Segunda Unidad Equipos de Bajo Perfil. 2023-I

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURÍMAC
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS-FILIAL HAQUIRA
-----------------------SEGUNDA UNIDAD --------------

2023-I
Jaime Guevara Rios
INGENIERO DE MINAS
EQUIPOS DE BAJO PERFIL

CONTENIDO
1. Jumbos Electrohidráulicos
2. Scoop Tram (LHD)
3. Dumper (camión de bajo perfil)
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INGENIERO DE MINAS
JUMBOS
ELECTROHIDRAULICOS
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
EQUIPOS DE PERFORACIÓN MECANIZADAS
Jumbos electrohidráulicos de perforación de frentes,

túneles, galerías, tajos.
El equipo de perforación del jumbo está compuesto por

un conjunto de martillos perforadores montados sobre
brazos articulados de accionamiento
electrohidráulico para la ejecución de los trabajos de
perforación por el frente. El chasis sobre el que se montan
los brazos puede ser automotor o remolcable.
Este equipo se emplea para practicar agujeros para
introducir la carga de explosivos, para excavar un túnel.
El Jumbo electrohidráulico llamados también equipos de
sistema trackles que posee un sistema operativo
computarizado, con sus mandos a través de un
ordenador.
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
Criterios generales de selección Jumbo electrohidráulico.

Como las condiciones de una mina son únicas, el jumbo debe seleccionarse para que sea compatible con las características de la mina, tales
como espacios, accesos a los lugares de trabajo, gradientes, curvas, temperatura ambiental, características de la roca, acidez o alcalinidad del
agua, etc.
 Acceso a los lugares de trabajo. El acceso debe ser apropiado para el jumbo electrohidráulico seleccionado. Con frecuencia, los jumbos
se ensamblan a fuera, luego dentro se ensamblan de nuevo, especialmente se pasan por chimeneas o piques en minas mecanizadas.
 Tipo de bastidor o chasis. Cundo hay presencia de aguas ácidas, los bastidores sobre orugas no se deben usar, debido a que se corroen y
fallan prematuramente.
 Propulsión. El jumbo electrohidráulico sobre llantas con tracción simple puede subir una pendiente de hasta 12% y con doble tracción
puede hacerlo hasta 35% por lo menos el 30% de su peso del equipo debe descargar sobre el eje de giro. De no ser así, el eje de giro no
tendrá la suficiente adherencia al piso y en lugar de girar seguirá de frente en las curvas. En el diseño del jumbo electrohidráulico, para
tener una buena operación estable, en las minas con gradientes elevadas se debe tener en cuenta este factor.
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Habilidad de giro. En áreas pequeñas de trabajo, las unidades sobre orugas maniobran mejor. Los vehículos articulados giran
bien cuando los brazos de perforación pueden ser movidos.
Componentes de jumbos de perforación.

Jumbos con bastidores sobre rieles. En una mina con rieles generalmente se utilizan jumbos montados en bastidores
sobre rieles que con una buena distribución de carga pueden ser una plataforma simple con cuatro ruedas. Conforme aumenta
la profundidad de los taladros y la velocidad de penetración, también aumenta el peso del equipo. La fuerza de tracción
requerida por un jumbo sobre rieles pueden ser calculada con la siguiente fórmula.
HP =
Donde:
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 500 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (15 a 30 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
GR= Resistencia a la gradiente (% gradiente * w * 0.01)
Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.90
Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75
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INGENIERO DE MINAS
Jumbos con bastidores sobre orugas.

Estos bastidores se utilizan cuando el agua de la mina no presenta un problema de corrosión y tienen la desventaja de
deteriorar la vía por donde transitan. Las orugas ejercen poca presión unitaria al terreno, por lo que se pueden trabajar en
lugares poco compactados como relleno, además son una buena plataforma perforación. Estos equipos pueden ser movidos
por motores neumáticos, eléctricos o diésel. Cuando es movido por aire su velocidad es lenta y llega hasta 1.7 km/hora; para
distancias largas generalmente se les remolca. Un equipo de 13 mil kilogramos de peso puede ser movido por un motor
neumático de 15 Hp. Si se requiere que el equipo se mueva a grandes distancias y a mayor velocidad, se le puede
equipar con transmisión hidrostática y la fuerza del motor se puede calcular con la siguiente fórmula:
HP =
Donde:
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 500 a 800 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (200 a 400 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)
Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75 Para prevenir alguna falta de fuerza, se
recomienda los cálculos para una velocidad de viaje de 60 a 120 pies por minuto en el gradiente máximo
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INGENIERO DE MINAS
G = – RRG
Donde:
G = Gradiente en %
T = Torque neto del motor, generalmente 85% del torque bruto
R = Reducción del engranaje del empuje mecánico
r = Radio de rodamiento de las llantas, pulgadas
W = Peso bruto del equipo, libras
RRG = Resistencia al rodamiento, %gradiente () *W; y varia de 20 a
40%, Varios investigadores han encontrado que el empuje óptimo a las perforadoras se puede calcular con la siguiente formula.
Ft = (f/30) * (1 + B) * (W*VO/g)
Donde:
Ft = Fuerza de empuje, libras
F = Frecuencia de golpes por minuto
B = Coeficiente del momento de transferencia, varía entre 0 a 0.2
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INGENIERO DE MINAS
Marcas y modelos de jumbos electrohidráulicos.
Existen diferentes marcas y modelos de los jumbos de perforación de frentes, los jumbos perforan en diferentes
direcciones. A continuación se muestra el cuadro adjunto.
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INGENIERO DE MINAS
Clasificación de los componentes por sistemas de jumbos.
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Componentes principales del equipo jumbo perforador Boomer S1 D.

Es un equipo perforador de frentes, túneles, galerías, tajos subterráneos Y en otros trabajos mineros.
1. Perforadora
2. Dispositivo de avance
3. Pata de apoyo delantera
4. Pata de apoyo trasera
5. Armario eléctrico
6. Tambor de cable
7. Tambor de manguera
8. Motor diesel
9. Depósito de aceite hidráulico
10. Bomba hidráulica
11. Puesto de conductor
12a. Techo de protección
12b. Cabina
13. Brazo
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Ámbitos de utilización del equipo.

El equipo perforador y sus dispositivos periféricos han sido concebidos para la perforación de barrenos en túneles y minas.
Los equipos perforadores que se dotan de accesorios Atlas Copco para poder instalar un tipo específico de perno de roca han
de considerarse como diseñados también para tal fin.
Todas las demás áreas de aplicación se consideran inapropiadas. Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
 Elevación y transporte de cargas y personas
 Soporte de objetos
 Transporte de rocas
Los daños ocasionados por una utilización indebida del equipo no son responsabilidad del fabricante.
 Es de la mayor importancia que el usuario haya leído y entendido las instrucciones de operador, las instrucciones de
mantenimiento y las instrucciones de reparación, así como los esquemas de mantenimiento.
 El equipo perforador y sus dispositivos periféricos sólo deberán utilizarlos, mantenerlos y repararlos personal bien
familiarizado con el equipo y sus peligros.
 Es importante que el personal observe las disposiciones de seguridad técnica general y local, así como las de sanidad
laboral y de tráfico.
 El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las modificaciones realizadas por cuenta propia en el
equipo perforador.
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INGENIERO DE MINAS
Posición correcta en el transporte del equipo.

 Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dispositivo de avance.
 Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite trasera en el cilindro de desplazamiento de avance.
 Gire el dispositivo de avance conforme a la figura que se muestra.
 Si el dispositivo de avance cuenta con pivote de apoyo (stinger), compruebe que esté completamente replegado
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Cambio de la broca contra la pared de la roca.
 Accionar el dispositivo de avance hasta que la punta de perforador

entre en buen contacto con la roca.
 Hacer avanzar la broca hasta que ejerza presión contra la roca,
introducirla aprox. entre 5 y 10 cm.
 Compruebe que la palanca dedicada a la rotación se encuentre en su
posición neutra.
 Active el barrido de agua para refrigerar la broca.
 Active presión alta de percusión y potencia alta de avance situando las
palancas de percusión y avance en sus posiciones más adelantadas
durante 3-5 segundos.
 Haga regresar la perforadora a su posición más retrasada desplazando
en dirección al operario la palanca de avance, sin rotación.
 Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva.
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Cambio de la broca en el fondo del barreno.

 Interrumpa la perforación unos 10 cm antes de finalizar la horadación del
barreno situando las palancas de percusión en punto muerto.
 Verifique que se encuentren en punto muerto las palancas de rotación.
 Active el barrido de agua para refrigerar la broca.
 Active presión alta de percusión y potencia alta de avance situando las
palancas de presión de percusión y avance en sus posiciones más
adelantadas durante 3-5 segundos.
 Haga regresar la perforadora a su posición más retrasada desplazando en
dirección al operario la palanca de avance, sin rotación.
 Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva.
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Dispositivo de avance telescópico.

Los dispositivos de avance hidráulicos están principalmente destinados a la perforación de túneles y galerías. Los
dispositivos de avance están disponibles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse
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INGENIERO DE MINAS
Brazo del equipo jumbo boomer S1D y sus partes.

El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una
rotación de avance de 360º. Está suspendido por tres
puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En
cada suspensión de tres puntos existen dos cilindros
hidráulicos que, mediante un acoplamiento serial por
parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido
horizontal como en sentido vertical.
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INGENIERO DE MINAS
Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK.

La aplicación de este equipo es netamente para las perforaciones
de frentes, galerías, túneles, braesting y realce. Son equipos
también conocidos como equipos de bajo perfil que utilizan
perforadoras de percusión, rotación, percusión – rotación y
penetración. Las de percusión se usan en minas que tengan rocas
de resistencia a la compresión mayor de 20 mil libras por
pulgadas2. Las de percusión – rotación para rocas de 12 mil a 24
mil libras por pulgadas2, tales como algunas minas de caliza,
plomo y cinc.
La energía utilizada en una perforadora de percusión se mide en

Newton metros o libras pie por minuto. Una perforadora con una
energía de impacto de 200 libras pie por golpe y una frecuencia
de 2500 golpes por minuto desarrolla 500 mil libras pie por
minuto.
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INGENIERO DE MINAS
Palabras de señalización del equipo. Símbolo general de peligro.

Los siguientes símbolos y palabras de Este símbolo general de peligro acompaña en este manual a los
señalización se emplean para identificar los mensajes de mensajes importantes en materia de seguridad.
seguridad en estas instrucciones. Cuando vea este símbolo, manténgase alerta porque está en juego
su seguridad. Lea atentamente el mensaje que lo acompaña e
informe a los demás usuarios.
La palabra "PELIGRO" indica una situación peligrosa
que, de no evitarse, causaría graves daños personales o
incluso la muerte. P
La palabra "ADVERTENCIA" indica una situación

peligrosa que, de no evitarse, podría llegar a causar
graves daños personales o incluso la muerte.
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INGENIERO DE MINAS
Símbolos de acciones obligatorias.
Los símbolos de acciones obligatorias

especifican las acciones a tomar para
evitar peligros. Las acciones obligatorias
están marcadas con símbolos blancos
sobre fondo azul.
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INGENIERO DE MINAS
Símbolos de acciones prohibidas.
Los símbolos de acciones prohibidas indican

las acciones que están prohibidas a fin de
evitar peligros. Las acciones prohibidas se
indican en negro sobre fondo blanco, dentro de
un círculo rojo cruzado por una línea roja en
diagonal. La acción que se prohíbe está
siempre en negro.
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INGENIERO DE MINAS
Símbolos de peligro.
Los símbolos de peligro se usan

para indicar el tipo de peligro y
las consecuencias potenciales.
Estos símbolos aparecen con un
triángulo amarillo con símbolos y
recuadros negros.
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INGENIERO DE MINAS
Gestión de los riesgos laborales.
Antes de emprender una nueva fase o turno de un trabajo, el usuario tiene que evaluar los riesgos presentes. Esta evaluación,
también denominada análisis del riesgo en tiempo real, permite que el usuario reflexione sobre lo que va a hacer antes de
empezar a trabajar:
 Identificar los peligros potenciales que pueden afectar al usuario o a sus compañeros de trabajo, al ambiente, al producto
o a la metodología de trabajo mientras se realiza la tarea.
 Evaluar los riesgos y tomar las medidas necesarias para eliminarlos o reducirlos.
El trabajo debe encomendarse siempre a personal competente. Es responsabilidad de la empresa:

 Proporcionar formación y orientación.
 Comprobar los métodos formativos.
 Comprobar la competencia y capacidades del personal.
 Controlar y evaluar regularmente el desempeño de los usuarios.
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INGENIERO DE MINAS
Centro de gravedad del jumbo perforador

SANDVIK.
Cuando la máquina está en la posición de

movimiento, la ubicación del centro de
gravedad varía en función de los dispositivos
auxiliares y del tipo pluma utilizado.
El centro se encuentra en el eje de la
articulación central de la máquina, el centro de
gravedad es el punto amarillo.
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INGENIERO DE MINAS
Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento.

Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento:
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento y el estacionamiento es 15°.
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento y el estacionamiento es 5º. Como advertencia se tiene: Jamás sobrepasar los
ángulos de inclinación máxima especificados. Los ángulos de inclinación máxima son solamente permitidos cuando el brazo está en
posición de movimiento. La máquina no debe ser conducida o aparcada sobre una pendiente que sobrepasa los ángulos máximum de
inclinación.
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Ángulos de inclinación máxima durante la utilización.

Ángulos de inclinación máxima durante la perforación:
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es 0° (La máquina debe ser tan horizontal como es de posible).
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es 0°.
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Zonas de peligro durante la operación.

Toda MAQUINARIA MÓVIL y Toda presencia no autorizada en la zona de funcionamiento de la máquina es absolutamente
PROHIBIDA. Una máquina móvil y sus componentes móviles pueden provocar heridas graves o la muerte. Impida el acceso de
personal no autorizado a la zona de trabajo. Antes de realizar cualquier trabajo o mantenimiento, debe haber leído y
entendido correctamente las instrucciones correspondientes.
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INGENIERO DE MINAS
Área de peligro durante la perforación.

La distancia mínima de seguridad durante la perforación y los movimientos del brazo está de un medio metro hacia atrás del
soporte de brazo. Asegurarse que nadie esté en la zona de peligro durante la perforación y los movimientos del brazo.
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Ruido
Nivel de ruido
Las mediciones de la emisión de ruido y el nivel de ruido en el compartimiento del operario se han realizado de acuerdo con la
directiva europea de seguridad en máquinas perforadoras 89/ 392/EEC y cambios de la 91/368/EEC y 93/44/EEC.
Emisión de ruido:100 db(A) con el martillo perforador de roca en funcionamiento. Nivel en el compartimiento del operario: 98
db(A) con el martillo perforador de roca en funcionamiento.
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INGENIERO DE MINAS
Orientación de la máquina.
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Los componentes principal y componentes de la máquina
1. Martillo perforador de roca

(Taladrando la línea)
2. Avance
3. Brazo
4. Estabilizadores delanteros
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INGENIERO DE MINAS
1. Elevación de brazo
2. Oscilación de brazo
3. Extensión de brazo
4. Inclinación del avance
5. Rodamiento del mecanismo de
avance de barrena
6. Extensión del avance
7. Inclinación del avance por bulonaje y
desarrrollo
8. Vuelco del avance
9. Oscilación del avance
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INGENIERO DE MINAS
1. Compartimiento de
movimiento
2. Compartimiento de
perforación
3. Motor de movimiento
4. Componentes
hidráulicos de
perforación
5. Cubierta telescópica o
cabina
6. Presión alta que limpia el
dispositivo (opciónal)
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7. Bomba hidráulica de llenado de aceite

(opciónal)
8. Tanque hidráulico de aceite de
perforación
9. Unidad de aire acondicionado
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1. Panel de control de movimiento

2. Botón pulsador del freno de emergencia/
estacionamento eléctrico o ABA (opciónal)
3. Actuador del systema de supresión de
incendios Ansul (opciónal)
4. Manómetro de presión de movimiento.
5. Volante
6. Pedal del acelerador
7. Pedal del freno de servicio
8. Manómetro de presión de frenos 600bar
(Prueba del freno)
9. Manómetro de los frenos de servicios
delantero/trasero (opciónal)
10. Controles de los estabilizadores y la cubierta
11. Cubierta telescópica
12. Asiento del operador
13. Cinturón de seguridad
14. Llave de contacto
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1. Controles del brazo

2. Controles de perforación
3. Pomos de ajuste de las presiones
de perforación
4. Manómetros de presión
5. Interruptores y luz
6. Botón pulsador de parada de
emergencia
7. Panel de indicadores luminosos
8. Lubricador KVL10 o SLU (opcional)
del martillo perforador de roca
9. Válvula y contador de flujo del
nebulización de aire (opcional)
10. Válvulas de ajuste de las
deslizaderas TTF/TFX
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INGENIERO DE MINAS
1. Tanque hidráulico de aceite de

perforación
2. La bomba de perforación
3. Filtro de aceite a baja presión
de perforación
4. Filtro de aceite a alta presión de
perforación
5. Bomba hidráulica de llenado de
aceite
6. Bloque de alimentación
eléctrico de perforación
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INGENIERO DE MINAS
1. Panel de control de movimiento

2. Botón pulsador del freno de emergencia/
estacionamiento eléctrico o ABA
(opcional)
3. Actuador del sistema de supresión de
incendios Ansul (opcional)
4. Manómetro de presión de movimiento.
5. Volante
6. Pedal del acelerador
7. Pedal del freno de servicio
8. Manómetro de presión de frenos 600bar
(Prueba del freno)
9. Manómetro de los frenos de servicios
delantero/trasero (opcional)
10. Controles de los estabilizadores y la
cubierta
11. Cubierta telescópica
12. Asiento del operador
13. Cinturón de seguridad
14. Llave de contacto
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INGENIERO DE MINAS
PALANCA 5 - ABRAZADERA DE LA
BARRA (OPCIONAL)
• EMPUJANDO: Cierre de la abrazadera
de la barra.
• TIRANDO: Apertura de la abrazadera
de la barra.
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Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
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Posición de la máquina en la area de trabajo.

Coloque la máquina longitudinalmente a lo largo de la galería a la misma distancia de ambos muros laterales.
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INGENIERO DE MINAS
El uso de estabilizadores
Ponga los estabilizadores (los delanteros primero) firmemente al suelo hasta levantar algunos centímetros las ruedas delanteras
del suelo. Entonces, bajar las gatas traseras para levantar las ruedas traseras sobre el suelo. A fin de conseguir una estabilidad
óptima, no eleve excesivamente el chasis al colocar los gatos de estabilización firmemente en el suelo
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INGENIERO DE MINAS
Jumbos electrohidráulicos de
perforación y sostenimiento.
BOLTER 77 Son equipos de perforación y de
sostenimiento como el de BOLTER 77,
que hacen la perforación para luego
colocarlo Split set con mallas
electrosoldadas, pernos, etc.
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Dimensiones generales del equipo
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Características técnicas de BOLTER 77. A continuación se

describe la relación de datos técnicos del equipo.
Longitud (Vigas en posición traslado): 10 mt.
Ancho: 2 mt.
Altura: 2.88 mt.
Peso General del equipo: 11 700 Kg.
Potencia del motor diésel instalado: 50 kW.
Potencia eléctrica instalada: 75 HP.
Tensión: 440 V AC
Frecuencia: 60 Hz
Ángulos de inclinación permitidos de 35º
Temperatura circundante entre 0 y +40ºC.
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INGENIERO DE MINAS
COMPONENTES PRINCIPALES
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ITEM DESCRIPCIÓN ITEM DESCRIPCIÓN

21 CILINDRO PIVOTE DOBLE VASTAGO
1 TABLERO DE CONTROL ELECTRICO 440 V
22 SUJETADOR DE MALLA
2 PORTA FILTRO AIRE DE MOTOR DIESEL 23 VIGA DE PERFORACION
24 VIGA DE EMPERNADO
3 ENFRIADOR TUBULAR DE ACEITE HIDRAULICO
25 CAÑON HYDRABOLT
4 BOMBA MANUAL DE LLENADO DE ACEITE HIDRAULICO 26 PERFORADORA MONTABERT HC-50
27 BRAZO C
5 BOMBA DE AGUA CR5-9
28 CILINDRO DE GIRO SUPERIOR
6 POWER PACK ELECTROHIDRAULICO 75 HP 29 UNIDAD DE ROTACION L30 - 65
30 BRAZO TELESCOPICO
7 TECHO DE PROTECCION DE CABINA DE CONTROL
31 CILINDRO DE LEVANTE DE BRAZO TELESCOPICO
8 PANEL DE MANDO AUTOMOTRIZ 32 BOMBA HYDRABOLT
33 EXTINTOR MANUAL ANSUL 4 KG.
9 MOTOR DE GIRO DE BRAZO ENMALLADOR
34 CAJA PORTA BATERIAS
10 CILINDRO DE LEVANTE DE BRAZO ENMALLADOR 35 TANQUE DE COMBUSTIBLE DIESEL
36 CABINA DE CONTROL
11 BRAZO ENMALLADOR
37 COMPRESOR DE AIRE LE3-10
12 SOPORTE DE MALLA 38 BOMBA ELECTRICA DE LUBRICACION
39 SISTEMA DE EXTINCION DE FUEGO ANSUL
13 CILINDRO DE ANCLAJE POSTERIOR
40 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
14 NEUMATICO POSTERIOR 36X 11-15 41 MOTOR DIESEL DEUTZ F5L912W
42 CABLE REEL
15 CILINDRO DE DIRECCION
16 DEPOSITO DE ACEITE DE LUBRICACION DE PERFORADORA
17 NEUMATICO DELANTERO 36X 11-15
18 CILINDRO DE ANCLAJE DELANTERO
19 MOTOR DE AVANCE DE VIGA DE EMPERNADO
20 MOTOR DE AVANCE DE VIGA DE PERFORACION Jaime Guevara Rios
INGENIERO DE MINAS
CONTROLES DE MANDO
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INGENIERO DE MINAS
1. Panel de posicionamiento de Brazo

Boom.
2. Panel de control de perforación (Viga de
perforación).
3. Área de control Intermedio.
4. Panel de control de Viga de empernado.
5. Panel de mando Brazo Enmallador.
6. Tablero de control automotriz.
7. Panel de posicionamiento del equipo.
8. Panel de conducción.
9. Reservorio de aceite hidrolina para
pedal de aceleración.
10. Pulsador de freno de parqueo.
11. Manómetros de sistema de
posicionamiento.
12. Asiento de operador.
13. Pedal de aceleración
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INGENIERO DE MINAS
POSICIONAMIENTO
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INGENIERO DE MINAS
1. Perforadora Montabert HC-50.

2. Viga de perforación.
3. Barra de perforación de 8 pies R-32.
4. Centralizador frontal de viga de perforación.
5. Perforadora Montabert HC-20 (Opcional HC-50).
6. Viga de empernado.
7. Pernos de sostenimiento.
8. Mordaza bull 160.
9. Cilindro inyector (*Opcional).
10. Eje de columna.
11. Sujetador de malla.
12. Brazo "C".
13. Cilindro pivote doble vástago.
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INGENIERO DE MINAS
Perforación Plena
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INGENIERO DE MINAS
CARGA DE PERNOS
FILA “A”
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
VIDEO
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INGENIERO DE MINAS
SCOOP TRAM (LHD)
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INGENIERO DE MINAS
CARGADORES BAJO PERFIL (LHD) SCOOP TRAM. Son equipos de bajo perfil, llamados también cargador de bajo perfil,
en la industria minera mecanizada se tienen cargadores de bajo perfil de motor diesel y de motor eléctrico, que son equipos
pesados cuyo principal objetivo es la extracción y transporte de mineral. Su alta relación potencia/peso asegura la subida veloz en
rampas empinadas. Puede considerarse como un volquete articulado que está diseñado para minado de vetas angostas y vetas de
gran magnitud y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados. El significado de equipo LHD (Load Haul Dump),
traducido al español es:
Load. Cargar una cantidad grande de material.
Haul. Transportar el material a un área específica.
Dump. Descargar la carga en un camión o en un área específica.
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
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INGENIERO DE MINAS
SCOOP TRAM DE MOTOR DIESEL. Toda máquina de interior mina de motor diésel o combustión interna, requieren tres
elementos fundamentales como calor, oxígeno y combustible; para transformar la energía térmica o calorífica a una energía mecánica o
cinética de movimiento. Como se muestra en la figura de triángulo de fuego. Las maquinarias que trabajan en minas subterráneas necesitan
una buena ventilación u oxigenación en donde cantidad de aire circulante no será menor 3 m 3 por cada HP de potencia de motor, para que
puedan trabajar con eficiencia. Uno de los componentes llamado bomba de inyección es el encargado de suministrar en proporciones
iguales el oxígeno y el combustible; que pasa cuando no hay una buena ventilación; Ocurre las siguientes consecuencias.
 Incremento de la temperatura del motor

 Incremento de la temperatura de transmisión
 Mayor consumo de combustible
 Mayor emanación de monóxido de carbono
 Contaminación de los ambientes de trabajo
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INGENIERO DE MINAS
Ventajas. Alta flexibilidad y gran movilidad, alta

productividad, disminuye costos de operación,
trabajos concentrados y mejor supervisión.
Desventajas. Costo de inversión elevada,
requiere operadores altamente entrenada,
secciones de las labores con relación a las
dimensiones del equipo.
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INGENIERO DE MINAS
SCOOP TRAM DE MOTOR ELÉCTRICO. La Scoop Tram de motor eléctrica es una cargadora de interior de mina de alto rendimiento.
Gracias a su transmisión eléctrica de 440 voltios, resulta ideal para aplicaciones en las que las necesidades de ventilación deben mantenerse
al mínimo. Está equipada con una cabina para el operador de diseño ergonómico que permite una productividad sin igual en cualquier
mina subterránea. Ofrecen ventajas con respecto a estar absolutamente libres de gases de escape y, por lo tanto, son especialmente
adecuados para proyectos con una alimentación de aire fresco, otras ventajas de cargadores de bajo perfil de motor eléctrico resultan de un
bajo nivel de ruidos. Un par de giro del motor constante y la dinámica resultante permite efectuar una carga con más rendimiento. Por lo
demás resultan ventajas económicas que se deben a una vida útil más prolongada, esto significa menos piezas de repuesto y gastos de
mantenimiento y costos de operación más bajos y ofrece la mayor confiabilidad.
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 Peso aproximado 21 150 kg (46.600 lb)

Características de cargador de bajo perfil.  Longitud (máxima) 9 095 mm (358 pulgadas).
 Son equipos sobre llantas y tienen propulsión en las cuatro ruedas.  Ancho (máximo) 2 200 mm (86,6 pulgadas).
 Son angostos y bajos, de tal manera que pueden trabajar en lugares  Los equipos están sobre llantas y tienen propulsión en los
donde hay limitaciones de espacios. cuatro llantas
 Tienen articulación central de 42° y dirección hidráulica que facilita  Son angostos y bajos, de tal manera que puedan trabajar en
su manejo y giro en curvas o ambientes cerrados. lugares limitada
 Orientación bidireccional, con el mismo número de cambios  Tienen articulación central y dirección hidráulica que facilita
su manejo y giro en curvas cerradas
de velocidad hacia adelante y hacia atrás, que les permite
 Operación bidireccional, con mismo número de cambios de
tener la misma velocidad en ambos sentidos. velocidades hacia adelante y hacia atrás
 La posición lateral del operador le permite con la misma comodidad  La posición lateral del operador le permite viajar con la
y visibilidad en ambos sentidos. misma comodidad y visibilizada en ambos sentidos
 Sus componentes son de construcción robusta, en comparación con  Son de construcción robusta estructuralmente
equipos de superficie.
 Durante el viaje, la cuchara cargada y brazos se apoyan en la
estructura principal, no en los cilindros hidráulicos
 Pueden ser manejados a control remoto, cuyo límite depende de la
visibilidad.
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Marcas y modelos de cargador de bajo perfil. Existen diferentes marcas y modelos de cargadores de bajo perfil de motor diésel, para
minería subterránea, que está diseñado específicamente para la extracción y acarreo de minerales de roca dura en trabajos de minería
subterránea. Las especificaciones básicas de envío de una máquina estándar se presentan a continuación. Como se muestra en el siguiente
cuadro.
SCOOP TRAM
EQUIPO MOTOR
CAOACIDAD
MARCA MODELO Yd3 MARCA MODELO POTENCIA RPM
ELPHISTONE R1300 4.00 CAT 3306 170 HP 2300
CATARPILAR R1300G 4.10 CAT 3306 170 HP 2300
SANDVIK EJC145 4.20 DETROIT 40E 190 HP 2300
ATLAS COPCO ST710 4.00 DETROIT 40E 210 HP 2300
PAUS R1300G 3.40 DETROIT 40E 171 HP 2300

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ATLAS COPCO. SANDVIK
CATARPILAR.
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Componentes principales de Scoop tram por sistemas.

SISTEMA COMPONENTES SISTEMA COMPONENTES
Motor, turbo, bomba de agua, manguera de bomba principal hidráulica, mangueras,
agua, manguera de aceite, inyectores, bomba de bomba de pilotajes, válvula de
inyección, gomas de soporte, ventilador, control de dirección, cilindros
MOTOR fajas de ventilador, termostato, estado de PTX HIDRAÚLICO hidráulicos, manómetros, joystinck de
cambios
Arrancador, alternador, luces delanteros y Guardacabezas, estado de aciento,

posteriores, circulina, alarma de retroceso, luces articulaciones centrales, brazos,
ELÉCTRICO de tablero, baterías y cajas de fusibles etc. ESTRUCTURAS cucharon, etc
Crucetas, convertidor, bomba de transmisión, Bomba de carga, frenos delanteros y

válvulas, nanómetros, sensores de temperatura, posteriores, freno de parqueo, freno de
cajas de cambios, enfriador de transmisión, servicio, nanómetros, acumuladores,
TRANSMISIÓN articulaciones de palancas, etc FRENOS válvulas relif y de descarga, válvula de
carga, ciclo de carga(1800 a 2500 PSI)
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Ángulos de inclinación máxima durante el

movimiento y el estacionamiento. Todo equipo de
Scoop Tram es diseñado para cargas de alta tonelaje, los
mandos delanteras y finales están constituidos de
paquetes de frenos en donde los operadores deben
de tener mucho en cuenta en el momento de operación
con carga en los pendientes positivos, cuanto más
esfuerzo el equipo empieza a recalentar todo el sistema
de motor afectando al sistema eléctrico y sistema
hidráulico, en pendientes más de 12% en una distancia
más de 300 m.
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Técnicas de operación de Scoop tram. La mayoría de las empresas mineras tienen reglas que regulan el uso de los equipos
estos reflejan los reglamentos y condiciones especiales del lugar. La siguiente lista es una serie de recomendaciones de
seguridad para una buena operación de Scoop Tram.
 Cumplir el orden con todas las reglas de cada empresa minera
 Efectuar las revisiones correspondientes antes de poner en operación
 Utilizar siempre los equipos de protección en todo momento de operación
 Estacionar el equipo en lugares horizontales mientras sea posible
 Vigilar los instrumentos y obedecer las alarmas
 Atacar al material de forma perpendicular
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Distancias económicas de cargadores de bajo perfil. Un factor importante en la minería sin rieles es la destreza del personal
experimentado, el mantenimiento y la reparación adecuados de los equipos. La productividad del equipo de mide en costos por tonelada
movida de un punto hacia otro; en algún punto de la distancia será mas económica utilizar un Scoop para acarrear y cargar con un equipo de
bajo perfil.
Capacidad en
Capacidad en peso En producción En desarrollo
volumen
m3 Yd3 Tm Tc m pies m pies
0.8 1.0 1.4 1.5 75 250 150 500
1.5 2.0 2.7 3.0 150 500 300 1 000
2.7 3.5 4.8 5.3 300 1 000 600 2 000
3.8 5.0 6.8 7.5 500 1 650 1 000 3 300
6.1 8.0 10.9 12.0 800 2 600 1 500 5 000
9.9 13.0 17.7 19.5 1 200 4 000 2 000 6 500
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Estimación de la producción horaria (rendimiento) de Scoop tram.

Se ha calculado el rendimiento de Scoop en una distancia de 600 metros de longitud resultando 45.50 Tm/hora, Para calcular
el rendimiento se tiene la siguiente fórmula
R = Producción horaria o rendimiento, toneladas métricas o cortas por hora

(Th * L) Th = Tiempo operativo por hora, ver la tabla. Nº- 5.3
R Tm/hr. L = Carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas
(t  Tv)
t = Tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos
Tv = Tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos.
Condición de trabajo Tiempo (minutos)

Excelente 0.8
Regular 4
Severo 8
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Mejoramiento en los ciclos de operación de los equipos.
a). Tiempo de minutos operativos por hora.
Es el tiempo real de operación por hora, descontando los tiempos por demoras inevitables, tales como el movimiento de un
lugar de trabajo a otro, inspección periódica de los equipos, lubricación de puntos especiales, hacer reparaciones menores o
algunos ajustes, paradas para reabastecimiento de combustible y refrigerante durante el turno o un simple descanso del
operador “para tomar aire”. Generalmente, el tiempo operativo no toma en cuenta el tiempo que tarda el operador en llegar a
su equipo. Estos tiempos se toman en cuenta al determinar el tiempo real de trabajo durante el turno.
Condición de Tiempo operativo

trabajo (min/hr)
Excelente 55
Regular 50
Severo 45
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b). Tiempos fijos por ciclo. Es la porción de producción que se emplea en el carguío, descarga y maniobras asociadas a
éstos. Es de suma importancia dar las mejores condiciones de los ambientes de trabajo para minimizar estos tiempos y sus
elementos principales:
 Tiempo de estacionamiento para carguío
 Tiempo de carguío
 Tiempo para la descarga.
b.1). Tiempo de estacionamiento para el carguío. Es la operación necesaria para posicionar el camión y ser cagado. El
tiempo necesario para efectuar esta acción varía de acuerdo a la dirección y la distancia de la posición de carguío. Se ha
logrado un tiempo mínimo de 40 a 60 segundos, cumpliendo las siguientes condiciones, ahora los cámaras de mineral son
amplios para las maniobras del cargador, limpio y la distancia que recorra sea la más corta posible; además, la iluminación
del camión y del cargador son excelentes. Generalmente varía entre 18 a 60 segundos.
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b.2). Tiempo de carguío. Se ha logrado un excelente tiempo de 2 minutos, de una capacidad de 20 TM de Dumper, este
tiempo depende del estacionamiento del camión. Es de suma importancia la distancia del camión al lugar del material a
cargarse y a las condiciones de trabajo del mismo. Para un camión de 25 TM un tiempo de 3 minutos.
b.3) Tiempo de descarga.
Se ha logrado un tiempo de 30 a 40 segundos; hasta un minuto y esto depende mucho de los niveles del aceite hidráulico,
sin embargo el tiempo real depende más del diseño adecuado del punto de descarga, tal como el echadero reciba la carga
con la velocidad que el camión descarga y el camión siguiente no tenga que esperar.
c). Tiempo variable total.

Es el tiempo variable que se requiere para viajar del punto de carguío al de descarga y su retorno vacío al punto de carguío
un ciclo completo. Para los Dumper se ha logrado un tiempo total de 45 minutos en una distancia de 3500 metros.
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300 4.50
4.00
250
3.50
200 3.00
Rendimiento (Tm/hora)
2.50
150
B 2.00
100 1.50
1.00
50
0.50
0 0.00
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900
Distancia de transporte de Scoop (metros)
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CAMIONES MINEROS DE BAJO PERFIL (DUMPER).
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CAMIONES MINEROS DE BAJO PERFIL (DUMPER).

Los Camiones de Bajo Perfil son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. Debido a la
posición del asiento del operario, puede viajar en marcha adelante así como en marcha reversa. Existen variedad de modelos y marcas. Los
camiones subterráneos están diseñados para acarreo de gran volumen y bajo costo por tonelada. Su construcción resistente y la facilidad de
mantenimiento garantizan una vida útil prolongada con costos de operación bajos.
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CARACTERÍSTICAS DE CAMIÓN DE BAJO PERFIL (DUMPER).

 El camión articulado de alta capacidad está diseñado para minado de vetas angostas y vetas de gran tamaño y ofrece alta
maniobrabilidad en lugares confinados.
 Su alta relación potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas.
 Transmisión y ejes planetarios Clark-Hurth.
 Oscilación central con rodamiento de rodillos de gran tamaño y alto rendimiento, para mínimo rendimiento, mínimo
mantenimiento, manejo suave y excelente contacto de las cuatro ruedas en terrenos desnivelados.
 Bastidores diseñados y fabricados para resistir los altos impactos en las aplicaciones mineras, cubierto por garantía de cinco
años.
 Tolva reforzada y fabricada en aleación, resistente al impacto y al desgaste para una larga vida.
 Descarga rápida y limpia gracias al perfil del piso y al ángulo de descarga de 70° amplio compartimiento para el operador, con
asiento lateral para una visibilidad óptima y operación vi-direccional. Existen variedad de modelos y marcas.
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1. Altura total caja vacía

2. Altura hasta la parte superior de la ROPS
3. Eje delanteros parachoques delantero
4. Línea central del eje delantero
5. Longitud total
6. Longitud total máxima
7. Distancia entre ejes
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8. Espacio libre sobre el suelo

9. Eje trasero a la cola
10. Ruedas traseras a la caja levantada
11. Espacio libre a la descarga
12. Altura de carga
13. Altura total caja levantada
14. Ancho del espacio libre
15. Altura del espacio libre
16. Ancho total entre neumáticos
17. Ancho total incluida la caja
18. Ancho total sin incluir la caja
19. Altura a la parte superior de la carga
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Componentes del camión de bajo perfil (Dumper)
N° ELEMENTO PROPÓSITO
Aloja el motor, el convertidor de torque, la transmisión,
1 Bastidor delantero
tanque de refrigerante y compartimiento del operador.
Conecta bastidores posterior y delantero y los colectores
2 Área de articulación central
de lubricación.
Contiene el eje posterior, la caja volcadora y los cilindros
3 Bastidor posterior
volcadores.
4 Compartimiento del operador Asiento del operador y todos los mandos necesarios.
5 Tanque del combustible Contiene la provisión necesaria para el equipo.
6 Tanque hidráulico Contiene la provisión necesaria para el equipo.
7 neumáticos Soportan el peso del equipo y su carga
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Estimación de la producción horaria (rendimiento) de Dumper. La producción horaria anterior de 20 Tm/hora se ha

calculado en una distancia de 3500 m de longitud y la producción actual es de 27 Tm/hora en la misma distancia. Lugar
donde se ubica el echadero de mineral y para toda distancia aplicando la siguiente formula. Ver capítulo de resultados,
cuadro VI-69.
R = Rendimiento o producción horaria, TM/hr
TE = Tiempo efectivo de operación, min/hr
Cc = Capacidad nominal de la cuchara, m3
PEr = Peso específico del material roto, Tm/m3
Fc = Factor de llenado de la cuchara.
Tf = Tiempos fijos de acarreo (cuchareo, descarga y
maniobras), min
Tvr = Tiempo de viaje redondo, hr
D = Distancia de acarreo, m
V = Velocidad promedio, km/hr
Vi = Vlocidad de ida, m/min
Vr = Velocidad de retorno, m/min
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Mantenimiento de equipos de bajo perfil.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las maquinarias
pesadas, construcciones civiles, instalaciones. El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
La nueva política de administración agrupa una serie de actividades, cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las
maquinarias pesadas, que tiene por objetivo prolongar la vida útil de los componentes y del mismo equipo para optimizar la producción.
Objetivos del mantenimiento.

 Evitar, reducir los tiempos muertos, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Jaime Guevara Rios
 INGENIERO DE MINAS
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Clasificación de las fallas.
a.1). Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseño o de montaje.
a.2). Fallas adultas. Son las fallas que presentan con mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y
se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
a.3). Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del
bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor, pérdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
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b. Tipos de mantenimiento. a). Mantenimiento correctivo. Consiste en realizar

reparaciones de emergencia, como por ejemplo ajuste de
los espárragos de los neumáticos; cambio de faros;
limpieza de filtros de admisión; etc. que está a cargo del
personal técnico mecánico y del operador.
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Mantenimiento preventivo uno (MP1), cada

b). Mantenimiento preventivo (MPs). Este tipo de mantenimiento
250 horas
preventivo surge de la necesidad de encontrar un rendimiento óptimo de las
Mantenimiento preventivo dos (MP2), cada
maquinarias pesadas. Cuyo objetivo es reducir la reparación mediante una 500 horas
inspección diaria dada por los operadores y supervisores y la Mantenimiento preventivo tres (MP3), cada
1000 horas
renovación de los elementos dañados. Los fabricantes recomiendan de
Mantenimiento preventivo cuatro (MP4), cada
acuerdo al modelo del motor para Dumper realizar el mantenimiento
2000 horas
preventivo + 10% de cada 125 horas en caso de marca PAUS y SANDVIK,
y + 10% de cada 250 horas para la marca CATARPILAR y ATLAS COPCO
en caso de Scoop. En este mantenimiento preventivo se realiza 4 eventos
de MPs en diferentes tiempos. A sí mismo en los JUMBOS para todo tipo de
marcas se ejecuta + 10% de cada 125 horas en el motor diesel. De
acuerdo a los resultados del muestreo realizado de los fluidos por parte de
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Ferreyros. INGENIERO DE MINAS
c). Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones
óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Tales como el trabajo,
potencia, etc.
d). Mantenimiento productivo total (T.P.M). Mantenimiento productivo total consiste en dar el cambio definitivo de un
componente que ha cumplido su vida útil por otro componente nuevo. Para prevenir los daños que puede ocasionar a
los componentes del sistema del equipo. Por ejemplo el arrancador su vida útil es 3000 horas trabajadas o corridas;
cilindro de dirección se debe cambiar a las 5000 horas, etc.
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Control de seguimiento de mantenimiento preventivo para Scoop
Fecha de ejecución 28/02/2011 15/03/2011 03/04/2011 20/04/2011 18/05/2011 15/06/2011 02/07/2011 20/07/2011
Tipo de mantenimiento MP1 MP2 MP1 MP3 MP1 MP2 MP1 MP4
Mantenimiento
12850 13100 13350 13600 13850 14100 14350 14600
programado(horas)
Mantenimiento
12845 13106 13360 13616 13867 14123 14381 14641
ejecutado(horas)
Diferencia de horas 256 261 254 256 251 256 258 260
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Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y MP4) de SCOOP.
SCOOP TRAM
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO:
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G / N- R1300G / N-S: LJB01254
S: LJB01254 EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G MANTENIMIENTO PREVENTIVO DOS MP2
MANTENIMIENTO PREVENTIVO UNO MP1 HORAS PROGRAMADAS 500 HORAS
HORAS PROGRAMADAS 250 HORAS ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
ITEM DETALLE CÓDIGO CANTIDAD UNIDAD 1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes 2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad 3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 1335673 1 Unidad 4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad 5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad
P18112 7 Filtro de Aceite de Transmisión 9T9054 1 Unidad
5 Filtro de Aire Primario 6 3 Unidad 8 Sello del filtro de Transmisión 8H7521 1 Unidad
P52304 9 Trapo Industrial 2 Kg.
6 Filtro de Aire Secundario 8 2 Unidad
7 Trapo Industrial 2 Kg.
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SCOOP TRAM SCOOP TRAM

MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G / N-S: MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G / N-S:
LJB01254 LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G EQUIPO SCOOP TRAM R1300G

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CUATRO MP4
MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRES MP3
HORAS PROGRAMADAS 2000 HORAS
HORAS PROGRAMADAS 1000 HORAS
ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad 3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad 4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad 5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad 6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad 7 Filtro de Aceite de Transmisión 9T9054 1 Unidad
7 Filtro de Aceite de Transmisión 9T9054 1 Unidad 8 Sello del filtro de Transmisión 8H7521 1 Unidad
8 Sello del filtro de Transmisión 8H7521 1 Unidad 9 Aceite Hidráulico HD50 5 Baldes
10 Aceite de Transmisión HD30 3 Baldes
9 Aceite de Transmisión HD30 3 Baldes
11 Sellos del Filtro Hidráulico 7D 1195 2 Unidad
10 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad
12 Sellos del Filtro Hidráulico 5H 6733 2 Unidad
11 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad
13 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad
12 Aceite Hidráulico HD50 6 Baldes 14 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad
13 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad 15 Aceite Hidráulico HD10 6 Baldes
14 Grasa 2 Baldes 16 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad
15 Trapo Industrial 2 Kg. 17 Trapo Industrial 2 Kg.
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Control de mantenimiento preventivo programado y ejecutado. El control de registro de mantenimiento preventivo

programado y ejecutado se realiza durante la semana con la finalidad de controlar y prevenir las posibles fallas del equipo
durante el trabajo, así mismo para mantener eficiente y mayor rendimiento de los equipos, este tipo de trabajo se debe
controlar diario en función de horas trabajadas se maneja un registro de archivos en físico para tener mejores criterios en
los siguientes trabajos. Es recomendable seguir la secuencia durante los siete días de la semana e informar a los gerentes
de operaciones sobre los cumplimientos respectivos. El registro de mantenimiento preventivo programado y
ejecutado es uno de las herramientas de administración del área de planeamiento de maquinarias pesadas.
Control de historial de los componentes mayores de los equipos.

Consiste en controlar la vida útil de todos los componentes mayores del equipo, en función de horas corridas o trabajadas,
desde la fecha de instalación. Con la finalidad de mantener con buena disponibilidad mecánica y confiabilidad para una
óptima producción y un rendimiento económico; para controlar mejor los componentes mayores se apoya a las
herramientas estadísticas. Que automáticamente calcula las próximas horas y fecha de cambio, todo esto en función de
horas que marca el horómetro del equipo. A continuación en el cuadro detallaremos los procedimientos de cómo llevar el
control para garantizar el trabajo de producción con normalidad,
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Control de indicadores (horas, disponibilidad mecánica, % de utilización y la confiabilidad).
Indicador. Sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que sirve para medir o indicar el resultado de un trabajo de
investigación, así mismo es una sustitutiva de información que permite calificar un concepto abstracto que se mide en porcentajes para medir
comparaciones.
Los indicadores deben poseer la mayor precisión posible, tener pertinencia con el tema a analizar, deben ser sensibles a los cambios,
confiables, demostrables, y ser datos fáciles de obtener.
Los indicadores en promedio general con una administración empírica del año 2010 se tienen los siguientes resultados.
a). Horas. Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil de los componentes y del equipo mismo, en función del
trabajo realizado, así mismo para estimar el rendimiento del trabajo que realiza; las horas de trabajo programado para los equipos es de 19
horas/día en el caso de la unidad de producción de Uchucchacua, los otros tiempos para ser sumados a 24 horas por día se hace una resta de
los siguientes casos. Almuerzo 1 hora, cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible ½ hora por día, inspección de
equipos por los operadores ½ hora por día y 1 hora la intervención de los mecánicos. Para las maquinarias es mucho mejor realizar más
toneladas en menor tiempo posible.
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b). Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las pérdidas de tiempo por razones netamente mecánicos.
Existen dos tipos.
b.1. Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de 85%, que por razones de brindar mayor rendimiento a los
equipos y para luego incrementar la producción del mineral.
H . Pr o  ( H ..INSP  H ..M .P)

DMP  * 100
H .P
H . Pr o  ( H .Paradas )
DMP  *100
H .Ppro
calculando.
133  18
DMP  * 100  85%
133
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Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que debe mantenerse por encima de las 85%, tenemos las
siguientes formulas.
H . Pr o  ( H .Paradas ) 570  38)
DMR  * 100 DMR  * 100  93.33%
H .Ppro 570
Donde:
H.INSP: horas de inspección = 6 horas por semana
H.MP : horas de mantenimiento preventivo en promedio = 12 horas
H. Paradas = H.INSP + H.MP
DMP : disponibilidad mecánica programada
DMR : disponibilidad mecánica real.
H.Pro : horas programadas, 19 horas por día, a la semana y por equipo es igual a 7*19.
H.Paradas: horas paradas, suma de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y horas de inspección 6 horas a la semana.
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c). Porcentaje de utilización (eficiencia). Son horas trabajadas u horas utilizadas de las horas programadas.
( H ..TRAB)
EF= %UTIL  *100
( H .PROG)
520
%UTIL  *100  91%
570
Donde
%UTIL : porcentaje de utilización (eficiencia)
H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el equipo
H.PROG: horas programadas.
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Segunda Unidad Equipos de Bajo Perfil. 2023-I

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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURÍMAC

-----------------------SEGUNDA UNIDAD --------------

EQUIPOS DE BAJO PERFIL

2. Scoop Tram (LHD)

3. Dumper (camión de bajo perfil)

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EQUIPOS DE PERFORACIÓN MECANIZADAS

Jumbos electrohidráulicos de perforación de frentes,

El equipo de perforación del jumbo está compuesto por

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Criterios generales de selección Jumbo electrohidráulico.

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Componentes de jumbos de perforación.

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Jumbos con bastidores sobre orugas.

Marcas y modelos de jumbos electrohidráulicos.

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Clasificación de los componentes por sistemas de jumbos.

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Componentes principales del equipo jumbo perforador Boomer S1 D.

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Ámbitos de utilización del equipo.

Posición correcta en el transporte del equipo.

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Cambio de la broca contra la pared de la roca.

 Accionar el dispositivo de avance hasta que la punta de perforador

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Cambio de la broca en el fondo del barreno.

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Dispositivo de avance telescópico.

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Brazo del equipo jumbo boomer S1D y sus partes.

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Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK.

La energía utilizada en una perforadora de percusión se mide en

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Palabras de señalización del equipo. Símbolo general de peligro.

La palabra "ADVERTENCIA" indica una situación

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Símbolos de acciones obligatorias.

Los símbolos de acciones obligatorias

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Símbolos de acciones prohibidas.

Los símbolos de acciones prohibidas indican

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Los símbolos de peligro se usan

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Gestión de los riesgos laborales.

El trabajo debe encomendarse siempre a personal competente. Es responsabilidad de la empresa:

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Centro de gravedad del jumbo perforador

Cuando la máquina está en la posición de

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Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento.

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Ángulos de inclinación máxima durante la utilización.

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Zonas de peligro durante la operación.