PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN

Procesos de fundición.
¿Qué es la fundición?
Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde
se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
maleabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.

¿Qué es un proceso de fundición?

El proceso de fundición es un proceso mediante el cual se obtiene una forma metálica
dentro de un molde construido a tal efecto. Es una de las actividades laborales más
antiguas del hombre. El dominio de esta técnica, así como el perfeccionamiento y
desarrollo de nuevos metales y aleaciones es parte indisoluble del desarrollo histórico
de la humanidad.
Si comparamos el proceso de fundición con el resto de los procesos tecnológicos en la
construcción de maquinaria (conformación, soldadura, maquinado) podemos deducir
que la ventaja de la fundición sobre el resto de los procesos consiste en que a partir de
un modelo (molde) pueden obtenerse piezas relativamente fáciles y muy económicas.
Mediante el método de fundición se puede conseguir piezas metálicas de gran
complejidad, con diferentes formas y tamaño. Esta forma de fabricación de piezas es
conveniente para algunas piezas con metales y aleaciones cuyas características
particulares no las hacen aptas para ser obtenidas por otros procesos.

¿Cuáles son los procesos de fundición?

Los tipos de procesos tecnológicos empleados en fundiciones o métodos de fundición
podemos dividirlos en dos grandes grupos:

Moldeo en Arena.
A pesar del desarrollo que se observa en los llamados métodos especiales de
fundición, el método de moldeo en arena, sigue siendo el más empleado para la
producción de piezas fundidas y parece ser la tendencia en el futuro inmediato. Este
tiene su explicación en una serie de ventajas que tiene este método sobre los demás:
  Es la forma más rápida y económica de obtener la cavidad del molde (en
especial, con el empleo de máquinas de moldear)
 Se obtienen piezas de una calidad adecuada para la mayoría de los usos
corrientes en construcción de maquinarias,
 Es de los métodos conocidos el más factible para obtener piezas fundidas
grandes.
El moldeo manual (convencional) se emplea fundamentalmente cuando por razones
técnico-económicas no es factible emplear otros métodos, por ejemplo:
 En producciones pequeñas o unitarias
 En producciones que por su gran tamaño o elevado nivel de complejidad
(cuando necesita, por ejemplo, de varias cajas de moldeo) no puede emplearse
otro método.

Moldeo mecánico en arena.

En los talleres modernos de fundición, de gran producción y producción en serie, para
la elaboración de los moldes y machos se sustituyen los métodos manuales de moldeo
por el moldeo a máquina o mecánico. Sus ventajas sobre el manual son las siguientes:
 No necesita personal especializado
 Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeños;
 Los moldes adquieren una mayor calidad de compactado y una resistencia más
alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas;
 Se facilita la operación de desmodelado sin deteriorar el molde, ahorrando los
gastos de reparación
 Se disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la calidad.
 Disminución del tiempo de compactación de la mezcla,
 Aumento de la exactitud dimensional de la elaboración de los moldes,
 Disminución de la superficie necesaria para el moldeo y el vertido al disminuir
el tiempo de elaboración del molde.
También tiene algunas desventajas que limitan su empleo:
 Elevado costo de preparación de los modelos, lo cual limita el empleo de este
método a grandes series de piezas,
 Está limitado a piezas que se puedan obtener en dos cajas, debido a las
dificultades que se presentan cuando las piezas requieren más de dos cajas,
 Cuando se requiera hacer piezas grandes se necesitan máquinas grandes con
costos prohibitivos,
 Los modelos no deben tener partes sueltas.

Máquinas de moldear
Máquinas utilizadas para moldear garantizando automatización en el proceso de
fundición.
 Máquinas de moldear con prensado
 Máquinas de sacudidas
 Máquinas por proyección centrífuga de la arena.
 Máquinas de disparo.

Moldeo de precisión
Métodos utilizados para obtener piezas de alta precisión utilizando fundición.
 Moldeo en cáscara o Shell molding
 Moldeo a la cera perdida
 Procedimiento Mercast

Moldes metálicos
Tipos de moldes metálicos utilizados.

 Moldeo en coquilla por gravedad.

 Moldeo en coquilla con presión.

Colada centrífuga
Se llama colada centrifuga al procedimiento de elaboración de piezas fundidas
mediante el cual la masa metálica fundida es sometida a la acción de las fuerzas
centrifugas durante el proceso de llenado, solidificación y enfriamiento. Las fuerzas
centrifugas surgen en la masa fundida al vaciar está en un molde en rotación. El molde
puede girar alrededor de un eje vertical, horizontal o inclinado, como también
simultáneamente alrededor de los ejes horizontal y vertical.

Regla de Chvorinov.
Es una relación matemática formulada por Nicolas Chvorinov en1940 que, en
procesos de fundición metalúrgica, relaciona el tiempo de solidificación de una pieza
con su volumen y superficie. Cuantifica la experiencia empírica de que, a iguales
condiciones externas, la pieza con mayor superficie y menor volumen se enfriará más
rápidamente que otra con menos superficie y mayor volumen. La relación puede
escribirse como:
𝑉 𝑛
𝑡 = 𝐵( )
𝐴
Donde:
o t = es el tiempo de solidificación,
o V = es el volumen de la pieza,
o A = es la superficie de la pieza en contacto con el molde,
 o n = es una constante (según Askeland, normalmente 2; sin embargo, Degarmo
la establece entre 1,5 y 2).
o B = es la constante del molde. Esta última constante depende de las
propiedades del metal (densidad, capacidad calorífica, calor de fusión) y del
molde, como temperatura inicial, densidad, conductividad térmica, capacidad
𝑚𝑖𝑛
calorífica y grosor de pared. Las unidades de B son: 𝑐𝑚2

Defectos de solidificación.
El proceso de solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque
si el material queda defectuoso. En la solidificación el material llega a contraerse hasta
un 7% del volumen del líquido. Si la contracción empieza en la superficie, se pueden
formar cavidades en el interior del sólido. Si sus superficies se contraen de distinta
forma, se pueden formar pequeños canales.
Si una pieza colada contiene poros (orificios pequeños), puede fallar de manera
catastróficas cuando se emplea para aplicaciones de soporte de carga (álabes de
turbinas).

Contracción
Casi todos los materiales son más densos en estado sólido que en el líquido. Durante la
solidificación, el material se contrae, o encoge, hasta un 7 %. La mayoría de las
contracciones se presentan como cavidades. Una técnica común para controlar la
contracción por cavidades y por rechupes es colocar una mazarota o una reserva
adicional del metal, adyacente y conectada a la pieza colada.

Contracción interdendrítica
a) La contracción puede ocurrir entre los brazos de la dendrita.
b) Las pequeñas separaciones secundarias de dendritas en los brazos dan como
resultado una porosidad de contracción más pequeña y más uniformemente
distribuida.
c) Los brazos primarios cortos pueden ayudar a evitar la contracción. Las
velocidades rápidas de enfriamiento pueden reducir los problemas de la
contradicción interdendrítica.

Porosidad gaseosa
Muchos metales disuelven una gran cantidad de gas cuando se funden, el exceso de
hidrógeno que no puede incorporarse en la estructura cristalina del metal o aleación
sólida forma burbujas que pueden quedarse atrapadas en el metal sólido y producir
porosidad gaseosa. La cantidad de gas que puede disolverse en el metal fundido está
dada por la ley de Sievert.
Se puede minimizar la porosidad gaseosa en las piezas coladas si se mantiene el
líquido a una temperatura baja, se le adicionan materiales al líquido para que
combinen con el gas y formen un sólido o asegurándose que la presión parcial del gas
permanezca baja.

Colocar metal fundido en una cámara de vacío.

El lavado de gas es un proceso en el que se inyectan burbujas de un gas, inerte o
reactivo, en un metal fundido para eliminar los elementos no deseables de los metales
y aleaciones fundidos.

Colada continua.
La colada continua es un proceso de solidificación en el que el acero líquido se vierte
directamente en un molde sin fondo con la forma de la sección transversal del
semiproducto que se desea fabricar.
Se llama continua porque el acero líquido llega sin interrupción al molde,
obteniéndose un desbaste tras otro sin detenerse la línea.
A diferencia de la colada convencional, de este procedimiento se obtienen
directamente los desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo por un horno de fosa y
un tren desbastador.
El rendimiento de los procesos de colada continua está en torno al 95%, mucho mayor
que el de la colada convencional o en lingotera, ya que en este caso no hay mazarotas
que se deben cortar.

Solidificación direccionada.
"Solidificación direccional" es un término de fundición de metales. Se refiere al
proceso de alimentación controlada del metal fundido en un molde con temperatura
controlada para producir una parte que esté libre de puntos huecos, llamados defectos
de contracción. La solidificación direccional también se utiliza para refinar el metal
durante el proceso de fundición porque las impurezas encontradas en el metal
fundido continuarán subiendo a la superficie de la piscina, siguiendo el camino de
menor resistencia a medida que los materiales sólidos las empujan hacia arriba.
En el proceso de solidificación direccional, el metal fundido en el extremo más alejado
del molde comienza a enfriarse y solidificarse antes que el resto del molde. A medida
que el metal en el fondo del molde se enfría, esta línea de solidificación se mueve
constantemente hacia arriba hacia la alimentación de metal fundido. Al controlar la
velocidad de flujo para la alimentación de metal fundido e introducir variaciones
térmicas en el molde, se pueden eliminar los defectos de contracción, ya que el metal
líquido se encontrará naturalmente en estas inmersiones y áreas vacías.
El proceso de solidificación direccional no debe confundirse con la solidificación
progresiva, también llamada solidificación paralela. Aunque estos procesos comparten
algunos rasgos similares, en la solidificación progresiva, el proceso de enfriamiento y
solidificación comienza en las paredes de la fundición y avanza hacia adentro. Con la
solidificación direccional, el proceso de solidificación comienza en la parte inferior del
bastidor y avanza hasta la parte superior.
La solidificación paralela en un molde es la causa subyacente de los defectos. A
medida que el metal fundido se enfría demasiado rápido en algunas áreas o
permanece calentado durante demasiado tiempo en otras áreas, crea defectos como
resultado de la solidificación, expansión térmica y contracción. Por ejemplo, si el metal
fundido se vierte en un molde en forma de L, el metal en la esquina del molde podría
enfriarse demasiado rápido, causando un cuello de botella y atrapando una bolsa de
aire en la parte inferior del molde. Esta bolsa de aire crea un punto hueco en la parte
metálica terminada, debilitando así la estructura general.
Para controlar la solidificación paralela y fomentar la solidificación direccional en el
proceso de fundición, se emplean varias técnicas. Las variaciones térmicas se
introducen en el molde mediante el uso de contrahuellas o escalofríos para controlar
los puntos calientes o fríos que pueden crear problemas con la pieza fundida. Las
fundas aisladas también se utilizan para garantizar una temperatura constante y
controlada para el molde. Finalmente, la velocidad de flujo y la temperatura de la
alimentación de metal fundido se controlan cuidadosamente para garantizar la
solidificación direccional.