS OPERATIVAS- Para las funciones de edición de programas.

 TECLAS DE INSTRUCCIÓN- Para seleccionar las instrucciones de


programación del PLC.
 TECLA SHIFT- Selecciona la opción superior de las teclas de doble opción.

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA

TECLAS DE INSTRUCCIONES

 LD AND OR OUT NOT : Instrucciones  DM : Data Memory.


básicas de un diagrama de relés
 TIM CNT : Temporizador, contador
 FUN : Funciones especiales (cada una
 SFT : Registro de desplazamiento.
lleva su código numérico 00..99)
 HR : Relés de retención.
 SHIFT + CONT/# : BIT (o CONTACTO)
genérico  TR : Relés temporales.

 SHIFT + CH/* : CANAL genérico (16 bit).

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
MODO DE LA CPU

A través de la consola es posible realizar diferentes operaciones:

 <RUN>
Monitorización del área de dato
Visualización de diagnósticos

 <MONITOR>
Permite las mismas operaciones que en modo <RUN> y además:
+ Cambio de datos y forzado de E/S
+ Cambio de SV de TIM/CNT

 <PROGRAM>
Mismas operaciones que en <MONITOR> y además:
+ Edición de programas

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
PETICIÓN DE CONTRASEÑA (PASSWORD):

 La contraseña es requerida para evitar las maniobras accidentales cuando se


inicializa el funcionamiento de la consola:

- Cuando se activa el PLC con consola puesta.


- Cuando se conecta la consola con el PLC activado.

CLR <PROGRAM>
PASSWORD!

MONTR <PROGRAM> BZ

CLR 0000

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
OPERACIÓN DEL BUZZER

Para activar y desactivar el Buzzer

<PROGRAM> BZ

B <PROGRAM>
SHIFT 1

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
BORRADO DE MEMORIA

 Es posible borrar datos/programas contenidos en en la memoria RAM.


- Área de programa
- Área de datos: HR, DM, TC, EM

 Este comando elimina un error eventual “Memory Error”.

 La memoria de programa se llena de NOP (00).

 Es posible borrar el programa a partir de una cierta dirección.

 Es posible NO borrar de modo selectivo las áreas de datos: HR, CNT, DM, EM.

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
BORRADO DE MEMORIA

CANCELACIÓN
TOTAL
PLAY REC
CLR NOT MONTR
SET RESET

DIRECCIÓN CANCELACIÓN
PARCIAL
HR

ÁREA DE
CNT
DATOS

DM

EM
SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
BORRADO DE MEMORIA

*
Se selecciona el área EM con: SHIFT DM

De esta manera se borrará el único banco de memoria EM (CQM1H)

0000 EM CLR ?
0

SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
INTRODUCCIÓN DE UN PROGRAMA

 Seleccionar el modo <Program>

 Borrar la memoria

 Seleccionar la dirección 0000.

 Teclear las instrucciones y parámetros, memorizando con la tecla WRITE.

 La dirección de la memoria de programa se incrementa automáticamente.

 No olvidar programar la instrucción END - FUN(01).

SOPORTE TÉCNICO
DIAGRAMA DE RELÉS. CONCEPTOS/1
 Un programa en diagrama de relés (L.D.) es una serie de ramas de
circuito

 Una rama (network) está compuesta de una serie de contactos,


conectados en serie o en paralelo, que dan origen a una salida
(activación de una bobina o de una función especial)

0000 0003

/ HR
0000
0001
TIM
01
0002 TIM01

0206

HR 0000

SOPORTE TÉCNICO
DIAGRAMA DE RELÉS. CONCEPTOS/2
 Las ramas de circuitos tienen origen en una barra vertical puesta a la
izquierda del diagrama
 El flujo de la señal va de izquierda a derecha y de arriba a abajo

A B

R1

C D

R2
SOPORTE TÉCNICO
DIAGRAMA DE RELÉS. CONCEPTOS/3

 A una rama de circuito en L.D., corresponde una secuencia de


instrucciones en forma mnemónica

 Todas las ramas de circuito se inician con una instrucción LOAD

Dirección Instrucción Datos

0005 0006

1000 0000 LD 0005


0001 AND 0006
0002 OUT 1000
0003 END

SOPORTE TÉCNICO - Ejemplo de circuito - Mnemónico del ejemplo


DIAGRAMA DE RELÉS. CONCEPTOS/4

 Una bobina no puede venir conectada directamente de la barra


de inicio.
En tal caso es necesario interponer un contacto siempre cerrado
(ver fig.)

 A la derecha de una bobina no es posible programar ningún


contacto
 El número de contactos posibles en serie o en paralelo es
prácticamente ilimitado

0000

0200 / 0200

SOPORTE TÉCNICO
DIAGRAMA DE RELÉS. CONCEPTOS/5
 Es aconsejable no programar una salida, como una bobina, más
de una vez

 Es posible utilizar libremente el contacto de una salida como una


entrada auxiliar

 Es posible colocar en paralelo 2 o más bobinas (ver fig.)

0000

0208

0001

0209
SOPORTE TÉCNICO
MANEJO DE LA CONSOLA
CIRCUITO DE ENCLAVAMIENTO

0000 0001 0500

0500

END(01)

SOPORTE TÉCNICO
INSTRUCCIONES BÁSICAS
AND LD Coloca en SERIE 2 bloques de circuito

Dirección Instrucción Datos


00000 00002
1000 00000 LD 00000
00001 OR 00001
00001 00003 00002 LD 00002
00003 OR NOT 00003
00004 AND LD -

SOPORTE TÉCNICO
INSTRUCCIONES BÁSICAS
OR LD Coloca en PARALELO 2 bloques de circuito

Dirección Instrucción Datos


00000 00001
1000 00000 LD 00000
00001 AND NOT 00001
00002 LD 00002
00002 00003
00003 AND 00003
00004 OR LD -
00005 OUT 1000

SOPORTE TÉCNICO
PROGRAMACIÓN /1

00000 00001
1000

00002 00003
1º Método 2º Método

00004 00005 Dirección Instrucción Datos Dirección Instrucción Datos

00000 LD 00000 00000 LD 00000


00001 AND NOT 00001 00001 AND NOT 00001
00002 LD NOT 00002 00002 LD NOT 00002
00003 AND NOT 00003 00003 AND NOT 00003
00004 OR LD - 00004 LD 00004
00005 LD 00004 00005 AND 00005
00006 AND 00005 ::: ::: :::
00007 OR LD - 00013 OR LD -
::: ::: ::: 00014 OR LD -
00012 OUT 1000 ::: ::: ::::
00019 OUT 1000

 Ejemplo de varios bloques en paralelo


Con el 2º método de codificación, es posible al máximo 8 niveles de LD
SOPORTE TÉCNICO
PROGRAMACIÓN /2

 Es fundamental conocer la correspondencia entre el diagrama de


relés y la lista de instrucciones

00000 00001 00002 00003 00004 00005


1000

01000 01001 00006

00500

SOPORTE TÉCNICO
PROGRAMACIÓN /3
 Para codificar en lista de instrucciones una red en
diagrama de relés, es necesario primero
identificar bloques elementales, formando simples
circuitos en SERIE o en PARALELO

0000 0001
0000 0001 0002 0003 0004 0005
1000 [a] 0004 0005
0002 0003
1000 1001 0006
1000 1001 [e]
[d]
0500 [b]
0006
0500
[f]
[c]

SOPORTE TÉCNICO
PROGRAMACIÓN /4
 Una vez realizado se programan los bloques elementales y se unen
procediendo de arriba abajo y de izquierda a derecha
0000 0001 1000 1001 Dirección Instrucción Datos
[a]
LD 000
AND 0001 [b]
LD 100
AND 1001
[a] 0000 LD 0000
0001 AND 0001
OR LD [b] 0002 LD 1000
0004 0005
0003 AND 1001
0500
0004 OR LD -
LD 0004
[c] OR 0500 [e] AND 0005 [c] 0005 OR 0500
[d] 0006 AND 0002
0002 0003
0006 0007 AND NOT 0003
[d]
AND 0002
[f] OR 0006 [e] 0008 LD 0004
AND NOT 0003
0009 AND 0005
AND LD [f] 0010 OR 0006
0011 AND LD -
1000

SOPORTE TÉCNICO OUT 1000


0012 OUT 1000