TRATAMIENTOS

SUPERFICIALES NO
TERMOQUÍMICOS
TRANSFORMACIONES DE FASE Y
TRATAMIENTOS TERMICOS
DR. ING. ALCÁNTARA ALZA, VICTOR
INTEGRANTES:
ASCATE VALENCIA, HILDER PAÚL
AVILA REBAZA, CARLOS EDMUNDO
ESPINOLA ALVARADO, JOSEPH ROBINSON
FRANCO CASTRO, KREMER ALESSANDRO ARTURO
MORY MEJIA, ALVARO ALEXANDER
TRUJILLO – PERÚ 1
2022
BREVE HISTORIA DE
LOS TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES NO
TERMOQUÍMICOS
2
• En 1824, Humprhy David inicio la descripción y
funcionamiento de lo que hoy llamamos los
ánodos de sacrificio y se inicia la era de los
metales con protección para evitar la corrosión y
hacer más eficiente la utilización de los mismos.

• Hace muchos años se industrializo los procesos

de cincado electrolítico y galvanizado en caliente
por inmersión, la inquietud del hombre en
mejorar cada día, le lleva a encontrar aparte de
los métodos tradicionales otros métodos de
protección

• Louis D. Peik, de American Foundry equipment

Co., inventó el granallado por turbina en 1933,
con la patente.
3
DIFUSIÓN - CAMBIOS
MICRO-ESTRUCTURALES
Y TRANSFORMACIONES
DE LA AUSTENITA
4
DIFUSIÓN
Fenómeno de transporte de masa
por la emigración de los átomos de
un sitio a otro.

Puede ocurrir en los sólidos,

líquidos y gases.

Para que ocurran es necesario

cumplir dos condiciones.

• Un lugar vecino vacío

• El átomo debe tener suficiente
energía para dar el salto
5
MECÁNISMOS DE DIFUSIÓN
SUSTITUCIONAL
Movimiento del átomo a un lugar de
vacancia de tamaño similar al lugar de
partida. Cuando los átomos de un
material se difunden en otro se conoce
como Inter difusión.
Cuando ocurre en materiales puros se
conoce como Auto difusión.

INTERSTICIAL
Movimiento del átomo más pequeños
van desde una posición intersticial hacia
otra vecina desocupada.
Tiene lugar por inter difusión de solutos
como el hidrogeno, carbono, etc.

6
TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES

7
DEFINICIÓN:
Son los procesos en que se dota a una superficie de una característica
determinada o se le modifica.
Para llevar este proceso se requiere de maquinaria
especializada como:
• Hornos industriales
• Máquinas de lavado y pulido.
• Instalaciones de galvanotecnia, etc.
Todo depende del tipo de tratamiento que se desee

OBJETIVOS:
Según el tipo de material al que se le aplique el
tratamiento, este puede tener distintos objetivos
• Aumentar la resistencia al desgaste.
• Aumentar o disminuir la fricción.
• Proporcionar aislamiento eléctrico
• Mejorar la retención de lubricantes
• Incrementar la resistencia mecánica 8
Electrólisis
• Proceso que utiliza energía eléctrica para inducir una reacción redox que no
es espontánea. Se lleva a cabo en celdas electrolíticas, que son impulsadas
por una fuente externa, (una batería u otra fuente de corriente eléctrica),
que actúa como una bomba de electrones.

9
CELDAS DE ELECTRÓLISIS
Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar
en unidades llamadas CELDAS DE ELECTRÓLISIS:

• La celda : Es un recipiente que contiene el electrolito y los electrodos.

En algunos casos, la celda puede ser constituida por dos
mitades, conectadas entre sí por un puente salino.

• El electrolito : Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a

depositar y otros iones que migran permitiendo el paso de la
corriente entre los electrodos.

• El ánodo : Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un

proceso de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo : Zn => Zn2+ + 2 e-

• El cátodo : Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

proceso de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo : Cu2+ + 2 e- => Cu
10
 En la semicelda anódica ocurren las oxidaciones, mientras que en la semicelda catódica ocurren
las reducciones.
 El electrodo anódico, conduce los electrones que son liberados en la reacción de oxidación, hacia
los conductores metálicos. Estos conductores eléctricos conducen los electrones y los llevan hasta
el electrodo catódico; los electrones entran así a la semicelda catódica produciéndose en ella la 11
reducción.
Ley de Faraday
Entre 1800 a 1830 Michael Faraday físico y químico inglés, realizó estudios
cuantitativos de la cantidad de electricidad que pasa por una solución y estos
resultados derivaron en lo que hoy se conoce como las leyes de Faraday

Investigo que un campo magnético era capaz de producir una corriente

eléctrica, que permitía mover cargas.
•Primera ley de Faraday de la electrólisis: 

La masa de una sustancia depositada en un electrodo durante la

electrólisis es directamente proporcional a la cantidad de
electricidad transferida a este electrodo. La cantidad de
electricidad se refiere a la cantidad de carga eléctrica, que en
general se mide en Coulomb.
•Segunda ley de Faraday de la electrólisis: 

Para una determinada cantidad de electricidad (carga eléctrica), la masa depositada de

una especie química en un electrodo, es directamente proporcional al peso
12
equivalente del elemento.
13
Aplicaciones de la electrólisis
• Producción de aluminio, sodio, potasio, y magnesio.

• Producción de hidróxido de sodio, ácido clorhídrico, clorato de sodio y clorato de potasio.

• Producción de hidrógeno con múltiples usos en la industria: como combustible, en soldaduras, etc.

• La electrólisis de una solución salina permite producir hipoclorito (cloro): este método se emplea
para conseguir una cloración ecológica del agua de las piscinas.

• La electrometalurgia es un proceso para separar el metal puro de compuestos usando la

electrólisis. Por ejemplo, el hidróxido de sodio es separado en sodio puro, oxígeno puro e
hidrógeno puro.

• La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión.

• La galvanoplastia, también usada para evitar la corrosión de metales.

14
Aplicaciones de la electrólisis

Cobalto puro (99,99 %+), Hierro puro (99,99 %+), en

en pedacitos, refinado pedacitos, refinado
electrolíticamente. electrolíticamente.

15
CLASIFICACIÓN Y
TIPOS DE
TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES
16
 Tratamientos Térmicos Temple
superficial
Desengrasados,
Tratamientos superficiales que Tratamientos Químicos fosfatizado,
no alteran la composición del lavado, etc.
material Granallado,
Tratamientos mecánicos
pulido, etc.
TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES

Tratamientos superficiales que Tratamiento termoquímico

alteran la composición del
material
Recubrimiento por Física, química, de
deposición vapor o por plasma.

R. Por soplado térmico Carbono, plata,

Tratamientos superficiales de
revestimiento
de otros materiales cerámica, titanio, etc.
Niquelado, plateado,
R. Químicos
cromado, etc.

Recubrimiento con Niquelado, plateado,

cromado, etc.
pinturas 17
TRATAMIENTO
SUPERFICIALES QUE NO
ALTERAN LA
COMPOSICIÓN DEL
MATERIAL BASE
No sufre un cambio en sus elementos

18
TRATAMIENTO SUPERFICIALES QUE NO ALTERAN LA
COMPOSICIÓN DEL MATERIAL BASE
TRATAMIENTOS TÉRMICOS • TEMPLE SUPERFICAL

• DESENGRASADO
TRATAMIENTOS QUÍMICOS • FOSFATIZADO

• GRAMALLADO
TRATAMIENTOS MECÁNICOS • PULIDO
• ENTRE OTROS

19
1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
NO modifica MODIFICA NO se añade
COMPOSICIÓN MICROESTRUCTURA ESPECIES
QUÍMICA superficial ENDURECEDORAS

1.1. TEMPLE SUPERFICIAL

OBJETIVOS APLICACIONES
Y MATERIALES

 aumentar la   sistemas de
dureza propulsión
superficial  suspensión
 la resistencia  componentes
al desgaste de motor y los
 límite de fatiga estampados.
de la pieza
que se trata.

Se realiza calentando la capa superficial del acero hasta una

temperatura superior al punto critico (para austenización), y
con el enfriamiento posterior a una velocidad superior a la
critica para obtención de la martensita. 20
1.1. TEMPLE SUPERFICIAL
TIPOS DE TEMPLE SUPERFICIAL
TEMPLE POR LLAMA
El calentamiento se da en una zona
puntual, por medio de una fuente de
calor.
Aplicaciones: llaves inglesas, bancadas
de torno, dientes de engranajes, poleas,
etc.
TEMPLE POR
INDUCCIÓN
Calentamiento por corriente de alta
frecuencia, dura unos segundos y
ayuda a llegar a zonas limitadas.
Se emplea para templar numerosos
componentes: engranajes, ejes
motrices, barras de torsión,
balancines, anillos de giro, etc.
TEMPLE POR LASER
Este tipo de temple, permite producir
calentamiento en una zona
especifica a tratar, el aporte de calor
se focaliza en una capa superficial
mientras que el interior de la pieza
se mantiene fría.
21
2. TRATAMIENTOS QUÍMICOS
no alteran la el material con el que está hecha la
composición
- del superficie no sufre un
- cambio en sus
material base elementos.

2.1. DESENGRASADO

FACTORES DE
BENEFICIOS SELECCION

•las características del

aceite, grasa o
Mas rápido
suciedad a limpiar
Mas económico
•el tipo de metal de las
Sin
- gastos
- el impacto sobre el
energéticos
medio ambiente
Instalaciones
•la morfología de las
mas sencillas
se limpia el metal piezas
para permitir otro
recubrimiento
22
 TIPOS DE DESENGRASE

2.1.DESENGRASADO DESENGRASE POR

ASPERSION DESENGRASE MANUAL
VAPOR

Limpieza con paños o Reduce la exposición de los

Aplica el desengrasante a
esponjas impregnadas en profesionales a las emisiones
presión sobre la superficie de
producto, empleo de una tóxicas. Este proceso se basa en
las piezas que queremos
brocha para aplicar gran la creación de un flujo de vapor
limpiar, la presión es clave,
cantidad de que se condesa sobre la
dado que cuanto mayor sea
desengrasante sobre la pieza superficie de las piezas a
mejor se eliminará la suciedad.
de modo que el aceite o la desengrasar arrastrando la capa
grasa se eliminan por arrastre. aceitosa.

23
2.2. FOSFATIZADO

FACTORES
DE LA
FORMACION APLICACIONES
DE LA a) Composición y
PELICULA características físicas
del metal a tratar.
b) Preparación de la En la industria
superficie. automotriz
c) Composición y
concentración de la En utensilios
solución fosfatante. domésticos
d) Temperatura de
trabajo. En armamento

Desengrasadas, en La superficie de las

Se realiza por
una solución de piezas se recubre de una
contacto de las piezas
fosfatos ácidos de película de fosfatos que
de hierro, acero, posee elevada
zinc, hierro o
aluminio, etc. resistencia a la corrosión.
manganeso.
24
2.2.FOSFATIZADO
TIPOS DE FOSFATIZADO
AMORFA
Técnicamente la capa
formada está constituida
básicamente por VIVIANITA
cuya formula es Fe3
(PO4)2 . 8 H2O.
Su campo de aplicación es el
de tratamiento previo a la
pintura, proporcionando a
esta mayor adherencia y
protección anticorrosiva.
CRISTALINA
Se obtiene con fosfatos
biácidos de Zinc o manganeso.
De los catalizadores y
condiciones de trabajo (se
obtienen capas de fosfato de
1,5 a 20 gr/m² con estructuras y
propiedades distintas. Su
coloración es gris claro a
oscuro casi negro en el
fosfatado al manganeso.
MULTIORGANICA
Es un sistema base disolvente
que incorpora a la formula un
polímero de alto peso molecular
confiriendo a la superficie no
solo una conversión de fosfatado
amorfo , fosfatación al hiero o
zinc , sino que es recubierta por
una película de polímero de
naturaleza lipofílica.
25
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES QUE NO
ALTERAN LA COMPOSICIÓN DEL MATERIAL BASE

TRATAMIENTOS MECÁNICOS
• Los tratamientos superficiales mecánicos son utilizados para reforzar la capa superficial de
las piezas, estas a menudo están sujetas a grandes cargas o sometidas a cargas cíclicas.

• Los principales objetivos del tratamiento superficial son el aumento de la resistencia a la

fatiga, el desgaste y la corrosión.

Tipos
• Granallado
Algunas formas de tratamientos mecánicos son: • Laminado
• Pulido

26
TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Granallado

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se
puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta terminación
superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas.

El granallado es utilizado para :

Desarenado y
Decapado
Eliminación de
Mecánico
Laminillas

Limpieza y
Shot Peening Preparación de
Superficie

Granallado de
Pisos
27
TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Granallado
Shot Peening
Es un caso particular dentro de la gama del granallado, mediante el cual se inducen tensiones
de compresión en una superficie metálica, exponiéndola a un chorro de partículas esféricas a
alta velocidad y manteniendo controlados los parámetros de la operación.
Variables del Proceso
Tamaño de la granalla: esto es por la energía cinemática adquirida , que se transforma en energía de deformación en
el instante del impacto.

Dureza de la partícula: siempre que la dureza de la partícula sea mayor que la superficie , esta no influye en la
intensidad del proceso.

Velocidad de la Partícula: al aumentar la velocidad de la partícula , aumenta su energía cinética y por tanto la
intensidad del proceso.

Intensidad del Proceso: esto se mide mediante el ensayo Almen, en este ensayo se normaliza mediante la
curvatura experimentada por una lamina sometida a un flujo de partículas esféricas.

Densidad de Impactos en la Superficie: indica el grado el área tratada que ha sido impactado por las partículas
esféricas.

Angulo y distancia de Proyección: es el ángulo formado entre la superficie y la dirección del flujo de
partículas.
Porcentaje de Rotura: debido a la necesidad que solo las partículas esféricas son las que deden impactar
, por tanto las partículas rotas deben ser extraidas. 28
Granallado
Los materiales más importantes utilizados en el proceso de shot peening son:
• Acero fundido
• Alambre cortado
• Perlas de vidrio
• Perlas de cerámica

Acero Fundido

Las piezas de trabajo de acero generalmente se tratan con perdigones de acero fundido. El diámetro
del disparo suele variar entre 0,05 mm y 2,5 mm mientras que la dureza debe ser, al menos
aproximadamente, igual a la dureza de la pieza de trabajo

29
Granallado
Alambre Cortado

Fabricado a partir de alambre de alta calidad, cada partícula se corta a

una longitud aproximadamente igual a su diámetro. Si es necesario,
las partículas están redondeados para eliminar las esquinas agudas
producidas durante el proceso de corte.

Perlas de Vidrio y Cerámicas

Las perlas de vidrio y cerámica se utilizan a menudo para evitar la

contaminación con hierro, por aleaciones de aluminio y titanio.
Debido a su dureza, estos medios granulados también son una opción
para lograr altos estados de tensión residual compresiva
30
TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Granallado
Shot Peening
Cuando la granalla , es impulsada a alta velocidad e impacta sobre la
superficie conforma valles y crestas redondeadas además de
producir deformaciones plásticas que se extienden entre los 50 -250
micrones de profundidad.
Esto conlleva a los siguientes efectos sobre la superficie del material.

Los granos se ensanchan comprimiéndose entre si y esto provoca tensiones

de compresión paralelas a la superficie, estas anulan tensiones residuales
inducidos en procesos anteriores.

Como efecto secundario al ensancharse los granos, cubren los espacios

intergranulares reduciéndolos considerablemente, y esto conlleva a la
reducción en la velocidad de corrosión galvánica,

31
GRANALLADO
Ventajas y Desventajas del Granallado

Ventajas Desventajas

Los medios de
El granallado granallado deben
proporciona tasas de reciclarse y
producción más altas. reemplazarse de vez
en cuando

Puede mejorar en
Los costos pueden
gran medida la vida
volverse prohibitivos
útil y la durabilidad de
para grandes
las capas protectoras
instalaciones
de la superficie

La superficie acabada
obtenida es
absolutamente segura Difícil de automatizar
para el medio
ambiente 32
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
DE REVESTIMIENTO
Recubrimiento por Deposición
• El proceso de recubrimiento se define como la superposición de una capa de sustrato
sobre el material a trabajar

• En muchos casos son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades, como
aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al
desgaste, y resistencia a las ralladuras entre muchas otras.

Tipos:
• Deposición Física del Vapor
• Deposición Química del Vapor
• Deposición Mediante Laser

33
RECUBRIMIENTO POR DEPOSICIÓN
DEPOSICIÓN FÍSICA DEL VAPOR

La deposición física del vapor, o PVD, es un grupo de técnicas de recubrimientos al vacío que se utilizan para
depositar una capa delgada de recubrimientos que mejoran las propiedades y el desempeño de herramientas y
componentes de maquinarias.
Tipos:

Deposito por arco catódico: un arco eléctrico de alta potencia genera vapor altamente
ionizado que se deposita sobre la pieza de trabajo.

Haz de electrones: el material a ser depositado se calienta a una alta presión de vapor
por bombardeo de electrones y se deposita por condensación en la pieza de trabajo

La deposición catódica: una descarga de plasma incandescente bombardea el material de

pulverización catódica en forma de vapor

34
DEPOSICIÓN FÍSICA DEL VAPOR
Ventajas y Desventajas de la Deposición Física del Vapor
Ventajas
La PVD ofrece un enfoque
ecológico para el proceso
de acabados decorativos.
La capacidad de lograr
apariencias que no estén
disponibles con otras
técnicas tradicionales
Sin residuos peligrosos: los
recubrimientos con PVD
se pueden aplicar sin
químicos potencialmente
dañinos
Desventajas
Algunas tecnologías
específicas pueden
imponer limitaciones
Algunas tecnologías de
PVD típicamente operan a
temperaturas muy
elevadas y entornos de
vacío, lo que requiere una
atención
Requiere un sistema de
refrigeración para disipar
grandes cargas de calor.
35
RECUBRIMIENTO POR DEPOSICIÓN
DEPOSICIÓN QUÍMICA DEL VAPOR

La Deposición Química de Vapor o CVD es un proceso químico utilizado para producir productos de alta pureza
y de alto rendimiento de materiales sólidos.

Aplicaciones

Fibra, nanofibras y
Diamantes
nanotubos de
carbono sintéticos

Dieléctricos de alta
Monocristalino,Po-
permitividad
licristalino
eléctrica

Amorfo,Epita-
xial

36
DEPOSICIÓN QUÍMICA DEL VAPOR

Ventajas y Desventajas de la Deposición Química del Vapor

Ventajas Desventajas

Deposición de una gran

variedad de materiales en Riesgos químicos y de
el sustrato seguridad

Operación a El uso de sistemas de

temperaturas bajas vacío sofisticados.

Capacidad para recubrir Control y ajuste sobre

materiales no las variables
conductores.
37
RECUBRIMIENTO POR DEPOSICIÓN
DEPOSICIÓN MEDIANTE LASER

El procedimiento consiste en la fusión por láser de un polvo metálico sobre un substrato también metálico,
formándose una cara en la que ambos están mezclados.

El aporte de material puede llevarse a cabo a la par que la aplicación del láser o como deposición previa.

Bastan 0.1 s para que el revestimiento alcance la homogeneidad y solidifique, formando una microestructura
de grano fino y de características muy superiores a las formadas en otros procesos de recubrimiento

38
DEPOSICIÓN MEDIANTE LASER

Tipos de Láseres

Podemos distinguir dos tipos principales de láser según la geometría de la pieza y el espesor del recubrimiento:
• Láseres de CO2 para grandes superficies de geometría regular y recubrimientos de varios milímetros de espesor.
• Láseres Nd-YAG con conducción del haz por fibra óptica para recubrimientos de precisión de menos de 1mm de
espesor sobre superficies irregulares.
Parámetros de Láseres

• Longitud de onda: • Conducción del haz:

Debe adecuarse a la absortividad del
material de modo que el proceso sea
razonablemente eficiente.
• Potencia:
La energía mínima necesaria para fundir el
recubrimiento sobre la superficie base es de
unos 100W/mm² lo que representa una
potencia mínima del haz de 2 kW
Para evitar posibles daños por salpicaduras se utilizan
espejos en vez de lentes porque permiten conseguir
una mayor separación del haz aumentando la longitud
focal.
• Velocidad transversal:
La velocidad de recubrimiento es generalmente mayor
que para tratamientos térmicos superficiales ya que el
material se aporta en forma de polvo.

39
Deposición Mediante Laser

Ventajas y Desventajas de la Deposición Mediante Laser

Ventajas Desventajas

Baja aportación de Coste de los

energía a la pieza equipos láser

Necesidad de personal
Alta calidad de altamente cualificado,
recubrimiento elección adecuada del
material de
recubrimiento

Proceso susceptible de Control y ajuste

automatización sobre las variables

40
4.2.2. RECUBRIMIENTO POR SOPLADO TERMICO:
 En la gráfica siguiente, se muestran los rangos de
espesor y durezas más usuales de cada técnica

41
4.2.2.1. PROYECCION TERMICA:
¿Qué entendemos por proyección térmica?
• Es una tecnología de superficie que permite obtener recubrimientos
delgados (0,03-1mm) a partir de un material de aporte en forma de polvo o
hilo creando un haz de partículas que incide sobre la superficie a recubrir.

Proceso de Interacción de
Generación de Interacción de la
las partículas del
generación del energía energía con el
spray con el
recubrimiento: cinética/térmica. material.
substrato.

42
 Cold spray

Proyección
Proyección
térmica por
térmica al arco
llama con hilo
(AS)
(WFS) TÉCNICAS DE
PROYECCIÓN
TÉRMICA

Proyección
Proyección
térmica de alta
térmica por
velocidad
plasma (APS)
(HVOF)

43
4.2.2.2. REVESTIMIENTO DURO O SOLDADURA:
¿Qué es el revestimiento duro?
• El revestimiento duro es el proceso para aplicar un material de aporte más duro o más
fuerte a un metal base para hacerlo más duradero o extender su vida útil.
• Este material de aporte más duro se suelda al metal base utilizando electrodos o varillas
de relleno especializados.
• Entre los metales base a los que se puede aplicar revestimiento duro se encuentran los
siguientes: Hierro fundido, aleación a base de cobre, aleación a base de níquel, acero
inoxidable, acero al manganeso, acero al carbono y aleado
¿Por qué puede ser necesario el revestimiento duro ?

• Todas las piezas metálicas, incluso con un uso normal, se desgastarán con el paso del
tiempo.
• Esto puede hacer que pierdan su funcionalidad y, como resultado, la necesidad de una
nueva pieza.
• En determinadas aplicaciones industriales, como la minería o la agricultura, esto puede
suceder con mayor frecuencia.
• El revestimiento duro puede ser una opción ideal para cualquier pieza de metal que
pueda desgastarse por su uso. 44
4.2.3. RECUBRIMIENTO QUIMICO:
Niquelado Mate
NIQUELADO
Niquelado

RECUBRIMIENTO QUIMICO
Brillante
ANODIZADO

CROMADO

COBRIZADO

GALVANIZADO
Todos son procesos electrolíticos, por ende, debemos recordar un poco
sobre la electrolisis 45
NIQUELADO:
El niquelado consiste en el recubrimiento de la superficie de una pieza metálica (generalmente
de acero, latón, cobre o zamak) con níquel con el propósito de aumentar su resistencia a la
oxidación y a la corrosión y/o mejorar su aspecto físico. Unos objetivos que coinciden con los
de los procesos de cromado y cobreado.

TIPOS DE NIQUELADO:
NIQUELADO BRILLANTE
se realiza con un baño de
composición idéntica al
anterior al que se le añade
un abrillantador que puede
ser sacarina por ejemplo.
NIQUELADO MATE Para obtener la calidad
Da capas gruesas de níquel espejo la placa base tiene
sobre hierro, cobre, latón y que estar pulida con esa
otros metales ( el aluminio calidad.
es un caso aparte) es un
baño muy concentrado que
permite trabajar con
corrientes de 8 - 20
amperios por decímetro
cuadrado, con el cual se
consiguen gruesos capas de
níquel en tiempos 46
razonables.
PROCESO DE NIQUELADO DE METALES:
ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN EL NIQUELADO POR ELECTRÓLISIS
• Una solución líquida (electrolito)
• Los ánodos y cátodos.
• Tanto la fuente de níquel como las piezas a niquelar se
encuentran unidas a un generador de energía
eléctrica, la primera a su polo positivo y la segunda al
negativo. Ambos componentes, junto con la solución
líquida, forman un circuito cerrado por el que transita la
corriente.
PROCESO ELECTROLÍTICO DEL NÍQUEL

• Cuando el generador se pone en marcha y la corriente

eléctrica comienza a circular desde el polo positivo hacia el
negativo, los iones de níquel de los ánodos comienzan a
fundirse y a mezclarse con la solución líquida. A través de
ella se desplazan hacia las piezas (los cátodos), en cuya
superficie se van depositando hasta recubrirlas por
completo. 47
 Es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce
ANODIZADO: como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio
mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se
consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se
consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio

SISTEMA DE ANODIZADO:
1. Baño desengrasante + lavado
• Con este baño se elimina cualquier otro resto de suciedad que pueda quedar tras el proceso
de extrusión. Así se obtiene una superficie limpia y preparada químicamente.
ANODIZADO DE PROTECCION

2. Decapado o satinado químico + lavado

• En este paso se elimina el óxido natural, logrando un acabado sedoso y satinado.
3. Neutralizado + lavado
• Aquí se eliminan los restos del decapado anterior, para evitar contaminaciones en el siguiente
proceso y tener una superficie neutra.
4. Oxidación anódica + lavado
• Este es el paso es muy importante, y el que define el proceso de anodizado. Se trata de un
baño electrolítico mediante el cual se forma la capa anódica. Al inducir una corriente eléctrica
entre el ánodo+ y el cátodo-, los iones del agua (H2O) tienden a oxidar el aluminio, formando la
deseada capa de alúmina en la superficie del perfil. No obstante, esta “película barrera”
adquiere una serie de poros distribuidos uniformemente, que al constituir puntos débiles 48
deberán tratarse.
5. Baño de color + lavado

• Este proceso es opcional, ya que se podría presentar el material en su color natural. En

este tratamiento, se rellenan los poros anteriormente descritos con sales metálicas o
distintos compuestos químicos que aportarían el color deseado.
6. Lavado en agua desionizada
• En este proceso se lavan los perfiles para dejarlos completamente limpios y exentos de
ácidos .

7. Sellado de los poros

• Este proceso tiene gran importancia. Existen dos métodos para conseguir el sellado
hermético de los poros: hidratación e impregnación.
• - Hidratación: con el poro abierto, se introduce el perfil en agua desmineralizada. Al
hidratarse la capa de alúmina aumenta su volumen, cerrando herméticamente los
poros.
• - Impregnación: en este caso el agua contiene sales metálicas que completan los
poros, cerrándolos de manera estanca.
• Cabe destacar, que el acabado anodizado del aluminio es el único tratamiento que
protege el 100% de la superficie.
• Aquí se eliminan los restos del decapado anterior, para evitar contaminaciones en el
siguiente proceso y tener una superficie neutra. 49
CROMADO
• Es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre
un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente
decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del
objeto, o incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propósitos
meramente estéticos se emplea una imitación del cromo más barata que éste

Aplicación de la
corriente galvánica,
Limpieza manual
Introducción en el bajo la que se deja el
para retirar todas las Varios
Desengrasado para vaso de cromado, componente durante
trazas restantes de pretratamientos
retirar la suciedad donde se calienta el tiempo que se
suciedad e dependiendo del
superficial hasta la temperatura requiera para que se
impurezas sustrato
de la disolución deposite sobre él el
superficiales
espesor de cromo
requerido.

50
 COBRIZADO:
4.2.3. RECUBRIMIENTO QUIMICO:
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y
como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).

Armas

Construcción d
Mobiliario
e maquinaria
Usos
recomendables

Decoración Útiles y moldes

51
 GALVANIZADO:
4.2.3. RECUBRIMIENTO QUIMICO:
Consiste en la inmersión de piezas de acero en zinc fundido para protegerlas de la
corrosión y potenciar su fortaleza mecánica a los golpes y a la abrasión. Muchos
confunden el galvanizado con el zincado, y de hecho muchas fuentes hablan de ellos
como sinónimos, pero se trata de técnicas distintas, determinadas por el uso que se
le dará al material, y por eso se rigen por normas UNE diferentes.

Zincado o electrozincado Galvanizado en caliente

• consiste simplemente en pintar • Es el proceso de inmersión de

una pieza de acero con pintura de
polvo de zinc y unas resinas
especiales mediante pistola,
brocha o rodillo, que no tendrá la
durabilidad del galvanizado por
inmersión en caliente en
términos de resistencia a la
abrasión, protección catódica y
vida útil
acero o hierro fabricado en una
caldera o baño de zinc fundido. El
proceso es inherentemente
simple, lo que brinda una ventaja
distintiva en contraste con otros
métodos de protección contra la
corrosión.
52
PROCESO DEL GALVANIZADO:
1. Desengrase o limpieza cáustica
Se trata de la eliminación de contaminantes orgánicos como
suciedad, marcas de pintura, grasa o aceite de la superficie del
metal introduciéndolo en una solución alcalina caliente, un
baño ácido suave o un baño de limpieza biológica.

2. Decapado
Consiste en la eliminación de la cascarilla de laminación y
óxidos de hierro de la superficie del acero por medio de una
solución diluida de ácido sulfúrico caliente o ácido clorhídrico a
temperatura ambiente.

3. Fluxado

Aquí se va eliminar cualquier óxido restante y a la vez proveer

de una capa protectora al acero para que se formen otros
óxidos en la superficie antes de la inmersión en zinc fundido
53
PROCESO DEL GALVANIZADO:

54
Usos del proceso de galvanizado:
1. Ingeniería civil

Estructuras metálicas de edificios (vigas, etc.), estructuras

de plantas de combustible o torres eléctricas, puentes,
escaleras y pasamanos, pasarelas, balcones, toldos, etc.

2. Industria del automóvil

Guardabarros y otros elementos de la carrocería.

3. Infraestructuras de transporte

Estructuras metálicas de edificios (vigas, etc.), estructuras de

plantas de combustible o torres eléctricas, puentes, escaleras y
pasamanos, pasarelas, balcones, toldos, etc.
55
4.2.2. RECUBRIMIENTO CON PINTURA:
PINTURA:
La pintura se puede definir como todo material orgánico conteniendo resinas que es
usado para: protección, decoración y recubrimientos funcionales (coatings) en
cualquier tipo de superficie. Esta definición incluye a las pinturas en medio húmedas
y secas.

COMPONENTES PARA EL RECUBRIMIENTO CON PINTURA:

- Básicamente se pueden definir como componentes los siguientes grupos:

A. Vehículos
B. Pigmentos
C. Cargas
D. Diluyentes
E. Aditivos.
56
LACAS:
La superficie queda totalmente lisa y brillante. Es un tipo de pintura muy popular, sobre todo
para pintar muebles, puertas, etc. Hay que saber utilizar bien esta técnica, ya que se dan
varias capas de productos distintos y pueden surgir problemas de adherencia entre ellas, si
no
se aplican correctamente. A diferencia de los barnices, se usan para interiores.

Lacas Pigmentadas

• Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan como si fueran
ligantes.
• Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color.

Lacas Poliuretanos
• Pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor
solidez y tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros
que contienen grupos de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen
grupos izo cianatos. 

Lacas Vinílicas
• Proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los
solventes comunes y por estas cualidades se emplea en terminaciones para tapicería. Se trata de resinas
sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por evaporación rápida del disolvente y a
menudo cuentan con un proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el 57
brillo al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.
ARTÍCULOS DE
INVESTIGACIÓN
58
 1. INVESTIGACIÓN DEL ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ACEROS PARA
PETRÓLEO Y GAS MEDIANTE TRATAMIENTO ELECTROLÍTICO DE PLASMA ANÓDICO
Malyshev, V. N. (2022). Oil and gas steels surface hardening investigation by anodic plasma electrolytic
treatment. Genie Des Procedes [Chemical Engineering and Processing], 179(109055), 109055.
https://doi.org/10.1016/j.cep.2022.109055

- Grados de aceros: 20, 09G2S, U10, 18Kh2N4VA, 12Kh18N10T.

- Electrolito: 8% de cloruro de amonio (NH4Cl), 5% de glicerol (C3H8O3) y 3% de carbamida
(CH6N2O3) durante 3 a 5 minutos.
Se ha demostrado:
 Aceros de bajo y medio carbono forman capas
superficiales endurecidas de hasta 150–200 m de
profundidad desde la superficie con un aumento de la
microdureza de hasta 4,66 veces.
 Aceros de alta aleación tienen una zona de
endurecimiento más pequeña (hasta 70 m) y un
aumento menor de microdureza (hasta 1,49 veces).
 Resistencia al desgaste se mejora desde un 27,7% (para
acero 12kh18n10t) hasta un 86,6% (para acero 09g2s).
 El comportamiento frente a la corrosión de las
muestras analizadas en solución de nacl al 5 % también
muestra la mejora de la resistencia a la corrosión.
59
2. EFECTO DEL GRAFITO NIQUELADO EN LA MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES
DE LA MATRIZ PARA HERRAMIENTAS DIAMANTADAS A BASE DE Fe
Su, Z., Zhang, S.-H., & Wu, J.-J. (2022). Effect of nickel-plated graphite on
microstructure and properties of matrix for Fe-based diamond tools. Transactions of the
Nonferrous Metals Society of China, 32(5), 1575–1588. https://doi.org/10.1016/s1003-
6326(22)65894-1
- Se agregaron partículas de grafito niquelado y partículas de
grafito sin modificar con diferentes contenidos a los
compuestos de diamante a base de Fe.

Se ha demostrado:
 el niquelado mejora efectivamente la humectabilidad de la
superficie de las partículas de grafito y se mejora la fuerza de
unión interfacial.
 los poros y grietas en la matriz generados al agregar las
partículas de grafito se reducen después del niquelado. Por lo
tanto, se restringe la pérdida de propiedades básicas de las
muestras. Pero se encuentra que cuanto mayor es el
contenido de grafito, más débil es el efecto positivo del
niquelado.
 el niquelado juega un papel propicio en la formación de
lubricantes de grafito en la superficie de trabajo, y los grafitos
niquelados pueden ralentizar la corrosión térmica de las
partículas de diamante dentro de las muestras sinterizadas a
alta temperatura. 60
 3. LA INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., & Oliveira,
J. M. (2022). The influence of surface finishing on laser heat treatments of a tool
steel. Procedia CIRP, 108, 839–844. https://doi.org/10.1016/j.procir.2022.03.129

INTRODUCCIÓN

La constante evolución del mercado de la industria de la

inyección de plástico exige que se logre una alta
productividad y calidad de los moldes. Debido al
continuo aumento en la producción en masa de
productos plásticos, estas herramientas están expuestas
a cargas termomecánicas que influyen negativamente
en la superficie de los moldes de acero.

Por lo tanto, ha surgido la necesidad de desarrollar acero para moldes con una durabilidad
superior. Se han aplicado varios métodos para aumentar la vida útil de una herramienta de
molde y para mejorar las propiedades finales. La calidad de la superficie es una característica
que también debe tenerse en cuenta.

61
3. LA INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., & Oliveira,
J. M. (2022). The influence of surface finishing on laser heat treatments of a tool
steel. Procedia CIRP, 108, 839–844. https://doi.org/10.1016/j.procir.2022.03.129
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

MATERIALES

PREPARACIÓN DE MUESTRAS

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3. LA INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., &
Oliveira, J. M. (2022). The influence of surface finishing on laser heat treatments of a
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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

CONFIGURACIÓN EXPERIMENTAL PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS CON LÁSER

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TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., &
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RESULTADOS

PERFILOMETRÍA ÓPTICA 3D Y CARACTERIZACIÓN DE RUGOSIDADES

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3. LA INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., &
Oliveira, J. M. (2022). The influence of surface finishing on laser heat treatments of a
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RESULTADOS

RESULTADOS DE MICRODUREZA

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3. LA INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., &
Oliveira, J. M. (2022). The influence of surface finishing on laser heat treatments of a
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RESULTADOS
ANÁLISIS ÓPTICO Y MACROSCÓPICO

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TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
Lagarinhos, J. N., Santos, S., Miranda, G., Afonso, D., Torcato, R., Santos, C., &
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RESULTADOS
ANÁLISIS ÓPTICO Y MACROSCÓPICO

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TÉRMICOS CON LÁSER DE UN ACERO PARA HERRAMIENTAS
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CONCLUSIONES

 En cuanto a la dureza, la disminución de la rugosidad aumenta la eficiencia de LHT. Se

observa lo contrario en cuanto a la profundidad alcanzable.

 El uso de una atmósfera controlada durante los experimentos condujo a una mayor
efectividad en LHT. Esto se debe a la presencia de gas argón que puede evitar que la
superficie entre en contacto con el aire y, en consecuencia, la oxidación de la superficie.
Como se mencionó anteriormente, la oxidación superficial es responsable de grietas y
huecos que influirán en la dureza superficial de los aceros.

 Para aplicaciones de moldes de inyección de plástico, se sugiere el uso de un acabado

superficial pulido para obtener las condiciones óptimas de preprocesamiento. Los
moldes de inyección con este estado superficial y tratados térmicamente mediante el
uso de un láser de diodo de alta potencia en condiciones atmosféricas controladas
pueden mejorar la vida útil del modelo AISI P20. Acero de herramienta
68
¡GRACIAS!
69