Doc.

: Víctor Marcelo Mamani

 HORNOS DE TRATAMIENTO TERMICO

Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene

dentro de un compartimiento cerrado. En la industria
metalúrgica, se lo utiliza para realizar tratamientos térmicos sobre
los materiales, de modo de obtener propiedades mecánicas y
microestructuras deseadas para algún uso particular
Cuando los hornos de tratamiento se clasifican atendiendo al método de calentamiento se
pueden considerar dos grandes grupos: los hornos de llama y los eléctricos.
En el primer grupo se incluyen los hornos de gas, tanto propano, natural como
manufacturado, y los de fuel, hornos que tienen como ventaja fundamental el bajo coste de
la energía si bien su control y ajuste resulta más complejo que el de los hornos eléctricos,

Los hornos eléctricos más empleados para el tratamiento térmico de los metales son los
hornos de resistencias

Estos hornos son de calentamiento indirecto ya que el calor se

transmite fundamentalmente por radiación desde una resistencia por la que circula una
corriente eléctrica.

Al trabajar de este modo la temperatura de servicio de las resistencias

deben ser muy superiores a las de tratamiento térmico lo que obliga a emplear aleaciones
refractarias.
 EQUIPOS UTILIZADOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS
HORNOS

* Hornos de mufla para el trabajo de piezas pequeñas.

* Hornos de cámara para piezas mayores.
* Hornos continuos, fabricados siempre bajo presupuesto.
* Hornos de sales y sales para diferentes tratamientos y capacidades.
* Equipos Depuradores de humos para depurar los producidos tanto dentro del
horno como en el apagado.
* Generadores de atmósferas controladas para trabajar en el interior del
horno en condiciones controladas.
* Hornos y equipos para el pavonado y coloración térmica.
* Hornos de campana
* Hornos de sinterizado
* Hornos de solera móvil
* Sistemas de control para nitruración y carbonitruración
* Cuadros de control para hornos de tratamiento
 HORNOS DE MUFLA - HORNOS ELÉCTRICOS

Estos hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionan constante y sin averías, son de fácil
manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo.

Contiene sistema especial de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las

resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del horno.

Estos hornos se utilizan especialmente para el tratamiento térmico cuando se requieren

calentamientos y enfriamientos controlados, como por ejemplo en procesos de soldadura,
temple, revenido, recocido, normalización, etc., cementaciones de poca profundidad.

El control de la temperatura se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de alta

fiabilidad que procesan la señal recibida por sensores térmicos.
La cámara está construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja
masa térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las
pérdidas de calor.
HORNO TIPO MUFLA ELECTRICO
 HORNOS DE CÁMARA

Estos hornos se utilizan especialmente para el tratamiento térmico cuando se

requieren calentamientos y enfriamientos controlados, como por ejemplo en
procesos de soldadura, temple, revenido, recocido, normalización, etc.,
cementaciones de poca profundidad.

Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales, fondo y puerta del
horno e incorporadas a una masa de hormigón refractario que las protege de la
agresión de los posibles gases desprendidos por la carga y las resguarda de
golpes y rozaduras durante la carga y descarga.

Son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparadas para ser conectadas a la

red de 230/400 V.

Soporta tratamientos hasta de 1.100ºC.

HORNOS DE CÁMARA
 HORNOS DE SALES

El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles

de acero laminado en frío, de gran robustez, con avanzado diseño y protección con
imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica.
Podemos suministrar sales para los siguientes tratamientos térmicos de metales:
Cementación, sales a partir de cloruros y cianuros
Nitruración, sales a partir de cianuros y nitratos
Temple, sales a partir de cloruros y sulfatos
Revenido, sales a partir de nitratos y nitritos
Para bajas temperaturas, revenidos, temples isotérmicos y oxidación azul, sales a
partir de nitratos y nitritos.
Para el primer apagado de los aceros rápidos y recocidos, etc., sales a partir de
nitratos y cloruros.
 HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos están formados por una mufla (3) colocada en el interior de la cámara de
calentamiento. La mufla es atravesada por una corriente de gas formando una atmósfera inerte de
tratamiento. Las salidas al baño de temple y retorno de cinta (8) no tiene comunicación con otros
elementos.
La cinta transportadora, (2) descansa sobre una solera móvil, (4) con movimiento alternativo y
carrera regulable. Las piezas son cargadas sobre la cinta y recorren las diferentes zonas del horno,
adquiriendo en cada una la temperatura adecuada hasta llegar al final del mismo, cayendo al baño
de temple incorporado (7).
 HORNOS DE CAMPANA
El control de la temperatura se lleva a cabo mediante termorreguladores electrónicos de alta
fiabilidad que procesan la señal recibida por los sensores térmicos.
La cámara está construida mediante hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida.
En el interior del horno una mufla de acero refractario facilita la colocación de las piezas a tratar. Se
ha previsto una chimenea de evacuación de gases y una entrada de gas de tratamiento.
 HORNOS PARA PAVONADO
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir
de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un
tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con
avanzado diseño y protección con imprimación
fosfocromatante y pintura epoxídica.
Se ha previsto la construcción de un horno para una
temperatura máxima de trabajo continuo de 500º C y para
crisol de las medidas indicadas.

Pavonado casero
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por
la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor
del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

Una ventaja del horno de inducción es que, es limpio, eficiente desde el punto de
vista energético, y es un proceso para el tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas
es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son:
el cuerpo de bobinas , conformado por las bobinas de fuerza (donde como están
dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las
bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de
la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a las
bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue

descubierto por Michael Faraday en 1831
Calentamiento por inducción
 ¿CÓMO ELEGIR UNA ATMOSFERA ADECUADA PARA TRATAMIENTO TERMICO?

Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta atmósfera para

tratamiento térmico y estos son:

1) La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del proceso ya

que si ésta no es lo suficientemente alta para descomponer algunos compuestos de
la mezcla gaseosa empleada no habría disponibilidad de CO y H2 en la atmósfera y
por ende no cumpliría su labor dicha atmósfera.

2) El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro del horno, por ejemplo
el acero puede tolerar una atmósfera decarburante por poco tiempo antes de perder
carbono en la superficie.
3) La composición del Material: La composición del material es uno de los
factores más importantes para determinar la atmósfera correcta, por ejemplo
para el carbono que contienen los materiales, el nivel de carbono en la
atmósfera probablemente debe igualar el contenido de las piezas, esto es
importante en los proceso en donde se involucre un carburizado o un
decarburado.

4) El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas
condiciones puede requerir atmósferas diferentes en hornos diferentes. En los
hornos continuos hay zonas de alta temperatura y existen zonas donde pueden
reaccionar los gases de la atmósfera. En hornos de lotes al principio y al final
del proceso hay períodos de baja temperatura, es ahí donde puede haber
riesgo de oxidación.
5) Calidad Deseada: La calidad necesaria a la salida de un horno
también juega un papel preponderante en la elección de una atmósfera
por ejemplo a veces una ligera decarburación es aceptable si las piezas
van a maquinarse después del tratamiento térmico.

Una calidad alta comúnmente es más costosa, por lo que es importante

conocer cuál es la norma de calidad aceptable y cuanta decarburación
u oxidación puede tolerar el proceso.
6) La Pureza: Hay algunas aplicaciones que no requieren alta pureza de los
gases, por ejemplo al carburar con N2 (nitrogeno) y Metanol, se puede emplear
una pureza de 99.1% en procesos por lotes de recocido, sinterizado, por otra
parte se requiere alta pureza en aplicaciones donde el proceso es continuo.

En hornos continuos para recocido, es posible usar 99.5% de pureza, pero

frecuentemente se tienen problemas durante el proceso. Un nitrógeno con
pureza inferior a 99.1% puede emplearse, siempre y cuando los flujos sean
adecuados y no existan variaciones.