INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR VILLA LA

VENTA.

MATERIA:

MEDICIÓN DE CALIDAD MEDIANTE ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS.

CARRERA:

ING. INDUSTRIAL.

GRADO: 9° GRUPO: U TURNO: MATUTINO

DOCENTE:
CONCEPCION ZENTELLA VIDAL.

ALUMNO:
MÓNICA ESTEFANIA GUZMÁN CONTRERAS.

INVESTIGACIÓN. U2.

FECHA: 08/09/2023.

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 INDICE.

INTRODUCCION................................................................................................................................. 3
2.1- CONCEPTOS DE DISCONTINUIDAD. ....................................................................................... 4
2.1.1 – TECNICAS DE DISCONTINUIDAD. ....................................................................................... 6
2.2 – CONCEPTO DE SOLDADURA. ................................................................................................ 7
2.3 – CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE SOLDADURA. ......................................................................... 8
2.4 – CONCEPTOS DEL METODO NO DESTRUCTIVO. ............................................................... 14
2.5 – APLICACIÓN DE LA TECNICA DE INSPECCION VISUAL EN UN PROCESO DE
SOLDADURA.................................................................................................................................... 15
CONCLUSION. ................................................................................................................................. 17
REFERENCIAS:............................................................................................................................ 17

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 INTRODUCCION.

El término discontinuidad como la característica de aquello que es discontinuo: es

decir, que es no continuo (se interrumpe, tiene intermitencias, etc.).
El concepto de discontinuidad aparece en diferentes ámbitos. En el terreno de las
matemáticas, se habla de la discontinuidad de una función cuando ésta no es
continua en un punto.
La soldadura se diferencia de los otros procesos de unión en que la unión creada
por ella es muy fuerte y permanente. Las partes que se han soldado no se pueden
separar con facilidad. La soldadura es rápida y es una de las maneras más
económicas de unir metales de manera permanente.
Los Ensayos No Destructivos (END) son exámenes o pruebas que son utilizadas
para detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar
propiedades selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando
técnicas que no alteran el estado físico o constitución química, dañen o destruyan
los mismos.

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 2.1- CONCEPTOS DE DISCONTINUIDAD.

Una discontinuidad es una interrupción en la estructura física de un material, que se

presenta al exterior o interior del mismo. Las discontinuidades se generan por el
mismo uso, el paso del tiempo y la falta de un mantenimiento. El pasarlas por alto
puede ocasionar graves problemas en el funcionamiento de las piezas. Por ello se
han desarrollado pruebas no destructivas, que, sin dañar o alterar la estructura
original de la pieza; detectan las discontinuidades.

Discontinuidades inherentes: Se relacionan con la solidificación del metal fundido.

 Primaria: Se relacionan con la condición y solidificación original del metal o
lingote.
 Secundaria: Se relaciona con el vaciado y solidificación del artículo.
Discontinuidades de proceso: Se relacionan con diversos procesos de manufactura
tales como: el maquinado, forjado, extruido, rolado, soldadura, tratamientos
térmicos y recubrimientos.
Discontinuidades de servicio: Son aquellas relacionadas con diversas condiciones
de servicio, tales como: Esfuerzos de corrosión, fatiga y erosión.
Discontinuidades superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.
Discontinuidades subsuperficiales: Se encuentran en el interior del material y no
alcanzan la superficie.

Tipos de discontinuidades
Inherentes.
Son aquellas que se presentan en materiales metálicos. Y se relacionan con la
solidificación del metal fundido. Se dividen en dos grupos:
 Primarias: tienen que ver con la condición y solidificación original del material,
lingotes, piezas en bruto de metal fundido.
 Secundarias: están relacionadas con el vaciado y solidificación de la pieza,
piezas de fundición con moldeo en arena, soldadura.
De proceso.

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Algunos tipos de discontinuidades se generan en alguna etapa del proceso de
fabricación, como: maquinado, forjado, extruido, rolado, soldadura, tratamientos
térmicos, y recubrimientos.
De servicio.
Como su nombre lo indica, son generadas debido al uso y el tiempo en que la pieza
ha dado servicio. Pueden ser: corrosión, grietas o fisuras, desgaste, roturas, entre
otras.

Superficiales.
Son aquellas que están expuestas o abiertas a la superficie. Generalmente se
detectan por inspección visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas o
corrientes Eddy. Es importante ponerles atención, ya que pueden indicar que
existen daños a nivel más profundo.

Sub-superficiales.
Estos tipos de discontinuidades se encuentran en el interior de la pieza. Para
detectarlas hay que aplicar ensayos no destructivos que nos permitan visualizar
esas partes a las que no llega nuestra vista.

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 2.1.1 – TECNICAS DE DISCONTINUIDAD.

Ultrasonido: su funcionamiento consiste en la generación, propagación y

detección de ondas sonoras mediante un transductor que se coloca en la superficie
de la pieza. Las discontinuidades detectadas serán presentadas a manera de
señales eléctricas en la pantalla del dispositivo. Las discontinuidades que se
detectan mediante esta prueba no destructiva están a nivel interno.

Radiografía: detecta discontinuidades mediante rayos X y rayos gamma. Para ello

se coloca una película radiográfica que cambia de tono conforme recibe radiación.
Así es como se detectan discontinuidades o daños a nivel interno como: roturas o
grietas principalmente.

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 2.2 – CONCEPTO DE SOLDADURA.

La soldadura se refiere a la unión o fusión de piezas mediante el uso de calor y/o

compresión para que las piezas formen un continuo. La fuente de calor en la
soldadura suele ser una llama de arco producida por la electricidad de la fuente de
potencia de soldadura. La soldadura basada en un arco se llama soldadura por arco.
La fusión de las piezas puede ocurrir únicamente en base al calor producido por el
arco para que las piezas de soldadura se fundan entre sí. Este método se puede
utilizar en soldadura TIG, por ejemplo.

Sin embargo, generalmente se funde un metal de relleno en la costura de soldadura,

ya sea usando un alimentador de alambre a través de la pistola de soldar (soldadura
MIG/MAG) o usando un electrodo de soldadura de alimentación manual. En esta
situación, el metal de relleno debe tener aproximadamente el mismo punto de fusión
que el material soldado.
Antes de comenzar a soldar, se da la forma de ranura de soldadura adecuada a los
bordes de las piezas de soldadura, por ejemplo, de ranura en V. A medida que
avanza la soldadura, el arco fusiona los bordes de la ranura y el relleno, creando un
baño de fusión.
Para que la soldadura sea duradera, el baño de fusión debe protegerse de la
oxidación y los efectos del aire circundante, por ejemplo, mediante gases de
protección o escoria. El gas de protección se alimenta al baño de fusión mediante
la pistola de soldar. El electrodo de soldadura también está revestido con un material
que produce gas de protección y escoria sobre el baño de fusión.

Los materiales soldados con más frecuencia son metales, como el aluminio, el acero
dulce y el acero inoxidable. Además, los plásticos también se pueden soldar. En la
soldadura de plástico, la fuente de calor es aire caliente o una resistencia eléctrica.

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 2.3 – CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE SOLDADURA.

Así como existen diferentes tipos de uniones, también existen distintos tipos de
Soldadura y, aunque ya hemos visto las particularidades de varias de ellas, hoy
veremos con detalle la clasificación completa, incluyendo las clases generales y sus
subdivisiones, para que así usted pueda conocerlas una por una y, después,
profundizar en la que mejor se adapte a sus procesos.

1: SOLDADURA POR RESISTENCIA

Por supuesto, tenemos que iniciar con los tipos de Soldadura hablando de la
Soldadura por resistencia, el cual es un proceso termoeléctrico en el que se genera
calor mediante el paso de una corriente eléctrica en la zona de unión de las partes
que se desea unir con un tiempo, precisión y presión controlada.
Siendo esta una solución ideal para la mejora de productos y procesos en
prácticamente cualquier industria que tengan procesos de transformación de metal
formado, incluyendo: la automotriz, alimenticia, construcción, farmacéutica,
instrumentación, electrónica, TI, médica, de automatización, e incluso de defensa y
aeroespacial, ya que los resultados que se obtienen se caracterizan por ser seguros
y eficientes, además de ser idóneos para la automatización.

Así mismo, dentro de ella podemos encontrar 2 subtipos principales, los cuales son:
Soldadura por costura
La diferencia esencial que usted encontrará entre esta y la Soldadura por
Resistencia pura se basa en que, en este tipo, los electrodos son ruedas accionadas
por un motor en vez de ser estacionarios, dando como resultado un proceso por
medio de roldanas, mismas que ejercen presión y transmiten la corriente a través
de impulsos para formar una serie de puntos, los cuales a su vez producen una
superficie continua.
Es así, que usted podrá ver una Soldadura progresiva, la cual permite hacer líneas
de producción de soldeo, facilitando la circulación del material y la posibilidad de ser
automatizado.
Soldadura por puntos
Distinguida como el tipo de Soldadura por resistencia más complicado, debido a que
los materiales o metales base se disponen entre los electrodos, los cuales aplican
la presión y la corriente de forma secuencial, produciendo un ciclo de Soldadura;
utilizándose generalmente para láminas y chapas metálicas en muchos procesos
industriales.

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2: SOLDADURA POR ARCO
El segundo de los tipos de Soldadura más conocidos, y que engloban algunos de
los subtipos más usados, es el de la Soldadura por arco, el cual es nombrado de
esta forma ya que crea un arco voltaico entre el metal y el electrodo, calentándolo
hasta su punto de fusión; siendo así uno de los más reconocidos por sus bajos
costos.

Igualmente, y como comentamos, este tipo de Soldadura tiene bastantes subtipos,

entre los cuales podemos mencionar:
Soldadura SMAW/ MMAW
Por sus siglas Shielded Metal Arc Welding / Metal Manual Arc Welding, en este
proceso el núcleo de acero del electrodo se funde, uniendo las piezas y rellenando
los espacios. Así mismo, se caracteriza por usar electrodos revestidos con material
fundente, los cuales con el calor producen Dióxido de Carbono, actuando como
escudo conta el oxígeno de la atmosfera, impidiendo la oxidación. Por todo esto, es
reconocida como una técnica sencilla y accesible en cuánto a sus equipos y
consumibles.

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Soldadura MIG/MAG/GMAW
La Soldadura MIG/MAG, por sus siglas Metal Inert Gas / Metal Active Gas / Gas
Metal Arc Welding, este proceso es parecido al anterior, pero usando un electrodo
no consumible y un gas inerte o activo como protector. También es una técnica
sencilla, pero su equipo es más sofisticado, justamente por la necesidad de
aplicación del gas.
Soldadura FCAW
La Soldadura de arco de núcleo fundente (Flux Cored Arc Welding) utiliza un
electrodo con material en polvo que al quemarse produce un gas de blindaje y una
capa de escoria que protege la Soldadura. Es más rápida que las anteriores, pero
más susceptible a posibles deformaciones o imperfecciones.
Soldadura TIG
Como su nombre lo indica, en la Soldadura de gas inerte de tungsteno se utiliza un
electrodo de este material no consumible, además de gases inertes o semi-inertes
como blindaje. A diferencia de los anteriores, permite realizar trabajos delicados y
unir metales finos, pero su proceso es lento, además de requerir bastante precisión.
Soldadura SAW
La Soldadura de arco sumergido (Sumerged Arc Welding) utiliza un material
protector granulado el cual aísla la Soldadura de la contaminación atmosférica, la
luz y el humo, generando escoria que puede proteger la Soldadura y que contribuye
a la formación de aleaciones. Por lo tanto, solamente se utiliza a nivel industrial.

3: SOLDADURA POR GAS

Pasando a la tercera clase, la Soldadura por gas, es uno de los tipos de Soldadura
más antiguos, utilizando la combustión de acetileno en oxígeno (soldadura
autógena), permitiendo alcanzar una llama que supera los 3.200 °C.
Entre sus ventajas se encuentra su amplia movilidad y economía, aunque va a la
baja en su utilización en procesos industriales, principalmente por el alto tiempo de
enfriamiento de los materiales.

4: SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Otro de los tipos de Soldadura más importantes y que tiene mayores variantes, es
la Soldadura de estado sólido, en la cual las uniones se realizan mediante presión
y vibración, logrando el intercambio de átomos entre los materiales, teniendo la gran
diferencia de no usar calor para lograr la fusión.

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Entre sus subtipos, tenemos 4 de ellos que se usan con más frecuencia:
Soldadura ultrasónica
La cual utiliza ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces
utilizada para la unión de materiales plásticos.
Soldadura de explosión
Consiste en la colisión de 2 piezas a alta velocidad, produciendo la plastificación y
unión de los materiales.
Soldadura por fricción
En la soldadura por fricción se aprovecha el calor generado por la fricción mecánica
entre 2 piezas en movimiento. Se trata de una Soldadura que no tiene un costo
elevado en cuanto a maquinaria y es bastante segura ya que no se producen arcos,
chispas o llamas, pero requiere costes adicionales por no necesitar material de
relleno ni gas.

Soldadura de inducción
Este subtipo de Soldadura sólida se produce al aprovechar el calor generado por la
resistencia al flujo de la corriente eléctrica inducida (mediante el uso de bobinas)
que se tiene en las piezas a unir hasta lograr la fusión.

Además, y a la vez, esta Soldadura tiene 3 subtipos, los cuales son:

 Directo: El cual se trata de la unión de 2 o más piezas del mismo metal por
fusión simple, es decir, sin la utilización de un material de aporte.
 Indirecta: Colocando ambas piezas de tal modo que las superficies a soldar
queden debajo o en el centro de la bobina de inducción.
 Fuerte: Utiliza un fundente y un material de aporte para unir ambas piezas.
Teniendo en todos los casos, un consumo de energía reducido y una buena
factibilidad de ser automatizado.

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Otros subtipos
Así mismo, usted también podrá encontrar en la Soldadura de estado sólido otros
subtipos menos usados como:
 Soldadura en frío: La cual se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión
en fase líquida, es decir, mediante presión.
 Soldadura por difusión: Mediante la aplicación de calor y presión en medio
de una atmósfera controlada para que ocurra la coalescencia.
 Soldadura exotérmica: La cual consigue la unión molecular de 2 o más
conductores metálicos mediante una reacción química.
 Soldadura de alta frecuencia: Los materiales se unen utilizando la energía de
un campo electromagnético y aplicando presión sobre las superficies a
soldar.
 Soldadura de presión caliente: Se realiza aplicando calor al material, evitando
llevarlo al estado de fusión para dejarlo en el estado de plástico y así unirlo
mediante presión.
Y, hablando globalmente, como punto final podemos mencionar que todas ellas
tienen como desventaja la necesidad de una gran preparación de las superficies y
metales, característica que se traslada a los costos.

5: SOLDADURA CON ENERGÍA

También conocido como Soldadura láser o Soldadura de electrones, el último de los
tipos de Soldadura es uno de los más actuales, pues como sus denominaciones lo
indican, utilizan un láser o haz electrónico altamente enfocado para lograr la fusión
y re cristalización de los materiales.
Entre sus ventajas se encuentra el ser altamente automatizable, que no hay
desgaste de herramienta y que produce muy poca distorsión, salpicaduras y
porosidad. Y, por el contrario, entre sus desventajas podemos ver que este tipo de
Soldadura es propenso al agrietamiento térmico, así como su su alto costo, debido
al tipo de maquinaria que se utiliza.

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Como pudo ver, a pesar de que todos los tipos de Soldadura tienen una base
común, sus ramificaciones y posibilidades son muchas, de ahí la importancia de
conocer cada tipo y subtipo para poder decidir cuál es el más adecuado para cada
uno de los procesos industriales y de manufactura.

Recuerde que el conocimiento es poder, y al tomar decisiones correctas respecto al

tipo de Soldadura ideal para cada procedimiento, los estándares de calidad y, por
supuesto, la rentabilidad se elevarán de forma simultánea.

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 2.4 – CONCEPTOS DEL METODO NO DESTRUCTIVO.

Los ensayos no destructivos (END) son una combinación de diversas técnicas de

inspección que pueden ser utilizadas individualmente o de manera conjunta con la
finalidad de evaluar la integridad y las propiedades de un material, de un
componente o de un sistema. Los controles en ensayos no destructivos permiten
inspeccionar sin dañar las piezas en el proceso. En otras palabras, una pieza en la
cual se utilice una o varias de estas técnicas puede seguir siendo utilizada una vez
que el proceso de inspección haya terminado. Es por ello que los END son
frecuentemente utilizados para la detección, la caracterización y el
dimensionamiento de las discontinuidades inherentes a un componente y,
asimismo, de aquellas asociadas a los mecanismos de desgaste y degradación. Los
ensayos no destructivos son regidos por diferentes códigos y normas según el tipo
de industria y el país, como por ejemplo: Society for Mechanical Engineers (ASME),
ASTM International, COFREND, Association Canadienne de Normalisation (CSA),
Canadian General Standards Board (CGSB), American Society for Nondestructive
Testing (ASNT), etc.

Existen un gran número de métodos de END aplicables a cada industria, cada uno
de ellos poseedor de sus propias ventajas y limitaciones; sin embargo, existen 6
métodos que son los utilizados con mayor frecuencia: Control por ultrasonido (UT),
radiografía (RT), control electromagnético (ET), partículas magnéticas (MT),
líquidos penetrantes (PT) e inspección visual (VT).

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 2.5 – APLICACIÓN DE LA TECNICA DE INSPECCION VISUAL EN UN
PROCESO DE SOLDADURA.

La inspección de soldaduras consiste de forma básica en comprobar que la calidad

de los cordones de soldadura y que se ajustan a los detalles estructurales del
proyecto. Por tanto, si está preparada o no para soportar las fuerzas que se le
aplican. En la realización de las pruebas asociadas a la inspección de soldaduras
se valoran tanto el tamaño como las ubicaciones de las mismas, así como la
detección de defectos que por su tipología y tamaño sean susceptibles de
reparación.

En cuanto a los motivos por los cuales se lleva a cabo la inspección de soldaduras
encontramos principalmente la necesidad de evaluar el correcto trabajo de la
soldadura. Para realizar este análisis se deben tener en cuenta unos parámetros
que sirvan de base para comprobar la calidad de la soldadura. Estos parámetros se
obtienen gracias a los diseños que aprueban los requisitos necesarios de calidad
de soldaduras que normalmente están recogidos en las normas y códigos de
soldaduras. Estos parámetros, o también llamados niveles de aceptación, variarán
en función del trabajo objetivo que tenga la soldadura.
Para llevar a cabo la inspección de soldaduras es fundamental que el profesional
encargado del análisis tenga un conocimiento amplio y adecuado sobre el tema.
Debe de conocer conceptos como los procedimientos de soldadura, formación y
experiencia en el ensayo, tipología de defectos que pueda aparecer, interpretación
de los planos, etc.
Con el objetivo de llevar a cabo de manera correcta la inspección de soldadura es
necesario hacer un análisis cuyo alcance se encuentra reglado en la Instrucción de
Acero Estructural EAE-11, Artículo 91.2.2.5. En este artículo se indica el porcentaje
de cordones de soldadura a comprobar en función de su tipología. Para hacerlo se
pueden utilizar distintas técnicas de análisis:

Análisis visual: es el método más sencillo de aplicar y el que menos coste supone.
Deberán de realizarse al 100% de los cordones y de forma previa a la ejecución de
cualquier ensayo. En el siguiente vídeo se explica de manera más amplia esta
técnica.

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Inspección visual de soldaduras
Esta técnica no destructiva, como su nombre lo indica, consiste en hacer una
inspección de soldadura basándose principalmente en el sentido de la vista. Esta
prueba es de los ensayos no destructivos más comúnmente utilizados. Aunque una
de sus limitantes es que con ella sólo se puede abarcar el nivel superficial.
Con el debido entrenamiento del ojo podemos darnos cuenta de discontinuidades
en la unión de las piezas soldadas. Sin embargo, se han desarrollado equipos que
permiten este tipo de revisión a niveles más profundos. Y que brindan información
más detallada y precisa de las discontinuidades.

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 CONCLUSION.

El proceso de soldadura no solo proporciona una excelente resistencia a las fugas,

sino que también es un medio eficaz para crear uniones resistentes,
dúctiles, térmicas y eléctricamente conductoras, siempre que se comprendan y
apliquen correctamente los conceptos básicos del proceso.
La inspección visual (VT) es el método no destructivo más utilizado en todas las
industrias de fabricación de materiales. Se basa en la observación de
discontinuidades visibles a simple vista. Permite un control en todas las etapas del
proceso de fabricación o mantenimiento de las instalaciones.
Se concluye que los ensayos no destructivos son una herramienta de inspección
efectiva y eficiente, que permiten diagnosticar el estado de equipos sin deteriorarlos,
pudiendo ser aplicados durante las diferentes etapas fabricación, montaje y en
operación de los equipos industriales.

REFERENCIAS:

Aznar, A., Cervera, J., Ortiz, J., & Hernando, J. I. (2012). Ensayo no destructivo de
soldaduras en pernos conectores mediante inspección acústica. Informes De
La Construccion, 64(527), 371-380. https://doi.org/10.3989/ic.11.017
Cruz, C., Hiyane, G., Mosquera-Artamonov, J. D., & L, J. M. S. (2014). Optimización
del proceso de soldadura GTAW en placas de TI6AL4V. Soldagem e
Inspeção, 19(1), 2-9. https://doi.org/10.1590/s0104-92242014000100002
Mederos, O. B., Dolores, C., y Sigarreta, J. M. (2015). Clasificación de la
discontinuidad. Enviado.

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