Proyecto de Proceso Productivo - Avance 3

Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
Procesos Industriales 1
Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado
Alumnos:
Gutiérrez Llanca, Luis Fernando
Jara Juárez, Xiomara Shantall Marimily
Julca Laborio, Oriana Milagros
Pantoja Ponce, Fiorella Yanet
Valerio Bartolo, Miguel Stephano
Yui Huaman, Nicol Pamela
Zapata Ramírez, Linker Manuel
Profesor:
Simpalo Lopez, Wilson Daniel
Nvo. Chimbote – Perú
2020
Proyecto de Procesos Industriales I
I. Título
Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado
II. Justificación
El presente proyecto busca dar a conocer a detalle el proceso productivo de la harina

especial de pescado describiendo sus operaciones, materia prima, insumos y equipos, así
como la realización del balance de materia para dicho proceso.
La producción de harina especial de pescado tiene como destino la complementación de

dietas para determinadas explotaciones animales, fundamentalmente de pollos, cerdos, aves
y rumiantes. La harina especial de pescado comenzó a competir, e incluso a desplazar, a
otros concentrados proteicos, de orígenes animal o vegetal.
Los principales compradores son Japón, Taiwán, Colombia, China, Australia, Corea del
Sur, Vietnam, Francia, Indonesia, entre otros. Por ello, se ha optado por producir este
producto, tomando en cuenta las buenas relaciones que posee el país con la región.
Para un mejor desarrollo del proyecto dicho producto deberá someterse a regulaciones
sobre las zonas de pesca, embarcaciones y certificaciones para determinar que el producto
es apto para consumo humano, para lograr así promover un producto de calidad que pueda
satisfacer las necesidades que demanda el mercado.
La harina especial de pescado es un producto obtenido del procesamiento de pescados,

eliminando su contenido de agua y aceite. La harina especial de pescado, natural y
sostenible, proporciona una fuente concentrada de proteína de alta calidad y una grasa rica
en ácidos grasos omega-3, DHA (Ácido Docosahexaenoico) y EPA (Ácido
Eicosapentaenoico).
III. Descripción del proceso de producción
3.1. Descripción detallada de la materia prima
En principio todas las especies de peces, así como otras formas de vida animal marina,
pueden convertirse en harina de pescado. Para la producción de harina de pescado se utiliza
una amplia gama de especies en diferentes países. La composición y la calidad de las
materias primas son los factores predominantes al determinar las propiedades y el
rendimiento de los productos.
Especies más usadas para elaborar harina y aceite pescado
Anchoveta
Según Esteves (2011), pez pelágico cuyo nombre científico es Engraulis Ringena, existe en
las costas del Perú y Chile. La anchoveta vive en la franja de aguas relativamente frías de la
corriente costera peruana, encontrándose las mayores concentraciones dentro de las 50
millas y ocasionalmente en áreas más alejadas de la costa, llegando a sobrepasar las 100
millas. Durante la primavera y el verano las mayores concentraciones se encuentran cerca
de la costa, en tanto en el invierno se dispersan hacia zonas más alejadas. La anchoveta es
un pez que cumple su ciclo vital en un periodo muy corto, antes de llegar a un año de edad
ya puede reproducirse y su longevidad parece no sobrepasar los 3 años.
El tamaño óptimo para su industrialización lo presentan aquellos, que miden más de 12 cm,
de longitud total.
El contenido de grasa guarda relación con 3 factores: estación del año, longitud del pez y
fitoplancton.
Sardina
Según Esteves (2011), especie cuyo nombre científico es Sardinops Sagax pertenece a la
familia clupeide.
Esta especie pelágica se agrupa en cardúmenes que llegan a pesar cientos de toneladas. Esta
especie vive a lo largo de la costa de Perú y Chile extendiéndose a las Islas Galápagos,
probablemente realiza migraciones mar adentro en las épocas de desove y hacia la costa en
busca de alimento.
El tamaño promedio para alcanzar la madurez, está entre 28.5 cm de longitud total para los
machos y 21.2 cm para las hembras.
En cuanto a su contenido graso son catalogadas como semigraso y graso.

Su uso es para consumo humano directo e indirecto, en forma directa mediante conservas
(grated, crudo, etc.), salado y para alimentación diaria y en forma indirecta cuando es
procesado industrialmente para la producción de harina y aceite.
Características Químicas
Según Esteves (2011), la composición química de las principales especies marinas

industrializables de nuestra costa peruana es:
Tabla 1. Composición química de las especies (%)

ESPECIE: COMPONENTE Anchoveta Sardina
Agua 70 72
Proteína 18 20.4
Grasa 8 6
Cenizas 4.0 1.6
Totales 100 100
Fuente: Manual de Harinas Especiales de Pescado
3.2. Descripción detallada de los insumos
3.2.1. Antioxidante
Para Somerex (s.f.), producto químico utilizado en la elaboración de la harina para evitar la
oxidación de la grasa. El componente activo del antioxidante es la Etoxiquina, el cual es
considerado como un insumo principal en la elaboración de la harina.
Características técnicas
 Aspecto: Fluido ligeramente denso.

 Olor: Aromático característico
 Color: Marrón negruzco
 Densidad, 25 °C: 1,010 - 1,050 g/ml
 Humectabilidad: Buena
 Estabilidad: Estable en lugares frescos y secos, protegidos de los rayos solares y
calor.
 Solubilidad: Soluble en grasas y aceites. Insoluble en agua.
 Corrosividad: No corrosivo
 Compatibilidad: 100% biodegradable. Compatible con productos similares
utilizados en el tratamiento de pescados para harina e incompatible con productos
químicos fuertemente oxidantes y reductores.
Se usa para la conservación de la harina de pescado; sin embargo, también es útil para
estabilizar ingredientes alimenticios como grasas, aceites, forrajes, derivados cárnicos, etc.
en la preparación de alimentos para aves y mamíferos.
Dosis
Dosificación por TM de harina de pescado:
 Para Standard, de 600 a 750 g.

 Para Prime, de 550 a 650 g.
 Para Súper prime, de 450 a 550 g.
Dosificación por TM de alimento para aves y mamíferos:
 Usar de 500 a 600 g por TM del total de grasa o aceite contenido en el producto
3.2.2. Material de Empaque (sacos de polipropileno)
Para Romero (s.f.), la harina es envasada con un promedio de 50 kg ± 0.5, utilizando sacos
de polipropileno de primer uso para las presentaciones a granel del producto, los cuales
deben constituir suficiente protección para el contenido en las normales condiciones de
manipulación, transporte y distribución del producto hasta su destino final. La elección de
ese tipo de envase es porque una de las condiciones para que el producto ingrese al
mercado, ya sea europeo o chino, tiene que ser exportado en sacos o en un contenedor a
granel.
El polipropileno es de alta transparencia y brillo, impermeable ya que es resistente a ácidos,

productos químicos y mayor resistencia a temperaturas, para uso de empaques y sacos. Los
sacos de polipropileno tienen un ruido peculiar cuando las tocas o manipulas.
Medida de cada saco: Largo 0.92 m / Ancho 0.56 m / Alto 0.17 m

Rotulado. Deberá cumplir con la norma obligatoria de rotulado de los productos envasados
y además deberá contener lo siguiente:
 Denominación del producto

 Nombre o razón social del productor
 Fecha de producción
 Fecha de vencimiento
 Peso neto
 Número de lote
 Lugar de origen
 Tiempo de vida útil
3.2.3. Hilos para coser sacos
Para Siscode S.A. (s.f.), hilo autolubricado y torsionado para utilizar con la máquina
cosedora de sacos.
Características
 Color: Blanco crudo

 Certificación ISO y FDA. Cumple regulaciones internacionales para la industria de
alimentos.
 Mayor rendimiento. Mayor metraje.
 100% Poliéster virgen extrafuerte.
 Presentación en conos de 240 g, 1240 kg, 9350 kg. (peso neto).
 Muy buena resistencia a la tensión.
 No genera pelusa, especial para máquinas automáticas, semiautomáticas, portátiles.
 Empresas de aplicaciones exigentes ya los utilizan con óptimos resultados.
 Almacenar en lugar seco
3.3. Descripción detallada de cada una de las operaciones del proceso principal.
Indicando cada uno de sus parámetros de control de proceso
Según Esteves (2011), la elaboración de harinas especiales implica una diferenciación muy
grande en comparación con las harinas tradicionales, tanto conceptual como de proceso. El
aspecto conceptual podríamos definirlo como la actitud frente a la calidad y tratamiento de
materia prima bajo la premisa de “producción de alimentos”. Indudablemente que los
requerimientos sanitarios para este fin, si bien no implican la aplicación de las normas de
fabricación “consumo humano” dados los requerimientos de calidad del consumidor final
en los campos de piscicultura y otros usos de producción de animales de alto valor
agregado, estas harinas requieren de un “proceso diferente” de producción y manejo.
El proceso comienza con la calidad de la materia prima.
El Perú brinda condiciones únicas en el mundo para este fin ya que la pesca se ubica
normalmente a distancias de aproximadamente 4 horas a las plantas. Esto de alguna manera
resuelve en gran parte la carencia de frío de las embarcaciones peruanas, no siendo este
punto de vital importancia cuando comparemos el estado de equipamiento de nuestras
flotas con otros países, a su vez, es determinante en cuanto a producir o no harinas de alta
calidad en el Perú, de acuerdo a las condiciones físicas de ubicación de la biomasa en
nuestro país.
Proceso de elaboración de harinas especiales
El proceso en sí, considera evitar el deterioro térmico por altas temperaturas y largo tiempo
de permanencia en cada operación.
3.3.1. Recepción de materia prima
Según Burgos (2014), la materia prima es descargada desde la bodega de la embarcación a

través de las chatas hacia la planta, el proceso productivo se inicia una vez que la planta ha
recibido la materia prima (pescado). En la planta, el laboratorio de control de calidad se
encarga de realizar un primer análisis a la materia prima, para determinar la condición de
ésta, y posteriormente verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la
obtención de la harina. La mezcla agua-pescado llega a la planta a través de la tubería y es
recepcionado, en desaguadores.
Parámetros de control de la recepción de materia prima

Se controla que la materia prima cumpla con lo siguiente:
 Menos de 30 mg/l00g de TVN (nitrógeno volátil total).

 Tamaño mínimo: 12 cm.
 Temperatura de preservación: 3 – 4 °C
3.3.2. Desaguado
Según Burgos (2014), la mezcla agua-pescado ingresa al Desaguador Rotativo, el cual

cuenta con malla de acero inoxidable con agujeros chinos de ¼” x 1", realizando el efecto
de un colador y el agua de bombeo que puede ser eliminada por este medio, se recolecta en
una poza y se envía con una bomba hasta los equipos Regainers, que son unos
desaguadores rotativos, pero con malla de acero inoxidable con abertura de 0.5 mm a todo
lo largo del equipo, con lo cual se consigue recolectar la mayor cantidad de sólidos
contenidos en el agua de bombeo, y estos sólidos son descargados a las pozas de pescado y
el líquido de bombeo se descarga a la trampa de grasa para la correspondiente recuperación
de aceite.
Luego la materia prima es descargada al transportador de malla, el cual continúa filtrando

el agua de bombeo mezclada con sangre de pescado a través de una malla galvanizada de
cocada de ½’’ y también es conducida hasta la poza de bombeo, los transportadores de
malla conducen el pescado hasta las pozas recolectoras de materia prima, para su respectivo
procesamiento, pasando antes por las tolvas de pesaje.
Uno de los motivos por el cual se debe tratar de eliminar la mayor cantidad de agua posible
es porque al momento de pesado, el peso será mayor si el pescado llega con mayor cantidad
de agua y por lo tanto el pago a las embarcaciones será mayor. A mayor cantidad de agua
en la materia prima, se tienen diferentes desventajas en el procesamiento del pescado, ya
que los equipos que evaporan humedad, tendrán que trabajar sobrecargados para eliminar
este exceso de agua y por ende la correspondiente elevación del gasto en combustible por
los calderos.
La eliminación de agua durante el proceso de descarga por lo tanto es fundamental tanto

para reducir pagos por servicios de venta de pescado como para evitar la sobrecarga de
equipos durante el procesamiento del mismo.
3.3.3. Pesado
Para Ramos y Mamani (2018), una vez que la materia prima pasa por los desaguadores
llega a la tolva de pesado, el resultado obtenido permitirá posteriormente conocer la
eficiencia del proceso, y luego es descargada a la poza de almacenamiento de pescado. En
este proceso es donde mediante unas celdas de pesado se logra determinar el peso del
pescado por tolvadas de 1200 kg cada una, y esto gracias a un sistema de pesado que está
controlado por un programador, el cual gobierna todo el proceso de pesado.
3.3.4. Almacenamiento de materia prima
Según Burgos (2014), una vez pesada la materia prima, es descargada y almacenada en
pozas de concreto, que generalmente tienen el piso inclinado para dar un mejor
escurrimiento del agua residual. En esta etapa, se cumple con la recolección de la sanguaza
proveniente del drenaje de las pozas y el bombeo para su posterior tratamiento. El pescado
almacenado en las pozas debe ser transportado en forma continua hacía los cocinadores. El
pescado extraído de las pozas por medio de un transportador helicoidal, es llevado hacia
una tolva de almacenamiento de ingreso a los cocinadores por medio del transportador de
paletas o pallets.
Es importante mantener la integridad de la materia prima en todo momento, tanto en el

transporte y descarga como en el almacenamiento. Por eso hay ciertas instrucciones acerca
de como mantener correctamente la materia prima en los pozos, antes de ser procesada:
 Los pozos deben ubicarse en el lugar más fresco de la planta (lejos de la sala de
calderas) y deben estar techados para minimizar la acción de los rayos solares.
 Es conveniente que tengan mínima profundidad, para que la materia prima soporte
el menor peso posible y no deben tener demasiada capacidad, para flexibilizar la
alimentación de la planta.
 Se debe drenar en forma continua la sanguaza. Para esto recomienda un diseño que
considere rejillas de fondo, laterales, etc.
 Los pozos pueden tener tornillos en la base, para facilitar el transporte de materia
prima hacia la línea de producción.
 Se recomienda un acabado fino de paredes y fondo, que facilite la limpieza.
 Finalmente, siempre es recomendable un sistema de enfriamiento en los pozos, que
puede ser con agua de mar refrigerada (RSW) u otro.
3.3.5. Cocción
Según Esteves (2011), desde el pozo de almacenamiento, la materia prima alimenta los
cocinadores. La cocción tiene una doble finalidad. Las proteínas se coagulan en una fase
solida capaz de soportar la presión que se requiere para separar el aceite y los residuos
viscosos líquidos. Mediante la coagulación se libera así mismo una gran proporción de agua
retenida, así como los depósitos de lípidos del tejido muscular, con lo que se facilita la
eliminación de agua y de aceite mediante la prensadura.
En la elaboración de harinas especiales se usan cocinadores de vapor indirecto. El calor se

transmite indirectamente desde una camisa y un transportador calentado de tornillo rotativo.
Se trata de un perfeccionamiento con respecto a la cocción por inyección directa de vapor,
en la que el agua se condensa en la masa durante el proceso y tiene que ser eliminada por la
prensa y evaporada a continuación del líquido de prensadura. No obstante, en el sistema de
cocción indirecta se prevé también la admisión de vapor directo en la masa, ya que esto
puede ser a veces conveniente.
También se aprecia que los tejidos del pescado adquieren en esta etapa del proceso, mayor
firmeza y resistencia para la operación y a veces resulta difícil de controlar.
La producción de una materia cocida que pueda prensarse fácilmente dependerá de la

calidad de esa materia prima y de las condiciones de elaboración. Por consiguiente, no se
puede establecer un programa preciso de temperatura y tiempo para este proceso y en
general se requieren varios ensayos y pruebas cuando se somete a tratamiento un pescado
cuyas características no se conocen. No obstante, el sistema más generalizado de cocción
de una materia prima consiste en calentar a una temperatura de 95 – 100 °C en un tiempo
de 15 – 20 minutos.
La mayoría de los fabricantes cuentan con un aparato de cocción que permite un rápido
calentamiento de la masa hasta una temperatura de unos 95 °C. La prueba de que la cocción
ha sido lograda es que la masa tenga una buena prensabilidad, que permita eliminar
adecuadamente el líquido de prensadura y, en particular de las especies de pescado graso,
una eficaz recuperación de aceite, obteniéndose con ello una harina con bajo contenido de
materias grasas, lo cual es un criterio de calidad.
Hay que controlar el proceso con el objeto de que la cocción sea suficiente, pero hay que
evitar un exceso de la misma ya que esto puede traer consigo problemas de prensadura y la
existencia de grandes cantidades de partículas en suspensión en los residuos líquidos
viscosos, con lo que la evaporación resultara difícil de realizar.
Parámetros de control de la cocción
Se controla la temperatura de cocimiento.
 Temperatura de cocimiento mínimo = 95 °C

 Temperatura de cocimiento máximo = 100 °C
3.3.6. Prensado
Para Silva (2003), con una cocción óptima, la materia ha de poder soportar la presión
relativamente alta que se requiere para eliminar eficazmente el aceite. La prensa debe
funcionar a una temperatura y a una velocidad adecuada al tipo y a las condiciones de
materia prima de que se trate. La temperatura influye en la viscosidad del aceite y en la
consiguiente facilidad de eliminación del mismo en la pasta. Se recomienda una
temperatura alta que corresponda a una baja viscosidad del aceite.
El prensado es de mucha importancia en el proceso ya que es una forma económica de

obtener o “sacar” las grasas del pescado y por otra parte de secar en lo posible la torta, de
manera de necesitar menor evaporación en los secadores y por el contrario hacerlo en la
planta evaporadora donde es mucho más económico.
Un buen prensado dependerá del estado del pescado y de la efectividad del cocinado. Un
prensado insuficiente dará como resultado harinas con alto contenido graso, 12 - 14%,
tenor que dificulta su manipulación y almacenamiento.
De esta fase del proceso se obtiene una “torta de prensa” (fase sólida), correspondiente a
1/3 del pescado cocido, que contiene alrededor de un 47% de humedad, un 3 - 5% de
aceite y el resto es materia seca compuesta por proteínas insolubles, huesos, etc. El “licor
de prensa” (fase líquida) obtenido corresponde a los 2/3 de pescado restantes y suele ser
tratado posteriormente por centrifugación.
Parámetros de control del prensado
Se lleva un control continuo de la calidad de la torta de prensa tratando de mantener su

humedad por debajo de 47% con el fin de obtener una harina con poca grasa y mayor
efectividad en el secado.
 Humedad de la torta de prensa máximo = 52%
3.3.7. Separación de los líquidos de prensadura
Para Esteves (2011), el licor de prensa obtenido está compuesto por una mezcla de agua,
aceite, sólidos insolubles (proteínas principalmente) y sólidos solubles (proteínas, vitaminas
y minerales). Este proceso tiene como objetivo recuperar los sólidos en suspensión, el caldo
de prensa se hace pasar a través de máquinas centrífugas horizontales denominadas
“separadoras”.
Al someterse este caldo, a un movimiento rotatorio continuo a alta velocidad, los sólidos en
suspensión se separan del caldo por la acción de la fuerza centrífuga.
El producto recuperado denominado “torta de separadora” contiene sólidos, agua, aceite,

siendo la humedad promedio de este producto 61.4%, la torta de separadora es
alimentado junto con la torta de prensas al secador.
Al otro producto obtenido por la acción centrífuga de las separadoras se denomina “caldo
de separadoras”, cuyo contenido es similar al caldo de prensas, se envía a las centrífugas.
Parámetros de control en las separadoras
Teniendo en consideración que cuando más móvil es un líquido, tanto más rápido será el
procedimiento de separación y tanto mejor la separación, es decir a baja viscosidad mejora
el resultado de la separación, se realiza por ello un control de la temperatura del caldo de
prensa.
 Temperatura del caldo mínimo = 90 °C
 Humedad de la torta de separadora máximo = 65%
3.3.8. Centrifugación
Para Esteves (2011), el caldo de separadoras es sometido a la acción del calor 95 °C y a un

proceso de centrifugación en unas máquinas llamadas “centrífugas”, con la finalidad de
lograr una mejor separación de las moléculas de grasa, facilitando de esta manera la
obtención del aceite denominado “crudo”, el cual es bombeado hacia tanques de
almacenaje, como residuo de esta operación se obtiene la llamada “agua de cola” que
contiene agua y sólido en suspensión, mayormente proteínas.
Parámetros de control de la centrifugación
Se controla la temperatura de ingreso del licor de separadora.
 Temperatura del caldo mínimo = 90 °C

 Acidez del aceite máximo = 3%
 Grasa en agua de cola máximo = 0.6%
3.3.9. Evaporación
Para Esteves (2011), el agua de cola pasa a la “planta de agua de cola” con el objeto de
reducir el contenido de agua por evaporación obteniéndose el concentrado de agua de cola
con un contenido de 30 - 50% de sólidos totales. Este concentrado es reintegrado al
proceso a la altura de los transportadores de la torta de prensa para su posterior ingreso al
secado.
La evaporación es otra de las etapas fundamentales en el proceso y es también una de las

que han tenido mayores avances tecnológicos. Se utiliza equipos de "película descendente"
(falling film), debido al empleo de un film de agua de cola descendente por las paredes
interiores de los tubos, para la evaporación esta se produce aproximadamente 71 °C,
logrando con esta baja de temperatura una conservación excelente de los aminoácidos
contenidos y proteínas solubles.
Además, con un buen diseño se puede aprovechar el vapor de secadores evitando gastos en
vapor vivo (del caldero) eliminando además malos olores e incluso aprovechando el agua
de condensado en operaciones de limpieza de la planta.
Parámetros de control de la evaporación
Se realiza un control de los grados Brix del concentrado.
 Grados Brix del concentrado mínimo = 30
3.3.10. Secado
Para Esteves (2011), el secado es una operación que permite reducir la humedad de la torta
de prensa la cual ha sido mezclada con los sólidos de la separadora (torta de separadora) y
el concentrado desde aproximadamente 50% - 60% hasta un 7 - 10% de humedad en la
harina.
En la elaboración de harinas especiales se emplean los secadores de vapor indirecto en los

cuales, durante el proceso de secado, el vapor de agua es arrastrado por aspirador de gases
exhaustor.
Este es uno de los pasos fundamentales en la obtención de harinas de alta calidad. Un

secado “suave” y a bajas temperaturas determina una alta digestibilidad del producto casi
ninguna degradación proteica y una conservación importante en el contenido de
aminoácidos esenciales de la harina.
Por otra parte, es altamente recomendado el secado indirecto debido al oscurecimiento y

contaminación de la harina cuando se seca a llama directa por los residuos inevitables de
carbono en la combustión. Asimismo, el consumo de combustible en el proceso se ve
mejorando debido al uso de los vahos de los secadores en el proceso de evaporación de los
líquidos en la planta de agua de cola.
Parámetros de control del secado
Se controlan las humedades de la harina de pescado.
 Humedad mínima = 7%
 Humedad máxima = 10%
3.3.11. Enfriamiento
Para Silva (2003), el producto deseado sale de los secadores a vapor con una temperatura
de 80 °C y se enfría hasta 25 - 30 °C. Esto lo estabiliza, permite disminuir las pérdidas de
antioxidante y reduce cualquier velocidad de reacción, ya que, comportándose las
reacciones de hidrólisis y oxidación como reacciones de primer orden, podemos señalar en
reglas generales por cada 10 °C de incremento de temperatura se duplica a velocidad de
reacción en consecuencia el producto se torna más sensible al calentamiento y a posibles
reacciones posteriores de combustión.
Parámetros de control del enfriamiento
Se controla temperatura de la harina a la salida del enfriador.
 Temperatura máxima = 32 °C
3.3.12. Molienda
Para Cabana (2018), en esta fase el producto ya seco (scrap) es sometido a un proceso de
molienda para reducir el tamaño de las partículas de producto seco y así obtener una
granulometría adecuada.
Para la realización de la molienda se utiliza un “molino de martillos”; que muelen el scrap

obteniéndose granos finos de harina y pasan a través de un tamiz o malla que son luego
absorbidos por el transportador neumático.
Una harina bien molida tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las raciones
que requieren una dosificación homogénea.
Parámetros de control de la molienda
Se determina la granulometría o grado de molienda de la harina.
 Granulometría mínima = 95%

3.3.13. Adición de antioxidantes
Para Silva (2003), inmediatamente después del enfriamiento y molienda, se adiciona un

antioxidante a base de etoxiquina (mezcla líquido – sólido) mediante la acción de un
dispositivo que nebuliza el producto líquido (etoxiquina) sobre el producto sólido que es
movido en transportadores de tornillos de tipo mezclador – rompedor. Así se logra una
buena adición del antioxidante, que entra de inmediato en contacto con la harina y por tanto
con su materia grasa. Comúnmente se utiliza entre 550 y 650 ppm y se considera corno
criterio de seguridad, la presencia de un mínimo de 100 ppm de etoxiquina residual en la
harina al momento de su embarque. Se debe tener en cuenta que la concentración del
antioxidante añadido decrece con el tiempo de almacenamiento y actúa corno tal mientras
está activo (entre 8 y 10 meses); por tanto, una vez que éste se agota la harina podría entrar
en oxidación violenta, mayor que si no se hubiera usado antioxidante.
La harina de pescado normalmente contiene 10% de grasa. Mucha de esta grasa son ácidos
grasos no saturados y por esa razón de ser saturados están ávidos de saturar sus moléculas
absorbiendo el oxígeno que hay en el aire, lo cual de por sí es una oxidación.
Para el almacenamiento se consideran críticos los 35 °C, punto desde el cual se produce
una inflexión en la curva pasando una etapa más acelerada de calentamiento, que puede
llegar a temperaturas altas e inclusive a calentamiento excesivo, combustión y
carbonización.
Parámetros de control de la adición de antioxidantes
Se controla las partes por millón que se deben utilizar.
 Entre 550 – 650 ppm.
3.3.14. Ensacado
Para Esteves (2011), del dosificador de antioxidantes, la harina es transportada a la

ensacadora donde automáticamente son envasadas en sacos de polipropileno de 50 kg de
color blanco para diferenciarlo de otro tipo de harinas.
Una vez pesada y ensacada la harina se cose el saco y son transportados por fajas a los
camiones que lo llevaran a la zona de almacenamiento.
Parámetros de control del ensacado
Se controla la humedad de la harina, así como el peso de cada saco
 Humedad de la harina máxima = 10%

 Humedad de la harina mínima = 7%
 Peso de harina ensacada = 50 kg ± 0.5 c/u.
3.3.15. Almacenamiento
Para Esteves (2011), en los almacenes los sacos son apilados en rumas de 50 toneladas
cada una (1000 sacos) y debidamente codificados. Tiene especial importancia además en
la estiba de la harina la facilidad que se otorga a la circulación de los vehículos de carga
durante las operaciones de embarque. El principio es uno solo “todas las rumas deben ser
accesibles en cualquier momento”.
Orientación de las rumas
También la dirección en que deben orientarse las rumas tiene particular importancia en el
almacenaje de la harina. La estiba deberá efectuarse en la misma dirección del viento
predominante en la zona.
El objetivo principal que se persigue al orientar la estiba en dirección del viento

predominante es el impedir la formación de espacios de alta humedad relativa y de este
modo limitar la proliferación de hongos y bacterias, también se consigue un mejor
enfriamiento de la harina y mayor limitación a un posible recalentamiento.
3.4. Elaboración de un diagrama de bloques del proceso principal
Fuente: Manual de Harinas Especiales de Pescado
3.5. Descripción detallada de cada una de las operaciones para el tratamiento de
residuos y/o efluentes.
3.5.1. Agua de bombeo
El agua de bombeo es la denominación dada al agua de mar utilizada para el transporte del
pescado a las pozas de almacenamiento en las empresas de harina de pescado. Se emplea de
1 a 3 TM de agua por cada TM de pescado transportado en función al sistema de bombeo
(Jiménez, 2019).
Las características del agua de bombeo se relacionan directamente con los tiempos de
captura, las especies de pescado, la estacionalidad de la pesca y el tipo de bombas usadas
para el transporte. En el Perú generalmente se requiere una proporción agua: pescado de
1:1, con la finalidad de no dañar la materia prima. Esto ocasiona así un volumen muy
elevado de descarga de aguas contaminadas con alta carga orgánica y microbiana. El agua
está constituida por sólidos de pescado (proteína insoluble, escamas, fragmentos óseos y
grasa); asimismo, por líquidos del pescado (sangre, aceite de pescado y proteína soluble).
Dependiendo de la calidad de la materia prima, las concentraciones en el agua de bombeo
representan en promedio 4,0% de sólidos y 1,8% de grasas, los cuales se generan durante el
traslado de la materia prima, se producen roturas en las paredes del músculo del pescado
ocasionando desprendimientos de trozos de pescado y fluidos de sangre y grasas, dando
como resultado un agua rica en materia orgánica (Coronado, 2018).
Tratamiento para el Agua de Bombeo
3.5.1.1. Tratamiento primario (Recuperación de Sólidos)
Para Jiménez (2019), el agua de bombeo proveniente de los desaguadores rotativos pasa a
la primera etapa de recuperación primaria, mediante una estación de bombeo hacia los
filtros rotativos que es un equipo similar al desaguador rotativo, la diferencia está en que la
criba es una malla especial denominada malla Johnson que permite la retención de sólidos
mayores a 0.5 mm contenidos en el agua de bombeo que es el objetivo de esta etapa.
Posteriormente ingresan a otros desaguadores rotativos Regainers con malla Johnson de 0.3
mm de diámetro, para recuperar las escamas y sólidos e incorporarlas al proceso.
3.5.1.2. Tratamiento secundario (Recuperación de Grasas)
3.5.1.2.1. Trampa de Grasa
Para Jiménez (2019), con la trampa de grasa se inicia la segunda etapa de recuperación y
esta se refiere a la extracción de grasas del agua de bombeo en forma de espuma. El agua
de bombeo proveniente de los filtros rotativos cae por gravedad hacia la trampa de grasa
que es un tanque rectangular con fondo inclinado.
El plano inclinado hace que los sólidos se precipiten y la grasa en forma de espuma se
ubique en la superficie, esto sucede porque el flujo se torna laminar con baja velocidad
alargando así el tiempo de residencia del líquido a tratar en el equipo, la espuma rica en
grasas es recolectada por paletas barredoras y es derivada a un tanque coagulador. El
ingreso del líquido a tratar, la salida del líquido tratado y el nivel se controlan
automáticamente.
3.5.1.2.2. Flotación por Aire Disuelto (DAF)
Para Burgos (2014), a este equipo ingresa el agua de bombeo tratada en la trampa de grasa
que es parte de la segunda etapa de recuperación, el objetivo es conseguir un lecho calmado
con el fin de que las burbujas de aire generadas se adhieran a los sólidos llevando consigo a
la superficie las grasas del agua de bombeo no recuperadas en la trampa de grasas.
Este equipo genera dos corrientes, una es la espuma recolectada en la superficie por un
barredor diseñado para este fin que se une a la espuma recuperada por la trampa de grasa; y
otra el agua tratada derivada a la separadora ambiental.
Se realiza bajo presión y se efectúa en el reactor de saturación de aire. El caudal de agua a

presurizar entra por la parte superior del saturador y al mismo tiempo se añade el aire de
disolución; la mezcla aire/agua se inyecta por medio de una boquilla en un sistema de doble
cámara es de permitir formar una gran cantidad de burbujas de aire creando así una gran
superficie de intercambio obteniendo, de esta manera, el máximo de la capacidad de
disolución del aire en el agua. El efecto del agua presurizada saturada de aire disuelto se
realiza en la parte inferior del depósito esto impide la salida de burbujas de aire grandes no
deseadas en la instalación de flotación.
3.5.1.2.3. Coagulación
Para Burgos (2014), las espumas recuperadas de la trampa de grasa y la celda de flotación
(DAF) son almacenadas y derivadas al tanque coagulador. Esta etapa abarca desde el
ingreso al tanque coagulador de espuma hasta el ingreso a la tricanter. En el tanque
coagulador se inyecta vapor flash para modificar la tensión superficial de la espuma y
coagular los sólidos solubles, además de esterilizar. En esta etapa se controla que la
temperatura de coagulación sea mayor a 90 °C.
3.5.1.2.4. Separación (Tricanter)
Para Burgos (2014), esta etapa abarca desde el ingreso a la tricanter hasta la salida del
aceite, el agua de cola y los sólidos. El producto resultante de la coagulación alimenta a una
centrífuga horizontal llamada tricanter, que utilizando la fuerza centrífuga y la diferencia de
densidades entre los componentes del líquido, separa por una parte los sólidos, aceite
recuperado y el agua de cola. Los sólidos son retornados al proceso, el agua de cola es
enviada a planta de evaporación, y el aceite recuperado es derivado a su tanque de
almacenamiento.
3.5.1.3. Tratamiento terciario
Para Burgos (2014), se realiza una separación continua de sólidos suspendidos en líquidos,
clarificación de líquidos, espesando los sólidos del agua de bombeo procedente del DAF
para incluirlos al proceso. Tiene como subproductos a la torta o cake de separadora
ambiental, generado por la separadora medioambiental, debe presentar una humedad
adecuada (cercana al 80% de humedad) para su posterior adición a la línea de producción
de harina, formando parte de la torta integral; y el agua clarificada, el cual debe presentar
una turbiedad mínima adecuada para su posterior enviado como efluente al emisor
submarino.
3.5.2. Sanguaza
La sanguaza es la parte líquida orgánica del pescado, principalmente formada por la sangre
y vísceras escurridas por la presión del pescado en las pozas de recepción y bodegas de las
embarcaciones. Este efluente tiene considerable carga orgánica. Presenta entre 6,0% a 8,0%
de sólidos totales y entre 1,0% - 2,0% de grasa. Consiste en una mezcla de agua, sólidos
solubles, sólidos insolubles y aceite (Jiménez, 2019).
La generación de este efluente es potenciada por el trabajo inadecuado del equipo de

descarga del pescado, la altura de las pozas, el tamaño de la anchoveta, y el tiempo y
temperatura de almacenamiento. Su producción se debe evitar en lo posible, y si ocurre
debe ser procesada rápidamente para evitar su descomposición y permitir el
aprovechamiento de los sólidos y el aceite que contiene. Según estudios realizados en
Chile, la producción de sanguaza en el proceso puede alcanzar un 2 a 10% del pescado
almacenado (Coronado, 2018).
Tratamiento para la sanguaza
La sanguaza que drena de las pozas de almacenamiento de pescado es bombeada hacia un a

un tanque coagulador y luego es enviada a la tricanter para su recuperación de aceite
(Coronado, 2018).
3.5.2.1. Coagulación
Para Burgos (2014), la sanguaza es impulsada a un tanque coagulador. Esta etapa abarca
desde el ingreso al tanque coagulador hasta el ingreso al tricanter. En el tanque coagulador
se inyecta vapor flash para modificar la tensión superficial y coagular los sólidos solubles,
además de esterilizar. En esta etapa se controla que la temperatura de coagulación sea
mayor a 90 °C.
3.5.2.2. Separación (Tricanter)
Para Burgos (2014), esta etapa abarca desde el ingreso a la tricanter hasta la salida del
aceite, el agua de cola y los sólidos. El producto resultante de la coagulación alimenta a una
centrífuga horizontal llamada Tricanter, que utilizando la fuerza centrífuga y la diferencia
de densidades entre los componentes del líquido, separa por una parte los sólidos, aceite
recuperado y el agua de cola. Los sólidos son retornados al proceso, el agua de cola es
enviada a planta de evaporación, y el aceite recuperado es derivado a su tanque de
almacenamiento.
3.6. Elaboración de un diagrama de bloques del proceso de tratamiento de residuos y/o efluentes.
3.6.1. Diagrama de bloques del proceso de tratamiento del Agua de Bombeo

3.6.2. Diagrama de bloques del proceso de tratamiento de la Sanguaza
3.7. Elaborar un diagrama de flujo de equipos del proceso principal (caracterizando cada una de las corrientes en el proceso de
producción).
3.8. Elaborar un diagrama de flujo de equipos del proceso de tratamiento de residuos (caracterizando cada una de las
corrientes en el proceso de producción).
3.8.1. Diagrama de flujo de equipos del proceso de tratamiento de Agua de Bombeo

3.8.2. Diagrama de flujo de equipos del proceso de tratamiento de Sanguaza
3.9. Elaborar una ficha técnica de cada uno de los equipos que interviene en el proceso
de producción principal. Indicar en forma detallada las características de los equipos
y adicionar una imagen de cada equipo.
Los equipos que intervienen en el proceso de la harina especial de pescado son:
3.9.1. Caldera
Para Colmaquinas (s.f.), una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a

producir vapor o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la
del ambiente y presión mayor que la atmosférica.
El principio básico de funcionamiento de las calderas consiste en una cámara donde se

produce la combustión, con la ayuda del aire comburente y a través de una superficie de
intercambio se realiza la transferencia de calor.
Los materiales utilizados para las partes de presión son de calidad certificada SA - 516, la
tubería es de acero al carbono calidad SA - 178 GR A, la cual se expande a las placas
tubulares para garantizar hermeticidad total, a la vez que permite una rápida remoción en
caso de cambio. La cámara trasera es enfriada por agua eliminando totalmente los
refractarios, lo cual reduce el exceso de temperatura en los extremos de los tubos y las
perdidas por radiación. La caldera se monta sobre una base de acero que la convierte en una
unidad compacta de fácil manejo e instalación. En la parte superior se han colocado,
debidamente distribuidas, cuatro orejas de izamiento para facilidad de manejo. El
aislamiento es fibra de vidrio 2” de espesor y protegido por una cubierta en lámina calibre
22.
3.9.2. Desaguador Rotativo
Para FabTech (2016), el desaguador rotativo ha sido diseñado para tratar el agua de la
descarga del pescado y separar ambos componentes, el pescado y el agua de bombeo.
Consiste en un tambor rotativo construido con plancha inoxidable perforada con ranuras
uniformes, esta ranura es paralela al eje de rotación del equipo (en algunos modelos la
ranura es perpendicular al eje de rotación). Cuenta con dos helicoides interiores para la
retención y traslado de sólidos hacia el exterior del equipo.
El tambor es alimentado ingresando el líquido a la zona de inicio de los helicoides que está
diseñada de manera que permita el retardo de salida de los sólidos, para que sean escurridos
del contenido de agua.
De esta forma, se crean las mejores condiciones para el trabajo de separación de los sólidos
aumentando la eficiencia y los caudales a tratar. El efecto de corte propio de la malla es
favorecido por la rotación del tambor; el sólido retenido se mueve ayudando a la
infiltración del líquido en la malla. El tambor posee helicoides interiores que siguen un
patrón helicoidal, permitiendo el desplazamiento continuo del sólido hacia el extremo de
descarga. El tambor en sus extremos posee pistas de rodadura, que permiten montarlo sobre
ruedas de acero. La transmisión es por cadena, piñón y corona accionada mediante un
motoreductor apto para este tipo de servicio. Todo el sistema de transmisión y fuerza está
protegido contra salpicaduras.
El desaguador posee un sistema de limpieza, compuesto de un manifold de limpieza en

acero inoxidable; el cual llevan toberas de limpieza de alta presión fabricadas de bronce con
conexión roscada que actúan sobre la malla.
Desaguador Rotativo
Capacidad 250 - 300 TM/h
Malla filtrante Perforaciones de 1” x ¼”
Moto reductor trifásico 95 RPM
Potencia del moto reductor trifásico 12.5 kW
Peso total 5T
Dimensiones 5.7 m x 1.8 m x 1.95 m
- Acero inoxidable
Material
- Acero al carbono
3.9.3. Tolva de pesaje
Para Gonzales (2019), tolva de pesaje de 250 TM/h, totalmente automática, con sistema de
pesaje electrónica, tolva pulmón para 1500 Kg, tolva de pesaje de 1250 Kg. Su fabricación
es en acero inoxidable de calibre 12 o acero al carbono. Tiene 4 celdas de carga electrónica
de 500 kg.
Tolva pulmón o pre-tolva, que garantiza la recepción, amortigua el flujo de pescado y

asegura la estabilidad de la balanza para el registro del peso neto del pescado y la entrega
de éste a la poza de recepción.
Mecanismos de apertura y cierre, para garantizar el movimiento sincronizado de las

compuertas en la tolva pulmón y la tolva pesaje, por acción neumática hidráulica o
eléctrica.
Eficaz control de producción y rendimiento en plantas de fabricación de aceites, harinas,

etc., con información instantánea y acumulada de peso.
Tolva de pesaje
Capacidad 250 TM/h
Pre-tolva 1500 kg
Tolva 1250 kg
Celdas de carga 500 kg
- Acero inoxidable
Material
- Acero al carbono
3.9.4. Cocinador
Para Canto (s.f.), consiste en un tubo cilíndrico horizontal a través del cual la materia prima
se mueve por medio de un rotor constituido por un transportador de tornillo.
El cilindro tiene una camisa calentada con vapor constantemente al igual que el rotor.
El rotor consiste en un eje hueco al que se sueldan discos también huecos que constituyen
superficies de transferencia de calor, posee tuberías para la inyección directa del vapor.
El cocinador es de gran flexibilidad al proceso pudiéndose cocinar en forma directa,

indirecta o los dos a la vez.
Cocinador
Capacidad 50 TM/h
Motor 1750 RPM
Consumo de vapor 8500 kg de vapor/h
Presión 6 Bar
Peso total 40 T
Potencia del motor 22 kW
Dimensiones 17.1 m x 2.75 x 2.9 m
Material Acero inoxidable
3.9.5. Prensa de doble tornillo
Para Haarslev (s.f.), la prensa consta de dos tornillos o “gusanos”, alojados en una caja o
carcasa horizontal, cuya superficie interior está formada por mallas con huesos pequeños.
El diseño de la prensa está basado en un estudio completo de las propiedades de filtración y

estructura de prácticamente todas las variables de pescados.
Los tornillos giran en direcciones opuestas, lo que impide que la masa del pescado gire con
ellos. Los dos tornillos helicoidales tienen forma ahusada y su paso varía de modo tal que
dicho paso es la distancia máxima en el extremo más fino del cilindro, la materia prima
entra por la parte más fina del cilindro y va hacia la más ancha; se reduce gradualmente el
espacio (volumen) y el líquido sale por las placas de tamiz que rodean a los tornillos.
Prensa de doble tornillo

Capacidad 50 TM/h
Peso total 34.5 T
3.9.6. Separadora
Para Filtration & Separation Technology (s.f.), una separadora es una máquina utilizada
para la sedimentación continua de partículas sólidas de un líquido (licor de prensa)
mediante el aprovechamiento de la fuerza centrífuga en un tambor rotativo. La
característica típica de la separadora es su transportador de tornillo helicoidal axial para la
eliminación de solidos del elemento rotativo.
Las piezas principales de la separadora son el tambor, el transportador, la caja de

engranajes, la base con la cubierta exterior y los amortiguadores de vibraciones.
La configuración del tambor rotativo es cónica y en parte cilíndrica, el transportador hace

que los sólidos separados se desplacen hacia el extremo cónico que, en su extremo estrecho,
lleve aberturas para la salida del material sólido.
En funcionamiento, el extremo estrecho de la sección cónica se hallará por encima del nivel
del líquido en el elemento rotativo, razón por que, a menudo recibe el nombre de zona seca.
La fase líquida se remueve del elemento rotativo en el extremo más amplio, el nivel más
alto proporciona un tiempo de retención, más prolongado y una fase líquida más limpia, si
bien los lados estarán más mojados, al quedar reducida la longitud de la zona seca.
El nivel puede ajustarse por medio de discos reguladores de nivel situado en el extremo
final de forma cilíndrica.
La presencia de materiales extraños en la materia prima llevará consigo el desgaste del
transportador. Con objeto de contrarrestar dicho desgaste, se le reviste de un material duro
(acero inoxidable).
Separadora
Diámetro 355 mm
Motor 4000 RPM
Capacidad 25 m3/h
Peso 2222 kg
3.9.7. Centrífuga
Para Alfa Laval. (s.f.), la máquina consta de un bastidor que tiene un eje de transmisión
horizontal con embrague y freno, engranaje de tornillo sinfín, baño de aceite lubricante y el
eje vertical del recipiente en la parte inferior. El recipiente está montado en la parte superior
del eje, en el interior del espacio formado por la parte superior del marco, la tapa sólida
anillo, la cubierta colectora y la cubierta del bastidor. La alimentación y sistema de
descarga de líquidos, incluida el emparejamiento de la bomba de disco para la fase pesada,
también descansa sobre esta estructura. Todas las partes en contacto con el líquido de
proceso están hechas de acero inoxidable. El recipiente es del tipo de disco de inyección de
sólidos con un sistema operativo hidráulico para “Disparo” (para operación automática o
manual). El motor eléctrico es del tipo de par controlado o está hecho para transmisión de
frecuencia variable. El motor VFD está provisto con tapa de protección.
Las principales características de la centrífuga son su capacidad de manejar altos índices de

flujo, alto contenido de sólidos y procesamiento a alta temperatura. Estas funciones hacen
que sea la elección ideal para manejar las difíciles condiciones encontradas en las industrias
de transformación de pescado.
Centrífuga
Motor 1800 RPM
Capacidad 50 m3/h
Peso 3425 kg
Velocidad del tazón 4315 RPM
Volumen del tazón 55 L

3.9.8. Planta evaporadora de película descendente
Para Rodríguez (2012), la planta evaporadora es de 4 efectos al vacío, donde las etapas
cuentan con un elemento calentador, un separador, un sistema de circulación, regulador de
temperatura y de viscosidad, una válvula de entrada y en la primera etapa una salida de
concentrado.
La planta evaporadora es de 4 efectos usando el vacío con el objeto de trabajar a bajas

presiones. El sistema de evaporación es en contracorriente es decir, el vapor vivo de
calderos y vapor de secadores ingresan para calefacción del primer efecto y la alimentación
de agua de cola ingresa por el cuarto efecto.
El agua evaporada del primer efecto y segundo efecto sirven de calefacción al tercer efecto
y el agua evaporada del tercer efecto sirve de calefacción para el cuarto efecto, luego el
agua evaporada en el cuarto efecto es inyectada a un condensador barométrico para su
condensación, al cual ingresa por la parte superior agua de mar.
Al segundo efecto ingresa vapor vivo como medio de calefacción, y el condensado retorno
al tanque de calderos.
Los condensadores del tercer y cuarto efecto son almacenados en los tanques de
condensado sucio para limpieza tanto de la planta evaporadora como centrifugas,
separadoras, etc.
Incluye: Bomba centrifuga para alimentación de agua de cola, extracción y recirculación de
concentrado y extracción de condensador, bomba de vacío y otros elementos de control y
de operación.
Planta evaporadora de película descendente

Dimensiones por efecto 9 m x 4 m x 2.5 m
Peso por efecto 12 T

Capacidad 26 000 kg de agua evaporada/h
Consumo de vapor 9000 kg/h
Motor por efecto 1760 RPM
Potencia de motor por efecto 15 – 30 kW
3.9.9. Secador
Para Haarslev (s.f.), secador ideal para usar en la producción de harinas de pescado.
Diseñados para usar presiones de vapor de hasta 10 bar. Estas unidades confiables y
resistentes están construidas alrededor de un rotor que consta de un eje central con
múltiples bobinas giratorias calentadas con vapor para secar el material que las atraviesa.
Estos aplican calor indirecto sobre un área muy grande, en un diseño compacto que de
forma rápida y efectiva elimina el vapor de agua evaporado. Esto significa que el mayor
calor posible se transfiere al material en el secador. El material seco se descarga en la parte
inferior mediante el uso de un tornillo transportador de velocidad variable. Esta
configuración puede ajustarse independientemente del propio secador, lo que ofrece el
máximo nivel de flexibilidad.
Secador
Superficie de calentamiento 515 m2

Presión 7 – 10 Bar
Camisa de vapor 40 m2
Capacidad 18 – 20 TM/h
Peso 99 T
3.9.10. Enfriador
Para Haarslev (s.f.), este resistente enfriador básico le permite utilizar el aire del ambiente
para enfriar una amplia variedad de productos de harina tales como la de pescado, después
de haber pasado por el secador. El enfriamiento ayuda a que la torta procesada sea más
quebradiza y fácil de moler. Es importante destacar que dicho enfriamiento también le
permite asegurarse de que las temperaturas se mantengan por debajo de los 50 °C para
evitar la autoignición. El enfriador es básicamente un tambor largo con un agitador
montado en rodamientos de rodillos sobre las placas finales. Este mueve la harina caliente a
través del enfriador mientras un ventilador centrífugo genera un contraflujo de aire del
enfriador. El aire del enfriador puede ser aire ambiente o aire de procesos adecuados de
cualquier otro lugar de su planta. Su sólida construcción y la reducida cantidad de
componentes y piezas de desgaste hacen que sea una forma confiable y asequible de enfriar
una amplia variedad de productos de harina.
Enfriador
Motor 19 RPM
Accionamiento/Ventilación del motor 55 / 37 kW
Flujo de aire 31 200 m3/h

Capacidad 14.5 TM/h
Peso 7.5 T
Temperatura 20 – 30 °C
Dimensiones 12 m x 2.3 m x 2.9 m
3.9.11. Molino de martillos

Para Constantine (2016), un molino de martillos es una trituradora que puede moler,
pulverizar, y aplastar una amplia gama de materiales. Se puede utilizar para moler una gran
variedad de materiales. Su diseño permite una rápida limpieza del equipo, fabricados en
acero inoxidable. Para facilitar las labores de mantenimiento y supervisión de los equipos,
el cuerpo de los molinos de martillos se construye en dos partes fácilmente separables.
Tiene un rotor de alta velocidad que gira dentro de una cáscara.

El eje es horizontal, la alimentación se introduce por la parte superior de la carcasa se
rompe y sale por la abertura del fondo. En este molino las partículas ingresan al rotor
giratorio.
Una partícula de alimentación que entra en la zona de molienda no puede escapar y es

golpeada por martillos. Se quiebra en trozos que se proyectan contra la placa estacionaria
dentro de la carcasa, donde se rompe en fragmentos todavía más pequeños. Estos a su vez
son convertidos en polvo por los martillos que los empujan a través de un tamiz que cubre
la abertura de descarga.
Molino de martillos

Motor 2980 RPM
Cantidad de martillos 156
Velocidad de martillos 78 m/s
Peso 2T
3.9.12. Dosificador de antioxidantes

Para Rodríguez (2018), equipo diseñado para almacenar e inyectar mediante dosificador el
antioxidante a la harina de pescado. El sistema de adición de antioxidante está compuesto
por un tornillo dosificador y un tornillo mezclador que homogeniza la harina y el
antioxidante, para posteriormente transportarlo a la sala de ensaque.
El sistema de dosificación también cuenta con tolva de recepción de 2 m x 1,8 m x 1,8 m de

altura y con un equipo dosificador en la parte inferior de la tolva.
Dosificador de antioxidantes
Capacidad 50 TM/h
Longitud del tornillo dosificador 3.28 m
Paso del tornillo dosificador 19.5 m

Diámetro del tornillo dosificador 0.29 m
Moto reductor del tornillo dosificador 4 HP – 20 RPM
Longitud del tornillo mezclador 2.45 m
Paso del tornillo mezclador 27 m
Diámetro del tornillo mezclador 0.53 m
Moto reductor del tornillo mezclador 2.5 HP – 120 RPM
Tolva de recepción 2 m x 1.8 m x 1.8 m

3.9.13. Ensacadora
Para Grupo Victor (s.f.), la ensacadora logra una excelente precisión en cada pesada
además de simplificar enormemente su proceso de ensacado. Esta envasadora está diseñada
para pesar materiales de flujo libre tales como harina de pescado de baja granulometría.
Este tipo de ensacadoras automáticas son fabricados en acero inoxidable, ofrecen rapidez y
precisión en el llenado de sus sacos, un mantenimiento sencillo, un gabinete sellado a
prueba de polvos, un indicador digital de peso programable, un sistema de sujeción de la
bolsa neumático de alta seguridad para el operador sin partes móviles, dos celdas de carga
por ensacadora. Incluye cierre automático de sacos.
Ensacadora
Peso máximo de sacos 50 kg
Precisión ± 50 gr
Peso 350 kg
3.10. Elaborar una ficha técnica de cada uno de los equipos que interviene en el
proceso de producción de tratamiento de residuos. Indicar en forma detallada las
características de los equipos y adicionar una imagen de cada equipo.
Los equipos que intervienen en el proceso de recuperación de tratamiento de residuo (agua

de bombeo y sanguaza) son:
3.10.1. Filtros rotativos
Para Ramos y Mamani (2018), es un equipo que posee dos cubiertas laterales y una cubierta
superior de acero inoxidable que cubren totalmente para lograr una adecuada hermeticidad
lo que permite su operación sin salpicaduras y por ser cubierta removible una adecuada
limpieza aun en operación.
El equipo posee un sistema de auto limpieza, compuesto de un manifolds diseñado en acero

inoxidable los cuales poseen toberas de inyección de agua a alta presión fabricadas en
bronce con conexión roscada que actúan sobre la malla Jhonson, permitiendo que el equipo
desprenda constantemente los sólidos que puedan ir quedándose impregnados.
Este equipo es similar al desaguador rotativo, la diferencia está en que su malla especial
denominada malla Johnson que permite la retención de sólidos mayores a 0.5 mm y
posteriormente mayores de 0.3 mm.
Filtros Rotativos
Capacidad c/u 250 TM/h
Mallas filtrantes 0.5 mm / 0.3 mm
Moto reductor trifásico c/u 95 RPM
Potencia del moto reductor trifásico c/u 14 kW
Peso c/u 5T
Dimensiones c/u 5.2 m x 1.9 m x 1.95 m
- Acero inoxidable
Material
- Acero al carbono
3.10.2. Trampa de grasa
Para Rondón y Zumarán (2014), es un tanque rectangular en el cual el fondo presenta un

gradiente o inclinación que hace que los sólidos se vayan al fondo y la parte ligera
comience a flotar, es decir las grasas en el agua de bombeo, esto se logra con un gran
volumen de agua, esto es que el tanque tiene que tener la capacidad suficiente para retener
el agua bombeada por un tiempo prudencial, para que las grasas logren levantar en un flujo
laminar obtenido por el gran volumen de agua que se almacena.
Trampa de grasa
Capacidad 150 m3
Peso 40 T
Dimensiones 15 m x 6 m x 2 m
Material Fierro
3.10.3. Celda (DAF)
Para ACS Medio Ambiente (s.f.), la celda DAF (Por sus siglas en inglés: Dissolved Air
Flotation, es decir, Flotación por Aire Disuelto), separan eficientemente los sólidos
suspendidos totales y grasas, aceites y partículas flotantes de los efluentes industriales. El
sistema genera burbujas de aire con un rango de burbujas moleculares a microburbujas.
Mientras menor sea el tamaño de las burbujas de aire, será más eficiente la separación. El
aire es disuelto en el agua tratada por la adición de aire comprimido a una corriente
presurizada de efluente reciclado.
Para el accionamiento de este equipo se requiere un sistema de disolución del aire en el

agua el cual se realiza bajo presión y se efectúa con el reactor de saturación de aire. El
caudal de agua a presurizar entra por la parte superior del saturador y al mismo tiempo se
añade el aire de disolución; la mezcla aire/agua se inyecta por medio de una boquilla en un
sistema de doble cámara es de permitir formar una gran cantidad de burbujas de aire
creando así una gran superficie de intercambio obteniendo, de esta manera, el máximo de la
capacidad de disolución del aire en el agua. El efecto del agua presurizada saturada de aire
disuelto se realiza en la parte inferior del depósito esto impide la salida de burbujas de aire
grandes no deseadas en la instalación de flotación. En el depósito está previsto un sistema
de evacuación del aire que eventualmente se aporte en exceso, asegurando así la utilización
del volumen total del propio depósito y garantizando la máxima eficiencia.
El material estándar de construcción son placas de acero de ¼" A36, como una opción, el
acero inoxidable se puede sustituir.
Celda DAF
Capacidad 200 m3/h
Peso 50 T
Dimensiones 1.6 m x Ø 13 m
- Acero A36
Material
- Acero inoxidable
3.10.4. Tanque coagulador
Para Burgos (2014), el tanque coagulador es un tanque al cual se inyecta vapor flash, se
controla que la temperatura de coagulación sea mayor a 90 °C, además controla el
porcentaje de grasa, sólidos y humedad.
El tanque tiene una capacidad de 50 m3 y generalmente el material de construcción es el

fierro.
Este equipo se utiliza en el tratamiento de recuperación del agua de bombeo y la sanguaza.
Tanque coagulador
Capacidad 50 m3
Peso 20 T
Dimensiones 1.2 m x Ø 7.5 m
Material Fierro
3.10.5. Tricanter
Para Flottweg (s.f.), el tricanter garantiza una alta rentabilidad, ya que con la separación de
tres fases continua se evitan otros pasos de procesamiento y etapas de separación. La
potencia excepcional del tricanter se aprecia en el alto grado de pureza de las fases líquidas
gracias al uso del rodete ajustable. El proceso de separación se puede adaptar en todo
momento a las condiciones cambiantes de alimentación. Unos tornillos fabricados de forma
específica garantizan los mejores resultados de separación. Además, sus tambores cuentan
con una geometría optimizada para sus aplicaciones. Los tricanter se fabrican
exclusivamente y según los más altos estándares de calidad.
Este equipo se utiliza en el tratamiento de recuperación del agua de bombeo y la sanguaza.
Tricanter
Capacidad 35 m3/h
Motor 3200 RPM
Peso 9750 kg
3.10.6. Separadora ambiental
Para Cabana (2018), es una máquina de uso muy versátil, con posibilidades de aplicaciones
en la protección ambiental. Se compone básicamente de un tambor de rápida rotación para
generar altas fuerzas de centrifugación y un tornillo transportador para vaciar las sustancias
sólidas del tambor.
Los sólidos y el líquido, que están sujetos a deshidratación, se alimentan a través de una
tubería de entrada a una cámara de mezcla en la espiral donde se suministra el polímero
para obtener una floculación y proporcionar un mejor rendimiento de deshidratación. El
tambor y el tornillo giran de forma independiente hasta 3600 RPM según el modelo y el
tipo de producto que ingresa a la separadora.
La separadora ambiental y su proceso son controlados automáticamente por un sistema de

control.
Separadora ambiental
Motor 2600 RPM
Capacidad 50 m3/h
Peso 5000 kg
3.11. Realizar el cálculo balance de materia del proceso principal.
P=50000 Kg
G P=9.28 % H 2 O=50000 Kg
S P=21.64 %
H P=69.08 %
MT =100000 Kg
G MT =4.64 %
S MT =10.82 %
H MT =84.54 %
AB=50000 Kg
MT 2=50000 Kg G AB=1.5 %
G MT 2=7.78 % S AB=2%
S MT 2=19.64 % H AB=96.5 %
H MT 2=72.58 %
MT 3=50000 Kg
S=1000 Kg
G MT 3=7.78 %
G AB=2 %
S MT 3=19.64 %
S AB=7 %
H MT 3=72.58 %
H AB=91 %
MT 4=49000 Kg
G MT 4 =7.9 %
S MT 4 =19.9 % SR 1=1000 Kg
H MT 4 =72.2 % GSR 1=11.3 %
S SR1 =26.5 %
MT 5=50000 Kg H SR 1=62.2%
G MT 5=7.97 %
S MT 5=20.03 %
H MT 5=72 %
MTC=50000 Kg
G MTC=7.7 %
S MTC=19.7 %
H MTC=72.6 %
AC 1=3255.4681 Kg AC 2=875 Kg
G AC 1=0.9 % G AC 2=0.1 %
A=2955.45 Kg S AC 1=1.2 % S AC 2=1 %
G A =99.4 % H AC 1=97.9 % H AC 2=98.9 %
S A =0.3 %
H A =0.3 %
CS=31110 Kg AC=28154 , 55 Kg ∑ AC=32285.0181 Kg
LC=34000 Kg
GCS =9.78 % G AC =0.37 % G∑ AC =0.42 %
G LC=9.21%
SCS =5.71 % S AC =6.28 % S∑ AC =5.62 %
S LC=8.03 %
H CS =84.51 % H AC =93.35 % H ∑ AC =93.96 %
H LC=82.76 %
TS=2890 Kg C=5165.6029 kg ACO=27119.4152Kg

GTS =3 % GC =2.63 %
STS =33 % SC =35.14 %
H TS =64 % H C =62.23 %
TI =27612.866 Kg V =14855.7219 Kg
TP=16000 Kg GTI =4.29 %
GTP =4.5 % STI =37.78 %
STP =44.5 % H TI =57.93 %
H TP =51 %
SC=12757.1441 Kg SC 2=12757.1441 Kg H=12757.1441 Kg
GSC =9.29 % GSC 2=9.2% G H =9.2 %
S SC =81.77 % S SC2=82.3 % S H =82.3 %
H SC =8.94 % H SC 2=8.5 % H H =8.5 %
SR 2=288.9469 Kg SR 3=3160.3163 Kg SR 4=108 Kg
GSR 2=1.59 % GSR 3 =7.51% GSR 4=0.29 %
S SR2 =59.28 % S SR3 =10.3 % S SR 4=42.74 %
H SR 2=39.13 % H SR 3 =82.19 % H SR 4=56.97 %
H 2=12757.1441 Kg H 3=12757.1441 Kg HEP=12757.1441 Kg
G H 2 =9.2 % G H 3 =9.2 % G HEP =9.2 %
S H 2=82.3 % S H 3=82.3 % S HEP=82.3 %
H H 2 =8.5 % H H 3 =8.5 % H HEP =8.5 %
Balance
 MP=P+ H 2 O
 MP=50000+50000=100000 Kg
 MP=MP 2+ AB
 MP=50000+50000=100000 Kg
 MP 3=MP 2
 MP 3=50000 Kg
 MP 3=MP 4 +S
 MP 3=49000+1000=50000 Kg
 MP 5=MP 4 +SR 1
 MP 5=49000+1000=50000 Kg
 MPC=MP 5
 MPC=50000 Kg
 MPC=TP+ LC
 MPC=16000+34000=50000 Kg
 LC=TS+CS
 LC=2890+31110=34000 Kg
 CS=A + AC
 CS=2955.45+28154.55=31110 Kg
 ∑ AC= AC + AC 1+ AC 2
 ∑ AC=28154.55+3255.4681+875=32285.0181 Kg
 ∑ AC= ACO+ C
 ∑ AC=27119.4152+5165.6029=32285.0181 Kg
 TI =TS+C + SR 2+ SR 3+ SR 4
 TI =2890+5165.6029+288.9469+ 3160.3163+108=27612.866 Kg
 TI =V + SC
 TI =14855.7219+12757.1441=27612.866 Kg
 SC=SC 2=H=H 2=H 3=HEP
 SC=SC 2=H=H 2=H 3=HEP=14855.7219 Kg
Pescado (P) = 50000 Kg
 G P=0.0928 ×50000=4640 Kg
 S P=0.2164 × 50000=10820 Kg
 H P=0.6908 ×50000=34540 Kg
Agua ( H 2 O) = 50000 Kg
Materia Prima (MP) = 100000 Kg
 G MT =0.0464 ×100000=4640 Kg
 S MT =0.1082× 100000=10820 Kg
 H MT =0.8454 ×100000=84540 Kg
Agua de Bombeo (AB) = 50000 Kg
 G AB=0.015× 50000=750 Kg
 S AB=0.02× 50000=1000 Kg
 H AB=0.965× 50000=48250 Kg
Materia Prima 2 (MP2) = 50000 Kg
 G MT 2=0.0778 ×50000=3890 Kg
 S MT 2=0.1964 ×50000=9820 Kg
 H MT 2=0.7258 × 50000=36290 Kg
Sanguaza (S) = 1000 Kg
 GS =0.02 ×1000=20 Kg
 S S=0.07 × 1000=70 Kg
 H S =0.91 ×1000=910 Kg
 G MT 4 =0.079 ×49000=3871 Kg
 S MT 4 =0.199 × 49000=9751 Kg
 H MT 4 =0.722 ×49000=35378 Kg
Sólidos Recuperados (SR1) = 1000 Kg
 GSR 1=0.113×1000=113 Kg
 S SR1 =0.265 ×1000=265 Kg
 H SR 1=0.622× 1000=622 Kg

 G MT 5=0.0797 × 50000=3895 Kg
 S MT 5=0.2003× 50000=10015 Kg
 H MT 5=0.72 ×50000=36000 Kg
Materia Prima Cocinada (MPC) = 50000 Kg
 G MTC=0.077 × 50000=3850 Kg
 S MTC=0.197× 50000=9850 Kg
 H MTC=¿ 0.726 ×50000=36300 Kg
Torta de Prensa (TP) = 16000Kg
 GTP =0.045 ×16000=720 Kg

 STP =0.445 ×16000=7120 Kg
 H TP =0.51 ×16000=8160 Kg
Licor de Prensa (LP) = 34000 Kg
 G LC=0.0921 ×34000=3131.4 Kg
 S LC=0.0803× 34000=2730.2 Kg
 H LC=0.8276 × 34000=28138.4 Kg
Torta de Separadora (SP) = 2890 Kg
 GTS =0.03 ×2890=86.7 Kg

 STS =0.33 ×2890=953.7 Kg
 H TS =0.64 × 2890=1849.6 Kg
Caldo de Separadora (CS) = 31110 Kg
 GCS =0.0978 ×31110=3042.558 Kg

 SCS =0.0571 ×31110=1776.381 Kg
 H CS =0.0571 ×31110=26291.061 Kg
Aceite (A) = 2955.45 Kg
 G A =0.994 × 2955.45=2937.7173 Kg
 S A =0.003 ×2955.45=8.86635 Kg
 H A =0.003 ×2955.45=8.86635 Kg
Agua de Cola (AC) = 28154.55 Kg
 G AC =0.0037 × 28154.55=104.1718 Kg
 S AC =0.0628× 28154.55=1768.1057 Kg
 H AC =0.9335 × 28154.55=26282.2724 Kg
Agua de Cola (AC1) = 3255.4681 Kg
 G AC 1=0.009 ×3255.4681=29.2992 Kg
 S AC 1=0.012 ×3255.4681=39.0656 Kg
 H AC 1=0.979 ×3255.4681=3187.1033 Kg
Agua de Cola (AC2) = 875 Kg
 G AC 2=0.001 ×875=0.875 Kg
 S AC 2=0.01 ×875=8.75 Kg
 H AC 2=0.989 × 875=865.375 Kg
Suma de Agua de Cola (∑ AC ¿ = 32285.0181 Kg
 G∑ AC =0.0042 ×32285.0181=135.5971 Kg
 S∑ AC =0.0562 ×32285.0181=1841.4180 Kg
 H ∑ AC =0.9396 × 32285.0181=30335.0030 Kg
Concentrado (C) = 5165.6029 Kg
 GC =0.0263× 5165.6029=135.8554 Kg
 SC =0.3514 ×5165.6029=1815.1929 Kg
 H C =0.6223× 5165.6029=3214.5547 Kg
Agua de Condensado (ACO) = 27119.4152 Kg
Sólidos Recuperados (SR2) = 288.9469 Kg
 GSR 2=0.0159× 288.9469=4.5943 Kg

 S SR2 =0.5928 ×288.9469=171.2877 Kg
 H SR 2=0.3913 ×288.9469=113.0649 Kg
 GSR 3 =0.0751× 3160.3163=237.3398 Kg

 S SR3 =0.103 ×3160.3163=325.5126 Kg
 H SR 3 =0.8219 ×3160.3163=2597.4639 Kg
 GSR 4=0.0029 ×108=0.3132 Kg

 S SR 4=0.4274 ×108=46.1592 Kg
 H SR 4=0.5697 × 108=61.5276 Kg
Torta Integral (TI) = 27612.866 Kg
 GTI =0.0429 ×27612.866=1184.592 Kg

 STI =0.3778 ×27612.866=10432.141 Kg
 H TI =0.5793 ×27612.866=15996.133 Kg
Vahos (V) = 14855.7219 Kg
Scrap (SC) = 12757.1441 Kg
 GSC =0.0929× 12757.1441=1185.1387 Kg

 S SC =0.8177 ×12757.1441=10431.5167 Kg
 H SC =0.0894 ×12757.1441=1140.4887 Kg
Scrap 2 (SC 2) = 12757.1441 Kg
 GSC 2=0.092 ×12757.1441=1173.6573 Kg

 S SC2=0.823× 12757.1441=10499.1296 Kg
 H SC 2=0.085× 12757.1441=1084.3572 Kg
Harina (H) = 12757.1441 Kg
 G H =0.092 ×12757.1441=1173.6573 Kg
 S H =0.823 ×12757.1441=10499.1296 Kg
 H H =0.085 ×12757.1441=1084.3572 Kg
Harina Especial de Pescado (HEP) = 12757.1441 Kg
 G HEP =0.092 ×12757.1441=1173.6573 Kg

 S HEP=0.823 ×12757.1441=10499.1296 Kg
 H HEP =0.085 ×12757.1441=1084.3572 Kg
Rendimientos
Rendimientos en Harina (RH)
HEP
−RH = × 100
P
12757.1441
−RH = ×100=25.5143 %
50000
Factor de Reducción (FR)
P
−FR=
HEP
50000
−FR= =3.9194
12757.1441
Rendimiento en Aceite (RA)
 ∑ A=A + AR1+ AR 2
 ∑ A=2955.45+308.21+17=3280.66
∑A
−RA= ×100
P
3280.66
−RA= ×100=6.5613 %
50000
3.12. Establecer un balance de materia del proceso principal en una hoja de cálculo.
Este punto fue desarrollado en Excel, a continuación, presentaremos algunas imágenes de

dicho Excel.
Para observar el balance de materia completo del proceso principal, ver el Excel (Balance
de Materia) – Hoja de cálculo: proceso principal.
3.13. Realizar el cálculo balance de materia del proceso de tratamiento de residuos.
3.13.1. Agua de Bombeo
AB=50000 Kg ABF 1=49000 Kg ABF 2=47775 Kg ABF 3=45147.375 Kg

G AB=1.5 % G ABF 1=1.3 % G ABF 2=1 % G ABF 3=0.6 %
S AB=2%
S ABF 1=1.5 % S ABF 2=1.3 % S ABF 3=1 %
H AB=96.5 %
H ABF 1=97.2% H ABF 2=97.7 % H ABF 3=98.4 %
EF=41987.059 Kg
∑ E=3852.625 Kg G EF=0.08 %
E 1=1225 Kg G∑ E =9.5 %
E 2=2627.625 Kg S EF=0.3 %
G E 1=13 % S∑ E=7.36 % G E 2=7.87 % H EF=99.62%
S E 1=9.3 % H ∑ E =83.14 % S E 2=6.46 %
H E 1=77.7 % H E 2=85.67 %
EC =3852.625 Kg
G EC =8.8 %
S EC =5.5 %
H EC =85.7 %
SR 1=1000 Kg SR 3=3160.3163 Kg
GSR 1=11.3 % GSR 3 =7.51%
S SR1 =26.5 % S SR3 =10.3 %
H SR 1=62.2% H SR 3 =82.19 %
SR 2=288.9469 Kg AR1=308.21 Kg AC 1=3255.4681 Kg

GSR 2=1.59 % G AR 1=99 % G AC 1=0.9 %
S SR2 =59.28 % S AR 1=0.5 % S AC 1=1.2 %
H SR 2=39.13 % H AR 1=0.5 % H AC 1=97.9 %
Balance
 AB= ABF 1+ SR 1
 AB=49000+1000=50000 Kg
 ABF 1= ABF 2+ E 1
 ABF 1=47775+ 1225=49000 Kg
 ABF 2= ABF 3+ E 2
 ABF 2=45147.375+ 2627.625=47775 Kg
 EC =E 1+ E 3
 EC =1225+2627.625=3852.625 Kg
 EC =SR 2+ AR 1+ AC 1
 EC =288.9469+308.21+3255.4681=3852.625 Kg
 ABF 3=EF+ SR 3
 ABF 3=41978.0583+3160.3167=45147.375 Kg
Agua de Bombeo (AB) = 50000 Kg
 G AB=0.015× 50000=750 Kg
 S AB=0.02× 50000=1000 Kg
 H AB=0.965× 50000=48250 Kg
 GSR 1=0.113×1000=113 Kg
 S SR1 =0.265 ×1000=265 Kg
 H SR 1=0.622× 1000=622 Kg
Agua de Bombeo Filtrado (ABF1) = 49000 Kg
 G ABF 1=0.013 × 49000=637 Kg

 S ABF 1=0.015× 49000=735 Kg
 H ABF 1=0.972 × 49000=47628 Kg
Espuma (E1) = 1225 kg
 G E 1=0.13 ×1225=159.25 Kg
 S E 1=0.093 ×1225=113.925 Kg
 H E 1=0.777 ×1225=951.825 Kg
Agua de Bombeo Filtrado (ABF2) = 47775 Kg
 G ABF 2=0.01 × 47775=477.75 Kg

 S ABF 2=0.013× 47775=621.075 Kg
 H ABF 2=0.977 × 47775=46676.175 Kg
Espuma (E2) = 2627.625 Kg
 G E 2=0.0787 × 2627.625=206.7941 Kg
 S E 2=0.0646 × 2627.625=169.7446 Kg
 H E 2=0.8567 × 2627.625=2251.0863 Kg
Suma de Espumas (∑ E ) = 3852.625 Kg
 G∑ E =0.095 ×3852.625=365.9994 Kg
 S∑ E=0. 0736 ×3852.625=283.5532 Kg
 H ∑ E =0.8314 × 3852.625=3203.0724 Kg
Espuma Pos-Coagulación (EC) = 3852.625 Kg
 G EC =0.088 ×3852.625=339.0310 Kg
 S EC =0.055 ×3852.625=211.8944 Kg
 H EC =0.857 ×3852.625=3301.6996 Kg
 GSR 2=0.0159× 288.9469=4.5943 Kg

 S SR2 =0.5928 ×288.9469=171.2877 Kg
 H SR 2=0.3913 ×288.9469=113.0649 Kg
Aceite Recuperado (AR1) = 308.21 Kg
 G AR 1=0.99 ×308.21=305.128 Kg
 S AR 1=0.005 × 308.21=1.541 Kg
 H AR 1=0.005 × 308.21=1.541 Kg
Agua de Cola (AC1) = 3255.4681 Kg
 G AC 1=0.009 ×3255.4681=29.2992 Kg
 S AC 1=0.012 ×3255.4681=39.0656 Kg
 H AC 1=0.979 ×3255.4681=3187.1033 Kg
Agua de Bombeo Filtrado (AR3) = 45147.375 Kg
 G ABF 3=0.006× 45147.375=270.884 Kg

 S ABF 3=0.01× 45147.375=451.474 Kg
 H ABF 3=0.984 × 45147.375=44425.017 Kg
 GSR 3 =0.0751× 3160.3163=237.3398 Kg

 S SR3 =0.103 ×3160.3163=325.5126 Kg
 H SR 3 =0.8219 ×3160.3163=2597.4639 Kg
Efluente (EF) = 41987.059 Kg
 G EF=0.0008 × 41987.059=33.59 Kg
 S EF=0.003× 41987.059=125.961 Kg
 H EF=0.9962 × 41987.059=41827.508 Kg
3.13.2. Sanguaza
AR2=17 Kg
G AR 2=98.9 %
S AR 2=0.55 %
H AR 2=0.55 %
S=1000 Kg SC=1000 Kg
SR 4=108 Kg
GS =2 % GSC =1.8 %
GSR 4=0.29 %
S S=7 % S SC =5.5 %
S SR 4=42.74 %
H S =91 % H SC =92.7 %
H SR 4=56.97 %
AC 2=875 Kg
G AC 2=0.1 %
S AC 2=1 %
H AC 2=98.9 %
Balance
 SC=AR+ SR 4 + AC 2
 SC=17+108+875=1000 Kg
Sanguaza (S) = 1000 Kg
 GS =0.02 ×1000=20 Kg
 S S=0.07 × 1000=70 Kg
 H S =0.91 ×1000=910 Kg
Sanguaza Pos-Coagulación (SC) = 1000 Kg
 GSC =0.018× 1000=18 Kg
 S SC =0.055 ×1000=55 Kg
 H SC =0.927 ×1000=927 Kg
Aceite Recuperado (AR) = 17 Kg
 G AR=0.989× 17=16.813 Kg
 S AR=0.0055 ×17=0.0935 Kg
 H AR=0.0055× 17=0.0935 Kg
 GSR 4=0.0029 ×108=0.3132 Kg

 S SR 4=0.4274 ×108=46.1592 Kg
 H SR 4=0.5697 × 108=61.5276 Kg
Agua de Cola (AC2) = 875 Kg
 G AC 2=0.001 ×875=0.875 Kg
 S AC 2=0.01 ×875=8.75 Kg
 H AC 2=0.989 × 875=865.375 Kg
3.14. Establecer un balance de materia del proceso de tratamiento de residuos en una

hoja de cálculo.
Este punto fue desarrollado a detalle en Excel, a continuación, presentaremos algunas

imágenes de dicho Excel.
3.14.1. Agua de bombeo

Para observar el balance de materia completo del agua de bombeo, ver el Excel (Balance de
Materia) – Hoja de cálculo: agua de bombeo.
3.14.2. Sanguaza
Para observar el balance de materia completo de la sanguaza, ver el Excel (Balance de
Materia) – Hoja de cálculo: sanguaza.
IV. Conclusiones
- Las especies más utilizadas como materia prima para la producción de la harina especial
de pescado son la anchoveta y la sardina, teniendo en cuenta que mientras más fresco sea el
pescado será mejor.
- El proceso productivo de la harina especial de pescado tiene un excelente

aprovechamiento de la materia prima, ya que los residuos de dicho proceso son tratados y
reincorporados al proceso, mejorando su rendimiento.
- Las claves para obtener una harina de alta calidad podrían resumirse en partir de una
materia prima fresca, realizar un prensado controlado para mayor separación de grasa,
secado a baja temperatura, incorporación constante de solubles concentrados y
almacenamiento en sacos sellados con antioxidantes.
- El tratamiento dado a los residuos del proceso permite contribuir con la conservación del
medio ambiente.
- Realizando el balance de materia se obtiene un rendimiento en harina especial de pescado

de 25.5143% con un factor de reducción de 3.9194 y un rendimiento en aceite de 6.5613%.
Referencias Bibliográficas
 ACS Medio Ambiente [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de noviembre de 2020]. Disponible

en: http://www.acsmedioambiente.com/clarificadordaf.html
 Alfa Laval. [s.f.] [Fecha de consulta: 18 de octubre de 2020]. Disponible en:
https://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/separation/centrifugal-
separators/disc-stack-separators/afpx517.pdf
 BURGOS, César. Tratamiento del agua de bombeo para la recuperación de aceite y
sólidos en la empresa pesquera Tecnológica de alimentos S.A. Informe de experiencia
profesional (Título profesional de Ingeniero Agroindustrial). Nuevo Chimbote:
Universidad Nacional del Santa, 2014. 184 pp.
 CABANA, Noilaly. Influencia del programa de adecuación al medio ambiente en el
incremento de la productividad de la industria de harina de pescado en la industria
pesquera 1313 S.A. ubicado en la provincia del Santa – departamento de Ancash. Tesis
(Título profesional de Ingeniero Químico). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo,
2018. 112 pp.
 CANTO, Sitmary. Diseño, proyecto y construcción de una planta de harina de pescado
de 150 TN/Hr Callao [en línea]. [s.f.] [Fecha de consulta: 20 de octubre de 2020].
Disponible en: https://es.scribd.com/doc/251010808/Diseno-e-instalacion-de-una-
planta-de-harina-de-pescado
 Colmaquinas. [s.f.] [Fecha de consulta: 20 de octubre de 2020]. Disponible en:
http://www.delgadoyasociados.net/images/Distral%202019.pdf
 Constantine, Leonardo. Diseño de un plan para la implementación del sistema de
análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en una fábrica de harina de
pescado ubicada en la parroquia de Posorja. [en línea]. Guayaquil: Universidad. 2016.
[Fecha de consulta: 20 de octubre de 2020]. Disponible en:
https://docplayer.es/48587419-Universidad-politecnica-salesiana-sede-guayaquil-
carrera-de-ingenieria-industrial-autor-leonardo-david-constantine-leon.html
 CORONADO, Natalia. Análisis temporal de parámetros físico-químicos de calidad de
efluentes en establecimientos industriales pesqueros - bahía del Callao (periodo 2012-
2016). Tesis (Título profesional de Ingeniero Ambiental). Lima: Universidad Nacional
Agraria La Molina, 2018. 82 pp.
 ESTEVES, Oscar. Manual de Harinas Especiales de Pescado. Puerto Malabrigo, 2011.
132 pp.
 FabTech. Desaguador Rotativo Modelo RD-SD-1536-15-1S: Manual de Instalación,
Operación y Mantenimiento. (09 de enero del 2016). [Fecha de consulta: 18 de octubre
de 2020]. Disponible en: https://vdocuments.site/ft-go-mn-001-dr-sd-1536-15-1s.html
 Filtration & Separation Technology [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de octubre de 2020].
Disponible en: http://spanish.separator-centrifuge.com/sale-12371430-industrial-
horizontal-continuous-decanter-separator-centrifuge-for-wastewater-treatment.html
 Flottweg [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de noviembre de 2020]. Disponible en:
https://www.flottweg.com/es/la-gama-de-productos/tricanterr/
 GONZALES, Danny. Programa de Vigilancia y Control de las Actividades Pesqueras y
Acuícolas en el Ámbito Nacional, en la descarga para Consumo Humano Indirecto.
Tesis (Título profesional de Biólogo Acuicultor). Nuevo Chimbote: Universidad
Nacional del Santa, 2019. 79 pp.
 Grupo Víctor. [s.f.] [Fecha de consulta: 20 de octubre de 2020]. Disponible en:
http://www.grupovictor.com/ws/index.php/productos/grupo-victor/ensacadoras/
ensacadora-de-peso-neto?
fbclid=IwAR15JKjJHe7c4_I7RfL9sdE3L9VUkQCqwNTcoaUFzSBFM1CUXNejw-
bDHng
 JIMÉNEZ, Edinson. Influencia del Queque Hiller agregado al proceso de elaboración
de harina de pescado en la temperatura final de almacenamiento. Tesis (Título
profesional de Ingeniero Químico). Lambayeque: Universidad Nacional Pedro Ruiz
Gallo, 2019. 73 pp.
 Haarslev. Prensa de doble tornillo. [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de octubre de 2020].
Disponible en: https://es.haarslev.com/products/twin-screw-press/
 Haarslev. Secador. [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de octubre de 2020]. Disponible en:
https://es.haarslev.com/products/continuous-coil-dryer/
 Haarslev. Enfriador de Harina. [s.f.] [Fecha de consulta: 17 de octubre de 2020].
Disponible en: https://es.haarslev.com/products/continuous-meal-cooler/
 NERIA, Ronald. Análisis de la aplicación de sistemas de frio en la captura y transporte
de anchoveta (Engraulis Ringens) y su influencia en los parámetros de procesamiento
de la harina de pescado. Tesis (Título Profesional de Ingeniero Pesquero). Arequipa:
Universidad Nacional de San Agustín, 2015. 230 pp.
 RAMOS, Cinthya y MAMANI, Lucila. Evaluación para el procesamiento P.O.S. y
balance de materia en una empresa procesadora de harina y aceite de pescado. Tesis
(Título profesional de Ingeniero Químico). Arequipa: Universidad Nacional de San
Agustín, 2018. 199 pp.
 RODRIGUEZ, Miguel. Molienda, adición de antioxidante, ensaque, almacenamiento y
transporte. [en línea]. Callao: Universidad Nacional del Callao. 2018. [Fecha de
consulta: 20 de octubre de 2020]. Disponible en:
https://www.studocu.com/pe/document/universidad-nacional-del-callao/tecnologia-de-
harinas-y-aceite-de-pescado/apuntes/molienda-adicion-de-antioxidante-ensaque-
almacenamiento-y-transporte/5381502/view
 RODRÍGUEZ, Roxana. Mejorar la eficiencia de un evaporador mediante el uso de
enzimas en una planta de harina de pescado. Tesis (Título profesional de Ingeniero
Químico). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo, 2012. 61 pp.
 ROMERO, Renato. Envase para la harina de pescado [en línea]. [s.f.] [Fecha de
consulta: 20 de septiembre de 2020]. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/263071613/embases
 ROMERO, William y RODRÍGUEZ, Edy. Propuesta de un sistema de depuración del
agua de bombeo utilizando el método de flotación con aire disuelto (DAF) y floculantes
para reducir los niveles de contaminación en la empresa pesquera Hayduk S.A.
Malabrigo. Tesis (Título profesional de Ingeniero Químico). Trujillo: Universidad
Nacional de Trujillo, 2014. 108 pp.
 RONDÓN, Gudelia y ZUMARÁN, Alonso. Efectos y recuperación de los sistemas
analíticos generados en las diferentes etapas del over - treatment en una planta
pesquera. Tesis (Título profesional de Ingeniero Químico). Arequipa: Universidad
Nacional de San Agustín, 2014. 112 pp.
 SILVA, Dolores. Elaboración de harina de pescado. Tesis (Licenciado en Tecnología de
los Alimentos). Buenos Aires: Universidad Católica Argentina, 2003. 132 pp.
 Siscode S.A. [s.f.] [Fecha de consulta: 20 de septiembre de 2020]. Disponible en:
https://siscode.com/insumos-industriales/hilos-para-coser-sacos/
 Somerex [s.f.] [Fecha de consulta: 20 de septiembre de 2020]. Disponible en:
http://www.somerex.net/antiguo/PB_Preservante_harinapescado02.html

Proyecto de Proceso Productivo - Avance 3

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto de Proceso Productivo - Avance 3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Facultad de Ingeniería

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado

Nvo. Chimbote – Perú

Proceso Productivo de Harina Especial de Pescado

El presente proyecto busca dar a conocer a detalle el proceso productivo de la harina

La producción de harina especial de pescado tiene como destino la complementación de

La harina especial de pescado es un producto obtenido del procesamiento de pescados,

III. Descripción del proceso de producción

3.1. Descripción detallada de la materia prima

Especies más usadas para elaborar harina y aceite pescado

En cuanto a su contenido graso son catalogadas como semigraso y graso.

Según Esteves (2011), la composición química de las principales especies marinas

Tabla 1. Composición química de las especies (%)

Fuente: Manual de Harinas Especiales de Pescado

3.2. Descripción detallada de los insumos

 Aspecto: Fluido ligeramente denso.

Dosificación por TM de harina de pescado:

 Para Standard, de 600 a 750 g.

Dosificación por TM de alimento para aves y mamíferos:

3.2.2. Material de Empaque (sacos de polipropileno)

El polipropileno es de alta transparencia y brillo, impermeable ya que es resistente a ácidos,

Medida de cada saco: Largo 0.92 m / Ancho 0.56 m / Alto 0.17 m

 Denominación del producto

3.2.3. Hilos para coser sacos

 Color: Blanco crudo

El proceso comienza con la calidad de la materia prima.

Proceso de elaboración de harinas especiales

3.3.1. Recepción de materia prima

Según Burgos (2014), la materia prima es descargada desde la bodega de la embarcación a

Parámetros de control de la recepción de materia prima

 Menos de 30 mg/l00g de TVN (nitrógeno volátil total).

Según Burgos (2014), la mezcla agua-pescado ingresa al Desaguador Rotativo, el cual

Luego la materia prima es descargada al transportador de malla, el cual continúa filtrando

La eliminación de agua durante el proceso de descarga por lo tanto es fundamental tanto

3.3.4. Almacenamiento de materia prima

Es importante mantener la integridad de la materia prima en todo momento, tanto en el

En la elaboración de harinas especiales se usan cocinadores de vapor indirecto. El calor se

La producción de una materia cocida que pueda prensarse fácilmente dependerá de la

Parámetros de control de la cocción

Se controla la temperatura de cocimiento.

 Temperatura de cocimiento mínimo = 95 °C

El prensado es de mucha importancia en el proceso ya que es una forma económica de

Parámetros de control del prensado

Se lleva un control continuo de la calidad de la torta de prensa tratando de mantener su

 Humedad de la torta de prensa máximo = 52%

3.3.7. Separación de los líquidos de prensadura

El producto recuperado denominado “torta de separadora” contiene sólidos, agua, aceite,

Parámetros de control en las separadoras

Para Esteves (2011), el caldo de separadoras es sometido a la acción del calor 95 °C y a un

Parámetros de control de la centrifugación

Se controla la temperatura de ingreso del licor de separadora.

 Temperatura del caldo mínimo = 90 °C

La evaporación es otra de las etapas fundamentales en el proceso y es también una de las

Parámetros de control de la evaporación

Se realiza un control de los grados Brix del concentrado.

 Grados Brix del concentrado mínimo = 30

En la elaboración de harinas especiales se emplean los secadores de vapor indirecto en los

Este es uno de los pasos fundamentales en la obtención de harinas de alta calidad. Un

Por otra parte, es altamente recomendado el secado indirecto debido al oscurecimiento y

Parámetros de control del secado

Se controlan las humedades de la harina de pescado.

Parámetros de control del enfriamiento