Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Procesos Industriales 1
Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado
Alumnos:
Gutiérrez Llanca, Luis Fernando
Jara Juárez, Xiomara Shantall Marimily
Julca Laborio, Oriana Milagros
Pantoja Ponce, Fiorella Yanet
Valerio Bartolo, Miguel Stephano
Yui Huaman, Nicol Pamela
Zapata Ramírez, Linker Manuel
Profesor:
Simpalo Lopez, Wilson Daniel
Nvo. Chimbote – Perú

2020
 Proyecto de Procesos Industriales I
Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado
Justificación

La harina especial de pescado es un producto obtenido del

procesamiento de pescados, eliminando su contenido de agua y aceite.
La harina especial de pescado, natural y sostenible, proporciona una
fuente concentrada de proteína de alta calidad y una grasa rica en
ácidos grasos omega-3, DHA (Ácido Docosahexaenoico) y EPA
(Ácido Eicosapentaenoico).
 Descripción del proceso de producción

Descripción de la materia prima

En principio todas las especies de peces, así como otras formas de vida animal marina,
pueden convertirse en harina de pescado. Para la producción de harina de pescado se
utiliza una amplia gama de especies en diferentes países. La composición y la calidad de
las materias primas son los factores predominantes al determinar las propiedades y el
rendimiento de los productos.
 Especies más usadas para elaborar harina y aceite pescado

ANCHOVETA SARDINA

La anchoveta vive en la franja de aguas relativamente

Esta especie vive a lo largo de la costa de Perú y Chile
frías de la corriente costanera peruana, encontrándose
extendiéndose a las Islas Galápagos, probablemente
las mayores concentraciones dentro de días 50 millas
realiza migraciones mar adentro en las épocas de desove y
y ocasionalmente en áreas más alejadas de la costa,
hacia la costa en busca de alimento.
llegando a sobrepasar las 100 millas.
 Tabla 1. Composición química de las especies (%)

ESPECIE: COMPONENTE Anchoveta Sardina

Agua
73 72
Proteína
17.8 20.4
Grasa
5.2 6
Cenizas
4.0 1.6
Totales
100 100
Descripción detallada de los insumos
Características técnicas

 Aspecto: Fluido ligeramente denso.

 Olor: Aromático característico

 Color: Marrón negruzco

 Densidad, 25 °C: 1,010 - 1,050 g/ml

 Humectabilidad: Buena

 Estabilidad: Estable en lugares frescos y secos, protegidos de los rayos

solares y calor.

 Solubilidad: Soluble en grasas y aceites. Insoluble en agua.

 Corrosividad: No corrosivo


Dosis

 Dosificación por TM de harina de pescado:

 Para Standard, de 600 a 750 g.

 Para Prime, de 550 a 650 g.

 Para Súper prime, de 450 a 550 g.

 Dosificación por TM de alimento para aves y mamíferos:

 Usar de 500 a 600 g por TM del total de grasa o aceite contenido en el

producto
Material de Empaque (sacos de polipropileno)

El polipropileno, es de alta transparencia y brillo, impermeable ya que es resistente a

ácidos, productos químicos y mayor resistencia a temperaturas, para uso de empaques y
sacos.
Medida de cada saco: Largo 0.92 m / Ancho 0.56 m / Alto 0.17 m
Hilos para coser sacos

Características
• Color: Blanco crudo

• Certificación ISO y FDA. Cumple regulaciones internacionales para la industria de

alimentos.

• Mayor rendimiento. Mayor metraje.

• 100% Poliéster virgen extrafuerte.

• Presentación en conos de 240 g, 1240 kg, 9350 kg. (peso neto).

• Muy buena resistencia a la tensión.

• No genera pelusa, especial para máquinas automáticas, semiautomáticas, portátiles.

• Empresas de aplicaciones exigentes ya los utilizan con óptimos resultados.

• Almacenar en lugar seco

 Proceso de elaboración de harinas especiales

 Recepción de materia prima  Desaguado

En la planta, el laboratorio de control de calidad
se encarga de realizar un primer análisis a la
materia prima, para determinar la condición de
ésta, y posteriormente verifica la calidad y
parámetros operacionales del proceso, hasta la
obtención de la harina.
La eliminación de agua durante el proceso de
descarga es fundamental tanto para reducir pagos por
servicios de venta de pescado como para evitar la
sobrecarga de equipos durante el procesamiento del
mismo.
 Pesado
Aquí es donde mediante unas celdas de pesaje se logra determinar el peso del pescado por
tolvadas de 1200 kg cada una, y esto gracias a un sistema de pesaje que está controlado por un
programador, el cual gobierna todo el proceso de pesado.
 Almacenamiento de materia prima
Es importante mantener la integridad de la materia prima en todo momento, tanto en el transporte y
descarga como en el almacenamiento. Por eso hay ciertas instrucciones acerca de como mantener
correctamente la materia prima en los pozos, antes de ser procesada:

 Los pozos deben ubicarse en e1 lugar más fresco de la planta

 Es conveniente que tengan mínima profundidad, para que la materia prima soporte el menor peso
posible
 Se debe drenar en forma continua la sanguaza.
 Los pozos pueden tener tomillos en la base, para facilitar el transporte de materia prima hacia la línea
de producción.
 Se recomienda un acabado fino de paredes y fondo, que facilite la limpieza.
 Finalmente, siempre es recomendable un sistema de enfriamiento en los pozos, que puede ser con
agua de mar refrigerada (RSW) u otro.
 Cocción
En la elaboración de harinas especiales se usan cocinadores de vapor indirecto. El calor se transmite
indirectamente desde una camisa y un transportador calentado de tomillo rotativo. El sistema más
generalizado de cocción de una materia prima consiste en calentar a una temperatura de 95 – 100 °C
en un tiempo de 15 – 20 minutos.
 Drenado
Esta operación tiene como función drenar la fracción liquida o acuosa de la materia
prima cocinada, permitiendo así la separación de la parte sólida; y de esta manera la
prensa recibe dicha materia con menor cantidad de líquido.
 Prensado
 Es una forma económica de obtener o “sacar”
las grasas del pescado. De esta fase del proceso
se obtiene una “torta de prensa”,
correspondiente a 1/3 del pescado cocido, que
contiene alrededor de un 46% de humedad, un
3-5% de aceite y el resto es materia seca
compuesta por proteínas insolubles, huesos,etc.

 Parámetros de control del prensado

Se lleva un control continuo de la calidad de la torta de prensa tratando de mantener su humedad
por debajo de 46% con el fin de obtener una harina con poca grasa y mayor efectividad en el
secado.
Humedad de la torta de prensa máximo = 50%
 Separación de los líquidos de prensadura

Este proceso tiene como objetivo recuperar los

sólidos en suspensión, el caldo de prensa se hace
pasar a través de maquinas centrifugas
horizontales denominadas “separadoras”

 Parámetros de control en las separadoras

 Teniendo en consideración que cuando más móvil es un líquido, tanto más rápido será el
procedimiento de separación y tanto mejor la separación, es decir a baja viscosidad mejora el
resultado de la separación, se realiza por ello un control de la temperatura del caldo de
prensa.
• Temperatura del caldo mínimo = 90 °C
• Humedad de la torta de separadora máximo = 55%
 Centrifugación
El caldo de separadoras es sometido a la acción del calor 95 °C y a un proceso de
centrifugación en unas máquinas llamadas “centrífugas”, con la finalidad de lograr una mejor
separación de las moléculas de grasa, facilitándose de esta manera la obtención del aceite
denominado “crudo”, el cual es bombeado hacia tanques de almacenaje, como residuo de esta
operación se obtiene la llamada “agua de cola” que contiene agua y solido en suspensión,
mayormente proteínas.
 Evaporación

El agua de cola pasa a la “planta de agua de cola” con

el objeto de reducir el contenido de agua por
evaporación obteniéndose el concentrado de agua de
cola con un contenido de 30 - 50% de solidos totales.
Este concentrado es reintegrado al proceso a la altura
de los transportadores de la torta de prensa para su
posterior ingreso al secado.
 Secado
El secado es una operación que permite reducir la humedad de la
torta de prensa la cual ha sido mezclada con los sólidos de la
separadora (torta de separadora) y el concentrado desde
aproximadamente 50% - 30% hasta un 6 - 10% de humedad en
la harina.
En la elaboración de harinas especiales se emplean los secadores
de vapor indirecto en los cuales, durante el proceso de secado, el
vapor de agua es arrastrado por aspirador de gases exhaustor.
 Enfriamiento
El producto deseado sale de los secadores a vapor
con una temperatura de 80 °C y se enfría hasta 25
- 30 °C. Esto lo estabiliza, permite disminuir las
pérdidas de antioxidante y reduce cualquier
velocidad de reacción, ya que, comportándose las
reacciones de hidrolisis y oxidación como
reacciones de primer orden, podemos señalar en
reglas generales por cada 10 °C de incremento de
temperatura se duplica a velocidad de reacción en
consecuencia el producto se torna más sensible al
calentamiento y a posibles reacciones posteriores
de combustión.
 Molienda
En esta fase el producto ya seco (scrap) es
sometido a un proceso de molienda para reducir el
tamaño de las partículas de producto seco y así
obtener una granulometría adecuada.
Para la realización de la molienda se utiliza un
“molino de martillos”; que muelen el scrap
obteniéndose granos finos de harina y pasan a
través de un tamiz o malla que son luego
absorbidos por el transportador neumático.
 Adición de antioxidantes
Inmediatamente después del enfriamiento y molienda,
se adiciona un antioxidante a base de etoxiquina
mediante la acción de un dispositivo que nebuliza el
producto líquido, sobre el producto sólido que es
movido en transportadores de tornillos de tipo
mezclador – rompedor. Así se logra una buena adición
del antioxidante, que entra de inmediato en contacto con
la harina y por tanto con su materia grasa.

 Parámetros de control de la adición de antioxidantes

Se controla las partes por millón que se deben utilizar.

Entre 550 – 650 ppm.
 Ensacado

La harina es transportada a la balanza de pesaje donde automáticamente son

envasadas en sacos de polipropileno de 50 kg de color blanco para diferenciarlo
de otro tipo de harinas. Una vez pesada y ensacada la harina se cose el saco y son
transportados por fajas a los camiones que lo llevaran a la zona de almacenamiento.

 Parámetros de control del ensacado

Se controla la humedad de la harina, así como el peso de cada saco

Humedad de la harina máxima = 10%
Humedad de la harina mínima = 7%
Peso de harina ensacada = 50 kg ± 0.5 c/u.
 Almacenamiento
En los almacenes los sacos son apilados en
rumas de 50 toneladas cada una (1000 sacos)
y debidamente codificados. Tiene especial
importancia además en la estiba de la harina
la facilidad que se otorga a la circulación de
embarque.
 Elaboración de un diagrama de bloques del proceso principal