Ensayos No Destructivos

Los ensayos no destructivos (END) son exámenes o pruebas que son utilizadas para
detectar discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar propiedades
selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran
el estado físico o constitución química, dañen o destruyan los mismos.
 Ensayos No Destructivos
❖ Las técnicas de END ayudan a garantizar la seguridad y fiabilidad a través de la detección de
fallas y defectos en el producto o componentes industriales.
 Ensayos No Destructivos
❖ Los END son utilizados en instalaciones de producción de petróleo y gas, plantas
petroquímicas, centrales eléctricas, refinerías, centrales nucleares y tuberías sin tener la
necesidad de interrumpir las operaciones o retrasar los procesos.
Ensayos No Destructivos
La demanda de este servicio ha crecido,
impulsado por:

▪ El incremento de reglamentos y estándares.

▪ La prolongación de la vida útil de los activos

▪ La necesidad de proteger la reputación de

fallas en el producto.
➢ Falla de un componente

Diseño Material Fabricación Servicio

 Discontinuidades
Una discontinuidad es una interrupción en la estructura física de un material, que se presenta
al exterior o interior del mismo.

Las discontinuidades se generan por el mismo uso, el paso del tiempo y la falta del
mantenimiento.

El pasarlos por alto puede ocasionar graves problemas en el funcionamiento de las piezas.
 ➢ Tipos de discontinuidades

➢ Inherentes.

Son aquellas que se presentan en materiales metálicos. Y se relacionan con la solidificación

del metal fundido. Se dividen en dos grupos.

• Primarias: tienen que ver con la condición y solidificación original del material, lingotes,
piezas en bruto de metal fundido.

• Secundarias: están relacionadas con el vaciado y

solidificación de la pieza, piezas de fundición con
moldeo en arena, soldadura.
 ➢ Tipos de discontinuidades

➢ De proceso.

Algunos tipos de discontinuidades se generan en alguna

etapa del proceso de fabricación, como:

• Laminado. • Embutido.
• Forjado. • Soldadura.
• Maquinado. • Tratamientos térmicos.
• Extruido. • Recubrimientos.
• Estampado.
 ➢ Tipos de discontinuidades

➢ De Servicio.

Son generadas debido al uso y el tiempo en que la pieza ha

dado servicio. Pueden ser:

• Desgaste abrasivo
• Desgaste adhesivo • Fricción
• Desgaste por fractura • Esfuerzos/Tensiones
• Desgaste por cavitación • Temperaturas
• Desgaste por corrosión
• Desgaste por erosión
 ➢ Tipos de discontinuidades

➢ Superficiales.

Son aquellas que están expuestas o abiertas a la superficie.

➢ Sub-superficiales.

Son aquellas que se encuentran en el interior de la pieza y

no alcanzan la superficie.
Una falla se puede definir como la incapacidad de un material o componente de:

1) Realizar la función prevista.

2) Cumplir los criterios de

desempeño aunque pueda seguir

funcionando.
Por ello se han desarrollado pruebas no destructivas, que, sin dañar o alterar la estructura

original de la pieza; detectan las discontinuidades.

Aplicación de los Ensayos No Destructivos
Bajo el aspecto de sus aplicaciones los ensayos no destructivos cubren tres amplias
áreas:
• Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas.
➢ Defectología • Evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales.
• Detección de fugas.

• Propiedades mecánicas y estructurales

➢ Caracterización
• Propiedades físicas
de materiales
• Propiedades químicas

➢ Metrología • Control de espesores y de recubrimientos.

 Aplicación de los Ensayos No Destructivos
• Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas.
➢ Defectología • Evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales.
• Detección de fugas.

❑ Detección de discontinuidades en producción primaria de metales.

❑ Detección de discontinuidades por deformaciones plásticas en piezas.
❑ Inspección de soldaduras.
❑ Detección de discontinuidades ocasionadas por corrosión.
❑ Detección de discontinuidades en general.
➢ Detección de discontinuidades en producción primaria de metales.

• Detección de inclusiones.
• Detección de defectos de
moldeo.
➢ Detección de discontinuidades en producción primaria de metales.

Poros
(gas atrapado)
➢ Detección de discontinuidades por deformaciones plásticas.
➢ Detección de discontinuidades por deformaciones plásticas.
 ➢ Inspección de soldaduras

Con el fin de aprobar una soldadura, se llevan a cabo varias técnicas para conocer y
comprobar la ausencia de defectos que pongan en riesgo la estructura soldada. A diferencia
de los ensayos destructivos (DT), los ensayos no destructivos (NDT) tienen como objetivo la
posibilidad de observar discontinuidades sin comprometer la pieza soldada, realizándose en
las etapas de fabricación, construcción, ensamble y mantenimiento.
➢ Inspección de soldaduras

• Inclusiones de impurezas.
• Falta de penetración.
• Falta de fusión.
• Porosidad.
• Grietas.
➢ Inspección de soldaduras

• Socavación.
• Traslape.
• Salpicaduras.
• Deformación.
➢ Inspección de soldaduras

Zona Afectada por el Calor, HAZ

➢ Inspección de soldaduras
➢ Inspección de soldaduras
➢ Detección de discontinuidades ocasionadas por corrosión.
Aplicación de los Ensayos No Destructivos

➢ Detección de discontinuidades en general.

 Ensayos No Destructivos
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante los métodos
de ensayos no destructivos se dividen en:

1. Selección del método y técnicas operatorias adecuadas.

2. Obtención de una indicación propia.

3. Interpretación de la indicación.

4. Evaluación de las indicaciones.

 Ensayos No Destructivos
Selección del método y técnicas operatorias adecuadas.

En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado estructural, es
decir, procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del
producto, así como tipo de discontinuidades que se pretenden detectar, o de la
característica del material que se pretende determinar, o la dimensión a medir, ya que
todos los métodos presentan limitaciones en su aplicación, interpretación y sensibilidad.
 Ensayos No Destructivos
Selección del método y técnicas operatorias adecuadas.

La selección de un método sobre otro esta basado en variables como:

▪ Tipo y origen de la discontinuidad.

▪ Proceso de fabricación.
▪ Accesibilidad de la pieza o área a inspeccionar.
▪ Nivel de aceptación deseado.
▪ Equipo disponible.
▪ Costo.
❑ Obtención de una indicación propia.
Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material, es
preciso tener conocimientos sobre las características de los productos y posibles
discontinuidades que pueden ser detectadas por cada método.

❑ Interpretación de la indicación.
Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen sobre que es lo
que da motivo a la indicación observada y la naturaleza, morfología, orientación y tamaño
de la discontinuidad.

❑ Evaluación de las indicaciones.

Después de obtenida e interpretada la indicación, deberá evaluarse convenientemente. Esta
fase consiste en decir cuando y que heterogeneidades o características del material afectan
su empleo.
Por otro lado y comparativamente a la fase de interpretación, en la cual intervenía
fundamentalmente la experiencia, la evaluación vendrá determinada por un grupo de
técnicos compuesto por proyectistas, responsables de los ensayos, por expertos de
fiabilidad y expertos en conocimientos de materiales.

Estos grupos determinaran los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen suelen ser
reflejados en códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos elaborados,
específicamente para estos fines en Ensayos No Destructivos.

Estos planteamientos son los que definirán el nivel de calidad, es decir, los criterios de
aceptación o rechazo requerido.
Características positivas de los Ensayos No Destructivos.
• La pieza puede ser utilizada luego del ensayo.
• Las condiciones superficiales e internas de cada componente pueden ser examinadas.
• Algunas partes pueden examinarse en servicio.
• Algunos dispositivos de ensayo no destructivo son portátiles.
• Se puede examinar cualquier material (metal, cerámico o plástico).

Características negativas de los Ensayos No Destructivos.

• Son dependientes en mayor o menor mediad del operador.
• No proveen información cuantitativa.
• La orientación y el tipo de discontinuidad debe ser considerado.
• La evaluación de los resultados puede ser muy subjetiva.
 Ensayos No Destructivos
Los ensayos no destructivos se dividen en:

• Inspección visual
• Líquidos penetrantes
• Partículas magnéticas
1. Superficiales
• Radiografía industrial
2. Volumétricos
• Ultrasonido
• Termografía
• Corrientes de Eddy
Inspección Visual
La inspección visual es el método mas básico y frecuente que consiste en inspeccionar
visualmente los equipos, maquinaria, tuberías, componentes, etc.
Inspección Visual

Este método se caracteriza por:

• Identificar materiales que no cumplen su especificación.

• Debe realizarse siempre, incluso cuando esta prevista la ejecución de otro tipo de
ensayo.
• Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
• Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de fabricación,
evitando de este modo su posterior rechazo.
Inspección Visual

Limitaciones

• Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario.

• Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona.
Inspección Visual

Soldadura

• Altura del cordón de soldadura.

• Alineación entre las placas soldadas.
• Exceso de soldadura.
• Medición de profundidad de socavados.
Inspección Visual Remota