SISTEMA DE DESPACHO MINA

PROFESOR WILSON CASTRO JIMÉNEZ

MAGISTER EN GESTIÓN MINERA
UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
SISTEMA DE DESPACHO MINA
¿QUE ES DISPATCH?
• Sistema de asignación dinámica (interacción) de camiones, basado
en esquemas de control de tiempos de ciclo pala-camión,
asociados a un destino conocido.

• Herramienta de gestión (hardware y software) que busca optimizar

la asignación de camiones a palas, maximizando la utilización del
tiempo y minimizando las pérdidas, en tiempo real.
• A través del tiempo y mejoras tecnológicas se han
incorporados nuevos objetivos de optimización como lo
son :
 Incorporación de Perforadoras (Mallas de
perforación, dureza, etc.)
 Incorporación de equipos de apoyo.
 Materiales y leyes .
 Reportabilidades.
 Planos virtuales on line de los equipos.
 Reconstitución de actividades pasadas.
 Seguridad (Alertas, límites pit mina, anticolisión,
etc.).
 Cambio de turno y colación.
HISTORIA
A finales de la década de los 70 nace Modular mining
systems (1979), Empresa que diseña el primer software
de monitoreo y control de flotas conocido como
despacho minero.
Olson y Sergio Blacutt, ex empleados de Modular,
formaron Jigsaw en octubre de 2003, inicialmente para
crear productos de software para la industria de
canteras, un mercado que Modular no estaba. En menos
de un año, Jigsaw amplió sus productos para incluir a la
industria minera, colocando a Jigsaw en competencia
directa con Modular.
El sistema de gestión de minas de Jigsaw se
comercializa con el nombre de "MineOps“.
Richard Ernest Bellman (1920–1984)

Fue un matemático aplicado, cuya mayor

contribución fue la metodología denominada
programación dinámica.

Bellman estudió matemática en la Universidad

de Brooklyn, donde obtuvo una diplomatura, y
luego en la Universidad de Wisconsin, su
licenciatura.

Posteriormente comenzó a trabajar en el

Laboratorio Nacional Los Álamos en el campo
de la física teórica. En 1946 obtuvo su
doctorado en la Universidad de Princeton.

En 1979 el IEEE le otorgó la medalla de honor por su contribución a la

teoría de los sistemas de control y de los procesos de decisión, en
especial por su contribución con la programación dinámica y por la
ecuación de Bellman.
 COMO FUNCIONA EL SISTEMA
Origen del sistema dispacht
El sistema dispacht nace del concepto de representar
geométricamente la actividad operacional de una mina, por
lo que se requiere de puntos en coordenadas X, Y, Z, los
cuales nos generarán caminos al unir estos puntos, zonas
de carguío, zonas de vaciados, diferencia de alturas o
cotas. Siendo por ejemplo X (norte), Y (este), Z (cota o
altura). Este concepto se dinamiza al aplicar los equipos
mineros cuando están en movimiento.
 Sistema de posicionamiento global (GPS)

El GPS es un sistema que determina la posición real y

tridimensional de un objeto (sea Persona, equipo minero,
instalación, etc) en cualquier parte del mundo, teniendo unas
gran precisión de ubicación de centímetros o milímetros. Para
la obtención de la información se requiere de satélites que
tomen la información enviada por los equipos que permitirán
generan la navegación de la información. Este concepto fue
tomado y robustecido por el departamento de defensa de
EE.UU para la ubicación y control de movimiento (navegación)
de sus equipos y flotas militares.
Se requiere de por lo menos 24
Satélites orbitando de los cuales
4 como mínimo entregaran la
Información necesaria requerida la
cual se denomina trilateralización.
Localización geográfica
Conceptualmente es la aplicación de la
localización geográfica de un punto, se
puede realizar detallando un de estos
dos parámetros:
• Coordenadas geográficas Longitud-
Latitud.
• Coordenadas UTM (Universal
Tranversa Mercator).
Generación física de modelo Mina en dispacht
Las coordenas geométricas, el apoyo topográfico y de GPS
nos permitirá poder delimitar la zona denominada Mina en
donde se desarrollara el proceso de despacho y todas sus
sub-áreas dependiendo de la separación u ordenamiento
de los procesos correspondientes que se deseen
(Regiones, zonas de carguío y vaciado, chancado, rutas,
botaderos, stock, etc).

Y-
1. La mina se define por coordenadas internas mina y
serán los límites de borde donde se realizará todo el
proceso de extracción y vaciado, como también de los
sectores donde pueda trabajar los equipos de apoyo.
2. Los rajos son grandes sub áreas dentro de la mina,
donde se están trabajando los equipos y que tienen
independencia de su actividad.
3. Las regiones organizan ubicaciones y recursos en
grupos lógicos.
UBICACIONES
1. Ubicación de Extracción: Bancos, disparos, stockpiles,
Ripios de lixiviación, etc.
2. Ubicación de Sectores de vaciado: Chancados,
Bodaderos de lastres, Botaderos de ripios lixiviación,
stockpiles.
3. Otras ubicaciones: Bahías de combustibles, Taller,
cambios de turno, Playas de relevo, taller de
mantención, casino mina, cachimbas, etc.
1.- EXTRACCIÓN 2.- VACIADO: BOTADERO 3.- PLAYA DE RELEVO

MINA Y TODOS SUS COMPONENTES BÁSICOS

DESCRIPCION SISTEMA DISPATCH
OPERACION BASICA DEL SISTEMA
Básicamente el sistema está encargado de registrar cada
uno de los eventos que se producen durante los distintos
ciclos de operación. Es en base a esta información que el
sistema es capaz de determinar la ruta óptima de acarreo.

Las operaciones básicas que desarrolla el sistema son las

siguientes:

• Registro de eventos relevantes del ciclo de acarreo.

• Transmisión instantánea de datos y posterior
decodificación.
• Software del sistema registra y guarda los datos.
• Software procesa información y realiza asignaciones
óptimas para camiones de extracción.
• Envío de asignación al camión de extracción respectivo.
DISPATCH COMO HERRAMIENTA
Como un optimizador de rutas y administrador de la
operación minera, el sistema se convierte en una
importante herramienta de gestión y control, de esta forma
el sistema puede ser descrito en las siguientes funciones
básicas:
• Colector de datos: Información entregada o recogida de
equipos mina.
• Almacenador de datos: Con la información recogida se
genera una base de datos.
• Solución de problemas en tiempo real: Distribuye los
equipos en forma adecuada, según una optimización
matemática.
• Best Path (Mejor Ruta): Determina según los datos
obtenidos y las metas deseadas la mejor ruta.
PL (Programación Lineal): Este utiliza el método simplex
que resuelve un conjunto de ecuaciones lineales de
restricciones, para minimizar las necesidades de
camiones de extracción, sujeto a una función de
prioridades y exigencias.

• PD (Programación Dinámica): El principio básico

consiste en entregar una importancia y modalidad
dinámica de cálculo para las variaciones operacionales
que se suscitan, como variaciones en la disponibilidad
de equipos (cambios de estatus), flujos de alimentación
(puntos de carga y/o descarga), prioridad de palas,
distancias de acarreo.
COMPONENTES DEL SISTEMA
Dispatch requiere de numerosos y variados
componentes para funcionar de manera óptima y
confiable en su función de despachador.
Sus principales componentes son:
• Sistema Computarizado de Campo (FCS) que consta
de una consola gráfica (GC) y una unidad central
(Hub), instalados en palas, camiones, equipos
auxiliares y chancado.
• Enlace radial de datos
• Computador central en el centro de información
Dispatch
• Software
• Tecnología GPS
ELEMENTOS ADICIONALES
La principal función de Dispatch es la asignación óptima
y automática de rutas de acarreo; sin embargo como una
forma de incrementar la productividad y reducción de
gastos de operación en la mina el sistema cuenta con
algunos elementos adicionales como son:
• Sistema GPS para Palas
• Sistema GPS para Perforadoras
• Sistema GPS para Tractores (dozers)
• Rastreo de mantenimiento
• Mezcla de materiales
• Capacidad de simulación
• Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo
pesado
• Control de perforación
• Rastreo de equipos auxiliares
• Informes extensos
 COMPONENTES DEL SISTEMA

Satélites GPS
Repetidor Dispatch

Comunicaciones Vía
Radio
Equipos de
Campo

PC’s
Conectados

Estación drt4 Estación drt3 Estación drt2 Estación Principal

drt1
CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO COMPUTACIONAL
Librería de
drt3: Respaldo de Cintas
Principal

Red Dispatch
drt1: Principal
Despacho drt4: Servidor de
Respaldo
drt2: Servidor de
Usuarios

PC’s Conectados
 Los Componentes Hardware
 Torre de Control
 CPU Principal
 CPU Secundaria
 MMS Hub (Unidad Central)
 Plataforma Señal Digital
 Receptor de GPS
 Microprocesador
 Puntos de Accesos
 Punto de Acceso Movible
 Punto de Acceso Fijo
 Punto de Acceso Estación de Terreno GPS
 Antenas
 Omni
 Radio
 Sector
 GPS
 Consola Gráfica (GC)
 Los Componentes – Torre de control

Torre de control es donde la operación y

mantenimiento del sistema son realizados por el
despachador, y también donde los componentes
principales del sistema son ubicados, éstos son los
siguientes:

• Estación de Trabajo

• Servidor Principal
• Servidor Secundaria Monitores
• UPS / Respaldo Energía
• Unidad Central de Radio (Hub)
• Antena de Comunicación (GPS)
 Los Componentes – Servidores principal /Secundario

El servidor principal es donde corre la aplicación Dispatch y el

secundario es el que se utiliza en caso de que el principal falle
Algunos modelos utilizados actualmente:

• Servidor IBM Series x235 con Linux Redhat Enterprise

• Servidor SUN Sunblade con SUN Solaris 7.3 – 10.0
• Servidor DELL PowerEdge 2800 con Linux RedHat Enterprise

La interface para el usuario:

• IceWin en el Servidor
• Reflection X en estaciones
de trabajo conectadas al
servidor
Los Componentes – Servidores principal /Secundario

Otros procesos importantes que corren en los servidores

adicionales a la aplicación principal son:
OMS:
El cual procesa la información de comunicación del sistema, es decir
los datos que entran y salen del sistema Dispatch.
dbmsd:
Procesa la información de las bases de datos permitiendo almacenar y
consultar la información, tanto de producción, configuración o Gps,
actuando sobre las bases de datos pitdat.ddb (configuración), del turno
sh061220a.ddb (datos de la operación y sumarias sum0612.ddb (datos
resumidos).
gps_datamoitor:
Procesa información relacionada con GPS y
HPGPS almacenando información de
posicionamiento de equipos entre otras.

dsp_backup:
El cual realiza las copias de respaldo de las
bases de datos en forma automática.
Los Componentes – Servidores principal /Secundario

 El servidor Secundario debe tener la misma configuración del servidor

principal

 Debe tener los mismos componentes que el servidor principal

 De igual forma deben correr los mismos procesos

Los Componentes – Unidad central Hub

Los Hubs de MasterLink son unidades independientes compuestos

por varios componentes. Hay dos tipos de Hubs MasterLink :

 Hub de equipo de Campo

 Hub de Radio o Repetidor

Los componentes principales en cada

hub son los siguiente:

 Microprocesador
 Receptor de GPS
 Receptor Digital
HARDWARE EN EQUIPOS DE CAMPO PARA JIGSAW
Los Componentes – Configuración hardware de Despacho
Los Componentes – Configuración hardware de Equipo de Transporte

Configuración Rev-D Configuración Masterlink

ALTA PRECISIÓN
Equipo que utiliza dos antenas GPS que es capaz de promediar y
generar una mejor data de cota o altura, se utiliza
Preferentemente en:
• Palas: Indica la cota o altura de banco (Nos apoya con este dato a
referenciar la altura de banco para evitar una caída de material hacia
el equipo que pueda caer en cabina o equipo de cargúio).
• Perforadoras: Permite la cota y además entregar la malla de
perforación.
• Equipos de apoyo: Como Motoniveladoras y Bulldozer que realizan
trabajos específicos de construcción de rampas o caminos
específicos.
Los Componentes – Configuración hardware de Equipo de
Carguío
Pantalla Pala
Pantalla Pala
Los Componentes – Configuración hardware de Perforadora
PANEL DE PERFORADORA
 Los Componentes – Puntos de Acceso
MasterLink™ 2.4–GHz Sistema de Repetidores

Para mantener una frecuencia de señal

optima, puntos de accesos fijos y movibles
son ubicadas alrededor de la mina para
mantener la máxima cobertura posible.
Cada punto de acceso movible genera su
energía independientemente, con un sistema
de solar de 150 a 300 watts.
Almacenado la energía en 2 o 4 baterías
para el uso nocturnos.
Opera con sistema de 24 volt.
Los Componentes – Repetidor Rev - D
Los Componentes – Puntos de Acceso

MPR2

MPR5

MPR1

MPR4
MPR3
Los Componentes – Puntos de Acceso

MPR2

MPR3 MPR5

MPR4
 Los Componentes – Antenas Camiones

Las antenas de Radio son equipos muy importantes para él envió

de información. El objetivo de la antena de radio es asociarse a la
señal mas dominante de un Punto de Acceso y enviar y recibir
información operacional en tiempo real.
Los Componentes – Antenas Camiones
 Los Componentes – Antenas GPS

Negro indica información orbital de los satélites

Verde indica correcciones de la Estación de Terreno
Rojo indica información de GPS enviado a DISPATCH
 SIGNOS VITALES

Camiones Caterpillar: Camiones Komatsu:

- Sistema PLM (Peso)
- Sistema VIMS - Sistema Cummins (Motor)
(Peso y Motor) - Sistema TCI (Sistema Electrico)
CONSOLA GOIC DE LA CAMIONETA SUPERVISOR

Repetidor
Dispatch

Antena
Antena
Equipo Comunicaciones
Hub

Camioneta Operador Mayor o Estación Principal

Jefe Turno drt1
 1) Cada satélite
2) Estaciones en
transmite una señal
terreno y equipos
que incluye código de
móviles con sistema
equipo, ubicación
GPS, reciben por la
orbital, y la hora.
antena la
información de los
satélite.

4) Dispatch:
La pantalla de
3) Estaciones en terreno Transacciones
reciben información y despliega un
corrigen los errores de mensaje cuando el
posiciones y devuelven la camión entra al radio Dispatch
Computadora
información al equipo móvil. de Baliza Virtual. Central

Un proceso de comunicación en el camion usa

los errores para identificar la ubicación del Baliza
camión . Cuando el camion entra al radio de la
Baliza virtual, el proceso de comunicación Virtual
notifica a la computadora central que el camión
ya llego al radio de Baliza Virtual.
 Como Funciona el Sistema Dispatch
En base a la Ubicaciones de equipos y configuración general de la
mina (rutas, botaderos, etc), el sistema toma decisiones en tiempo
real optimizando las asignaciones de los camiones para cumplir con
el objetivo global de maximar la producción de tonelaje.
OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS BAJO DISPATCH

 Asignación
 Llegada
 Inicio de Carga
 Lleno
 Cambio de Estados
 Cálculo de los Tiempos en un Ciclo
CICLO DE CARGUÍO DISPATCH
Ciclo de transporte
 MOMENTO DE INGRESAR “LLEGADA”

1.- Inicio Carga

Camión “B”, al momento

C 3.- LLegada B de invertir la marcha, para
2.- LLegada
aculatarse.

Camión “C”, al momento

de detenerse, para esperar
D 4.- LLegada el acceso a la frente.
 TIEMPOS DE CARGUÍO PARA CAMIÓN
CASO “Pala Esperando Camión al Momento de LLegar”

B
1.- Inicio de
Carga

2.- LLegada
B

Espera Para Camión “B” = 0

Aculatamiento Camión “B” = Llegada Camión “B” - Inicio Carga Camión “B”
Carguío Camión “B” = Inicio Carga Camión “B” - Lleno Camión “B”
 TIEMPOS DE CARGUÍO PARA CAMIÓN
CASO “Pala Cargando al Momento de la Llegada”

1.- Inicio de
Carga

B A
4.- Inicio de
Carga
3.- Lleno

2.- LLegada
B

Espera Para Camión “B” = Llegada Camión “B” - Lleno Camión “A”
Aculatamiento Camión “B” = Lleno Camión “A” - Inicio Carga Camión “B”
Carguío Camión “B” = Inicio Carga Camión “B” - Lleno Camión “B”
 TIEMPOS DE CARGUÍO PARA CAMIÓN
CASO “Pala Cargando al Momento de la Llegada”

1.- Ini. Carga

B
A
4 .- Inicio de
Carga
3.- Lleno
5.- LLegada
2.- LLegada

B
C

D Camión “D”, Pasa primero que el camión “C”

6.-
LLegada

Espera Para Camión “D” = Llegada Camión “D” - Ultimo Lleno desde la Pala
Aculatamiento Camión “D” = Ultimo Lleno desde Pala - Inicio Carga Camión “D”
Carguío Camión “D” = Inicio Carga Camión “D” - Lleno Camión “D”
 TIEMPOS DE CARGUÍO PARA PALA
CASO “Pala Sin Camiones”

1.- Lleno
B
3.- Inicio de
Carga
A
2.- LLegada
C 4.- LLegada

Pala Esperando Camiones = Lleno Camión “A” - Llegada Camión “B”

Aculatamiento Para Pala = Llegada Camión “B” - Inicio Carga Camión “B”
Carguío Para Pala = Inicio Carga Camión “B” - Lleno Camión “B”
 TIEMPOS DE CARGUÍO PARA PALA
CASO “Pala Cargando Camiones”

1.- Inicio de carga

B
3.- Inicio de
Carga
A
2.- LLegada
C 4.- LLegada

Pala Esperando Camiones = 0

Aculatamiento Para Pala = Lleno Camión “A” - Inicio Carga Camión
“B”
 EFECTO EN PROGRAMACIÓN LINEAL CAUSADO POR CAMBIOS DE ESTADO SITIOS DE CARGUÍO

Sitio de Carguío Pala 01 (Mineral)

Camión a punto de pedir asignación

De ocurrir, cambios de estado de los

camiones de PALA 01, por prioridad lo
Dispatch, calcula los tiempos de ESPERA enviará a PALA 01.
en función de los camiones OPERATIVOS
en cola, es decir, para este caso 02 camiones.

Camión Asignado a PALA02

Sitio de Carguío Pala 02 (Riolita)

De ocurrir, cambios de estado de los

camiones de PALA 01, en un nodo de
reasignación lo desviará, la PALA01.
 EFECTO EN PROGRAMACIÓN LINEAL CAUSADO POR CAMBIOS DE ESTADO EN CHANCADO

Plataforma Descarga Chancador

Camión a punto de pedir asignación

Dispatch, calcula los tiempos de ESPERA

en función de los camiones OPERATIVOS De ocurrir, cambios de estado de los
en cola, es decir, para este caso 03 camiones. camiones de CHANCADO, por prioridad lo
enviará a PALA 01.

El Algoritmo para la cola en Chancado es:

Tiempo Descarga = (Llegada - Asignación) < 4 Min.

Tiempo De Espera = 4 Min. - Asignación

Camión Asignado a PALA02

De ocurrir, cambios de estado de los

camiones de CHANCADO, en un nodo de
reasignación lo desviará, la PALA01.

Sitio de Carguío Pala 02 (Riolita)

MODELO MINERO DISPATCH
Una de las grandes ventajas que presenta el sistema es la
gran cantidad de información capaz de procesar
rápidamente, además de reconocer cada uno de los
lugares en los que se encuentran los equipos. Para
optimizar esta gran cantidad de información y variables y
entregar a los equipos la mejor asignación, el sistema está
configurado dentro del siguiente modelo:
• Mina: Lugar geográfico que está siendo explotado, este
puede contener uno o mas pits.
• Pit: Lugar físico de explotación, es aquí en donde se
encuentran operando los equipos.
• Región: Dependiendo de la magnitud o necesidades del
pit, este se puede dividir en distintos sectores de manera
de puntualizar la operación en sectores específicos.
• Punto de Carga: Es el punto
específico demarcado con
coordenadas espaciales, en
donde se encuentran los puntos
de carga dentro del pit,
generalmente estos puntos
obedecen a la ubicación de los
equipos de carguío.

• Punto de Descarga: Punto

específico, demarcado con
coordenadas espaciales, en
donde se encuentran los puntos
de descarga dentro del pit,
generalmente estos puntos
corresponde a botaderos, stock y
chancado.
• Nodos intermedios: Puntos virtuales, definidos por
coordenadas espaciales. Estos nodos sirven de
referencia de caminos, es decir entre cada par de nodos
es posible conocer distancia y pendiente.
• Balizas: Puntos virtuales dentro de las rutas de acarreo
del pit, incluyendo puntos de carga y descarga, definidos
por coordenadas espaciales. Estas balizas son utilizadas
en la detección de camiones de extracción en sus
llegadas y/o salidas desde origen o destino, además
estos puntos permiten al sistema reasignar en ruta, si
este llegase a encontrar una mejor.
 ALGORITMO DEL SISTEMA DISPATCH

Algoritmo
Sistema • Mejor ruta (MR- Besty Path)
Dispacht
Se genera por la
información
histórica y de
• Programación Lineal (PL-
tiempo real Lineal Programming)
recopilada por el
sistema

Son 3 los
• Programación
subsistemas dinámica(PD – Dynamic
generan el
proceso
Programming)
ALGORITMO DEL SISTEMA DISPATCH

Para comprender el algoritmo utilizado por el sistema

Dispatch se debe tener en consideración que este sistema
maneja una gran cantidad de información y variables, de
manera de generar una asignación óptima y eficiente. Los
principales datos que debe manejar son los siguientes:

• Una red de rutas de acarreo que contiene cada uno de

los caminos.
• Pendientes y distancias de cada uno de los caminos.
• Tiempos de viaje (históricos y en tiempo real) entre
puntos de carga, botaderos y balizas (beacon) virtuales
intermedias en ruta.
• Tiempos de maniobra y descarga en botadero y
chancado.
• Estatus operacionales de equipos.
• Restricciones operativas tales como prioridad de palas,
capacidad de botaderos, chancado, etc.

• Ranking Match Pala-Camión.

Es sobre la base de esta información, ya sea histórica o
en tiempo real, que el sistema realiza las asignaciones,
mediante algoritmos que se encuentran en los tres
subsistemas presentes:

• Mejor Ruta (MR – Best Path): Cambios en la topografía.

• Programación Lineal (PL – Lineal Programming):
Cambios importantes en las variables dependientes del
tiempo.
• Programación Dinámica (PD – Dynamic Programming):
Asignación en tiempo real.
ALGORITMO SISTEMA DISPATCH

MEJOR RUTA (MR)

El subsistema Mejor Ruta de viaje, determinado
mediante el menor tiempo de acarreo (tiempo-distancia),
para lo cual utiliza el Algoritmo de Dijktras. Este
algoritmo calcula el tiempo mínimo de un nodo a otro
(punto virtual de ubicación), mediante una red de nodos
que describen un árbol direccionado. Una vez realizado
el cálculo de la MR, se entrega al siguiente subsistema
(PL) la siguiente información acerca de las rutas de
acarreo:
• Distancia total mínima.
• Estimación del tiempo de viaje.
• Puntos intermedios de viaje (puntos virtuales por
donde debe pasar el camión).
PROGRAMACION LINEAL (PL)

El Algoritmo de Programación Lineal del sistema Dispatch

utiliza el método Simplex, que resuelve un conjunto de
ecuaciones lineales de restricciones, para minimizar las
necesidades de camiones de extracción, sujeto a una
función de prioridades y exigencias.

El modelo de PL tiene como variables la tasa de

alimentación del objetivo en [ton/h] ó [m3/h] para cada
ruta, tanto de equipo de carguío como puntos de
descarga.
La PL calcula la razón de alimentación que minimiza el
total de camiones requeridos para cubrir las necesidades
de palas, sujeto a las restricciones de la Mina.

• Continuidad de pala y puntos de descarga.

• Tasa de excavación máxima de cada equipo de carguío.

• Capacidad máxima de vaciado en los puntos de

descarga.

• Equipos disponibles.

• Tipo de material y ley del mineral.

Dispatch utiliza las soluciones entregadas por la
Programación Lineal para generar asignaciones óptimas
de equipos en tiempo real. Un problema que surge al
despachar camiones de extracción en una mina a cielo
abierto es la gran cantidad de variables que existen y
que se interrelacionan entre si. Para solucionar este
problema la PL incluye una cantidad de variables
relacionadas a un cierto número de ecuaciones
matemáticas denominadas restricciones y una función
objetivo.

En resumen este subsistema resuelve las ecuaciones

lineales de restricciones maximizantes programadas en
base a prioridades de carguío, tasas de excavación,
capacidad de vaciado y restricciones de material y/o
mezclas.
PROGRAMACION DINAMICA (PD)

Si bien es cierto, la PL entrega una solución en cuanto al

flujo de alimentación de cada ruta en [ton/h], no lo hace
para el problema de las asignaciones de equipos.

Este problema es resuelto utilizando la estrategia de la

Programación Dinámica (PD), un proceso de
optimización basado en el principio optimizante de
Bellman’s.

El principio básico consiste en entregar una importancia

y modalidad dinámica de cálculo para las variaciones
operacionales que se suscitan, como variaciones en la
disponibilidad de equipos (cambios de estatus), flujos de
alimentación (puntos de carga y/o descarga), prioridad de
palas, distancias de acarreo.
Para generar la solución, Dispatch en lugar de asignar
camiones a las palas que mas lo requieren decide por
asignar camiones a los equipos de carguío mas
necesitados en cualquier momento ya sea que requieran
asignación o ya lo estén.

Para este proceso, el sistema genera dos listas, una en

base a la PL, donde incluye rutas ordenadas por prioridad
de tiempo y una lista de camiones que requieran
asignación a través del tiempo.

Es así como la Programación Dinámica (PD) establece las

necesidades de camiones óptimos sobre la base de los
que requerirán asignación de carguío o bien puedan
variar esta en ruta.
ESCALA DE TIEMPOS
Como una forma de control y evaluación de gestión es
necesario conocer los estatus operacionales en que se
encuentran los equipos durante el periodo a evaluar, pues será
este desglose de tiempos el utilizado para calcular los distintos
índices Operacionales que se requieren para la evaluación. En
este marco se encuentra la Norma Asarco que rige la
operación en si y el sistema Dispatch, esta norma clasifica y
describe en detalle cada uno de los estatus en que se
encuentran los equipos en operación durante un periodo
determinado de tiempo. La distribución de tiempos y la
descripción de estos se muestran en la tabla:
Tiempo Nominal
Fuera de Servicio (M/R)
Tiempo Disponible
Programadas Imprevistos
Tiempo Operativo Reservas
Pérdidas Demoras
Tiempo Efectivo
Operacionales Progr. No Progr.
• Nominal : Tiempo durante el cual el equipo se encuentra
físicamente en faena.
• Mecánica : En este ítem se encuentran los tiempos
destinados tanto para mantenciones Programadas y/o
Reparaciones Electromecánicas de terreno.
• Disponible : Tiempo en que el equipo está habilitado y en
buenas condiciones electromecánicas para operar.
• Reserva : Es aquel tiempo en donde el equipo estando
en condiciones mecánicas de operación no es utilizado en
labores productivas, ya sea por falta de operador o
superávit de equipo en ese momento.
• Operativo : Corresponde al tiempo que el equipo se
encuentra operando en faena (con operador).
• Efectivo : Tiempo que el equipo se encuentra realizando
labores puras de producción (sin colas). Realiza tarea
para la que fue adquirido.
• DP : Tiempo de detención Programada, Cambios y Medios
Turnos.
• DNP : Tiempo de Detención No Programada, principalmente
petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha
(palas).
• PO : Tiempo de Perdidas Operacionales, en donde el equipo
se encuentra esperando en pala y/o chancado para camión y
espera por camión para palas.
• Disponibilidad Mecánica: Fracción porcentual del
tiempo nominal en que el equipo se encuentra en
condiciones mecánicas para operar.

• Utilización Efectiva: Corresponde a la fracción

porcentual del tiempo disponible en donde el equipo se
encuentra en producción pura (sin PO).

• % PO : Fracción porcentual del tiempo disponible en

que el equipo genera Perdidas Operacionales (colas).

• %Reserva : Fracción Porcentual del tiempo disponible

en que el equipo se encuentra en estatus de Reserva.
DESCRIPCION DE OPERACIONES Y DETENCIONES
Cada uno de las operaciones y sus ciclos productivos,
están compuestas por una serie de actividades y/o
maniobras que utilizan una fracción de tiempo operativo y
tal como fue mencionado en el punto anterior, serán estos
tiempos los utilizados para realizar las evaluaciones de
gestión correspondientes ya sea a cada operación unitaria
o bien al global mina.
Por esta razón y como una forma de homogeneizar la
terminología que se utiliza en el estudio, es que serán
definidos cada uno de los tiempos de maniobras
realizadas en los ciclos de carguío y transporte, además
como parámetro de la evaluación técnica se describirá
brevemente la forma óptima en la que estas deben
ejecutarse. Por último se describe el cálculo matemático
que realiza el sistema de despacho para definir cada uno
de los tiempos involucrados.
CARGUIO
a) OBJETIVO
Cargar el material tronado desde la frente de carguío, en
camiones de extracción, de una forma eficiente y segura, con
el fin de generar los espacios suficientes para la perforación y
tronadura de las siguientes expansiones.
b) DESCRIPCION
El tiempo involucrado en cada una de las maniobras que se
ejecutan en la zona de carga son los siguientes:
1. Espera por Pala: Tiempo que transcurre desde la llegada
del camión a la zona de carga y el inicio del aculatamiento.
2. Aculatamiento: Tiempo durante el cual el camión maniobra
para tomar ubicación a uno de los costados de la Pala.
3. Espera por Carga: Tiempo durante el cual el camión ya
posicionado al costado de la Pala espera a que esta inicie
la carga. Dentro de esta maniobra se tiene el siguiente
desglose:
• Espera por Carga: Tiempo durante el cual la Pala se
encuentra cargando otro camión, estando un segundo en
posición de carga.
• Espera por ½ Giro: Tiempo en el cual el camión debe
esperar para que la Pala una vez cargado el camión
precedente, vuelva a poner el balde en posición de
ataque.
• Espera por Excavación: Tiempo durante el cual el
camión espera que la Pala ataque el frente, llene el balde
y gire hacia él para volcar la carga sobre su tolva.
4. Carga: Tiempo durante el cual la Pala se encuentra
vaciando material sobre la tolva del camión.
c) MODALIDADES DE CARGUIO (ATAQUE AL FRENTE)

Dependiendo del diseño de las expansiones que se

cargan, los requerimientos de productividad y eficiencia y
las condiciones operacionales que se presentan, las Palas
serán dispuestas en dos modalidades de carguío: Cancha
Simple, en donde la pala tiene habilitado solo uno de sus
costados para cargar o bien Cancha Doble, donde se tiene
habilitado ambos costados del equipo para cargar.
d) FORMA OPTIMA DE CARGUIO
La necesidad de obtener de los equipos de carguío y
transporte la máxima eficiencia implica la necesidad de
evitar cualquier perdida operacional que se pueda
generar, principalmente en transporte, es así como la
forma óptima de carga consiste en un flujo controlado de
camiones hacia la pala, que permita intervalos
ininterrumpidos de carga entre uno y otro, sin hacer cola
en la zona de carga, así también el balde de Pala no debe
tener esperando una tolva por carga, sino que la llegada
de la tolva debe ser coincidente con la descarga del balde,
es decir de forma sincronizada y simultanea.
En términos de maniobra, durante el aculatamiento del
camión la pala debiera preparar el llenado de balde, su
levante y giro, de manera que una vez terminado el
aculatamiento, inmediatamente la Pala vierta el material
sobre la tolva.
¿POR QUÉ CARGAR EN CANCHA DOBLE?
Si bien es cierto, la modalidad de carga estará influida por las
condiciones operacionales y de seguridad que se presentan en
la faena, la forma ideal de carguío es hacerlo en una cancha
doble. La razón principal se justifica por el punto anterior, en
donde el camión que llega siempre tendrá una posibilidad de
aculatamiento, además de las siguientes ventajas:
1. Mas de una posibilidad de Aculatamiento
Tal como fue mencionado, la forma óptima de carga requiere
un flujo continuo de camiones, con lo que se necesita mas de
una posibilidad de aculatamiento y carga; es decir, si a la
llegada de un segundo camión aun no finaliza el carguío del
primero, el segundo tendrá la posibilidad de aculatar al otro
costado, con lo que se mantiene la sincronización entre fin de
aculatamiento e inicio de carga o su diferencia se hace muy
baja.
2. Mayor espacio de carguío
Al contar la pala con un frente más amplio, aumenta con
ello su espacio de carguío,
tendrá la capacidad de excavar en forma pareja el frente,
con lo que su avance será
paulatino, secuencial y ordenado, evitando con esto
acomodos innecesarios o abruptos durante el carguío o
con camiones en la zona de carga.
3. Mayor Rendimiento
Al momento en que la Pala carga por ambos lados sus
tiempos improductivos disminuyen y la mayor alternativa
de carga, al contar con frente más amplio, permite una
excavación más rápida y en algún momento más selectiva
(acomodo de bolones en tiempos improductivos), con
esto se asegura un tiempo de excavación menor.
 DEMORAS PROGRAMADAS

CAMBIO DE TURNO
Corresponde al tiempo utilizado para realizar el relevo de
operadores a los distintos equipos de producción y
apoyo.

En cada fin de turno e inicio del siguiente, los operadores

del turno saliente detienen los equipos en alguno de los
sectores habilitados para el relevo, mientras que los
operadores del turno entrante toman los vehículos que
los llevarán a los puntos de la mina en donde se
encuentran detenidos los equipos a los que fueron
asignados, para ponerlos nuevamente en operación. Este
relevo es realizado en terreno.
ACTIVIDADES QUE APOYAN EL CAMBIO DE TURNO

• Asignación fija de camiones 90 minutos antes de que termine el

turno, para saber ubicación final de los Caex en la mina.
• Entrada de Operadores mina 30 minutos a la jornada laboral para
retirar EPP, Charla de seguridad y reconocer ubicación de equipo
asignado. Asignación de bono.
• Uso de mini buses para traslado de Personal 15 minutos antes
del comienzo del turno en sistema “manilla manilla” (Es decir en
cada equipo asignado).
• Entrada de Jefes turno 60 minutos antes del comienzo de la
jornada para asignar a Operadores en equipos.
• La demora por cambio de turno es de aproximadamente de 10
minutos.
• Asignar 30 minutos antes que acabe el turno la ubicación final en
donde quedaran los caex y equipos mineros (Playa de relevo,
fases, casa de cambio, etc.)
MEDIO TURNO O COLACIÓN
Tiempo utilizado por los operadores de equipos para hacer una
detención en ruta en la mitad cronológica del turno. Los operadores
detienen sus equipos en los puntos indicados para esta detención o
en ruta, por un lapso de treinta minutos hasta sesenta minutos para
su colación (Almuerzo o Cena). Luego de lo cual vuelven a la
operación.

Según la mina la colación puede ser única (es decir todos los equipos
se detienen a la misma hora), o dinámica (es decir entran y salen
equipos a comedor, utilizando 4 horas para esta actividad
comenzando desde las 12 am o pm con 60 minutos por Operador).

Si la actividad es dinámica, Esta actividad comienza hacer planificada

60 minutos antes, para organizar que equipos siguen trabajando (De
preferencia los equipos de mineral) y que equipos van a colar
primeramente (de preferencia equipos de apoyo y de lastre sin
prioridad en el programa diario.
ABASTECIMIENTO DE PETROLEO
El objetivo de esta maniobra es mantener los camiones de
extracción con un nivel de combustible suficiente, de
manera de evitar incidentes por esta causa y además
asegurar la condición mecánica de estos. Para abastecer
de combustible el estanque del equipo minero debe estar
en un 25% de petróleo.

La asignación de combustible a Petroleras debe ser dada

por el despachador luego de verificar la cantidad de
combustible del equipo y que no haya otros equipos
mineros de tal manera de no generar colas o tiempos
improductivos. El tiempo de esta demora es de
aproximadamente de 20 minutos.
La maniobra comienza una vez que el camión sale de la
ruta de acarreo e ingresa a una de las estaciones de
petróleo, se detiene completamente y comienza el llenado,
esta finaliza una vez que el estanque de combustible esta
lleno, lo que es percatado en forma visual por el bombero
(derrame de petróleo), este señala el volumen de carga y
da la salida al equipo, el que nuevamente es asignado a un
destino y se pone en ruta.
TRONADURA

Esta actividad como tal comienza el día anterior, en la cual se define

que sectores de la mina se van a tronar al otro día.
Esto permite que el turno de noche pueda cuadrar y realizar los
pozos requeridos para la tronadura.

En la mañana del día a realizar tronadura se confirma las posturas

sugeridas y si ocurrieron eventos que puedan impedir tronar (como
pueden ser un fuera de servicio de perforadora, Equipo de tronadura
fuera de servicio en postura a tronar, etc).

Este proceso puede tener un tiempo entre 30 a 60 minutos según

cada mina. Estos tiempos consideran la evacuación del Personal en
la zona a tronar (500 metros radiales de seguridad), evacuación de
equipos (100 metros radiales de seguridad), cortes de energía, retiro
de cables, postes aéreos o pasacables. Colocación de Personal de
cierre a accesos de zonas a tronar (Conocidos como banderas o
Loros Vivos)
BIBLIOGRAFÍA

MATERIAL OBTENIDO DE :

• Modular mining system

• Jigsaw (Hexagonmining)
• Wilson Castro