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ESPOCH

PROCESOS DE MANUFACTURA.
PROYECTO N:

I.
TEMA:
Proceso De Vaciado.

Estudiantes:

CDIGO:
Tuquinga Patricia.

6335.

Vsconez Fernando.

6068.

Morales Carolina.

6303.

Quevedo Gabriela.

6505.

Torres Daro.

6425.

Prez Estefana.

6259.

FACULTAD:
Mecnica.

ESCUELA:
Ingeniera Mecnica.

FECHA DE ENTREGA:
2015-10-26.

7.5 PROCESO DE VACIADO


7.5.1 CLASIFICACIN.
Desde el punto de vista tecnolgico, los procesos de fundicin se pueden agrupar en dos
categoras amplias: fundicin en moldes desechables y en permanentes.
Una clasificacin alterna se basa en el propsito de la fundicin:
1. Fundicin de lingotes, planchas y palanquillas. El metal es una aleacin forjada; en
preparacin para el laminado, la extrusin o el forjado, se funde en una forma
sencilla, adecuada para el trabajo posterior. Como ya se mencion, 85% de los
metales se procesa de esta forma en plantas especializadas.
2. Lingotes refundidos. Son formas sencillas, vaciadas a partir de fusiones de
composicin muy controlada y analizada, para facilitar el transporte y la carga en
los hornos de los fabricantes secundarios
3. Fundicin de formas. La fusin se vaca en la forma final, la cual slo necesita
limpieza y/o maquinado para producir una pieza terminada. ste es un proceso
tpico de la manufactura secundaria y ser el centro de nuestro anlisis.

7.5.2 FUNDICION DE LINGOTES


El proceso de fundicin de lingotes universalmente se lo realiza vaciando la colada en
moldes permanentes por medio de varias tcnicas. Los cuerpos fundidos de seccin
transversal circular, octagonal, o cuadrada con esquinas redondeadas, se llaman lingotes
cuando su dimetro o dimensin lateral es de cerca de 200 mm o mayor, y se denominan
palanquillas cuando son menores. Generalmente, a los cuerpos de secciones transversales
rectangulares se les llama planchas.

FUNDICION DE
LINGOTES

Se utiliza moldes
permanentes por
medio de varias
tecnicas
1.Los moldes
para lingotes y
lingoteras

2.Los moldes
enfriados por
agua

3.Procesos de
colada continua

1. Los moldes para lingotes y lingoteras.- Los moldes para lingotes o lingoteras,
comnmente de hierro o acero, se emplean para el vaciado esttico de todas las
aleaciones (Fig.7-11 a). La solidificacin comienza desde las paredes del molde y
contina hacia el centro, dando los patrones de solidificacin que se muestran en la
figura 7- 1. Con frecuencia se obtiene mejor calidad mejor superficie, menos
escoria y menor atrapamiento de gases por medio del vaciado desde el fondo (lneas
discontinuas en la Fig. 7 -1 1a).

Fig. 7-11a

Fig. 7-1a

2. Moldes enfriados por agua: Los moldes enfriados por agua construidos con pared
doble se emplean sobre todo en el vaciado de aleaciones con base de cobre.

Los lingotes ms pequeos vaciados por medio de las dos primeras tcnicas pueden
ser de 25-50 mm de espesor en metales no ferrosos, y de 150-200 mm en aceros; sus
masas tienen un rango de hasta 20 Mg y de 300 Mg, respectivamente.
3. Los procesos de colada continua: se usan para la vasta mayora de las planchas y
palanquillas.

PROCESOS DE
COLADA
CONTINUA

Utilizada en la
produccion de
planchas y
palaquillas

a. La Colada
semicontinua

b.La colada
continua o colada
en hilo

c.Colada en tiras

d.Procesos
Properzi y
Southwire

a. La Colada continua: o de enfriamiento directo, Fig. 7-11b) se usa para metales no


ferosos. La solidifcacin se realiza casi por completo en el molde de cobre enfriado
por agua. La colada se retira gradualmente a medida que progresa la solidifcacin, y
se enfra adicionalmente con aspersores de agua. El proceso se interrumpe
peridicamente para permitir la remocin de un lingote. Para evita la adhesin al
molde, se aplica un lubricante. Se puede eliminar el contacto con el molde y la
calidad de la superfcie se mejora mucho en el vaciado de aluminio que contiene la
zona fundida con aire bajo presin (parte superior presurizada con gas) o con un
campo electromagntico.

Fig. 7-

b. La colada11b
continua: b. tambin llamada colada en hilo (Fig. 7-11c), se usa
mayormente en aceros, y puede continuar por cientos de cargas. La plancha o
barra debe cortarse con una sierra volante o un soplete mientras se mueve. De
nuevo se usa un lubricante; se obtiene una proteccin posterior oscilando el
molde. Tambin se vacan formas simples como las preformas para la laminacin de
vigas de patn ancho.

Fig. 7-11c

c. En la colada en tiras se emplean rodillos gemelos o bandas flexibles para producir


planchas delgadas o tiras, evitando as las primeras etapas del laminado en caliente.
d. En los procesos Properzi y Southwire el metal se solidifica en el espacio definido
por medio de un rodillo surcado y una banda flexible; la palanquilla se alimenta
directamente a un tren de laminacin, creando un proceso continuo.

7.5.3 FUNDICIN DE FORMAS.


Clasificacin de los procesos de fundicin de formas:

Cuando el proceso de la fundicin tiene como objetivo producir un componente de forma


compleja, se prepara un molde con una cavidad que define la forma de dicho componente,
con su debida holgura para la contraccin despus de la solidificacin.

Flujo del Fluido. El sistema de abastecimiento de fluido de un molde se disea de


acuerdo con los principios de su flujo. Idealmente, ste debe ser laminar. La turbulencia
debe mantenerse al mnimo para evitar la erosin del molde, y el atrapamiento de escoria,
del material del molde y de gases.
Los sistemas de abastecimiento del fluido tienen algunas caractersticas comunes para todos
los procesos de fundicin de formas:

1. Vertedero. Receptculo suficientemente grande para acomodar la corriente de


metal, y a menudo su forma asegura el flujo uniforme de la fusin.
2. Bebedero. Por donde se transporta hacia adentro del molde. Como el flujo de la
masa es constante, a medida que la velocidad aumenta, la corriente se aleja de
las paredes del bebedero, y esto succionar aire no deseado hacia el molde. En la
base del bebedero se localiza un pozo con una amplia seccin transversal; la
disminucin repentina del flujo disipa energa cintica y ayuda a desaparecer las
inclusiones que pudieran haberse arrastrado con la corriente del flujo. En la base
del bebedero se pueden colocar filtros de cermico o de malla de alambre para
filtrar la escoria y otras inclusiones grandes.
3. Canales de alimentacin. Son de secciones transversales grandes y con
frecuencia hidrodinmicos, con el propsito de aminorar y uniformizar el flujo.
Se disean para proporcionar velocidades de flujo casi uniformes a varias partes
de la cavidad.
4. Compuertas. La conexin de los canales de alimentacin al molde. En la unin
con la cavidad se reduce ampliamente el espesor de estas compuertas, no slo
para permitir la separacin fcil de la fundicin solidificada, sino tambin para
obstruir el flujo de metal y asegurar una entrada tranquila a la cavidad.

Las dimensiones de las distintas partes del sistema de distribucin del fluido se pueden
calcular en forma aproximada considerando que las fusiones son incompresibles. Por lo
tanto, la velocidad del flujo en cualquier parte del sistema obedece la ecuacin de la
continuidad:

A0v0 = A1v1
Se puede obtener una aproximacin de la velocidad por medio del teorema de Bernoulli, en
el cual se enuncia que, en condiciones de flujo uniformes y estables, la energa total de una
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unidad de volumen del material debe ser constante en cualquier parte del sistema. Existen
cuatro componentes de la energa: la energa de presin, originada por la presin p, la cual
es la suma de las presiones externa e hidrosttica, energa cintica, potencial gravitacional;
y las prdidas de energa f originadas por la friccin en la fusin (este trmino se debe
tomar para incluir la merma de energa en la turbulencia, cambio direccional y friccin
contra las paredes del molde). De esta forma, la energa total por unidad de volumen es:
P0 +

v 20
v2
+ g h0 =P1+ 1 + g h1 +f
2
2

Si las velocidades son demasiado bajas, el congelamiento ocurre antes de que el molde se
llene completamente; y si son demasiado altas, el molde se erosionar y se arrastrarn
inclusiones hacia su cavidad.
La posicin y las dimensiones del sistema del canal de alimentacin influyen vitalmente en
la solidez de la fundicin, porque determinan las velocidades de abastecimiento de la fusin
a las distintas partes de la cavidad, y de esa manera tambin actan sobre el patrn de
solidificacin.

Ejemplo:
Suponiendo prdidas despreciables por friccin, use las ecuaciones anteriores para
demostrar que la parte superior e inferior del bebedero deben obedecer la siguiente razn
para evitar aspiracin

A2
h
= 3
A3
h2
Sea P2 la presin en la parte del bebedero; en el fondo P 3. Para evitar aspiracin P 3 mayor
que P2. Sin embargo para propsitos de este ejemplo P3 = P2.
v 21
v 22
+ g h1=
+ g h2
2
2
El rea de la seccin transversal del vertedero es muy grande, de aqu que:
v 1=0 en h1=0 y v 2= 2 g h2

En forma similar.
v 3= 2 g h3
De acuerdo con la ecuacin de continuidad,
v 2=

A3 / A 2
v3

Sustituyendo e igualando se tiene que:

A 2 v3
h
= = 3
A 3 v2
h2

Extraccin de calor y solidificacin.


Se extrae calor a travs de las paredes del molde y comienza la solidificacin.
El tiempo de solidificacin ts, es directamente proporcional al Volumen e inversamente
proporcional al rea de superficie A. En general, para la mayora de formas y tamaos, la
relacin es cuadrtica.

ts (V/A)2
Donde la razn V/A se denomina mdulo de la fundicin. Las porciones gruesas de la
fundicin se congelan al final; por lo tanto, la solidificacin progresiva puede llevar a un
congelamiento prematuro de las secciones delgadas, negando el acceso del lquido a las
partes ms gruesas y conduciendo a la porosidad y a la formacin de las cavidades de
contraccin. Las soluciones ms tpicas son:
1. Mazarotas (Cabezas de alimentacin). Proporcionan una reserva de material
fundido. Se fabrican con una razn V/A alta, solidifican al final y alimentan lquido
suficiente a las secciones pesadas de las fundiciones para compensar la contraccin
antes y durante la solidificacin.
Las mazarotas pueden estar abiertas a la atmsfera para luego colocar compuestos
exotrmicos en ellas. Aunque con frecuencia son indispensables, las mazarotas
reducen la produccin e incrementan la cantidad de chatarra por reciclar.

2. Solidificacin direccional. En una seccin delgada, la porosidad se puede evitar


iniciando el congelamiento de esa rea y moviendo el frente de la solidificacin
hacia las secciones ms gruesas; es decir, cambiando la solidificacin progresiva
por la solidificacin direccional.

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Control de la estructura.
La extraccin de calor y el modo de solidificacin no slo afectan la solidez de la
fundicin, sino tambin la estructura y el tamao del grano del metal solidificado.
Efectivamente, una de las mejores formas para mejorar las propiedades de una fundicin es
controlar el tamao de grano. Se emplean agentes de nucleacin junto con velocidades de
enfriamiento controladas. Sin embargo, hay excepciones: en aplicaciones de temperatura
elevada y resistencia a la termofIuencia es preferible un grano grueso si la estructura es
equiaxial. Se obtienen mejores propiedades si se eliminan las fronteras de grano
transversales a la direccin de la carga.
As, las propiedades de los labes de las turbinas mejoran cuando la estructura policristalina
es reemplazada por granos orientados axialmente; para ello, el molde se coloca en una base
enfriada por agua y se retira lentamente de un recinto caliente. Un grano nico es an ms
resistente, y en la ausencia de fronteras de granos, ms resistente a la corrosin. Si un canal
helicoidal se coloca entre el enfriador y el molde, slo el grano orientado ms
favorablemente (en las superaleaciones con base de Ni) puede crecer a travs de la hlice y
hacia el molde. Si es necesario una orientacin diferente para una resistencia elevada,
entonces se coloca la semilla de un cristal en el fondo del molde. La resistencia elevada en
caliente se puede desarrollar en labes monocristalinos, ya que la ausencia de fases frontera
de grano de bajo punto de fusin permite solucionacin a temperaturas elevadas.

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Diseo del molde.


El diseo del molde sigue los siguientes pasos bsicos:
1. Determinar peso y volumen de la fundicin.
2. Con base en el volumen y en la configuracin geomtrica se precisa el tamao y
nmero de las mazarotas.
3. Por medio de la teora y relaciones empricas se establece un tiempo ptimo de
vaciado.
4. Se disea el sistema de alimentacin que permita el llenado del molde, en el tiempo
permitido, de la maneta ms uniforme posible.

7.5.4
VACIADO
PERMANENTE

EN

MOLDE

DESECHABLE,

MODELO

Los moldes desechables se preparan consolidando un material refractario (arena) alrededor


del modelo que define la forma de la cavidad e incorpora, en muchos casos, las compuertas,
el bebedero y las mazarotas que se requieren para llenar el molde (Fig. 7 -1 7).

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Modelos Los modelos difieren de la parte terminada en algunos aspectos importantes.


Todas las dimensiones se incrementan para tomar en cuenta la contraccin (contraccin
slida) de la pieza desde la temperatura solidus a la ambiente (no confundirse con la
contraccin por solidificacin). Existen reglas para fabricantes de modelos que incluyen en
su longitud la holgura por contraccin (tabla 7-2); en CAD/CAM la holgura se
preprograma. Si la pieza se va a maquinar, se agrega un espesor apropiado (holgura de
maquinado).
Como los modelos permanentes se usan repetidamente, se fabrican de madera o, para
mayor durabilidad y estabilidad dimensional, de un metal o de un plstico fuerte. El modelo
se debe remover fcilmente del molde consolidado; para esto, los moldes deben fabricarse
en dos partes. En consecuencia, se selecciona un plano de separacin que divide
convenientemente la forma en dos partes (Fig. 7-1 8a). A las superficies paralelas a la
direccin del retiro se les da una salida (Fig. 7 - I 8a) para permitir la remocin del modelo
sin daar el molde.
Las cavidades, los cortes sesgados y los huecos en la forma fundida deben ser formados por
medio de la insercin de corazones (Figs. 7 -16d y 7-17). As, se puede obtener una mayor
complejidad de la forma, pero a un costo mayor. El modelo proporciona agujeros de
empalme (asientos para corazn) para la localizacin exacta de los corazones.
El modelo ms simple para producir la forma que se muestra en la figura 7 -1 8 sera de una
pieza (pero usualmente se divide a lo largo del plano de separacin); las compuertas, los
canales de alimentacin y las mazarotas se aadiran durante el moldeo (moldeo de patrn
suelto).

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Esto ocasiona que el moldeo sea lento y que requiera mucha mano de obra. Para una mayor
productividad, los elementos del sistema de alimentacin se incorporan al modelo,
divididos a lo largo del plano de separacin, de preferencia con el canal de alimentacin en
la base (semimolde inferior) y las compuertas internas en la tapa (semimolde superior) . De
esta forma, el canal de alimentacin se llena antes de admitir metal en la cavidad. Las
mitades se montan ya sea en las dos superficies de la misma placa (placa de moldeo, Fig 718b) o en placas separadas (mitad de la tapa superior y mitad de la base, Fig. 7-18c). Las
velocidades de produccin se incrementan an ms si se moldean y funden varias piezas
simultneamente en el mismo molde; para ello se preparan placas de modelos de piezas
mltiples.
Las partes grandes de configuracin relativamente sencilla a menudo se moldean a mano,
usando modelos de esqueletos o, si la parte es de simetra rotacional, girando una tabla con
la seccin transversal (un modelo de barrido) en la arena.
El refractario debe ser contenido alrededor del modelo, y tradicionalmente al recipiente se
le llama caja de moldeo. Cuando se realiza una divisin en dos partes para acomodar las
mitades superior e inferior del modelo, se habla de base y tapa, respectivamente. Los
moldes muy grandes se pueden formar en un pozo en el suelo.
Los corazones, al igual que el molde, se fabrican de materiales refractarios. Sin
embargo, su resistencia de enlace debe ser mayor para permitir su manejo, pero tambin
deben ser removibles despus de la solidificacin. Se moldean en cajas de corazones hechas
de madera o metal. Los corazones se pueden fabricar en mitades (o en varias partes) y
luego pegarse. Como con frecuencia los corazones estn casi completamente rodeados por
la fusin, se deben ventilar al exterior.

Arenas De todos los materiales refractarios, la arena slica (Si0 2) es la de menor costo y, si
su calidad (composicin y contaminantes) se controla cuidadosamente, es adecuada para
temperaturas de fundicin muy elevadas, incluida la del acero. Otros refractarios como el
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zirconio (ZrSi04), el silicato de aluminio (Al2SiO5), la cromita (FeCr2O4) o la olivina


(MgFe)2Si04) se usan para propsitos especiales. La arena en s misma fluye libremente, por
lo que es preciso aglutinarla temporalmente. El aglutinante debe ser lo suficientemente
fuerte como para soportar la presin y la erosin originadas por la fusin, aunque debe ser
debilitado por el calor de sta para permitir la contraccin del material y, finalmente, la
remocin de la arena sin causar dao a la pieza slida. Sin embargo, el aglutinante no debe
destruir la permeabilidad de la arena, de manera que los gases presentes en la fusin o
producidos por el calor de la fusin en el aglutinante mismo puedan escapar. La calidad de
la arena se ensaya rutinariamente en el laboratorio para determinar sus propiedades tales
como el tamao del grano, la resistencia a la compresin, al cortante y a la tensin; la
dureza, la permeabilidad y la compactabilidad (la disminucin de la altura de una columna
bajo una carga especfica).
El costo se reduce y se minimizan los desperdicios al recuperar la arena usada por medio
del lavado, del refregado en seco, o para aglutinantes orgnicos del calentamiento. Un caso
especial es el grafito, el cual se emplea para metales (Ti, Zr, metales refractarios) que
reaccionan con el slice.

Aglutinantes Los procesos a menudo se describen de acuerdo con el tipo de agente


adhesivo (aglutinante):
1. Los moldes de arena verde son los ms baratos porque se aglutinan con arcilla.
sta es un aluminosilicato hidratado con una estructura en capas. Es muy fuerte,
pero frgil en el estado seco. Se hace fcilmente deformable cuando se le aade
agua, la cual se adsorbe sobre las laminillas de la arcilla y permite el movimiento
relativo de una con otra. Algunas arenas contienen el poco porcentaje de arcilla
requerido, pero se obtienen calidades superiores cuando se aade una arcilla de
calidad (por ejemplo entre 6 y 8% de bentonita) a la arena pura de cuarzo. Con 2 o 3
% de agua y buen mezclado (amasado), se logra una mezcla de arena fcilmente
transportable y moldeable. Cuando permanece en estado hmedo se habla de un
molde de arena verde.
Una gran ventaja es que la arena usada se recupera fcilmente.
2. La arena aglutinada con arcilla puede estar parcialmente seca alrededor de la
cavidad para mejorar la calidad superficial de la fundicin y reducir los defectos de
agujeros de alfiler que se pueden desarrollar como resultado de la generacin de
vapor (molde de arena de capa seca). Tambin se puede secar todo el molde, pero
esos moldes de arena seca han s ido reemplazados en gran parte por moldes que no
requieren horneado (vase ms adelante).
3. Los aglutinantes de silicatos se producen por medio de varias tcnicas. El proceso
del CO2 la arena se mezcla con entre 3 y 5% de vidrio soluble (Na 2O xSiO2 +
nH2O), un lquido. Al completar el moldeo, se hace burbujear el CO2 para formar los
productos de la reaccin Na2CO3 y una gel de una composicin de xSiO 2 nH2O.
Esto resulta en un molde de arena ms firme con menor movimiento de sus paredes
y, por lo tanto, se pueden realizar fundiciones ms grandes y exactas. En otro
proceso se utilizan silicatos etlicos hidrolizados.
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4. En el aglutinante de fosfato se emplea un fosfato soluble en agua con un


endurecedor de xido metlico pulverizado para producir un aglutinante
ambientalmente favorable.
5. El moldeo en cemento depende de la hidratacin del cemento para formar un gel
de gran resistencia. Se usa entre 10 y 15 % de cemento como aglutinante,
particularmente para grandes fundiciones de acero moldeadas en un pozo. Es difcil
separar la arena de la fundicin terminada.
6. Las arenas aceitosas consisten en arena mezclada con un aceite vegetal de tipo
secante (como el aceite de linaza) y un poco de harina de cereal. Estos aceites son
hidrocarbonos insaturados (con enlaces dobles y/o triples en la cadena del carbono)
y forman un polmero al calentarse a temperaturas alrededor de 230 C. El proceso
es rpido y proporciona alta resistencia, por lo que tambin es adecuado para los
corazones.
7. Las arenas aglutinadas con resina se forman con resinas termofijas (polimeros).
Los aglutinantes que no requieren horneado son resinas termofijas, que curan al
combinarse dos o ms componentes y un catalizador. En los procesos de caja fra se
emplea la catlisis por elementos portados por el aire. Las resinas lquidas con
catalizador se utilizan en los procesos de caja tibia (ms de 150C) y de caja caliente
(ms de 230C). Las resinas originalmente desarrolladas para los corazones fuertes
de una sola pieza se usan cada vez ms para el moldeo.
8. El moldeo al vaco depende de la observacin de que la arena se incrusta
firmemente al remover el aire. Los modelos tienen pequeos agujeros, de manera
que una lmina delgada y caliente, de polmero termoplstico, puede ser ajustada
sobre su superficie por medio del vaco. Entonces se aplica arena limpia sin
aglutinar en una caja de moldeo; se sella la superficie y el vaco se succiona en la
arena. Ahora el vaco se libera en el modelo, ste se retira, el molde se ensambla y el
metal se vaca. La lmina de polmero se quema y, una vez que la fundicin
solidifica, el vaco se libera y la arena suelta cae.

Compactacin La arena aglutinada se compacta por medio de varias tcnicas, elegidas de


acuerdo con las velocidades de produccin y el nmero de partes producidas.
1. Para algunas partes, la arena se puede depositar con una pala en la caja de
moldeo, alrededor de un modelo de una sola pieza, y es apisonada a mano. Se
requiere de gran habilidad para producir un molde de compactacin uniforme.
2. Para la produccin en masa, la arena se transporta a la estacin de moldeo y se
deja caer o se sopla en los modelos rodeados por cajas de moldeo, donde se
compacta por medios mecnicos, como sacudidas o presin. Una secuencia tpica
de las operaciones de moldeo se da en la figura 7-19.
3. Se pueden obtener densidades altas por medio de la compactacin dinmica. La
arena es arrojada por un propulsor de rotacin rpida, o la caja de moldeo se evacua
y entonces se abre una gran vlvula a travs de la cual la arena es introducida.
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Tambin se obtienen buenos resultados con la onda de presin que causa la


detonacin de gas natural arriba de la caja de moldeo.
4. Cuando las presiones son suficientemente altas (alrededor de 7 MPa), una arena
apropiadamente aglutinada adquiere la resistencia suficiente para mantener la
integridad del molde sin una caja de moldeo de soporte (moldeo sin caja). Los
moldes con los planos de separacin orientados verticalmente se apilan extremo con
extremo; la produccin puede alcanzar de 250 a 750 moldes/h en una sola lnea de
produccin. La alta resistencia de los moldes tambin minimiza el movimiento de
las paredes durante el vaciado y la solidificacin, y da fundiciones de mayor
exactitud.
En todas ellas, excepto en el moldeo sin caja, se deben colocar pesos en la tapa
superior; de otra forma, la presin hidrosttica ejercida por la fusin levantara la
tapa y se presentaran fugas. Se acostumbra usar arena ms fina en la cercana de la
superficie del molde. Se pueden aadir materiales de recubrimiento (carbn o
grafito) para generar gases en contacto con el metal caliente, reduciendo la
penetracin del metal y la adhesin con la arena (quemado de la arena); as se
obtiene un mejor acabado superficial, libre de defectos. Alternativamente, se pueden
suspender varios materiales refractarios en un lquido y aplicarlos como
recubrimiento para las superficies del molde y del corazn. Los corazones
incrementan en gran medida la variedad de las formas que se pueden fundir. Si su
peso no se puede soportar, los corazones se colocan en sujetadores (pequeos
soportes de metal, a menudo perforados, que se derriten dentro de la aleacin de
fundicin).

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Moldeo en cscara sta es una variante de la tcnica de arena aglutinada con resina. La
arena se recubre con una resina termofija slida (etapa B, Secc. 13-3). Despus de
recubrirlo con un agente de separacin, el molde, calentado de 200 a 260C, se coloca en la
parte superior de una caja que contiene la arena (Fig. 7-20). Al invertir la caja, la arena se
deposita en el modelo y una cscara delgada se cura en el sitio, reproduciendo con exactitud
los detalles del modelo. Una vez que la cscara es lo suficiente gruesa, la caja se voltea de
nuevo, despus de lo cual la arena en exceso, sin aglutinar, cae de nuevo a la caja. La
cscara se remueve, se combina con la otra mitad colocada en una
caja de moldeo---, y se apoya con algn material inerte, como los grnulos fros del acero,
para proporcionar soporte. La mayor resistencia del molde con frecuencia permite la
formacin integral de corazones con el molde. Los corazones separados se fabrican
soplando arena hacia los moldes calientes; como los corazones son huecos, proporcionan
una buena ventilacin.

Comparado con el fundido en arena verde, el acabado superficial y las tolerancias de las
partes son mejores, se reducen el espacio del piso y la cantidad de arena en circulacin,
pero el reciclado de la arena es ms costoso.
Se pueden lograr paredes ms delgadas sumergiendo parcialmente el molde aglutinado con
resina en una aleacin fundida mantenida en un horno separado, y llenando la cavidad
mediante la extraccin al vaco (fundicin al vaco, Fig. 7 -21a). La produccin es casi del
1 00 % porque el llenado se lleva a cabo a travs de una "compuerta de alfiler", la cual a
menudo alimenta a una mazarota. Se pueden fabricar partes de alta integridad estructural de
cualquier metal para las industrias aeroespacial, automotriz y qumica. En forma alterna, el
molde se alimenta desde el fondo por medio de una fusin presurizada (Fig. 7-21b;).

Moldeo con lechada En vez de compactar la arena con fuerza, se puede hacer un
refractario de granos ms finos en una lechada con agua, el cual se vaca alrededor del
modelo. Se obtiene una superficie ms lisa y, si as se elige, el refractario puede ser ms
resistente al calor que la variedad de arena aglutinada. Puesto que la contraccin del molde
y de la fundicin se pueden controlar estrechamente, a menudo se denomina fundicin de
precisin.

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El moldeo en yeso depende de la bien conocida capacidad de una pasta de yeso para fluir
alrededor de todos los detalles de un modelo. Se aaden varios rellenos inorgnicos para
mejorar la resistencia y la permeabilidad. Despus de una secuencia compleja de horneado,
el molde se ensambla y se vaca el metal. En las versiones patentadas se usan el tratamiento
por presin del vapor o por agentes espumantes para crear una porosidad subsuperficial
controlada, y as incrementar la permeabilidad. Puesto que el yeso se destruye a 1 200C, el
moldeo en yeso no es adecuado para fundiciones ferrosas. Para otros metales, el moldeo en
yeso produce partes de forma casi perfecta con muy buen acabado superficial y buenas
tolerancias.
La fundicin en molde cermico es adecuada para todos los materiales, puesto que ahora la
lechada se prepara con polvos refractarios selectos, como el zirconio (ZrSiO 4),la almina
(Al2O3), o la slice fundida (SiO2), con varios agentes aglutinantes patentados. La lechada
cermica de grano fino se aplica como un recubrimiento delgado al molde y se
complementa con arcilla para horneado de bajo costo (proceso Shaw) o con un agregado de
arena gruesa (proceso Unicast).

El molde se hornea a 1000C y la fusin se vaca mientras que ste an est caliente. La
precisin se asegura tomando en cuenta los cambios dimensionales en cada etapa de la
fabricacin del molde y de la fundicin, con frecuencia con CAD/CAM. El costo elevado
est bien justificado por la calidad de las fundiciones en metales altamente aleados de
puntos de fusin elevados.
Las partes de construccin grandes, as como las matrices de forja y fundicin, se funden
con la forma y las dimensiones finales, frecuentemente sin la necesidad de acabados
superficiales subsecuentes.

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7.5.5 FUNDICIN
DESECHABLE

EN

MOLDE

DESECHABLE,

MODELO

Un modelo desechable se debe fabricar en un material que se pueda derretir antes del
vaciado o quemar durante la fundicin para que as se pueda dejar en el molde sin
necesidad de planos de separacin o ngulos de retiro. Las limitaciones de forma son pocas
y el nico criterio es que el refractario se pueda sacar sacudindolo o removerlo de todas las
cavidades.
Estos modelos se fabrican inyectando el material para el modelo en la cavidad de un molde
patrn, siendo requisito que el modelo sea extrado del molde patrn; para las formas ms
complejas se produce fcilmente ensamblando el molde a partir de formas ms sencillas. Se
debe tomar en cuenta la contraccin del material del modelo, y proporcionar un retiro si la
cavidad en el molde del modelo es profunda.

Fundicin por revestimiento: conocido como proceso por cera perdida y llegando a su
auge en la Segunda Guerra Mundial, es un proceso con el cual se producen las formas ms
complejas debido a que el modelo se fabrica con una mezcla de cera incluyendo el sistema
de alimentacin, y la pasta refractaria se vaca alrededor de ella.
Los modelos de cera se producen mejor en grandes cantidades mediante el moldeo por
inyeccin en matrices metlicas, hechas de aluminio altamente maquinable. Los modelos
individuales se ensamblan con los bebederos de cera, los canales de alimentacin y las
compuertas (rbol) mediante la fusin local de cera, usando un cuchillo entre las dos
superficies de acoplamiento, de lo cual resultan prcticas dos aproximaciones:
1. Revestimiento slido: el rbol es recubierto con anterioridad a travs de la
inmersin en una lechada refractaria, se espolvorea con arena refractaria, se coloca
en una caja de moldeo en la cual se vaca una lechada ms espesa alrededor. Al
convertirse en gel la lechada, retirando el exceso de agua, el molde se seca en un
horno, a temperaturas entre 700 y 1000 C, en posicin invertida y as se escurra la
cera. Esto provee de resistencia, elimina el peligro de la formacin de gas por el
agua durante la fundicin, incrementa la fluidez de la fusin que se va a vaciar,
asegurando buen acabado superficial y tolerancia dimensionales.
2. El costo del molde se puede reducir y la velocidad de produccin incrementar
prescindiendo del molde slido. En el proceso cermico del moldeo en concha, el
rbol se prepara como se describi anteriormente, y luego se cubre con un
refractario en un lecho fluidizado. Se aplican varias capas de recubrimientos, las
cuales ayudan a alcanzar el espesor deseado, luego el molde de concha se seca y
hornea y el metal se vaca.

21

Se obtienen mejoras importantes con el vaciado al vaco. El molde se coloca sobre la


fusin, entonces se hace vaco en el molde, de manera que la fusin se eleva suavemente
para llenar la cavidad. El bebedero y el canal de alimentacin se hacen suficientemente
grandes para prevenir la solidificacin en ellos, y permite que el lquido fluya de regreso a
la fusin.

Fundicin por espuma perdida: variante de la fundicin en arena, utiliza un molde


desechable con un modelo desechable hecho de espuma de poliestireno expandido, de
densidad y calidad superficial cuidadosamente controladas. Es posible construir formas
muy complejas. El proceso de fundicin evaporativa permite gran libertad en las formas,
porque el modelo se deja en el molde para que se evapore y queme durante la fundicin. La
espuma plstica se recubre primero con una lechada de refractario permeable. Esta espuma
es firme pero se daara por presiones de compactacin elevadas por lo que se respalda con
22

arena seca compactada por vibracin y apisonada durante el vaciado. Alternativamente se


puede emplear un moldeo magntico.

Ejemplo de fundicin por revestimiento: Componentes de superaleaciones fundidas


por revestimiento para turbinas de gas
Desde la dcada de 1960, las superaleaciones fundidas por revestimiento han reemplazado
a sus contrapartes forjadas en las turbinas de gas de alto rendimiento. Gran parte del
desarrollo ha tenido lugar al producir superaleaciones ms limpias (base nquel y cobalto).
Se han obtenido mejoras en las tcnicas de fusin y fundicin, como la fusin por
induccin al vaco, y al utilizar controles con microprocesadores. Se han reducido
continuamente los niveles de impurezas y de inclusiones, mejorando la resistencia y la
ductilidad de estos componentes. Dicho control es fundamental, ya que estas partes operan
a temperaturas slo 50 C (90 F) debajo de la temperatura solidus de la aleacin.

En la mitad superior de la figura 11.15 se muestra la microestructura de un rotor para


turbina de gas, fundido en su totalidad por revestimiento. Obsrvense los granos
equiaxiales finos y uniformes en toda la seccin transversal del rotor. Los procedimientos
incluyen el uso de una adicin nucleante al metal fundido, un control estricto de su
sobrecalentamiento, tcnicas de vaciado y el control de la velocidad de enfriamiento de
la fundicin. Por el contrario, ntese la estructura de grano grueso en la mitad inferior de la
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figura 11.15, que muestra el mismo tipo de rotor fundido convencionalmente. Este tiene
propiedades inferiores si se compara con el rotor de grano fino. Debido a los desarrollos en
estos procesos, la proporcin de partes fundidas con respecto a otras partes en los motores
para aeronaves se ha incrementado de 20% a cerca de 45% en peso.

FIGURA 11.15 Seccin transversal y microestructura de dos rotores: fundido por revestimiento (arriba);
fundido convencionalmente (abajo).
Fuente: Advanced Materials and Processes, octubre de 1990, pgina 25, ASM International.

7.5.6 FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE


Generalidades:

Los moldes en este proceso se reutilizan.


Se usan moldes metlicos que se reutilizan muchas veces.
Los metales que usualmente se funden en moldes permanentes son el estao, plomo,
zinc, aluminio, cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.
Se pueden utilizar corazones metlicos (reutilizables) o de arena (desechables). En
este caso se denomina al proceso fundicin en molde semi-permanente.
Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o
barros refractarios con el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y
facilitar el retiro de la pieza.

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Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas


propiedades mecnicas debido a que el enfriamiento rpido produce una estructura
de grano fino.
No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde
desechable debido a la necesidad de abrir el molde.
El costo inicial del molde se justifica en series de produccin grandes con el menor
costo por pieza.

Materiales para el molde. Para elegir el material de molde se deben considerar puntos
de fusin elevados, capaces de soportar la erosin causada por el metal lquido a las
temperaturas de vaciado, y propiedades que impidan su deformacin al ser reutilizados, a
su vez resistencia elevada a la fatiga para evitar la formacin de grietas, y para prevenir la
soldadura de la pieza con el molde se debe considerar baja adhesin con la fusin.
El material del molde puede ser hierro fundido, aunque los aceros aleados son los ms
ampliamente usados. Para la fundicin de aleaciones de alto punto de fusin (latones y
materiales ferrosos), el acero del molde debe contener grandes proporciones de carburos
estables, de manera que se retenga la resistencia a temperaturas elevadas.
Las aleaciones de metal refractario, particularmente la aleacin de molibdeno endurecible
por precipitacin TZM (O.015C-O.5Ti-O.08Zr), tienen cada vez ms aplicaciones. Los
moldes de grafito se pueden usar para el acero aunque slo en formas relativamente
sencillas.
Segn la temperatura de fundicin se elegirn los recubrimientos (aprestos), entre los que
se encuentran:

El grafito, el MoS2, el silicn y compuestos de separacin, que reducen la adhesin


y facilitan la expulsin.
Recubrimientos refractarios, que en algunas ocasiones se acumulan hasta formar
capas gruesas que reducen las fluctuaciones de temperatura en la superficie del
molde.

Es muy importante, la aplicacin uniforme para lo cual los robots programables son los ms
adecuados al ser una tarea repetitiva.

Diseo de la matriz
Los moldes permanentes llamados tambin matrices, tienen en comn algunas
caractersticas:
1. La fundicin solidificada debe ser fcil de retirar de la cavidad de la matriz, lo que
ocasiona un nmero limitado de formas, sin embargo se logra una gran complejidad
al ser el molde fabricado en varias partes.
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2. Las cavidades internas se forman con la ayuda de corazones metlicos fijos o


mviles. Las formas sesgadas requieren que los corazones se fabriquen en varias
partes entrelazadas, las cuales se retiran en una secuencia fija. En la fundicin con
alimentacin por gravedad o con baja presin, se pueden insertar corazones de
arena, yeso o grafito en el molde permanente (moldes semipermanentes).
3. Hoyos en la matriz permiten la localizacin exacta de insertos (insertos roscados,
elementos de calentamiento, etc.).
4. Los pernos de expulsin son necesarios para retirar la fundicin solidificada,
particularmente si el proceso es mecanizado. El nmero y la localizacin de los
pernos de expulsin se deben elegir para evitar marcas superficiales inaceptables o
la distorsin de la fundicin. La expulsin temprana es importante si la fundicin
puede contraerse sobre protuberancias, pero se debe permitir el tiempo suficiente
para la solidificacin.
5. El material del molde no es permeable; por lo tanto, hay que proporcionar
respiraderos para evitar atrapar gases. Las holguras a lo largo de los planos de
separacin y alrededor de los pernos de expulsin tambin pueden servir como
respiraderos.

Solidificacin. El molde funciona como intercambiador de calor

Al inicio de la produccin debe ser precalentado a la temperatura deseada (entre


150 y 2000 C para el Zn, de 250 a 275 C para el Mg, entre 225 y 3000 C para el
Al, y de 300 a 7000 C para las aleaciones de cobre).

Durante la produccin (estado estable), el calor liberado se elimina por aletas o


pernos de radiacin, o por canales internos de enfriamiento por agua, siendo la
evaporacin de agua de los recubrimientos (antes de cerrarlos) otra forma de
enfriarlos.

Para la fundicin de paredes ms delgadas se necesita un control preciso de la temperatura


en la matriz, de la composicin y aplicacin de los recubrimientos del molde, lo que da una
solidificacin ms lenta y ciclos de fundicin prologados.

26

1FUENTE: PROCESOS DE MANOFACTURA SCHEY


Sin embargo, al ser las velocidades de solidificacin por lo tanto, las velocidades de
produccin son altas y el tamao de grano pequeo. Pero en caso de secciones ms gruesas
el abastecimiento de la fusin se puede cortar prematuramente as es obligatorio que sea
una alimentacin adecuada. Teniendo en cuenta que la porosidad es ms alta que en
fundiciones similares (moldes desechables).
En este tipo de fundicin, los moldes son siempre ms resistentes, por lo tanto, se evitan las
aleaciones fundidas propensas a la fragilidad en caliente (aquellas con un amplio rango de
congelacin o que contienen una matriz de fusin baja).
Existe un nmero de variantes de la fundicin +en molde permanente, que se distinguen por
el mtodo y la presin de alimentacin.

Fundicin en molde permanente alimentada por gravedad. Se denomina fundicin


en molde permanente o fundicin en matriz por gravedad.
La mquina de fundicin, soporta las mitades estacionaria y mvil del molde, las cuales
pueden ser abatibles (molde de libro).
Las mquinas manuales estn equipadas con un mango largo y mordazas, las mquinas
mecanizadas tienen servomotores hidrulicos (Fig. 7-24). En conjunto con corazones
metlicos divididos o de corazones colapsables de arena, el proceso es muy verstil.

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2FUENTE: PROCESOS DE MANOFACTURA DE SCHEY


En el proceso se usa ampliamente en las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre. Para
fundiciones de menor tamao se puede utilizar hierro fundido y acero.
Se utiliza dos tipos de recubrimiento para proteger al molde, segn las aleaciones
utilizadas;
De tipo lubricante para las aleaciones de magnesio y aluminio,
Cermicos de hasta 1 mm de espesor para las aleaciones con base de cobre y de
hierro gris.
La fundicin hueca es una variante de la de molde permanente, usada principalmente para
productos decorativos no estructurales.
Aplicaciones: Bases huecas de las lmparas, candeleros y estatuillas.

Fundicin en molde permanente a baja presin. E l molde se coloca exactamente


arriba del horno de fusin o de contencin, la alimentacin del metal se da por medio de
aire a baja presin a travs de la compuerta inferior de vaciado hacia la cavidad del molde
(Fig. 7-21b), procurando un llenado suave. La solidificacin se dirige desde arriba hacia
abajo. Cuando la cavidad se llena la presin del aire es liberada para minimizar las prdidas
de material. Para asegurar una calidad superficial aceptable se utilizan recubrimientos
delgados.

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Los recubrimientos delgados aseguran una calidad superficial aceptable. Las mitades de la
matriz se deben mantener unidas con suficiente fuerza para resistir la generada por la
presin del fluido en la cavidad. En una variante del proceso, se asegura un llenado an ms
uniforme haciendo vaco en el molde.
La aplicacin ms amplia es en las aleaciones de aluminio, pero una variante con moldes de
grafito es adecuada para fundir partes de acero ms grandes, como las ruedas de los
vagones del ferrocarril.

Fundicin en matrices. Son los procesos en los cuales, la cavidad del molde se llena
bajo presiones desde moderadas hasta elevadas, de esta manera se fuerza al metal hacia los
detalles intricados de la cavidad. Los moldes estn conformados por dos partes (mitades),
que se mantienen unidas por una fuerza proporcionalmente elevada; las mquinas de
fundicin en matrices se parecen a prensas hidrulicas con construccin de dos, tres o
cuatro columnas, clasificadas por la fuerza de cerrado de la matriz (de hasta 40 MN o
4000 ton fuerza de capacidad).

29

3 FUENTE: PROCESOS DE MANOFACTURA SCHEY


Existen dos variantes bsicas del proceso:
1. Cmara caliente, el metal lquido se transfiere al molde directamente del caldero de
contencin, por medio de una bomba sumergida (Fig. 7-25a) a presiones de hasta 40
MPa. La turbulencia es mnima, se evita la oxidacin y no se pierde calor. La bomba
es expuesta a condiciones severas, para aleaciones de zinc y magnesio, las bombas
se construyen de acero, no obstante existen problemas con la durabilidad de las
bombas cermicas necesarias para las aleaciones de aluminio.
Aplicaciones: Fundiciones de complejidad considerable, cajas de instrumentos y
componentes automotrices.
En una variante del proceso, la inyeccin directa de aleaciones Zn se realiza a travs de un
mltiple caliente y de mini-boquillas, de manera que se eliminan los sistemas de vaciado y
de alimentacin y se incrementa el rendimiento.
2. Cmara fra, se usan instalaciones separadas de fusin. La fusin de una cantidad
suficiente para una colada se transfiere de manera individual, con frecuencia
automticamente, al cilindro (cmara de colado), del cual el mbolo la inyecta hacia
la cavidad de la matriz (Fig. 7-25b) a presiones de hasta 150 MPa. El mbolo slo
se somete brevemente a temperaturas altas; por lo tanto, se pueden tratar metales
con temperatura de fusin ms elevada. El proceso fue establecido desde hace
mucho tiempo para aleaciones de zinc, magnesio y aluminio. Ocasionalmente, el
acero se funde en matrices hechas de aleacin TZM.

Aplicaciones: Carcasas de transmisiones y de bombas, y para rotores del tipo jaula de


ardilla), y ahora se emplea tambin para el latn.
Las tareas repetitivas de abrir y cerrar la matriz, retiro y enfriamiento de la fundicin e
insercin en una prensa de recorte pueden ser realizadas por robots.
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El control del proceso es vital para el xito. Esta era la tarea del operador de la mquina
de fundicin en matriz. Actualmente, las variables medidas se pueden alimentar a un
microprocesador, el cual toma control posteriormente.
Variables que se consideran dentro del proceso; temperatura de la fusin, el contenido
disuelto de gas, la temperatura de la matriz y su distribucin, la velocidad del mbolo y su
variacin durante la carrera, la presin de la cmara, la presin de la cavidad y la
composicin del gas. En una mquina con una capacidad dada, la presin ejercida baja a
medida que se incrementa la velocidad de suministro del metal (velocidades ptimas de
bombeo y de las presiones necesarias para realizar buenas fundiciones) en fundiciones de
pared delgada. Con un control adecuado, el espesor de la pared se puede reducir hasta el
punto en que toda la seccin transversal presente la estructura fina comn de las superficies
fundidas, incrementando de esta manera la resistencia del producto. Con la disminucin del
espesor de la pared, las deflexiones elsticas de la matriz y de la prensa se hacen
importantes, y las fuerzas en cada columna de la prensa se miden y se equilibran.
En el sistema de vaciado la velocidad excesiva ocasionar erosin del molde y en el
atrapamiento de gas debido a turbulencia; el llenado demasiado lento, llenado incompleto y
juntas fras. (Fig. 7-8b).
La porosidad es un problema muy importante en las aleaciones de solucin slida, debido
a que la solidificacin es muy rpida para la alimentacin adecuada de las secciones ms
pesadas, y regularmente el control tiene como objetivo la generacin de una microporosidad distribuida. La otra fuente de porosidad es el gas atrapado durante la fundicin.
La dificultad est en la necesidad de la expulsin rpida del aire de la cavidad de la matriz,
y en la presencia del aire mismo. Si la cavidad se purga antes de la fundicin con oxgeno
puro, el gas reacciona con la fusin para formar partculas finamente dispersas de AlZ03.
Este proceso, llamado fundicin en matriz libre de poros , origina mejores fundiciones,
aunque an es posible la porosidad de la solidificacin o del atrapamiento del hidrgeno.
En la fundicin a presin elevada las presiones de inyeccin se mantienen en un nivel
medio hasta que la fundicin est casi solidificada; en este punto las presiones se
incrementan hasta 150 MPa para consolidar el material todava blando.

Procesamiento semislido
La micro-porosidad debida a la solidificacin dendrtica se puede minimizar o eliminar, y
refinar el tamao del grano por medio de varios mtodos:
1. Fundicin a presin o fundicin forjado. Una cantidad de fusin medida con
anterioridad se carga en una matriz; se permite que se enfre por debajo de la
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temperatura liquidas, y luego la matriz se cierra mientras se completa la


solidificacin. Usando matrices de forjas comunes, el proceso representa una
transicin entre la fundicin en matriz y el forjado en caliente, y proporciona
estructuras de grano altamente refinado y formas exactas o casi exactas de las
piezas.
2. Reofundicin. La fusin se somete a un esfuerzo cortante (por ejemplo, un rotor
sumergido en la fusin o un campo electromagntico) durante la solidificacin. En
consecuencia, la estructura se modifica en gran medida por la disgregacin de las
dendritas, y el semi slido adquiere propiedades tixotrpicas. La masa
parcialmente solidificada pero aun altamente fluida se puede inyectar en la matriz.
3. Tixoformado. Las palanquillas que se producen por la reofundicin se recalientan
en el estado blando y son forjadas (forjado semislido). El espesor de la pared
puede ser una fraccin del presente en las fundiciones en matriz, de ah que el
proceso se use para rines y componentes para frenos automotrices de aluminio.
4. Tixomoldeo. Las bolitas o virutas de la aleacin se cargan en un extrusor de
tomillo, se calientan hasta el rango blando, reciben aplicacin de un esfuerzo
cortante para disgregar las dendritas y se moldean por inyeccin (principalmente
para aleaciones de magnesio). [1]

APLICACIONES DE ESTE TIPO DE FUNDICION


Las piezas tpicas fabricadas son pistones automotrices, cabezas de cilindro, las bielas, los
discos para engranes y utensilios de cocina.

Las ventajas de la fundicin de molde permanente incluyen:


altas velocidades de produccin;
son econmicas para volmenes grandes de produccin;
son posibles tolerancias estrechas, del orden de 0.076 mm en partes pequeas;
buen acabado de la superficie;
son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y
el enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo y
buena resistencia. Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que
maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra d la parte debe
ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado [2]
Pieza del cambio de velocidades del Alfa 156 fabricada en Aluminio mediante
fundicin por gravedad
Carburador de vehculo pesado inyectado en aleacin de Zn
Ventilador para vehculo militar inyectado en aleacin de Aluminio
Bloque de cilindros inyectado en Al a baja PRESION

32

7.5.7 FUNDICION CENTRIFUGA


Cuando un molde se pone a girar durante el vaciado, la fusin es arrojada hacia afuera por
la fuerza centrfuga con la presin suficiente para asegurar un mejor llenado de la matriz.
La solidificacin progresa de la superficie exterior hacia adentro; de esta forma, la
porosidad se reduce enormemente, y como las inclusiones tienden a una densidad ms
baja, se segregan hacia el centro. El movimiento forzado obtenido al esforzar la fusin al
cortante resulta en un refinamiento del grano. La centrifugacin se puede aplicar a todos los
procesos de fundicin si el molde es suficientemente fuerte para soporta la rotacin.
Existen varios procesos de la fundicin centrifuga esto depende de la forma del molde.
Fundicion
centrifuga

su proceso
depende de la
forma del molde

1.se emplea en
molde de simetria
rotacional

2.en moldes
desechables y
permanentes

3.para piezas
colocadas de
forma irregular
alrededor de un
bebedero central

1. Para moldes de simetra rotacional.- se aplica el proceso de fundicin


centrifuga ya que son moldes con este tipo de forma que esencialmente tubos,
hechos de acero que estn protegidos con un recubrimiento refractario, con un
recubrimiento de arena verde o seca o de grafito. La fusin se vaca mientras el
molde gira, resultando en un producto hueco como un tubo o un anillo (Fig.a).
Controlando las velocidades del flujo y moviendo el orificio de vaciado a lo largo
del eje, se pueden fundir tubos grandes y largos de calidad y con espesor de
pared muy uniformes. Con una ventaja que se puede variar la forma de la superficie
externa manteniendo su superficie interior cilndrica. Una desventaja seria que la
calidad en la superficie interior sea pobre.

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2. Aplicacin en moldes desechables y permanentes .- La centrifugacin se


aplica en este tipo de moldes cuando slo se funde una pieza con simetra casi
rotacional por ejemplo, un volante con rayos y maza central, se aplica el trmino
fundicin semicentrfuga (Fig.b).

3. Aplicacin en piezas colocadas alrededor de un bebedero central.Cuando se colocan piezas con forma irregular alrededor de un bebedero central en
una manera equilibrada por ejemplo, por moldeo de revestimiento, es comn el
trmino fundicin centrifugada (Fig.c). Las joyas se funden por rotacin colocando
el molde de revestimiento en el extremo de un brazo giratorio y el crisol, con el
metal fundido, prximo a l. La fuerza centrfuga transfiere la fusin y asegura un
buen llenado del molde.

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Algunos beneficios con este mtodo:

Es que el buje queda libre de defectos, las impurezas no metlicas en este mtodo
quedan fuera de la estructura del buje.

El uso cantidades de metal es menor para dar forma y espesor del mismo, que el
utilizado con el proceso convencional de Moldeo en arena.

Mejores propiedades mecnicas.

Puede emplearse para la fabricacin de bujes bimetlicos.

Tiempo de preparacin es relativamente corto en comparacin con muchos otros


procesos.

La relativa simplicidad del proceso lo hace ideal para la mecanizacin.

Altos niveles de reutilizacin de arena son alcanzables.

Produce menos residuos que otras tcnicas.

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