Los parámetros del mantenimiento: confiabilidad, mantenibilidad y efectividad.

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico:

Confiabilidad La confiabilidad tiene muchos significados técnicos diferentes, pero uno de los más amplios es el siguiente: la confiabilidad es la característica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período dado. La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo determinado y su principal característica está definida por la rata de fallas, R (t), expresada en unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la información generada del equipo. La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T, donde:

Donde, P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar. PS (T): es la probabilidad de supervivencia. La rata de fallas está dada usualmente en fallas por hora.

En el siguiente gráfico apreciamos la función tiempo generada por un equipo y. El valor . 4. colocando el primero en el eje de las abscisas y el último en el de las ordenadas. Trazar una paralela a la recta obtenida. TPS: es el tiempo promedio de operación o servicio. se define como " TO" el tiempo de operación o el tiempo entre dos fallas y " TF" como el tiempo de duración de la falla.Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos de operación. podemos definir la media de estos valores como la sumatoria: Donde. Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el número de datos correspondientes a los tiempos de operación o TAF. N: es el número de datos o muestras. que pase por el punto base. Enumerar los tiempos. Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida útil 1. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull. normalizando la amplitud del pulso tomando como " uno" el valor que caracteriza el estado de operación y " cero" como la condición de falla. para obtener el factor b. 5. Ajustar la curva 7. prolongándola hasta la escala superior. donde cada número asignado corresponda al ordinal del TAF. Ordenar los tiempos de menor a mayor 3. Obtener los tiempos de operación o TAF 2. 6.

obtenido de esta escala representa el factor de falla que especifica el estado de un equipo. 8. El sistema será operable cuando todos sus componentes estén operando. Corresponde a la confiabilidad en serie. minutos) 9. U(S) = 1 . es el producto de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos. Ecuación de confiabilidad Confiabilidad en instalaciones: · · · En serie En paralelo En combinación serie . Luego se proyecta una línea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la línea trazada inicialmente (unión de puntos) y la intersección de ambas se proyecta en forma perpendicular hasta el eje de las abscisas.R(S) Esquemáticamente se representa: .paralelo Teoría de falla por el eslabón más débil (Weakest-link) Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el eslabón más débil. Ley del producto de las confiabilidades en serie La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales. encontrándose de esta forma el valor de h que es el parámetro de posición. RS = R1 * R2 * R3 * … * Rn La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S) de la unidad. siendo esta una magnitud de tiempo (horas.

[(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * … * (1-Rn)] Esquemáticamente se representa: Mantenibilidad Un equipo en estado de operación debe. toda condición fuera de ésta se considera como una falla. Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo La desconfiabilidad en paralelo.U(S) = 1 . de montaje. es el producto de las desconfiabilidades correspondientes a los equipos. U(S). de la unidad R(S) = 1 . lo cual implica que ha cambiado a un estado de nooperación. etc. en algún momento.. En la práctica. * U(N) La confiabilidad en paralelo. Corresponde a la confiabilidad en paralelo. del tiempo de uso o desuso. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de operación continua. de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales. dejar de funcionar por un intervalo de tiempo. R(S). U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * …. mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor. de calidad de los materiales y componentes. además. el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la . Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño. U(S). nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y. en ese sentido. se calcula restando la desconfiabilidad del sistema. de la temperatura del equipo.Teoría de falla por el hilo paralelo (parallel-strand) Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus hilos se rompan.

depende del uso de manuales y planos del equipo. una falla involuntaria del operador. Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio. el entrenamiento y destreza del personal asignado a la actividad. la forma como se maneja el equipo. sin embargo. Comportamiento cronológico de fallas TF1= t2 . de las herramientas de trabajo. los equipos de prueba y calibración necesarios y. el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el tiempo de duración de la falla. de la gerencia. se demuestra que a medida que se producen más fallas en un equipo. la duración de esta actividad. dependiendo de la complejidad de la falla.t7 TF5= t10 . Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor bajo determinadas condiciones.humedad. etc.t5 TF4= t8 .t9 . tal como se representa en el siguiente gráfico. el polvo. En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento. la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar en otros. la estandarización y simplificación del mismo. de la política de mantenimiento. El parámetro estadístico " mantenibilidad" cuantifica este efecto.t3 TF3= t6 .t1 TF2= t4 . etc. de la actividad. del medio ambiente. las características del equipo. del orden y control de personal. cuantificada en tiempo. es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla. las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas. Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de operación normal.

Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y. al tipo de falla. constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla. por lo general. pero si el proceso de operación indica que el equipo está sujeto a un intervalo de tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas. ocurre con equipos que se encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo.La mantenibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un período de tiempo dado" . el calentamiento y los trámites administrativos son. Debido a que los tiempos de localización de la falla. en condiciones cuando el sistema está apagado se le puede efectuar el mantenimiento preventivo o programado y se considera que falla sólo cuando se requiere de su servicio y no funciona. Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo . Los tiempos requeridos para el enfriamiento. La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar los sistemas. de búsqueda de los materiales y de reparación de los componentes se incrementarán dependiendo de la complejidad de la falla que se presente. existirá una proporción entre los tiempos de falla generados por un equipo. Existen equipos cuya operación es continua a lo largo del tiempo. de seis horas. etc. por lo tanto. Cuando se habla de sistemas continuos. Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de: ü ü ü ü ü ü El enfriamiento del equipo Administrativas (si las hay) Ubicación de la falla Espera de los materiales y repuestos Reemplazo de componentes dañados Calentamiento del equipo. si el equipo está fuera de servicio es la falla. generalmente. el tiempo de duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos sistemas hay un tiempo implícito en el intervalo de falla. Este comportamiento se conoce como la " ley del efecto proporcionado" . etc. de doce horas. una acción es el trabajo efectuado para corregir o reparar una falla. espera de los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura logística. el tiempo promedio para reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento. al entrenamiento del personal. en donde aun cuando se ha presentado la falla no hay conocimiento de ella por falta de reporte. el cual incrementa la duración de la misma y se define como " tiempo muerto" . Sin embargo.

Se proyecta una perpendicular a través de las abcisas por el percentil 37. Calcular el TPPR.1. mediante la siguiente fórmula: 8. Calcular TPPR aritmético y compararlo con el valor obtenido gráficamente: Disponibilidad La disponibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso durante un período de tiempo dado" . Luego se corta el eje de las ordenadas obteniendo el valor de m 7. las cuales definen a la confiabilidad y a la mantenibilidad respectivamente. Determinar los tiempos para reparar (TPR) Ordenar los tiempos de menor a mayor Enumerar los tiempos (colocar los ordinales) Calcule la probabilidad de falla: 2. La media en función de los parámetros de Weibull se define como: donde: . hasta que corte la recta obtenida. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuación: 6. Ajustar la curva Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuación: 5. 2. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el eje de las ordenadas 3. 3. 4. 4. Se puede calcular a partir de los índices de " razón de servicio" y " factor de servicio" . La razón de servicio también se puede calcular en base a la media obtenida por la distribución de Weibull y la media calculada en la distribución de Gumbell.

la razón de servicio (RS) es: El factor de servicio (FS) es un índice que relaciona el total de horas operables en un año para un equipo sobre el total de horas en un mes. por tanto. de aquí se deduce que la disponibilidad es función de los otros dos parámetros estadísticos de mantenimiento analizados anteriormente. La razón de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a la siguiente ecuación: TPEF es la media de los tiempos entre paradas el cual puede hacerse coincidir con el tiempo medio entre fallas TPEF. es decir: La disponibilidad (D) será alta cuando: RS = 1 http://www.com/trabajos62/estadistica-aplicadamantenimiento/estadistica-aplicada-mantenimiento2.shtml Métodos estadísticos Diagrama de Pareto . y en base a la distribución Gumbell Tipo I: donde: TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio.monografias.La razón de servicio depende de los tiempos de operación que caracterizan a la confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad.

Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros. La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas. • • • • • Diagrama de Causa Efecto . Ya que por lo general. muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. La minoría de productos. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso. el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. frecuencia o porcentaje. Mediante el Diagrama de pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias. procesos. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela. La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas. o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración.El Diagrama de pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente. La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario. Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían: • • La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

También da una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos. El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto.A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado. se considere que ejercen un efecto sobre el proceso. cada causa principal se subdivide en causas menores. y como diagrama de las cuatro M: • • • • Máquina (machine) Material (material) Mano de obra (manpower) Método (meted) Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que. materiales. y si así se desea. mediciones. por su forma. la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. bajo el rubro de métodos de trabajo podrían incorporarse la capacitación. El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Por ejemplo. por razones técnicas. El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo. etc. personal y entorno. como estatura y peso. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo. por la persona que le dio origen. las características físicas. ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso. Histogramas Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre. la habilidad. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales. el conocimiento. ya que nos sirve para comprobar que . El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso. como diagrama de Kaoru Ishikawa. aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo. A su vez. Una aumenta al mismo tiempo con la otra. Diagrama de Dispersión Un Diagrama de Dispersión es la forma más sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación.

Estratificación Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. sino la suma de varios pequeños problemas".causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar. . Es la aplicación a esta técnica del principio romano "divide y vencerás" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema único. deben ser correctos y colectados debidamente. con propósito de control de calidad de productividad. Un efecto y otro efecto. en una serie de grupos con características similares con el propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente. las Hojas de Verificación se usan para: • • Verificar o examinar artículos defectivos. La relación entre una causa y otra. por supuesto. fenómenos. Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver. mayores. En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos. El control depende de ellos y. se observa que la causa u origen está en un problema pequeño. en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas. A veces. menores). tipos de defectos (críticos. resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. al analizar separado las partes del problema. Hojas de Verificación o Comprobación Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente. causas. Examinar o analizar la localización de defectos. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de producción. La relación entre una causa y otras dos causas. Los motivos más comunes de este tipo de diagrama son analizar: • • • • La relación entre una causa y un efecto.

rincondelvago. y en particular para que varios especialistas puedan desarrollar sus tareas de mantenimiento de forma simultánea. neumáticas. sin molestarse mutuamente • Simplicidad y normalización. equipos de prueba normalizados. Entre los objetivos de la mantenibilidad está la de facilitar el trabajo de mantenimiento y esto debe reflejarse en el diseño del equipamiento.• • Verificar las causas de defectivos. En el diseño hay . Todo equipo y subconjunto debe agruparse en módulos a los que se pueda acceder por separado y con facilidad. cuanto más simple es el diseño. y estar compuesto de piezas que se puedan conectar rápidamente para cualquiera de los tipos de conexiones: mecánicas. más favorable es la mantenibilidad. eléctricas y electrónicas. modularidad. Asimismo lo es el uso de elementos de ensamble. Casos como la reducción en la cantidad de piezas o en el número de piezas diferentes usadas es un recurso normal para tratar de mejorar la mantenibilidad. si no es así. • Accesibilidad.html Estudio del parámetro mantenibilidad. Las posturas de trabajo para el personal de mantenimiento deben ser ergonómicas. Verificación y análisis de operaciones (A esta última puede llamársele lista de verificación) Las Hojas de Verificación se utilizan con mayor frecuencia: • • Para obtener datos. herramientas.com/control-estadistico-del-proceso-de-calidad. En general. Para propósitos de inspección. http://html. que han sido probados a fondo y tienen menos posibilidad de fallar. Los principios de diseño analizados a continuación deben ser contemplados en la etapa de proyecto del equipo y. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción. es tarea del grupo de mantenimiento de la empresa tender a incorporarlos en sus activos de producción. La Hoja de Verificación para la obtención de datos se clasifica de acuerdo con diferentes características (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir gráficas o diagramas. ya sean en el proceso o producto terminado. Las Hojas de Verificación para propósitos de inspección se utilizan para checar ciertas características de calidad que son necesarias de evaluar. conectores.

instalación y personal cualificado requeridos puedan estar disponibles con los mínimos inconvenientes. Cuando sea posible la elección. el montaje o uso incorrecto en la aplicación o reparación del equipo. Debe abordarse apropiadamente en planos y especificaciones. cuidados específicos en los montajes y desmontajes. mientras el sistema esté funcionable o bien pruebas de funcionabilidad regulares y frecuentes. el diseño debe proveer todas las facilidades para inspeccionar y probar. Cuando el diseño es tal que más de un cable puede alcanzar el conector del equipo correspondiente. Cuando un conjunto funcional deba rellenar un espacio. Si el diseño es tal que es extremadamente difícil sustituir una unidad dañada. no destructivas. etc. y más allá del punto en que es probable que sufran degradación. Estas técnicas deben ser .que definir criterios para mantener la simpleza y el uso continuo de componentes. • Ingeniería de factores humanos. crece considerablemente la probabilidad de que la tarea de mantenimiento no se complete con éxito. uso de herramientas especiales. arandela o tornillo caiga en una zona vital o inaccesible. las longitudes de los cables deben ser tales que sólo el cable correcto alcance el conector del equipo correspondiente. • Uso de recursos especiales de mantenimiento. la probabilidad de que ello ocurra es alta(recuerde la Ley de Murphy). hay varias técnicas de diseño que pueden usarse para mejorar el diseño en la obtención de una mantenibilidad. Independiente del criterio de pruebas en el terreno. el diseño debe contemplar características que influyen en la mantenibilidad del equipo. además. se debe dar una consideración plena de mantenibilidad a los problemas de extracción y sustitución por personal de cualificación normal. herramientas e instalaciones normalizados. En cualquiera de estos casos. para asegurar que el sistema está todavía operativo. debe darse tanta información anticipada como sea posible para que el equipo. • Capacidad de prueba. trabajando en condiciones de pie de obra. acabados superficiales y otros atributos no funcionales. Si el diseño es tal que existe la posibilidad de que una tuerca. ya sea pruebas muy poco frecuentes o ninguna prueba en absoluto. A manera de ejemplos: cuando sea posible. los diseñadores del equipo funcional deben crear un diseño que se pueda someter a pruebas funcionales completas. juntas. retenes. hasta. los conectores de los cables deben ser de diferente tamaño para que sólo entre el del cable correcto. Casos especiales deben indicarse como ser la exigencia de una sala limpia para la realización de una tarea de mantenimiento específica. Para resumir. Los diseñadores deben hacer tan difícil como sea posible. También es una característica muy importante de un diseño mantenible la capacidad de inspeccionar dimensiones.

Ø Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión.cl/~fespinos/12-ANALISIS_DEL_TRABAJO_MANTENIMIENTO. 1998]: 1. frente a las restricciones de diseño que pueden afectar a ese diseño en particular. http://ing. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar . El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. son las siguientes: Ø Pocos. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices. 3. Ø Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna. Ø Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan. Ø Claros de entender y calcular.pdf Estudio de la efectividad de sistemas de mantenimiento Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento. Ø Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico. pero suficientes para analizar la gestión.utalca.evaluadas cuidadosamente en cada caso. el órgano de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables. 2. siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial. Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar [Tavares. Ø Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué Es por ello que los índices deben: Ø Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo. Ø Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

http://www. Ø Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos. para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales. 5.com/canales6/ger/comomeman. se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema. defectos. fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Es válida la colocación de valores comparativos. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control. ejecución.gestiopolis. 1998]: Ø Inadecuada jerarquizados. Ø Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices. cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso. Dentro de la aplicación. con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción. para el trabajo con los indicadores. tomadas en función de análisis anteriores.acompañadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis.htm Políticas de mantenimiento . Ø Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada. los mismos son los siguientes [Tavares. junto con el área ejecutante. entre períodos diferentes o valores promedios obtenidos en el año anterior. Ø Carencia de controles sistemáticos. que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención. Ø Dilación en la toma de decisiones. y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas. selección de los índices. Establecer metas para la mejora de los índices. Es importante. 4. tener presente los errores o defectos más usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido. excesivos en número y no Ø Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos.

En la actualidad. y al mismo tiempo resulta más abarcadora. al menor costo posible. Que tareas serían más efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas. y Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Análisis de Causa Raíz (RCA) • • • • • • http://confiabilidad. Que tareas serían más efectivas y menos costosas si fueran basadas en condición. Se establecen las políticas nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente: • Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo efectivos y los que no lo son.htm La filosofía moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los programas de mantenimiento exitosos se enfocan más en las consecuencias de las fallas que en los activos en si. siempre que se aplique correctamente.gestiopolis. El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/admtnmto. estos últimos deben eliminarse.Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercanía a los activos a mantener. a un costo competitivo. Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa. Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento. el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva. La administración debe proveer las herramientas para ayudar a estos a tomar las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables y defendibles http://www. la máxima disponibilidad del equipamiento para la producción. es aquella que lo define como “el conjunto de actividades dirigidas a garantizar. . visto esto a través de la prevención de la ocurrencia de fallos y de la identificación y señalamiento de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento” [Tavares. Que tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el comportamiento del equipo durante su ciclo de vida. funcionalidad y conservación del equipamiento. en lugar de llevarlas a falla y viceversa. la que al parecer presenta más actualidad. Que fallas se manejarían mejor por medio del uso de tecnología avanzada o simple.net/articulos/pmo-optimizacion-de-mantenimiento/ Introducción.

si se ha mejorado con respecto al inicio del período. es necesario monitorear el progreso alcanzado. ya sea a nivel personal como de organización. que se adquiera conciencia de la realidad y. sin subjetivismo. a través de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo. que se definan los objetivos a alcanzar.2000]. constatando. posteriormente. pues de lo contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en el desarrollo posterior de su actividad productiva. de parámetros que definan claramente el grado de calidad de dicho desempeño. se exige. La existencia de una amplia gama de indicadores de evaluación de la actividad de mantenimiento dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los índices considerados como claves para dicha función. exige rigor científicotécnico. Entretanto. Conclusión La actividad de control del mantenimiento en la empresa. . una vez iniciado el proceso. como primera etapa. Al inicio de todo proceso de Mejoramiento.