Tema:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRANSFORMACIONES DE FASE
Y TRATAMIENTOS TERMICOS
Tratamientos termoquimicos
Dr. Ing. Alcántara Alza Victor
Integrantes:
Meneses Carranza, Valeria Nicolle
Meregildo Perez, Luis Carlos
Muñoz Rueda, Max Josseup
Seminario Pescoran, Jose Luis
Rodríguez Horna, Marlon Andree
Trujillo - Perú
2022
1
BREVE HISTORIA DE LOS
TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
• Desde año 1400 a.C se inicia la edad de Hierro. Este
metal, inicialmente solo se podía obtener en estado
pastoso, llamado hierro esponja. El descubrimiento del
hierro, es atribuido a los Hititas en la actual Turquía.

• Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica de

cierta complejidad, para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico, y comenzaron las
primeras referencias directas al acero.

• Sobre el 1200 a.C, cientos de años acero se conseguía

por cementación, aunque con muy poca uniformidad.

3
• El primer método de obtención de acero se consiguió
mediante un tratamiento superficial, la cementación.
Consistía en cubrir una barra de hierro con carbón vegetal en
un crisol para calentarlo y mantenerlo por un buen tiempo.

• Se sabe que el proceso de cementación para fabricar acero

fue un invento alemán de finales del siglo XVI. Quedando
distintos tipos de hornos de cementación, algunos de los
cuales permanecieron en uso hasta el siglo XX.

• A partir del 1740, Benjamin Huntsman perfeccionó la

cementación permitiéndole fundir pequeños trozos de hierro
cementado en crisoles de arcilla consiguiendo aceros de
calidad muy uniforme. Este método tenía limitada capacidad
de producción y alto coste.
4
• La mejora y la producción de acero en grandes cantidades,
se inició con el convertidor de Bessemer. Más tarde
aparecieron otros métodos, entre los más importantes, el
horno de Martin Siemens, el convertidor de oxígeno LD y el
horno eléctrico.

• En el siglo XVIII se desconocía la causa por el cual el hierro

forjado y el acero eran distintos.

• En 1820 Kersten planteó que el contenido de carbono la

causa de las diferencias entre le hierro forjado y ceros.

• En 1831 Leibig desarrolló el primer método para determinar

con precisión el contenido de carbono.

5
• A principios del siglo XX, el ingeniero Adolph Machlet
descubrió que el nitrógeno era muy soluble en hierro y
producía una superficie endurecida en hierros simples o
aceros de baja aleación, agregando una resistencia
significativa a la corrosión, esto pasó desapercibida.

• Posteriormente en 1905, Hjalmar Braune, en sus trabajos

anunció que había descubierto un eutectoide, similar a la
perlita, conformado por hierro y nitruro de hierro en capas
frágiles de aceros nitrurados. Al eutectoide se le terminó
llamando braunita.

• Se le suele considerar como fundador de la nitruración a

Adolph Fry, quien trabaja en Alemania empleando proceso
similar, para una investigación sobre el papel de los
elementos de aceros aleados presentando una patente en
1921. 6
• Al usar el tratamiento se tuvo un inconveniente, la parte
vital o la que presenta las características deseadas, se
encontraban al interior de la pieza nitrurada, es decir, se
requería un rectificado de la pieza para que nos sea útil.

• Posteriormente las compañías europeas Durfferit Division

of Degussa y Cassel Division of Imperial Chemical
Industries se propusieron mejorar el proceso para mayor
eficiencia, donde la segunda compañía terminó
desarrollando la nitruración de baño de sales.

7
• BMW y Toyota fueron las primeras compañías en utilizar
el proceso de nitruración a gran escala. Se uso para
recubrir piezas mecánicas como son: árboles de levas,
válvulas, resortes de válvulas, entre otros.

• La carbonitruración como una combinación de

cementación y nitruración se comenzó a usar hacia 1930
pero cuando ha adquirido gran desarrollo ha sido a partir
del año 1945. Anque se tienen evidencias de primeros
ejemplos de elemento carbonitrurados proveniente de
China en 100 a.C

8
 DIFUSION-MECANISMO
PARA LOS TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
DEFINICION

Fenómeno de transporte de masa por

movimiento de los átomos del material o
emigración de los átomos de un sitio a
otro.
Esto puede darse entre sólidos, líquidos o
gases.
Las condiciones necesarias:
• Espacio libre adyacente para el
salto
• Átomo con suficiente energía
para realizar el salto
10
• SUSTITUCIONAL
Movimiento de los átomos con un radio similar
al original desde un sitio “normal” hacia un lugar
de vacancia. Depende del numero de vacancia
de la red. Si el átomo es del mismo material es
autodifusión caso contrario es una interdifusión.

• INTERSTICIAL
Movimiento de los átomos con un radio mucho
menor al original desde un hueco intersticial
hacia hacia otro hueco intersticial. Estos ya son
“generados” por la red. Ejemplo: El acero es
creado por este método por la introducción de
soluto carbono en el solvente hierro.
11
FLUJO DE DIFUSION

La difusión se puede visualizar como Expresión matemática Forma diferencial

un flujo másico quien depende del
tiempo La velocidad de la difusión se
expresa como el flujo de difusión

“La masa M que difunde

perpendicularmente a través de la
unidad de área de un solido por unidad
de tiempo”

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LEYES DE FICK
Primera ley de Fick Segunda ley de Fick
Si ocurre una difusion en estado Si ocurre una difusion en estado no
estacionario, entonces el flujo es estacionario, entonces la concentracion
proporcional al gradiente de es de la siguiente forma:
concentración. Es decir,

Si el coeficiente de difusion no depende

de la composicion, entonces

13
SOLUCION DE LA SEGUNDA LEY DE FICK Y COEFICIENTE DE
DIFUSION

Condiciones limites y solucion Coeficiente de difusion

• Para , a La magnitud del coefciente tiene varios
• Para , a y a factores que lo hacen variar. Ejemplo: tipo
de mecanismo de difusion, estructura del
Luego, la solucion es:
solvente, etc.
Se vio experimentalmente que la
temperatura y el coeficiente se relaciona de
la siguiente forma

14
 PRINCIPALES
TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
• CEMENTACIÓN
Consiste en aumentar la concentración de carbono en la
superficie del la pieza de acero a altas temperaturas en un
presencia de carbono, para luego mediante temples y
demás tratamientos térmicos obtener mayor dureza
superficial.

• NITRURACIÓN
Consiste en incorporar nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza de acero. Se calienta la pieza de
metal, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno. Se obtiene una dureza mayor a la obtenida en
la cementación.
16
• CIANURACIÓN
Se aplica a piezas pequeñas de acero empleando baños
con cianuro,produciendo carbonato y cianato sódico a altas
temperaturas se obtiene dureza superficial.

• CARBONITRURACIÓN
Combina la cementación y la nitruración. Las piezas se
calientan en una atmósfera gaseosa que cede al acero
simultáneamente carbono y nitrógeno.

• SULFINIZACIÓN
Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre,
incorporándolo al metal por calentamiento en un baño de
sales. 17
CEMENTACION
 DEFINICIÓN

• Tratamiento que busca aumentar la

concentración de carbono en la
superficie de un acero.
• Se realiza exponiendo al elemento en
un medio carburante.
• Eleva la resistencia y dureza
superficial de la pieza
Micro estructura de un Acero cementado

19
Las variaciones en las concentraciones
de carbono generan una mayor o menor
dureza superficial:
• (0.15%-0.23%C) (20-35 HRC)
• (0.90%) (62-63 HRC)
Sin embargo se realiza un revenido para
reducir la fragilidad y aumentar la
tenacidad asi como la resistencia al
desgaste y a la fatiga. Difusión de C del medio carburante al la
pieza

20
TIPOS DE CEMENTACION
Cementación en gas:
Consiste en la descomposición de
un gas carburante y gas portador
(Metano o CO), el cual se
suministra en un elevado potencial
de carbono generando una presión
positiva alrededor de la pieza.
Cementación en caja:
Se introduce un carburante (Polvo
de carbon vegetal o coque) con un
activador dentro de un caja, que al
calentarla produce reacciones
internas y difusión del Carbono
21
TIPOS DE CEMENTACION
Cementación por plasma:
Se realiza una serie de descargas
luminosas donde se introducen
iones portadores de carbono en el
acero para su posterior difusión
Cementación en baño de sales:
Consiste en una transformacion
isotermica que otorga uniformidad
en la difusión de carbono
monoatomico proveniente de
Cianuro fundido al interior de la
pieza
22
ACEROS CEMENTABLES

• Los aceros con bajo contenido en

carbono son susceptibles a la
cementacion.
• Los aceros aleados (Contenido en
Cr, Ni, etc) generan un efecto positivo
durante la carburación (Cromo
acelera la difusión del carbono)
Micro-estructura de un acero carburado
9310

23
PROCESAMIENTO DE UNA
PIEZA MECANICA.
▪ CEMENTACIÓN: Debido a un
conjunto de reacciones, el carbono
del medio carburante se difunde en
el interior de la pieza
▪ TEMPLE: Se aplica con el propósito
de aumentar la dureza superficial y
agregarle propiedades mecánicas
como la resistencia al impacto.
Difusión de carbono a partir de un medio
▪ REVENIDO: Se encarga de liberar carburante
tensiones 24
 Diagrama CCT del proceso de
tratado de una pieza a partir de
cementación.

25
CIANURACION
 DEFINICIÓN

• Tratamiento termoquimico superficial

que consiste en sumergir al material
en un baño de sales compuestos de
cianuro, la sal principal que actua en
este tratamiento NAOCN
• Opera a temperaturas alrededor de
760° a 950C°
• La finalidad es hacer que el material
sea más resistente al desgaste y su
superficie dura 27
PROCEDIMIENTO

• Se introduce el metal en el baño de sales que contiene, cianuro

carbonato y cloruro sodico, ademas estos estan cubiertos por una. Es
importante contar con una buena cantidad de cianato sodico, ademas
se debe contar con un catalizador( cloruros o fluoruros de bario)
• El Cianato sódico es la sal principal que actúa en la reacción sin
embargo no se introduce directamente en el baños de sales, sino, lo
primero que se utiliza es el cianuro sódico, este ciuanuro
sodico(NaCN) reacciona con el aire produciendo el cianato(NaOCN).

28
PROCEDIMIENTO

Una vez tenemos nuestro cianato, este, al estar en una gran

temperatura, generará 4 productos, carbonato de sodio, monóxido de
carbono, nitrogeno, y cianuro sódico

Este nitrogeno se llamará nitrógeno naciente y reaccionara con otros

compuestos para formar nitruros, el carbonato de sodio es el producto
final de la reacción , el cianuro sodico permite que el ciclo continúe, el
monoxido de carbono se utilizara para la reacción carburante

29
PROCEDIMIENTO
Este monóxido de carbono se dividirá en dioxido de carbono y un
carbono monoatómico, llamado tambien carbono naciente, este es el
entra al metal por medio de difusión
Reaccion carburante

Una vez se ha conseguido una capa dura óptima se retira el metal, y

se hace un enfriamiento por inmersión.
Hay que aclarar que es importante tener algunos catalizadores en la
reacción ya que los nitruros formados dificultan el paso de carbono al
30
metal
NITRURACION
DEFINICIÓN

La nitruración es un proceso que

modifica la composición del metal
añadiendo nitrógeno, obteniendo un
incremento de la dureza superficial de
las piezas. También aumenta la
resistencia a la corrosion y a la fatiga.

32
PROCEDIMIENTO

La nitruración puede ser en

horno gaseoso, en baño de
sales fundidas o iónica. En el
primer caso la pieza se introduce
en un horno en el que se llena la
atmósfera con amoniaco y luego
se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500 °C.

33
PROCEDIMIENTO
En el caso de la nitruración en baño de sales
fundidas, las piezas se colocan en un crisol
aireado con sales de cianuros, cianatos y
carbonatos de sodio y/o potasio a una
temperatura comprendida entre 525-650 °C,
usualmente 565 °C, durante un tiempo
comprendido entre los 60 y 240 minutos,
dependiendo del espesor de capa de nitruro de
hierro (Fe2N) que se quiera lograr.

34
PROCEDIMIENTO

En el caso de la nitruración iónica, las moléculas

de amoníaco se rompen mediante la aplicación de
un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al
amoníaco a una diferencia de potencial de entre
300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen
hacia el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y
reaccionan para formar el nitruro de hierro, Fe 2N.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial
a la pieza, la velocidad de penetración es muy
lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de
tratamiento, pero no necesita de temple posterior
.

35
VENTAJAS DE LA NITRURACION

– Gran dureza
– Gran resistencia a la corrosión
– Ausencia de deformaciones
– Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las
piezas
– Retención de las durezas a temperatura elevadas

36
DESVENTAJAS DE LA NITRURACION

– Mayor costo
– Tratamiento especial para materiales que generan capas
pasivas de oxido (aceros inoxidables)
– Mayor tiempo empleado
– La capa endurecida es delgada en comparación a la
cementación

37
APLICACION DE LA NITRURACION

La nitruración se aplica principalmente

a piezas que son sometidas
regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como
pistas de rodamientos, camisas de
cilindros, árboles de levas, engranajes
sin fin, etc. Estas aplicaciones
requieren que las piezas tengan un
núcleo con cierta elasticidad, que
absorba golpes y vibraciones, y una
superficie de gran dureza que resista la
fricción y el desgaste. 38
ACEROS PARA NITRURACION

No todos los aceros son aptos para

nitrurar, ya que en ocasiones el
procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros
al carbón, en los que el nitrógeno
penetra demasiado rápido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.
Algunos ejemplos de aceros aptos para
la nitruración son:

39
ACEROS PARA NITRURACION

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta

resistencia: La composición extra de este acero
es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y
0,22%V.
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de
resistencia media: la composición extra de este
acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V.
Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta
dureza: la composición extra de este acero es
0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al.
40
CARBONITRURACION
DEFINICION
Es el tratamiento termoquimico basado en la difusion de carbono
y nitrógeno que se realiza en piezas de acero austenizada. Es
decir, la combinación de cementacion y nitruración.
Dependiendo de la temperatura puede ser:
• Carbonitruracion por encima de (750°C a 850°C):
• Ejemplos: C3B, C 2, C1B y GS 660.
• Carbonitruracion por debajo de (700°C a 750°C)
• Ejemplo: NS 1 y NS 2B A

42
VENTAJAS
• Baja los costes de producción en el sector industrial (muchas piezas)
• Mas rápido que la cementacion solida (1 a 4 horas)
• Dureza mayor que la cementacion
• El nitrogeno reduce la velocidad critica de temple del acero
• Aumenta la templabilidad del acero

43
DESVENTAJAS
• Utilización de hornos especializados
• Capas endurecidas con menor espesor que en la cementación (0.08 a
0.8mm)
• Una elevado contenido de amoniaco en la atmósfera implica una
reducción de dureza superficial y resistencia al desgaste

44
PROCEDIMIENTO
Empezando con la atmósfera carburizante tenemos que, el gas activo o
carburante se le añadirá amoniaco para que suceda las siguientes
reacciones:

Donde representa el nitrógeno que se disuelve en el hierro.

45
PROCEDIMIENTO
Recordemos que se utiliza un gas portador y un gas carburante.
De manera general, el gas portador esta conformado por 21% de , 40% de ,
35% de , 1% de y pequeñas cantidades de , , vapor de agua y amoniaco.
Donde la aportación del carbono depende del metano.

46
APLICACIONES AL SECTOR INDUSTRIAL
• Altamente empleado en la actualidad para endurecer
superficialmente los aceros ya que aprovecha las propiedades
de la cementación y nitruración.
• Por trabajar, en general, con una atmósfera carburante se
puede realizar a varias piezas en un solo proceso y es mas
rápido que la cementacion solida.
• Se puede utilizar el mismo horno que para una cementacion
gaseosa.

47
PROCESO DE CEMENTACION GASEOSA
SULFINIZACIÓN
 DEFINICIÓN

• Tratamiento termoquimico superficial

que buscar mejorar su resistencia a
la corrosión y mejorar la lubricación.
• Se eleva a una temperatura de
550°C en una baño de sales(C,N,S)

50
REACCION QUIMICA
Al igual que los demás procedimientos se necesitara sales como cianato
sódico y sulfuro sodio, estos dos sales reaccionaran formando tiocianato de
sodio y oxido de sodio

El tiocianato de sodio al estar en temperaturas de 550, producira el cianuro

sodico y azufre monoatómico, este azufre ingresara al metal

La duración normalmente es de una a dos horas, si se realiza a un tiempo

mayor la dureza superficial disminuiría debido a que existe una mayor 51
difusión de los componentes endurecedores
ASPECTO DE UNA CAPA SULFINIZADA

52
PROCEDIMIENTO

• Se introducen las piezas precalentadas en el baño de sales a una

temperatura de 560°C a 570°C con un tiempo de 1h se tiene una
capade 0.15mm de espesor
▪ Una vez se saca del horno las piezas, se sumergen en agua para
que las sales se desprendan

53
VENTAJAS

• Aumenta la resistencia al desgaste, debido a la creacion de una dura capa

superficial
• Disminuye el factor de rozamiento, favoreciendo la lubricacion

Se aplica para metales ferrosos, aleaciones, fundicines, aceros inoxidables,

para los metales dobles en las aleaciones ferrosas favorece a un procesos de
nitro-sulfinizacion.

54
 ARTICULOS DE
INVESTIGACION
56
ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE LA CARBURACION EN
LA SOLDABILIDAD DE UN ACERO INOXIDABLE
Cuando los aceros inoxidables son calentados en un rango de
temperatura de 500°C a 700°C, el carbono que contiene el
acero reacciona con el cromo formando carburos de cromo que
no tienen las mismas características del cromo aleado. Estas
reacciones empobrecen el acero y hacen que disminuyan sus
propiedades en la zona calentada.
Se recomienda realizar el soldeo teniendo en cuenta una baja
aportación de calor, distribuyendo el calor en forma equilibrada
para que este sea repartido en la pieza de la forma más
simétricamente posible. A demás se debe procurar que la
disminucion de la temperatura sea la más baja posible, así se
consigue que la Zona Afectada por el calor sea más estrecha.
57
58
Influencia de las condiciones carbonitruraci ón en
un Acero aleado 20MnCr5

Se realizo el proceso de carburación para tres muestras de

aceros aleados 20MnCr5 mecanizados, con una
concentracion de 0.60, 0.80 y 0.94%C, después del proceso
de carburación se realizó un temple rápido manteniendo a
60°C en aceite durante 15 minutos, para hallar las tensiones
residuales y de fases se utiliza un difracción de rayos X,
despues se le aplica un revenido a una temperatura 170°C
▪ Fuente: DOI:https://dx.doi.org/10.4314/tjs.v47i2.34 59
▪ Martensita(oscura)
▪ Austenita revenida(Blanca)

60
ANTES DE REVENIDO

DESPUES DE REVENIDO

61
62
TRATAMIENTOS TERMICOS Y TERMOQUIMICOS DE ACEROS
AUSTENITICOS Y SU INFLUENCIA EN LA CORROSION

En la actualidad, los aceros aplicados a la industria requieren distintas propiedades,

entre las mas resalntates esta la resistencia a la corrosión, la cual es mas alta en
aceros ricos en cromo y niquel (Aceros aleados),; sin embargo, dada las condiciones
mecanicasa las que se expone cada componente, se requieren otras propiedades
como la dureza, por ello en la actualidad existen los tratamientos que permiten
aumentar y/o disminuir las facultades de estos aceros.

63
Película de cromo formada en aceros inoxidables
ASPECTOS GENERALES
▪ La alta resistencia de los aceros ricos en cromo y níquel permite resistir el
contacto con agente químicos agresivo, sin embargo, la resistencia mecánica
es un requisito indispensable para mantener “estable” el material durante su
uso, por ello se aplican Temples, revenido y otros tratamientos, pero al
realizar un análisis minucioso se determinó que la relación del mejoramiento
de ciertas propiedades con respecto a otras es inversamente proporcional.

Horno de enfriamiento al vació

64
METODOLOGIA
El acero inoxidable 316L de la clase austenítico fue elegido para los
experimentos.
316L Composición química
C Cr Ni Mn Si P S Mo B
0.062 17.73 10.33 0.89 0.494 0.0077 0.0041 1.84 0.0017

Se le realizó un templado al vació, un temple con adicional revenido y una deformación

plástica
Temperatura [] Tiempo [] Enfriamiento
Templado al vació 1050 40 Nitrógeno
Revenido adicional 520 60 Nitrógeno
al templado al 65
vació
METODOLOGIA
Se le realizó una nitruracion y una carbonitruracion.

Nitruracion Enfriamiento (En el horno)

Temperatura [] Tiempo [] Temperatura [] Tiempo []
530 12 100 3

Carbonitruraciòn Endurecimiento Revenido

Temperatura [] Tiempo [] Temperatura [] Ambiente Temperatura [] Tiempo [h]
840 2 840 Aceite 400 1

66
RESULTADOS
Dureza de Vickers (HV)

Endurecimiento y Endurecimiento al Endurecimiento Nitruración Carbonitruración

revenido vacío en frio

171.8 151 287 454.6 497

Endurecimiento Endurecimiento Nitruración Carbonitruración

al vacío por deformación
en frío
Potencial de -514 -510 -502 -345
Corrosión [mV]
Velocidad de 2.4 5.3 3.2 80
corrosión []
67
CONCLUCIONES

▪ Todas las operaciones tecnológicas posteriores al temple afectan el

comportamiento de corrosión del acero inoxidable austenítico.

▪ Se puede lograr una notable resistencia a la corrosión por composición química,

pero debido al bajo contenido de carbono, la resistencia mecánica es
relativamente reducida

▪ En una medida relativamente pequeña influye en la deformación en frío, pero

los tratamientos termoquímicos como la nitruración y especialmente
carbonitruración tienen efectos más importantes en la resistencia a la
corrosión.
68
GRACIAS

69