Ensayos destructivos/ Ensayos no destructivos

MSc. Ing. David Roberto Ricse Reyes

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7.1 Definición / importancia
Ensayos Destructivos
Al aplicar este tipo de pruebas se puede determinar principalmente de forma
cuantitativa el valor de ciertas propiedades que poseen los materiales como lo
pueden ser: dureza, tenacidad, resistencia mecánica, elasticidad, etc. Aplicar un
ensayo destructivo implica que la pieza sometida a estas pruebas resultará dañada
o destruida. Por lo anterior se puede concluir que los ensayos destructivos son
aplicaciones de métodos físicos que modifican permanentemente las propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material, parte o componente
sujeto a inspección.
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Ensayos No Destructivos (END) es el término que se maneja en el medio
ingenieril para designar los métodos usados para la evaluación de las soldaduras
y otros materiales sin causarles alteración en sus características y propiedades.
Los ensayos no destructivos son complementos de los ensayos destructivos y
son la aplicación de métodos físicos indirectos como lo son la inspección visual,
la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, marcas de
líquidos penetrantes, etc... Y tienen como objetivo verificar la sanidad de las
piezas examinadas para verificar su homogeneidad y continuidad. Los ensayos
no destructivos (END), la inspección no destructiva (IND), y pruebas no
destructivas (PND), son términos semejantes usados sin distinción para estos
métodos de evaluación.
Importancia
Los métodos de control no destructivos tienen la particularidad de brindar
información acerca de la existencia de defectos en la soldadura sin ocasionar la
destrucción de la misma. En el caso de los ensayos destructivos, éstos dejan a la
pieza examinada imposibilitada para realizar el trabajo para el que fue
diseñada.12
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7.2 Soldadura eléctrica. tipos, ventajas, desventajas.
La soldadura se define como la unión localizada de dos piezas de metal conseguida
mediante la aplicación de calor, con o sin fusión, con o sin adición de material de
aportación y con o sin aplicación de presión.
Clasificación de los tipos de soldadura
• Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de aportación, o entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación. Puede ser blanda o fuerte.
• Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si
lo hay, son de la misma naturaleza.
Clasificación de los procesos de soldadura
• Fusión – Arco eléctrico – Resistencia eléctrica – Oxígeno y gas combustible –
Otros (Laser, plasma, etc.)
• Estado sólido – Difusión – Fricción – Ultrasónica
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Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de
aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta
por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente
son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.

Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una
combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en
los electrodos tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
 -Función eléctrica del recubrimiento
 -Función física de la escoria
 -Función metalúrgica del recubrimiento
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Ventajas:
Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
Penetración de la soldadura.
Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de
diseño y control)
Profundidad.
Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5
m/min.
La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el
proceso de soldadura manual por arco revestido (SMAW).
Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
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El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
Distorsión mucho menor.
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la
corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.

Desventajas:
Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de
base níquel.
Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación
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7.3 Soldabilidad
Es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o diferente naturaleza
para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o
deformaciones que puedan ocasionar alabeos. La Soldabilidad de un material
constituye una propiedad del mismo muy compleja y en muchas ocasiones
queda condicionada a variaciones metalúrgicas y sus propiedades. Esto
significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se puede
lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y físico-químicas
adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura y sin necesidad de
utilizar técnicas auxiliares.
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TIPOS DE SOLDABILIDAD
La Soldabilidad de una material encierra tres aspectos esenciales, esto son:
1.SOLDABILIDAD METALÚRGICA
Es la capacidad de los materiales de nopresentar transformaciones estructurales en la
unión soldada o variaciones en las propiedades físico-químicas, como si se presenta en
los aceros aleados donde existe la posibilidad de formar estructuras de martensita y en
los aceros inoxidables austeníticos, que al precipitarse los carburos de Cr, disminuye su
resistencia a la corrosión.
2. SOLDABILIDAD OPERATIVA
Responde a la operación de soldadura, en lo que respecta a cuestiones tecnológicas y de
ejecución de las uniones soldadas por cualquier proceso de soldadura. Ejemplo: El caso
del Aluminio, Aceros Aleados al Cr , en donde los óxidos que forman dificultan la
soldadura y se debe por ello recurrir al uso de limpieza, fundentes y técnicas auxiliares.
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3. SOLDABILIDAD CONSTRUCTIVA
Concierne a las propiedades físicas del material base, tales como dilatación y
contracción que provocan deformaciones y tensiones, las cuales pueden
generar agrietamientos de la unión soldada, como ocurre en el caso del Hierro
Fundido que por su poca plasticidad no tiene capacidad de absorber
deformaciones y hay que recurrir a recursos tecnológicos de pre y
postcalentamiento para evitar esta soldabilidad condicionada.
FACTORES QUE AFECTAN O INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD
1. Tipo del Material Base, Su Espesor
2. Influencia de los Elementos  Aleantes
3. Tipo de Junta Y Procesos de Soldadura
4. Velocidad de Enfriamiento
5. Energía Suministrada
6. Temperatura de Precalentamiento
7. Secuencia de Soldadura.13
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7.4 Ensayos no destructivos(Visual, Tintas Penetrantes, Partículas magnéticas,
Ultrasonido).
Ensayo Visual (VT)
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo
el proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas.
Se inicia con la recepción de los materiales en el almacén, continúa durante todo el
proceso de soldadura y finaliza. Cuando el inspector examina y marca, si es necesario,
las zonas a reparar y completa el informe de inspección. Se caracteriza por:
1. Identificar materiales que incumplen su especificación.
2. Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro
tipo de ensayos.
3. Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
4. Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de fabricación,
evitando de este modo su posterior rechazo.
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Ensayos con Líquidos Penetrantes (PT)
Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido
sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las
imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha
quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de
líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más
utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los
dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo
la luz negra o ultravioleta.
2.Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.
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ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y
captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al
encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el
cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del
equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su emisión
hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida. Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia
(125 KHz a 20 MHz) es circulado en el material a ser inspeccionado con el objetivo
de detectar discontinuidades internas y superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El
sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y
analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades.
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Inspección con Partículas Magnéticas (MT)
El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona
a observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las
indicaciones. Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización
adecuada y espolvorear sobre la misma finas partículas de material
ferromagnético. Así es posible detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un material
ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los
polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados
antagónicamente respecto del imán original.14
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7.5 Uso de tabla de defectos.15
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