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Los parámetros del mantenimiento

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Los parámetros del mantenimiento: confiabilidad, mantenibilidad y efectividad.

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico:

Confiabilidad La confiabilidad tiene muchos significados técnicos diferentes, pero uno de los más amplios es el siguiente: la confiabilidad es la característica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período dado. La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo determinado y su principal característica está definida por la rata de fallas, R (t), expresada en unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la información generada del equipo. La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T, donde:

Donde, P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar. PS (T): es la probabilidad de supervivencia. La rata de fallas está dada usualmente en fallas por hora.

Ordenar los tiempos de menor a mayor 3. Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el número de datos correspondientes a los tiempos de operación o TAF. El valor . que pase por el punto base. Enumerar los tiempos.Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos de operación. para obtener el factor b. 4. Obtener los tiempos de operación o TAF 2. colocando el primero en el eje de las abscisas y el último en el de las ordenadas. TPS: es el tiempo promedio de operación o servicio. se define como " TO" el tiempo de operación o el tiempo entre dos fallas y " TF" como el tiempo de duración de la falla. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull. prolongándola hasta la escala superior. Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida útil 1. 6. normalizando la amplitud del pulso tomando como " uno" el valor que caracteriza el estado de operación y " cero" como la condición de falla. podemos definir la media de estos valores como la sumatoria: Donde. Ajustar la curva 7. En el siguiente gráfico apreciamos la función tiempo generada por un equipo y. N: es el número de datos o muestras. donde cada número asignado corresponda al ordinal del TAF. Trazar una paralela a la recta obtenida. 5.

Luego se proyecta una línea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la línea trazada inicialmente (unión de puntos) y la intersección de ambas se proyecta en forma perpendicular hasta el eje de las abscisas. encontrándose de esta forma el valor de h que es el parámetro de posición. Ley del producto de las confiabilidades en serie La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales. 8. El sistema será operable cuando todos sus componentes estén operando. es el producto de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos. Ecuación de confiabilidad Confiabilidad en instalaciones: · · · En serie En paralelo En combinación serie .R(S) Esquemáticamente se representa: .obtenido de esta escala representa el factor de falla que especifica el estado de un equipo. Corresponde a la confiabilidad en serie. RS = R1 * R2 * R3 * … * Rn La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S) de la unidad.paralelo Teoría de falla por el eslabón más débil (Weakest-link) Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el eslabón más débil. U(S) = 1 . siendo esta una magnitud de tiempo (horas. minutos) 9.

además. se calcula restando la desconfiabilidad del sistema. Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo La desconfiabilidad en paralelo. de montaje. es el producto de las desconfiabilidades correspondientes a los equipos. en ese sentido. de calidad de los materiales y componentes. dejar de funcionar por un intervalo de tiempo. toda condición fuera de ésta se considera como una falla. Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño. mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor. U(S). en algún momento. En la práctica. lo cual implica que ha cambiado a un estado de nooperación.U(S) = 1 . de la temperatura del equipo. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de operación continua. etc.Teoría de falla por el hilo paralelo (parallel-strand) Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus hilos se rompan. U(S). * U(N) La confiabilidad en paralelo. de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales.[(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * … * (1-Rn)] Esquemáticamente se representa: Mantenibilidad Un equipo en estado de operación debe. R(S). nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y. el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la . del tiempo de uso o desuso. de la unidad R(S) = 1 .. Corresponde a la confiabilidad en paralelo. U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * ….

las características del equipo. los equipos de prueba y calibración necesarios y. la estandarización y simplificación del mismo. del medio ambiente. la forma como se maneja el equipo. etc. Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor bajo determinadas condiciones. Comportamiento cronológico de fallas TF1= t2 . depende del uso de manuales y planos del equipo. Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de operación normal.t1 TF2= t4 . es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla. de la gerencia.t9 . el polvo. las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas. de la política de mantenimiento. el entrenamiento y destreza del personal asignado a la actividad. la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar en otros. El parámetro estadístico " mantenibilidad" cuantifica este efecto. del orden y control de personal. Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio. de las herramientas de trabajo. En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento. etc. el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el tiempo de duración de la falla. tal como se representa en el siguiente gráfico. sin embargo.t7 TF5= t10 . dependiendo de la complejidad de la falla. una falla involuntaria del operador.t3 TF3= t6 . se demuestra que a medida que se producen más fallas en un equipo.t5 TF4= t8 . cuantificada en tiempo. la duración de esta actividad. de la actividad.humedad.

La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar los sistemas. existirá una proporción entre los tiempos de falla generados por un equipo. el tiempo de duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos sistemas hay un tiempo implícito en el intervalo de falla. constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla. el tiempo promedio para reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento. el cual incrementa la duración de la misma y se define como " tiempo muerto" . al entrenamiento del personal. de búsqueda de los materiales y de reparación de los componentes se incrementarán dependiendo de la complejidad de la falla que se presente. generalmente. Los tiempos requeridos para el enfriamiento. Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de: ü ü ü ü ü ü El enfriamiento del equipo Administrativas (si las hay) Ubicación de la falla Espera de los materiales y repuestos Reemplazo de componentes dañados Calentamiento del equipo. en donde aun cuando se ha presentado la falla no hay conocimiento de ella por falta de reporte. espera de los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura logística. el calentamiento y los trámites administrativos son. Sin embargo. por lo general. en condiciones cuando el sistema está apagado se le puede efectuar el mantenimiento preventivo o programado y se considera que falla sólo cuando se requiere de su servicio y no funciona. una acción es el trabajo efectuado para corregir o reparar una falla. Debido a que los tiempos de localización de la falla. etc. etc. Cuando se habla de sistemas continuos. por lo tanto. Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y. si el equipo está fuera de servicio es la falla. de doce horas.La mantenibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un período de tiempo dado" . de seis horas. Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo . ocurre con equipos que se encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo. pero si el proceso de operación indica que el equipo está sujeto a un intervalo de tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas. al tipo de falla. Este comportamiento se conoce como la " ley del efecto proporcionado" . Existen equipos cuya operación es continua a lo largo del tiempo.

Calcular TPPR aritmético y compararlo con el valor obtenido gráficamente: Disponibilidad La disponibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso durante un período de tiempo dado" . Calcular el TPPR. Se proyecta una perpendicular a través de las abcisas por el percentil 37. hasta que corte la recta obtenida. 2.1. La razón de servicio también se puede calcular en base a la media obtenida por la distribución de Weibull y la media calculada en la distribución de Gumbell. Determinar los tiempos para reparar (TPR) Ordenar los tiempos de menor a mayor Enumerar los tiempos (colocar los ordinales) Calcule la probabilidad de falla: 2. Ajustar la curva Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuación: 5. 4. mediante la siguiente fórmula: 8. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuación: 6. 3. Luego se corta el eje de las ordenadas obteniendo el valor de m 7. 4. Se puede calcular a partir de los índices de " razón de servicio" y " factor de servicio" . La media en función de los parámetros de Weibull se define como: donde: . Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el eje de las ordenadas 3. las cuales definen a la confiabilidad y a la mantenibilidad respectivamente.

La razón de servicio depende de los tiempos de operación que caracterizan a la confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad.monografias. La razón de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a la siguiente ecuación: TPEF es la media de los tiempos entre paradas el cual puede hacerse coincidir con el tiempo medio entre fallas TPEF.shtml Métodos estadísticos Diagrama de Pareto . y en base a la distribución Gumbell Tipo I: donde: TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio.com/trabajos62/estadistica-aplicadamantenimiento/estadistica-aplicada-mantenimiento2. es decir: La disponibilidad (D) será alta cuando: RS = 1 http://www. por tanto. la razón de servicio (RS) es: El factor de servicio (FS) es un índice que relaciona el total de horas operables en un año para un equipo sobre el total de horas en un mes. de aquí se deduce que la disponibilidad es función de los otros dos parámetros estadísticos de mantenimiento analizados anteriormente.

muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela. La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas. Mediante el Diagrama de pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. La minoría de productos. La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas. el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros. o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración. La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario. Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían: • • La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas. Ya que por lo general. La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. procesos. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias. frecuencia o porcentaje. la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.El Diagrama de pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente. • • • • • Diagrama de Causa Efecto .

por razones técnicas. se considere que ejercen un efecto sobre el proceso. El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. materiales. por su forma. como diagrama de Kaoru Ishikawa. por la persona que le dio origen. cada causa principal se subdivide en causas menores. aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo. y como diagrama de las cuatro M: • • • • Máquina (machine) Material (material) Mano de obra (manpower) Método (meted) Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que. mediciones. el conocimiento. Histogramas Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre. ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso. personal y entorno. Una aumenta al mismo tiempo con la otra. El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto. Diagrama de Dispersión Un Diagrama de Dispersión es la forma más sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación. etc. la habilidad. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo. También da una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado. Por ejemplo. como estatura y peso. A su vez. bajo el rubro de métodos de trabajo podrían incorporarse la capacitación. A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales. y si así se desea. ya que nos sirve para comprobar que . El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo. El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso. las características físicas. la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.

El control depende de ellos y. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de producción. Es la aplicación a esta técnica del principio romano "divide y vencerás" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema único. las Hojas de Verificación se usan para: • • Verificar o examinar artículos defectivos. . al analizar separado las partes del problema. con propósito de control de calidad de productividad. La relación entre una causa y otra. menores). resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Un efecto y otro efecto. La relación entre una causa y otras dos causas. En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos. tipos de defectos (críticos. A veces. causas. en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas. Estratificación Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. deben ser correctos y colectados debidamente. por supuesto. mayores. Examinar o analizar la localización de defectos.causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar. se observa que la causa u origen está en un problema pequeño. Los motivos más comunes de este tipo de diagrama son analizar: • • • • La relación entre una causa y un efecto. sino la suma de varios pequeños problemas". Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. en una serie de grupos con características similares con el propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente. fenómenos. y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver. Hojas de Verificación o Comprobación Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente.

que han sido probados a fondo y tienen menos posibilidad de fallar. si no es así. neumáticas. y estar compuesto de piezas que se puedan conectar rápidamente para cualquiera de los tipos de conexiones: mecánicas. y en particular para que varios especialistas puedan desarrollar sus tareas de mantenimiento de forma simultánea.com/control-estadistico-del-proceso-de-calidad. cuanto más simple es el diseño. Casos como la reducción en la cantidad de piezas o en el número de piezas diferentes usadas es un recurso normal para tratar de mejorar la mantenibilidad. Los principios de diseño analizados a continuación deben ser contemplados en la etapa de proyecto del equipo y. http://html. modularidad. • Accesibilidad.• • Verificar las causas de defectivos. Las posturas de trabajo para el personal de mantenimiento deben ser ergonómicas.html Estudio del parámetro mantenibilidad. Entre los objetivos de la mantenibilidad está la de facilitar el trabajo de mantenimiento y esto debe reflejarse en el diseño del equipamiento. herramientas. equipos de prueba normalizados. más favorable es la mantenibilidad. En el diseño hay . eléctricas y electrónicas.rincondelvago. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción. En general. sin molestarse mutuamente • Simplicidad y normalización. Las Hojas de Verificación para propósitos de inspección se utilizan para checar ciertas características de calidad que son necesarias de evaluar. Todo equipo y subconjunto debe agruparse en módulos a los que se pueda acceder por separado y con facilidad. Para propósitos de inspección. La Hoja de Verificación para la obtención de datos se clasifica de acuerdo con diferentes características (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir gráficas o diagramas. es tarea del grupo de mantenimiento de la empresa tender a incorporarlos en sus activos de producción. Asimismo lo es el uso de elementos de ensamble. ya sean en el proceso o producto terminado. Verificación y análisis de operaciones (A esta última puede llamársele lista de verificación) Las Hojas de Verificación se utilizan con mayor frecuencia: • • Para obtener datos. conectores.

• Uso de recursos especiales de mantenimiento. Si el diseño es tal que es extremadamente difícil sustituir una unidad dañada. herramientas e instalaciones normalizados.que definir criterios para mantener la simpleza y el uso continuo de componentes. Para resumir. hay varias técnicas de diseño que pueden usarse para mejorar el diseño en la obtención de una mantenibilidad. hasta. instalación y personal cualificado requeridos puedan estar disponibles con los mínimos inconvenientes. la probabilidad de que ello ocurra es alta(recuerde la Ley de Murphy). acabados superficiales y otros atributos no funcionales. los conectores de los cables deben ser de diferente tamaño para que sólo entre el del cable correcto. Si el diseño es tal que existe la posibilidad de que una tuerca. se debe dar una consideración plena de mantenibilidad a los problemas de extracción y sustitución por personal de cualificación normal. Cuando un conjunto funcional deba rellenar un espacio. crece considerablemente la probabilidad de que la tarea de mantenimiento no se complete con éxito. Estas técnicas deben ser . En cualquiera de estos casos. ya sea pruebas muy poco frecuentes o ninguna prueba en absoluto. juntas. mientras el sistema esté funcionable o bien pruebas de funcionabilidad regulares y frecuentes. el montaje o uso incorrecto en la aplicación o reparación del equipo. • Ingeniería de factores humanos. retenes. las longitudes de los cables deben ser tales que sólo el cable correcto alcance el conector del equipo correspondiente. y más allá del punto en que es probable que sufran degradación. A manera de ejemplos: cuando sea posible. Cuando el diseño es tal que más de un cable puede alcanzar el conector del equipo correspondiente. el diseño debe proveer todas las facilidades para inspeccionar y probar. no destructivas. arandela o tornillo caiga en una zona vital o inaccesible. Casos especiales deben indicarse como ser la exigencia de una sala limpia para la realización de una tarea de mantenimiento específica. Debe abordarse apropiadamente en planos y especificaciones. También es una característica muy importante de un diseño mantenible la capacidad de inspeccionar dimensiones. cuidados específicos en los montajes y desmontajes. Independiente del criterio de pruebas en el terreno. además. el diseño debe contemplar características que influyen en la mantenibilidad del equipo. uso de herramientas especiales. etc. los diseñadores del equipo funcional deben crear un diseño que se pueda someter a pruebas funcionales completas. • Capacidad de prueba. debe darse tanta información anticipada como sea posible para que el equipo. Cuando sea posible la elección. Los diseñadores deben hacer tan difícil como sea posible. para asegurar que el sistema está todavía operativo. trabajando en condiciones de pie de obra.

frente a las restricciones de diseño que pueden afectar a ese diseño en particular. Ø Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.evaluadas cuidadosamente en cada caso. pero suficientes para analizar la gestión. Ø Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar . http://ing.pdf Estudio de la efectividad de sistemas de mantenimiento Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento. Ø Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué Es por ello que los índices deben: Ø Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción. 3. 2.cl/~fespinos/12-ANALISIS_DEL_TRABAJO_MANTENIMIENTO.utalca. Ø Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo. son las siguientes: Ø Pocos. 1998]: 1. Ø Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr. El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. Ø Claros de entender y calcular. Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar [Tavares. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices. el órgano de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables. siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial. Ø Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna.

defectos. http://www. y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control. se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema. excesivos en número y no Ø Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos.acompañadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis. 1998]: Ø Inadecuada jerarquizados. Es importante. 4. tomadas en función de análisis anteriores. junto con el área ejecutante.com/canales6/ger/comomeman. para el trabajo con los indicadores. los mismos son los siguientes [Tavares. cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso. Ø Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada. con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción.htm Políticas de mantenimiento . Ø Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos. Establecer metas para la mejora de los índices. 5. selección de los índices. ejecución. Ø Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices. Dentro de la aplicación. para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales. fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención. Ø Dilación en la toma de decisiones. Es válida la colocación de valores comparativos. entre períodos diferentes o valores promedios obtenidos en el año anterior. tener presente los errores o defectos más usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido. Ø Carencia de controles sistemáticos.gestiopolis.

y Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Análisis de Causa Raíz (RCA) • • • • • • http://confiabilidad. la máxima disponibilidad del equipamiento para la producción. . siempre que se aplique correctamente. El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad.Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercanía a los activos a mantener. a un costo competitivo. es aquella que lo define como “el conjunto de actividades dirigidas a garantizar. y al mismo tiempo resulta más abarcadora. el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.htm La filosofía moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los programas de mantenimiento exitosos se enfocan más en las consecuencias de las fallas que en los activos en si.gestiopolis. visto esto a través de la prevención de la ocurrencia de fallos y de la identificación y señalamiento de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento” [Tavares. la que al parecer presenta más actualidad. La administración debe proveer las herramientas para ayudar a estos a tomar las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables y defendibles http://www. en lugar de llevarlas a falla y viceversa. Que tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el comportamiento del equipo durante su ciclo de vida. Se establecen las políticas nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente: • Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo efectivos y los que no lo son. al menor costo posible. Que fallas se manejarían mejor por medio del uso de tecnología avanzada o simple. funcionalidad y conservación del equipamiento. estos últimos deben eliminarse. Que tareas serían más efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas. Que tareas serían más efectivas y menos costosas si fueran basadas en condición.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/admtnmto.net/articulos/pmo-optimizacion-de-mantenimiento/ Introducción. En la actualidad. Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento. Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa.

constatando. Conclusión La actividad de control del mantenimiento en la empresa.2000]. de parámetros que definan claramente el grado de calidad de dicho desempeño. una vez iniciado el proceso. ya sea a nivel personal como de organización. . La existencia de una amplia gama de indicadores de evaluación de la actividad de mantenimiento dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los índices considerados como claves para dicha función. exige rigor científicotécnico. que se definan los objetivos a alcanzar. pues de lo contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en el desarrollo posterior de su actividad productiva. que se adquiera conciencia de la realidad y. sin subjetivismo. a través de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo. como primera etapa. posteriormente. se exige. es necesario monitorear el progreso alcanzado. si se ha mejorado con respecto al inicio del período. Entretanto. Al inicio de todo proceso de Mejoramiento.

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