PLANEACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN

ING. ALIRIO ESTUPIÑAN PAIPA

PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN

Se establece una vez se sabe cual es la

demanda esperada para el futuro.
Recursos necesarios
Mano de obra
Maquinaria
Materiales
Métodos
Ruta
Estimación
PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN
Objetivo principal

Asegurar que todos los recursos para

producir los artículos requeridos estén
disponibles en el lugar, tiempo y cantidad
necesarios, de tal forma que la perdida de
recursos sea mínima.
PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN
Pérdida de recursos

 Desperdicio de materiales
 Tiempo libre de mano de obra
 Tiempo libre de maquinaria
 Inventarios excesivos de materiales y
productos terminados
PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN
Los primeros recursos que se deben
ocupar son los existentes y los que se
obtengan con las siguientes condiciones:
Pedidos principales
Estacionalidad de la demanda
Fecha de compra de los inventarios
Tiempos de tránsito
Cantidades requeridas en proceso
Tiempos de producción
El plan de producción organiza solo una
estructura general dentro del cual se realizan
las actividades específicas. Después de la
Planeación viene la Programación.

El Plan de Producción se debe hacer para

cada uno de los artículos que se van a
producir y después se pasa a las siguientes
etapas.
CÁLCULO DE NECESIDADES
DE PRODUCCIÓN
 Puede ser igual a la demanda o no
 Depende de la forma como se sigue la
demanda
 Depende de los niveles de inventario
actuales
 Ordenes de producción en proceso
 Niveles de producción programados
 CÁLCULO DE NECESIDADES
DE PRODUCCIÓN
Ordenes de
Demanda Inventario + producción + Producción
=
Periodo Actual en proceso periodo

Ordenes de
Demanda __ Ordenes de Inventario Producción
Periodo redespachos = + producción +
Actual periodo
en proceso
 DIAGRAMAS DE AYUDA EN LA
IDENTIFICACIÓN DE
NECESIDADES
 Gráfico Gantt de ensamble
 Gráfico de operaciones y secuencias

Necesidades de componentes
1 Sec.1
2
Sec.3 Parte 1 Sec 1
3 E. FINAL
4 Sec.2 Parte 2 Sec 1
5 Parte 5
 Por lo tanto:
Necesidades de
Necesidades acumuladas Inventario
Componentes
= Totales de componentes por _ Existente de
Período período componentes

_ Ordenes en trámite
(Pedidos hechos)

-Si los componentes son comprados sirve de

base para pedidos.
-Si los componentes son fabricados sirve
para planear la fabricación.
 NECESIDADES DE
MAQUINARIA
FORMAS DE FABRICACIÓN

 Por producto – (F.masiva)Demanda ilimitada

En la fabricación del producto en el área de
producción se tiene una distribución de los
puestos de trabajo que sigue el orden del
diagrama de operaciones del proceso. Se
tienen muy pocos artículos con un diagrama
casi igual.
NECESIDADES DE
MAQUINARIA
FORMAS DE FABRICACIÓN

 Por Proceso –(Fab.x lotes)Demanda limitada

En la fabricación por proceso el área de
producción es departamental y la secuencia
de los departamentos depende de todos los
diagramas de operaciones del proceso,de
cada artículo a fabricar.
 TIPOS CLASICOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA (continuación)

1. Distribución por posición fija

2. Distribución por proceso, o
distribución por función
3. Producción en cadena, en línea o
por producto

4. Distribución (celular) por tecnología

de grupo TG.
 Ventajas de la Distribución por
Proceso, para Elaboración y
Tratamiento
 Con esta se logra una mejor utilización de la
maquinaria y reduce inversiones en ellas
 Se adapta a una gran variedad de productos
y a cambios frecuentes en la secuencia de
operaciones
 Se adapta fácilmente a una demanda
intermitente
 Presenta mejores facilidades para trabajos
bajo incentivo
 Con su empleo es más fácil mantener la
continuidad de la producción en casos de:
 Averías de maquinaria o equipo
 Escasez de materiales
 Ausencia de trabajadores
 Ventajas de la Producción en
Cadena, para Elaboración y
Tratamiento
 Reducción del manejo de materiales
 Disminución de la cantidad de material en
proceso, permitiendo reducir el tiempo de
producción y la inversión en materiales
 Uso más efectivo de la mano de obra:
 A través de mayor especialización
 Gracias a una mayor facilidad de entrenamiento
 A través de una oferta más amplia de mano de
obra
 Mayor facilidad de control:
 De producción, que nos permitirá reducir el
papeleo
 Sobre los trabajadores (más fácil supervisión)
 Por reducir los problemas interdepartamentales
 Reduce la congestión y el área del suelo
ocupada
 Ventajas de la Distribución (celular)
por Tecnología de Grupo TG para
Elaboración y Tratamiento
 Se adapta a una gran variedad de
productos y a cambios frecuentes en la
secuencia de operaciones
 Se adapta fácilmente a una demanda
intermitente
 Reducción del manejo de materiales
 Disminución de la cantidad de material
en proceso, permitiendo reducir el
tiempo de producción y la inversión en
materiales
 Reduce la congestión y el área del
suelo ocupada
 Ventajas de la Distribución por
Posición Fija en una Planta de
Montaje
 Reduce el manejo de la pieza mayor
 Permite que operarios altamente
capacitados, completen su trabajo en un
punto y hace recaer sobre un trabajador o un
equipo de montaje la responsabilidad en
cuanto a calidad
 Permite cambios frecuentes en el producto y
en la secuencia de operaciones
 Se adapta a gran variedad de productos
 Es más flexible al no requerir una ingeniería
de distribución muy organizada ni costosa
 Ventajas de la Distribución (celular)
por Tecnología de Grupo TG para el
Trabajo de Montaje
 Se adapta a gran variedad de
productos
 Reduce el manejo de piezas hacia el
punto de montaje
 Reducción de la cantidad de material
en proceso
 Una supervisión más fácil, una vez
planeada la distribución y organizados
los controles
 Reducido movimiento del equipo
especial de montaje
 SISTEMAS GRÁFICOS DE
AYUDA PARA PLANEACIÓN
Para hacer los cálculos de necesidades de
maquinaria, mano de obra y materiales, se
tienen las siguientes ayudas gráficas :
Hoja de materiales
MATERIALES Hoja de operaciones
Diagrama de materiales
Hoja de operaciones
Maq. Y M.O. Diagrama de flujo de producción
Perfiles de tiempos requeridos
PLANEACIÓN DE MAQUINAS Y
MANO DE OBRA
 Un plan general de producción y para
esto se necesitan diagramas de proceso
de operaciones y analíticos.
 La hoja de operaciones, que puede
reemplazar el diagrama de operaciones
del proceso.
 Los diagramas de flujo de la operación,
ya que tiene información del tiempo total
de procesamiento por lote en cada
departamento.
 EJEMPLO SOBRE PLANEACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN

Una empresa requiere 10 H-H para fabricar un

producto. La demanda durante los dos años es:
A Ene Febr Mar Abr May Jun Jul Ag Sep Oct Nov Dic
ñ
o
1 100 118 108 145 110 126 117 132 125 128 143 110

2 131 134 147 125 130 128 127 109 133 130 120 110
 Las condiciones particulares para la Compañía son:
1. La Cía. no desea existencias iniciales ni finales en el ciclo anual.
2. Se requiere elaborar el Programa Master para un plan de producción
para todo el año, teniendo en cuenta que se pueden emplear cual-
quier número de operaciones.
3. El costo de mano de obra es 2 u. m. por hora para turnos normales
planeando 40 horas semanales.
4. Las horas extras exigen un recargo de 1 u.m. y la fábrica da a sus
empleados vacaciones durante el mes de Julio e interrumpe todas
las operaciones no esenciales. Las horas líneas utilizadas en Julio
son 96.
5. Solo se permite programar el 25% de las horas ordinarias como
horas extras.
6. El cargo por mantenimiento de existencias correspondientes a cada
H-H del producto es de 0,04 u. m.
CONTINUACIÓN EJEMPLO
Las diez horas ( 10 hr. ) hombre que se necesitan
para fabricar un producto están distribuidas asi :
01 02

ARTÍCULOS TERMINADOS
ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS

11 14
03

ALMACÉN DE
10
04
15 16

05 06
12 13

07 08

09
CONTINUACIÓN EJEMPLO
OPERACIÓN TIEMPO EN MINUTOS
01 20
02 43
03 23
04 90
05 30
06 33
07
21
08
37
09
45
10
22
11
22
12
13 22
14 22
15 86
16 21
63
600 MINUTOS = 10 HORAS HOMBRE 600 MINUTOS
 SOLUCIÓN
I. Elaborar el Pronóstico
A) Se hace las gráficas de las demandas y se busca el pronostico

B) Para este caso se consideró un Pronostico del promedio

aritmético.
Los cálculos dan 125 unidades por mes. Lo que significa una
demanda para tercer año de 1500 unidades.

II. Plan de Producción

A) Producción averigua las horas que se requieren para producir
las 125 unidades por mes.
125 unidades/mes x 10H-H/unidad = 1250 H-H/mes
Para los 12 meses del tercer año serán 15000 H-H
Con esta información Producción determina como va a
repartir las horas hombre. (Normales y Extras).
 C) Disponibilidad de las horas ordinarias:

Enero 22 Días hábiles 176 Horas disponibles

Febrero 19 152
Marzo 21 168
Abril 22 176
Mayo 22 176
Junio 20 160
Julio 22 96
Agosto 22 176
Septiembre 20 160
Octubre 23 184
Noviembre 19 152
Diciembre 21 168
Total 253 1944

Horas línea: Número de horas de un obrero que trabaja por jornada entera
D) Operarios que se necesitan:
N° operarios = Requerimientos/ Disponibiidad = 15000 H-H/ 1944H
N° operarios = 7,7

E) Análisis Económico para ver si se escoge 7 u 8 operarios.

Para 7: 7 x 1944 = 13608 H-H

Horas extras = 15000 – 13608 = 1392
Costo extra = 1392 u. m.

Para 8 : 8 x 1944 = 15552 H-H

Horas ociosas = 15552 – 15000 = 552
No se trabajan pero se pagan
Costo extra = 552 x 2 = 1104

Se deben comparar los planes teniendo en cuenta otros aspectos.

 ELABORACION DEL PLAN
DE PRODUCCIÓN
 I. A costo mínimo para el ejemplo sin
utilización de existencias y empleando
7 obreros. (Ver tabla 7.3).
 II. Plan de producción con reservas de
seguridad.(Ver tabla 7.6).
 III. Plan de producción para varios
productos. (Ver tabla 7.9).
II.Plan de producción con reservas de
seguridad.(Ver tabla 7.6).
Suponer que al principio de año se tiene
En existencia 85 unidades (850 H-H) y se
piensa ir reduciendo las existencias a
razón de 5 unidades (50 H-H) por mes
durante el año.
-Analizar tabla sobre Plan de Producción
con costo mínimo para el ejemplo
anterior.
III. Plan de producción para varios
productos. (Ver tabla 7.9).
Suponer que hay que fabricar 4 productos
así:
Producto 1 exige 10 H-H
Producto 2 exige 24 H-H
Producto 3 exige 18 H-H
Producto 4 exige 15 H-H
 La demenda según pronósticos para los productos es:
Producto1 Producto2 Producto3 Producto4

Enero 125 89 187 235

Febrero 125 90 179 229
Marzo 125 91 172 223
Abril 125 92 164 217
Mayo 125 93 157 211
Junio 125 94 149 205
Julio 125 95 149 207
Agosto 125 96 157 217
Septiembr 125 97 164 227
Octubre 125 98 172 237
Noviembre 125 99 179 247
Diciembre 125 100 187 257
Las H – H necesarias totales las muestra el cuadro siguiente:
Mes Demanda mensual (Horas)
Enero 10227

Febrero 10067

Marzo 9875

Abril 9665

Mayo 9473

Junio 9263

Julio 9317

Agosto 9635

Septiembr 9935

Octubre 10253

Noviembre 10553

Diciembre 10871
TOTAL 119184
Siendo 1944 las horas por hombre y por año,
entonces se hace necesarios 119184/ 1944 = 61,3
hombres.
Ejemplo de cálculo:
(125x10) + (89x24) + (187x18) + (235x15) + 10227 y asi
sucesivamente.

El análisis de la tabla 7.9 se hace tomando el

número permitido de personal de la fábrica que son
60 operarios.
El cuadro siguiente muestra las horas – hombre de
que se dispone con 60 trabajadores.
Mes H –H ordinarias disponibles
Enero 10560

Febrero 9120

Marzo 10080

Abril 10560

Mayo 10560

Junio 9600

Julio 5760

Agosto 10560

Septiembr 9600

Octubre 11040

Noviembre 9120

Diciembre 10080
TOTAL 116640
 ASIGNACIÓN DE PEDIDOS
A LAS MÁQUINAS
MÉTODOS.

1. Intuición ( empírico ).
2. Método indicador
3. Método de programación lineal
Método del Indicador
Cuando existen varias máquinas haciendo una misma
labor, pueden surgir problemas de asignación de
pedidos a las máquinas. El objetivo de cualquiera de
estas asignaciones es reducir al mínimo los costos
totales.
Si se da por supuesto que el costo de hacer una labor
varía en proporción directa con el tiempo de hacerla,
se puede utilizar un procedimiento sencillo llamado
método del indicador.
EJEMPLO
Un taller tiene los cuatro pedidos siguientes:
Pedido 1 100 piezas
Pedido 2 200 piezas
Pedido 3 50 piezas
Pedido 4 75 piezas
Cualquiera de los pedidos puede hacerse en cualquiera de cuatro
máquinas, pero el tiempo necesario para cumplir con el pedido puede
variar según qué máquina sea la utilizada.
¿ Cómo se asignan las máquinas?
Analizar las tablas 9.8 y 9.9
 MÉTODOS Y TÉCNICAS DEL
CONTROL DE LA CANTIDAD
 Diagramas de gantt
 Diagramas de tiempo PRC
 Línea de balance
 Curvas de aprendizaje
 Diagramas bidimensionales
 Diagramas de producción semanal
DIAGRAMA DE GANTT
El diagrama de Gantt es una herramienta
fundamental para el control de la programación
de la producción.
En este diagrama se representa en forma gráfica
las cargas de trabajo en máquinas, equipo o
departamentos frente a una escala de tiempos,
usualmente días de calendario.
Debe recordarse que los volúmenes de
producción especificados en el plan maestro para
cada período (semana, mes, trimestre,etc.) serán
utilizados para la programación de la producción
en dicho plazo.
USOS DEL DIAGRAMA DE GANTT
1. Diagramas de barras de un proceso productivo.
2. Diagrama de barras de carga de trabajo en
máquinas o equipos.
3. Diagrama de barras de carga de trabajo en los
departamentos.
4. Diagrama de barras para cumplimiento laboral.
5. Diagrama de barras para inventarios.
6. Etc.
 DIAGRAMA DE GANTT PARA LA
CARGA EN LA PROGRAMACIÓN
PERPETUA

MEDIO SEM . 5 SEM . 6 SEM . 7 SEM . 8 SEM . 9

A

B
C
D
 DIAGRAMA DE GANTT PARA LA
CARGA MOSTRANDO LAS CARGAS
ACUMULADAS EN CADA
PROGRAMACIÓN PERIÓDICA

MEDIO SEM . 5 SEM . 6 SEM . 7 SEM . 8 SEM . 9

A

B
C
D
 SÍMBOLOS EMPLEADOS PARA
ACTUALIZACIÓN DEL DIAGRAMA
DE GANTT

SÍMBOLO SIGNIFICADO
Y Marca la fecha actual en la escala de tiempos.

La línea entre corchetes indica el tiempo permitido

0 – 101 para la terminación de la orden designada; en el símbolo
que se muestra el número de la orden es 101.

La línea doble o de color debajo del corchete indica

0 – 101
la parte del trabajo completada hasta la fecha actual.
 SIMBOLOS EMPLEADOS PARA
ACTUALIZACIÓN DEL DIAGRAMA
DE GANTT

SIMBOLO SIGNIFICADO
La X entre los corchetes reserva tiempo para comparar
los retrasos y aumentar la flexibilidad del programa.

R Indica ell tiempo de reparación por desajuste o

mantenimiento de la máquina.

Indica el retraso causado por la carencia o

M
insuficiencia de materiales .
 SÍMBOLOS EMPLEADOS PARA
ACTUALIZACIÓN DEL DIAGRAMA
DE GANTT

SIMBOLO SIGNIFICADO

T Indica el retraso causado por problemas de herramientas

P Indica retraso causado por la falta de energia o por el

mal rendimiento del operador.

O Indica el retraso causado por el error del operador

 DIAGRAMA DE GANTT PARA LA
PROGRAMACION DE LA ORDEN Y EL
REPORTE DEL AVANCE

MEDIO SEM . 5 SEM . 6 SEM . 7 SEM . 8 SEM . 9

A 0 – 101 0 – 111 0 – 110 R 0 –104

B 0 – 100 0 – 101 R M 0 – 104 0 – 109

C 0 – 109 0– 0 – 106 0 – 101 R

D 0 – 108 0 – 104 T 1 – 101