ANÁLISIS DE FALLA

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para

determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la
confiabilidad del producto.

Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se

encuentra en una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la
cual fue diseñado. La falla de un material puede traer consigo altos costos, en
términos económicos, de producción o incluso vidas humanas, por esta razón
hacer un análisis en el que se pueda establecer porque falló el material es de
suma importancia, ya que a partir de este análisis se pueden identificar los errores
que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le dio a dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja

en cierta medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen,
ya que el análisis busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación,
condiciones de operación, así como también su principal fin, encontrar cómo y
porqué falló.

CAUSAS DE LA FALLA

Las causas y variables que pueden incidir y deben tenerse en cuenta durante el
análisis de fallas están, generalmente, relacionadas con errores humanos, algunas
causas de fallas son:

 Diseño: Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en

este no se tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a
la cuales deberá operar dicho elemento.

 Selección inadecuada del material: Esta causa de fallo se presenta

cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo
los cuales el material con el que es fabricado el elemento puede operar.

 Tratamiento térmico defectuoso: Un material que sea sometido a un

tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede
experimentar imperfecciones, tales como microgrietas que lo pueden
conllevar a una falla improvista.

 Manufactura defectuosa: Esta causa de falla es más común en

fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar
porosidades (en el caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria) y
 grietas en las cuales se concentran esfuerzos que generan una posterior
ruptura del elemento o de la unión.

 Mecanizado defectuoso: En elementos que están sometidos a esfuerzos

cíclicos repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede
conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material.

 Montaje defectuoso: En elementos donde se requiere alta precisión en el

ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes estén
dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar
desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las
cuales se produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del
material.

 Operación y mantenimiento deficientes: Se debe tener en cuenta, para

todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del
material, lo cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento
preventivo, que de no realizarse causaría un funcionamiento anormal del
instrumento, lo cual es considerado una falla.

TIPOS DE FALLAS

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,

principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede
ser debida a un proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo debido o indebido al cual el material es sometido.

 FRACTURAS.

Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es

sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la
temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este
puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como súbita
(también llamada frágil) o dúctil, además, cada tipo de fractura presenta diferentes
características en su aspecto, así como también en su microestructura.

 Fractura súbita: En este tipo de fractura el material presenta un corte

limpio, a 90°, sin aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo
normal.
 Fractura dúctil: Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como
evidencia una deformación plástica observable, produce en los planos de
corte la forma copa-cono, por consiguiente forma un ángulo de 45° respecto
 a la carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una zona
de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

 Características morfológicas de una fractura.

Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán apreciar diferentes

aspectos. Una fractura frágil puede presentar aspecto granular, así como
también marcas radiales; en tanto que una fractura dúctil puede mostrar una
textura fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

 Características microscópicas de una fractura.

También es importante detallarlas ya que de este manera también se aprecian

diferencias entre cada tipo de fractura. Una fractura frágil puede presentar
señales de clivaje. Una fractura dúctil no presenta ninguna característica
diferente a las que se evidencian a simple vista.

 GRIETAS

Son aberturas que se presentan en el material y pueden terminar por fracturarlo

totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas progresivas. Se pueden
dar a causa de diferentes factores:

 Ciclos de carga (fatiga)

 Fluencia lenta
 Fragilización

 FALLAS POR DESGASTE

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su

estructura debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus
elementos y/o su entorno. Puede ser por:

 Desgaste abrasivo
 Fatiga superficial
 Ludimiento
 Erosión
 Cavitación

 CORROSIÓN
 Es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual el
material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia mecánica, entre otras. Puede
ser por:

 Corrosión generalizada
 Corrosión galvánica
 Gradiente de concentración
 Rendija
 Tuberculación
 Erosión

DETECCIÓN DE FALLAS

Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
también usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así
como susceptibilidad a estas, se hace uso de ensayos destructivos y no
destructivos.

 Ensayos destructivos
El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas,
haciendo uso de muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar,
se extraen probetas del mismo lote de producción y estas son sometidas a
procesos que las destruyen y evalúan en qué punto presentan fallo, es decir, el
límite de dicho material antes de considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son:

 Ensayo de dureza: Permite determinar la resistencia que ofrece un

material a ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.
 Ensayo de tracción: Consiste en someter a una probeta normalizada a un
esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la
misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática
o aplicada lentamente.
 Ensayo de doblado: Permite conocer la capacidad de deformación de un
material al ser doblado con el fin de prevenir roturas al ser sometido a una
carga sin agrietarse.
 Ensayo de impacto: Su objetivo es determinar la tenacidad de un material.
La tenacidad se define como la propiedad que tiene un material de absorber
energía hasta el punto de ruptura, cuando es sometido a esfuerzos de
choque o golpes.
  Ensayo de fatiga: Determinan la carga máxima que puede resistir un
material durante un número indefinido de ciclos sin romperse.
 Ensayo de termofluencia: Consiste en someter algún material a esfuerzos
axiales a una temperatura específica, y se va midiendo la deformación y los
cambios de longitud que se va provocando en el espécimen.

 Ensayos no destructivos

Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un
elemento que va a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del
elemento. Algunos ensayos no destructivos son:

 Ensayos estanqueidad: Tienen por objeto asegurar la ausencia de fugas

en cualquier sistema en el que intervengan fluidos a presiones iguales o
distintas a la atmosférica.
 Ensayos macroscópicos: Se utilizan líquidos penetrantes para localizar
grietas, poros, etc.
 Ensayos ópticos: Se suministra información acerca de grietas, poros, etc.,
mediante el microscopio.
 Ensayos magnéticos: Se utilizan para detectar defectos de continuidad y
el estado superficial.
 Ensayos eléctricos: Se utilizan para detectar defectos en las vías de
ferrocarril. Están basados en la variación de la resistencia eléctrica.
 Ensayos con ultrasonidos de 105 a 107 kHz de frecuencia: Detectan
defectos de continuidad en los materiales y la profundidad a la que se
encuentran.
 Ensayos con rayos x y ɣ: La radiografía utiliza rayos X y rayos gamma
para obtener una radiografía de una muestra y detectar así cualquier
cambio en el espesor, defectos (internos o externos) y detalles de montaje
para garantizar que su operación cuente con una calidad óptima.

ANALISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los

ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se
resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se
presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.