MEZCLAS

Mezcla. Definición Características de las mezclas.

Tipos de mezcla. Mezcla de sólidos, líquidos y otros tipos.
Aplicaciones. Equipo empleado

Q.F. MARIO BARTESAGHI P.

Tecnología Farmacéutica

Logro de la sesión:
Al finalizar la sesión el alumno será capaz de tomar conocimiento
de los aspectos relacionados con el proceso de mezclado y sus
aplicaciones en la elaboración de medicamentos
 MEZCLAS

¿Cuántos tipos de mezclas conoce usted?

¿Qué aplicaciones tiene la operación unitaria de
mezclado en los procesos industriales?
¿Qué papel juega el Químico Farmacéutico en este
tema?
 Mezcla - Introducción
En química , una mezcla es una combinación de dos o
mas sustancias en la cual no ocurre transformación de
tipo químico, de modo que no ocurren reacciones
químicas.
Las sustancias participantes conservan su identidad y
propiedades.

Un ejemplo de una mezcla es arena

con limaduras de hierro, que a
simple vista es fácil ver que la arena
y el hierro mantienen sus
propiedades.
 Mezcla - Introducción

Existen dos tipos de mezclas :

• LAS MEZCLAS HETEROGÉNEAS

Y
• LAS MEZCLAS HOMOGÉNEAS.
 MEZCLAS HETEROGÉNEAS
Mezcla heterogénea es aquella cuyo aspecto
difiere de una parte a otra de ella, está
formada por dos o más fases (componentes)
que se distinguen a simple vista y contiene
cantidades diferentes de los componentes.

La madera, el granito, las rocas,

arena y agua, aceite, son
ejemplos de mezclas
heterogéneas.
 MEZCLAS HETEROGÉNEAS

Las partes de una mezcla heterogénea

pueden ser separadas por filtración,
decantación y por magnetismo.
Separación de mezclas Heterogeneas
La filtración es una técnica,
proceso tecnológico
operación u
separación, unitaria de
hace una por la cual
mezcla
pasar fluidos, gas se
sólidos
líquido, a ytravés de un medio de
poroso o medio filtrante queo
puede formar parte de un
dispositivo denominado filtro,
donde se la
retiene parte mayor
componentes
del o sólidosde
mezcla. los
de
Separación de mezclas Heterogeneas
La decantación es un método físico
de separación de mezclas (especial
para separar mezclas heterogéneas),
estas pueden ser exclusivamente
líquido - líquido ó sólido - líquido.
La decantación se basa en la
diferencia de densidad entre los dos
componentes, que hace que dejados
en reposo, ambos se separen hasta
situarse el más denso en la parte
inferior del envase que los contiene.
De esta forma, podemos vaciar el
contenido por arriba.
Separación de mezclas Heterogeneas

La sedimentación es el
proceso por el cual el
material sólido insoluble ,
se deposita en el fondo del
recipiente , debido a su
gravedad especifica .
Separación de mezclas Heterogeneas
La sublimación (del latín sublimāre)
es el proceso que consiste en el
cambio de estado de la materia
sólida al estado gaseoso sin pasar
por el estado líquido.
Se puede llamar de la misma forma
al proceso inverso, el paso directo
del estado gaseoso al estado sólido,
pero es más apropiado referirse a
esa transición como sublimación
inversa.
Un ejemplo clásico de sustancia
capaz de sublimarse es el hielo seco
Separación de mezclas Heterogeneas
La evaporación es el proceso
físico por el cual una sustancia
en estado líquido pasa al
estado gaseoso, tras haber
adquirido energía suficiente
para vencer
la superficial. tensión
A diferencia de la ebullición,
este proceso se produce a
cualquier temperatura, siendo
más rápido cuanto más
elevada aquélla.
No es necesario que toda la
masa alcance el punto de
ebullición.
Separación de mezclas Heterogeneas

La extracción es un procedimiento de
separación de una sustancia que puede
disolverse en dos disolventes no
miscibles entre sí, con distinto grado de
solubilidad y que están en contacto a
través de una interfase.

La relación de las concentraciones de

dicha sustancia cada uno de los
en disolventes, a una temperatura
determinada, es constante
Separación de mezclas Heterogeneas
La centrifugación es un método por el
cual pueden separar sólidos
se de de diferente
líquidos una
mediante densidad
centrifugadora, la cual
imprime a la mezcla un
movimiento rotatorio con de mayor
una fuerza
intensidad que la gravedad,
provocando la sedimentación del
sólido o las partículas de mayor
de
densidad.
 Separación de mezclas Heterogeneas
La Cromatografía es una técnica
que permite separar
componentes de los una
haciéndola pasar a mezcla
través de un
medio adsorbente (adhesión
una superficie). a
Una de las más sencillas es la
cromatografía en papel que
emplea como medio adsorbente
papel filtro y como solvente un
líquido.
Los distintos componentes se
separan debido a que cada uno
de ellos manifiesta diferentes
afinidades por el papel filtro o por
el disolvente.
Separación de mezclas Heterogeneas

El Tamizado es un método de
separación, es uno de los más
sencillos y consiste en hacer
pasar una mezcla de sólidos, de
distinto tamaño, a través de un
tamiz.
Los granos más
atraviesan pequeños tamiz
el
grandes son retenidos.
y los
más
Separación de mezclas Heterogeneas

La Destilación es una técnica

utilizada para purificar un
líquido o separar los líquidos de
una mezcla líquida.
Comprende dos
transformación etapas: del
vapor líquidoen
condensación
y vapor. del
 Mezclas homogéneas
Las mezclas homogéneas son mezclas
que tienen una apariencia uniforme , de
composición completa y no se diferencian
sus componentes o sustancias.
Muchas mezclas homogéneas son
comúnmente llamadas disoluciones.
Las partículas de estas son tan pequeñas
que no es posible distinguirlas
visualmente sin ser magnificadas.
Mezcla homogénea es aquella que solo presenta una fase,
tiene el mismo aspecto y las mismas propiedades a través de
toda ella y no se ven las partículas que la forman.
 Mezclas homogéneas

Existen cinco tipos de mezclas homogéneas que son:

• SÓLIDO - SÓLIDO
• LÍQUIDO - SÓLIDO
• LÍQUIDO - LÍQUIDO
• GAS - LÍQUIDO
• GAS - GAS
 Mezclas homogéneas

Las características de las mezclas homogéneas son:

• Su aspecto uniforme (homogéneo) en todas sus partes,
• Sus componentes no se distinguen a simple vista ni
con microscopio,
• No sedimentan,
• Atraviesan todos los filtros, y
• Sus componentes se pueden separar por métodos físicos.
 Mezcla de sólidos
 El mezclado de sólidos pulverulentos es una de las
operaciones básicas que se aplica con mayor frecuencia
en el campo de la tecnología farmacéutica.
 El mezclado es el proceso en el cual dos o más sólidos
diferentes se homogenizan.
 La eficiencia del mezclado depende de las propiedades
de los materiales a mezclar, del equipo utilizado y de
sus condiciones de operación.
 Mezcla de sólidos

Objetivo:
Lograr homogeneidad entre los materiales a
mezclar de manera que al muestrear una porción
del polvo en forma aleatoria, esta contenga todos
los componentes en la misma proporción que la
mezcla total.
 ¿Por qué mezclar?

 Como etapas en la fabricación de

necesarias
algunas formas farmacéuticas.
 Como medio de homogeneización
de determinados productos, haciéndolos uniformes
por agregado de diluyentes o cargas.
 ¿MEDIDA DEL GRADO DE
HOMOGENEIDAD?
 La medida del grado de homogeneidad de dos o más
polvos se basa en la desviación estándar o la varianza
de la media.
 Para saber el tiempo necesitado para lograr una mezcla
homogénea (estandarización del proceso de mezclado)
se toman muestreos periódicos en varios puntos del
lecho del mezclador, a ciertos intervalos de tiempo hasta
obtener una proporción constante.
 Mecanismo de Mezclado

 Mezcla Convectiva
 Mezcla Difusa

 Mezcla por deslizamiento o cizalla.

 Mecanismo de Mezclado
CONVECCIÓN.-
 Transferencia de grupos de partículas grandes del
material en forma de oleadas de un lugar a otro distante
en el lecho del mezclado. Implica un movimiento de masas
relativamente grandes de polvo.
 Este movimiento puede consistir en la inversión del lecho
de polvo completo, en caso de mezcladores de volteo o
bien puede producirse por arrastre mediante una hélice,
mediante un tornillo sin-fin, etc.
 Mecanismo de Mezclado
DIFUSIÓN.-
 Redistribución de las partículas

 Movimiento aleatorio

 Cambio de posición disminuye segregación

Se debe al movimiento aleatorio individualde las

partículas, esto hace que se cambie la posición relativa de
la partícula respecto al lecho.
 Mecanismo de Mezclado
POR DESLIZAMIENTO O CIZALLA.-
 Cambio en configuración de los ingredientes

 Formación de planos de deslizamiento.

Planos de deslizamiento en la masa de polvo en el interior

del mezclador. Deslizamiento de planos entre diferentes
regiones del lecho del mezclado. Esto puede ocurrir
individualmente en las masas, o en forma de flujo laminar.
 Mecanismo de Mezclado

En la mayoría de los mezcladores el mezclado ocurre

por la combinación de los 3 mecanismos anteriores.
Sin embargo, puede decirse que en los mezcladores
móviles priman los mecanismos de deslizamiento o
cizalla y difusión, mientras que en los fijos el mezclado
ocurre principalmente por el mecanismo de convección
 Distribución al Azar

Cuando dos o mas grupos de partículas contenidas

en un mismo recipiente son movidas al azar ocuparan
diversas posiciones hasta que al cabo de un cierto
tiempo, cada grupo de partícula se habrá distribuido
uniformemente entre las otras.
Distribución al Azar (Aleatoria)

•El mezclado perfecto daría lugar a una mezcla ordenada

Muy poco probable en la práctica
Deseable en algunos casos. Ej.: Fármaco en baja dosis
No deseable en otros. Ej.: mezcla con el lubrificante
Normalmente se obtiene una mezcla aleatoria
Distribución al Azar (Aleatoria)

La probabilidad de encontrar
un componente es la misma en
cualquier punto del sistema e
igual a la proporción del
componente en la mezcla
 Segregación

Segregación: Es el proceso contrario al del mezclado,

es decir la separación de los componentes de la mezcla.
Este proceso puede ocurrir durante o después del
mezclado por diferencias en la forma, tamaño y
densidades de los componentes del lecho de mezclado.
Por esta razón, una vez obtenida una mezcla
homogénea se debe evitar el exceso de manipulación
del material.
 Factores que pueden afectar la
estabilidad de la mezcla

 Estabilidad de producto frente a la humedad.

 Formación de mezclas eutécticas.
 Oxidación de los componentes.
 Hidrólisis de los componentes.
 Reacción química entre los componentes.
 Proporcionalidad de los componentes.
Factores que pueden afectar el proceso de
mezcla
Los factores o variables que influencian el mezclado son: el
tamaño de partícula, la forma, cohesividad (los polvos con
alta cohesividad de superficie son más resistentes al
mezclado) etc.
Si el mezclado es organizado las partículas finas cohesivas
se adhieren fuertemente a las partículas transportadas
restringiendo la segregación.
Además, los polvos de flujo fácil se mezclan fácilmente pero
están sujetos a la segregación.
Entre los factores más importantes del material que
influencian el mezclado están :
 Forma de partícula
El mezclado puede alterar la forma por erosión y
fragmentación produciendo partículas de forma irregular.
La forma es la variable más crítica que afecta las
características de flujo y el grado de empaquetamiento de las
partículas.
Las formas esféricas y ovaladas fluyen más fácilmente,
mientras que las formas rugosas y fracturadas fluyen poco y
las aciculares forman un enrejado que dificultan el flujo.
La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas
en el proceso de mezcla se refiere a su capacidad
transmitir la energía cinética recibida para órganos
de los
mezclador o de otras partículas. del
Parámetros: Esfericidad, dimensión fractal.
 Tamaño de partícula
Idealmente todas las partículas a mezclar deben tener un
mismo tamaño de partícula, por lo tanto éstas se deben moler y
tamizar antes de mezclar.
Sin embargo el hecho de tener igual tamaño no quiere decir
que tengan la misma forma y se facilite el flujo.
En general los polvos con diámetro promedio menor a 100µM
poseen poco flujo y dificultan el mezclado.
Si se mezclan partículas con diferencias grandes de tamaños,
estos tienden a segregarse depositándose los más pequeños
en el fondo del mezclador.
 Tamaño de partícula
El tamaño de las partículas condiciona la relación entre las
fuerzas de cohesión, dependientes de la superficie de las
partículas, y las fuerzas inerciales y gravitacionales
que dependen de la masa de las mismas.
A menor tamaño de las partículas, las fuerzas de
cohesión aumentan.
 Tamaño de partícula
Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se
deseen mezclar deben mostrar grados de movilidad similares.
Si no lo tienen, se favorece la segregación de las sustancias de
la mezcla.
 Tamaño de partícula
Cuando la movilidad de los componentes es similar, si ésta es
baja (los componentes son de pequeño tamaño de partícula),
habrá dificultad para conseguir la mezcla homogénea.
Sin embargo, las mezclas así obtenidas poseen una gran
estabilidad.
 Tamaño de partícula

Como consecuencia de todo lo dicho, para

optimizar la operación de mezclado, deben
utilizarse sustancias cuyo tamaño de partícula
sea lo más parecido posible.
 Proporción de cada componente
Si la proporción de uno de los componentes es muy pequeña,
es difícil obtener buena homogeneidad como en el caso de
los fármacos, colorantes, aromatizantes y saborizantes.
Cuando la proporción del principio activo es menor del 5% se
recomienda mezclar el fármaco con una pequeña proporción
del excipiente y luego seguir agregando pequeñas
proporciones de los excipientes.
Otro método es si lo permite el fármaco de disolver a éste en
un solvente volátil y agregarlo en al mezclador.
 Proporción de cada componente
La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de
conseguir cuanto más diferentes son las cantidades de cada
componente.
En la industria farmacéutica ocurre con frecuencia que el
componente más importante (el fármaco) es el que se
encuentra en menor proporción, lo cual agrava el problema,
ya que es precisamente la concentración de este componente
la más difícil de homogeneizar.
 Proporción de cada componente
Cuando el fármaco se encuentra en una proporción mucho menor
que la del resto de componentes, se recomienda proceder del
siguiente modo: si llamamos x al peso en gramos del fármaco que
debe incluirse en la mezcla, se procederá en primer lugar a
mezclar la totalidad del fármaco con otros x gramos formados por
el resto de los componentes. A continuación se mezcla el polvo
así obtenido con otro peso similar para obtener 4x gramos de
mezcla. El proceso continúa hasta agotar la totalidad de las
sustancias. De este modo se asegura un reparto más homogéneo
del fármaco y, por lo tanto, una dosificación más exacta.
Otra posibilidad consiste en mezclar el fármaco en primer lugar
con el excipiente con el que guarde mayor afinidad y, a
continuación, añadirlos al resto de los componentes.
 Densidad
Cuando hay grandes diferencias de densidades de los
componentes de la mezcla se producirá segregación, a pesar
de que todas las partículas sean del mismo tamaño.
Las partículas más densas se deslizan y caen en el fondo.
Si la diferencia de densidades ocurre entre partículas grandes,
la separación ocurre por adhesión y fricción.
La segregación puede ocurrir al vaciar el mezclador, durante el
transporte y almacenamiento debido a las vibraciones del
recipiente que contiene el material.
Este factor es minoritario en la industria farmacéutica ya que la
mayoría de las materias primas poseen densidades similares.
 Densidad
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad
diferente, por acción de la gravedad se producirá una movilidad
diferencial de las partículas que puede provocar la segregación
de los componentes de la mezcla.
Por ello, la diferencia de densidad de los componentes
disminuye la estabilidad de las mezclas.
Sin embargo, la influencia de este factor es notablemente
menor que la del tamaño de las partículas.
 Fuerza electrostática
Este es un factor muy importante generado en materiales no conductores de
electricidad.
El mezclado de dos materiales con igual carga provoca una fuerza de
repulsión que conduce a la segregación y a adherencia de uno de los
materiales en las paredes del equipo.
Los compuestos orgánicos tienden a acumular mayor carga electrostática.
Las cargas se generan por el roce de materiales que generan electrones en
su superficie cuya carga no se puede contrarrestar.
Por esta razón, los metales y las sales inorgánicas disipan más fácilmente la
carga estática que los orgánicos.
La acumulación de cargas se puede disminuir con la adición de agentes
tensoactivos al polvo que le aumentan su conductividad de superficie, otra
forma es realizando el mezclado a una humedad mayor del 40%.
 Tiempo de Mezcla
De este parámetro depende la homogeneidad de la mezcla.
La homogeneidad no aumenta indefinidamente con el tiempo,
sino que existe un tiempo de mezclado óptimo.
Esto se debe a durante el proceso de mezcla compiten
mecanismos de mezclado y desmezclado o segregación de los
componentes.
Deben ensayarse diferentes tiempos de mezclado y realizarse
pruebas de homogeneidad con cada una de las mezclas así
obtenidas.
De este modo se calcula el tiempo óptimo de mezcla.
Tiempo de Mezcla
 MEZCLADORES
 Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del
producto en forma suave, además de ser fácil de limpiar,
descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta
movilidad, fácil mantenimiento y bajo consumo de
energía .
 A nivel de laboratorio en muy pequeña escala se utiliza
el mortero y el pistilo que combina los procesos de
conminución y mezclado en una sola operación
 Clasificación de Mezcladores
1. MEZCLADORES MÓVILES
 Se basan en el de volcamiento del material
mecanismo causadopor recipiente y fuerza de
la rotación del gravedad. la
 Para un buen mezclado en estos equipos, los polvos deben

ser de dimensiones similares y de flujo fácil.

 La geometría asimétrica del equipo produce un movimiento

lateral independiente de la acción de volcamiento

característico.
 El proceso de mezclado mejora mucho más si a los equipos

se les adaptan ejes que giran en dirección opuesta al

volcamiento.
 Clasificación de Mezcladores
MEZCLADORES MÓVILES

 Si su velocidad de rotación es lenta, no se produce el

movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva;
por el contrario, si es muy rápida, la fuerza centrífuga
mantendrá los polvos en los extremos de la carcasa evitando
el mezclado.
 La velocidad óptima dependerá del tamaño y forma del
mezclador y del tipo de material a mezclar (generalmente
oscila entre 30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se deben
llenar con más del 50% de su capacidad nominal .
Según su forma los mezcladores móviles se clasifican en:
MEZCLADOR CILÍNDRICO O DE TAMBOR

Consiste de una
carcasa cilíndrica que se
lo
puede rotardesu
a eje para flujo
largo cruzado del
producir Si se le adicionan
obstáculos
material. laterales, se
incrementa el flujo cruzado y
se mejorala acción
mezcladora
aunque su limpieza. dificulta
 MEZCLADOR CILÍNDRICO O DE TAMBOR
The mixer is a horizontal drum
mixer, with inner blades,
identical in form to slides.
The material flows through the
inlet opening into the mixing
chamber. When all the product
is loaded the mixing process
start. Product slips over the
blades. The flow pattern
resembles a kind of
threedimensional fit, where
each individual particle
follows its own path.

Because there is no stationary segments, there is no risk for separation. All components
are continuously and randomly picked up and moved through the drum. After the mixing
time the valve opens and mixing chamber will be discharged automatically. The mixed
can be collected in a box, big bag or other storage bin. The average loading and
unloading time are both in average no more than 1-3 minutes. Most products are in a
time of 1-3 minutes completely mixed with an equal distribution of all components
throughout the batch.
Q.F. EGAR PALOMINO FERNANDEZ
MEZCLADOR CILÍNDRICO O DE TAMBOR
Mezclador de sólidos
El concepto que rige el sistema de mezcladores
es su técnica de manipulación suave. Este
sistema se basa en mezclar sin aplicar fuerzas
de cizallamiento, conservando de este modo las
propiedades del producto y evitando su rotura y
degradación.
Los mezcladores han sido diseñados
completamente libres de agitadores internos.
Los óptimos resultados hace que los
mezcladores sean idóneos para el proceso de
mezcla de productos frágiles, abrasivos o
sensibles a temperatura, requerimiento muy
adecuado en los sectores alimentario, químico y
farmacéutico
Principales ventajas
• Eficiencia energética.
• No se genera calor por fricción.
• Construcción horizontal.
• Excelente homogeneidad.
• Mínimo tiempo de mezcla (de 2 a 5 minutos).
• Limpieza rápido y fácil.
• Auto vaciado.
• No produce separaciones del producto debido a su continuo movimiento en las etapas de carga, mezcla
y descarga.
• Bajo mantenimiento.
• Tamaño de batch variable entre 10 y 100%.
MEZCLADOR CILÍNDRICO O DE TAMBOR

Descripción del sistema

El mezclador es un tambor horizontal donde el material entra
cuidadosamente a través de la válvula de entrada, mientras se mantiene
una lenta rotación del tambor y después del corto periodo de mezcla se
descarga mediante de una válvula de salida. El mezclador se vacía
completamente de forma autónoma.
La eficacia de su resultado se logra mediante unas palas internas fijadas
a la pared del mezclador, específicamente curvadas y orientadas, que
permiten que el material fluya de forma suave y continuada.
La ausencia de espacios muertos dentro del equipo asegura que todo el
producto es sometido a la acción de mezcla. Asimismo, permite que
materiales con distinto tamaño de partícula se combinen adecuadamente
sin el riesgo de separación, obteniendo una mezcla homogénea.
MEZCLADOR CUBICO

El principio de caída y rebote

del material es igual al del
mezclador de tambor.
Como estos modelos
producen poca eficiencia en el
mezclado, se puede aumentar
esta inclinando el eje de
rotación de éstos modelos.
MEZCLADOR OCTOGONAL
The OCTAGONAL BLENDER is an
efficient and versatile blending machine
for mixing and lubrication process of dry
granules homogeneously. Two third of
the volume of the Cone Blender is filled
to ensure proper mixing. The Octagonal
Blender gives best result for granules
due to very slow speed and octagon
shape of container. It can be used for
Pharmaceutical, Food, Chemical and
Cosmetic products etc.
In Octagonal Blender the granules
comes from all due to the
sides octagonal shape the product
of
container, hence requirement of RPM is
less. Suitable mainly for Crystalline &
Granular type material. This type of
material gets sufficient continuous
movement due to their shape if container
have only slow movement and will
results in good quality of blending /
lubrication of granules.
 MEZCLADOR OCTOGONAL
Conta Blender is used mainly for blending of dry powders for
capsule plant, for blending and homogenizing of dried granules for
tablet production. Conta blender is latest CGMP concept with an
emphasis on the dust free transfer of powders and granules at
different stages from sizing / dispensing to compression / filling of
tablets or capsules. The process involves collecting the sized
granules in a container, wheeling it to the blender, engage the
same with clamping system, lift and tumble for the pre-validated
time in set number of rotation. These granules can be mixed and
lubricated in this blender. Main advantage of this system is that it is
totally dust free. Also another advantage is adaptability of this
system to handle more than one size of containers.

Advantages
Processing of different sizes of production in single equipment.
• Dust free operation in solid dosage processing area.
• No risk of defending on extended processing.
• Containerized transfer of processed material avoiding manual
scooping.

Safety Features
• The container locking arm has a proximity switch which prevents the drive to run unless the locking arm is proper
locked. Unless the container is securely locked the drive won’t run.
• Entire working area of the blender is protected by a railing all around with a gate and single entry point for the bin in
such a way that if the railing fencing is made to open the drive will stop immediately.
• Presence of the container in the lock area is sensed thus if container is not placed properly in the fork arm than
sensor will not allow the blender to start.
• If blender stops due to powder shutdown than when you start it after resumption of powder the blender will run only
for the remaining time and not total time.
• Brake motor arrangement for smooth operation.
MEZCLADOR DOBLE CONO

Durante la rotación
el polvo se
entremezcla entre
cada de
uno
extremos los
equipo.
del
Sus ventajas son que se puede cargar y descargar por
ambos lados, además de ser de fácil limpieza, de tener
tiempos de mezclado cortos y de producir un buen flujo
cruzado.
MEZCLADOR EN V o PANTALON – V BLENDER

Consiste de dos cilindros unidos en sus extremos con una

angulación que oscila entre 45 y 90°.
El principal mecanismo de mezclado que produce es por
convección, pero posee unas placas en el eje de rotación
que producen deslizamientos entre los planos.
Este mezclador se recomienda para polvos de baja
cohesividad.
La rotación del equipo ocurre en un solo plano y su acción
cambia la orientación del polvo en 90 o 45° dependiendo del
modelo.
MEZCLADOR EN V o PANTALON – V BLENDER

El eje central intensifica la acción del mezclado, pero dificulta la

limpieza del equipo.
Este equipo produce un mezclado suave y por esta razón se
utiliza para la adición de aglutinantes, permitiendo la adición
uniforme del lubricante a los gránulos en un corto periodo de
tiempo sin erosionarlos.
Como estos equipos son herméticos, pueden producir vacío y
secado además de no contaminar ni de empolvar.
Además, poseen altas capacidades, bajo consumo de energía,
son de fácil mantenimiento, son de fácil operación y se pueden
cargar con el ápice invertido.
Este equipo es el más preciso de los mezcladores de carcasa
móvil.
MEZCLADOR EN V o PANTALON – V BLENDER
 Clasificación de Mezcladores
2.- MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA

Son equipos donde la carcasa permanece estática, en cuyo

interior poseen una serie de elementos que ejecutan el
mezclado como aire a chorro, cuchillas, tornillos o paletas;
algunos de éstos producen un flujo en forma de vortex o
turbulento.
 Clasificación de Mezcladores
MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA

En general, estos equipos proporcionan un mezclado eficiente

sin reducción del tamaño de partícula o generación de calor.
Estos equipos son útiles en mezclar sólidos que se han
humedecido (que están en forma plástica o pastosa) y
además necesitan menos mantenimiento que los de carcasa
móvil. Estos equipos son capaces de procesar desde 100 a
500 lb./h.
MEZCLADOR DE CINTAS

Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de

soporte y un agitador de cintas, o en algunos casos dos
ejes paralelos, también existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tormillo helicoidal.
La rotación alrededor del eje de una sola cinta produce un
movimiento radial alrededor de la parte interna del
mezclador, al mismo tiempo otra cinta curvada produce un
movimiento axial alrededor de la parte interna del
mezclador.
MEZCLADOR DE CINTAS

En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se

mueva a lo largo del tambor y la cinta opuesta interna hace
que al mismo tiempo el polvo se mueva en dirección opuesta.
Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno
de los extremos.
El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las
diferentes partículas rompiendo los aglomerados. Estos
mezcladores son de velocidades bajas, de pequeña carga y
bajo consumo de energía.
Entre sus desventajas esta su difícil limpieza, la abrasión y
rompimiento de partículas debida al roce de las cintas y la
carcasa.
MEZCLADOR DE CINTAS
MEZCLADOR DE CINTAS
MEZCLADOR DE CINTAS
MEZCLADOR DE TORNILLO VERTICAL

Consiste de una carcasa cónica con un tornillo sin fin

interno que transporta el material hacia arriba y luego el
movimiento de cascada y gravitacional lo regresa hasta el
fondo.
El tornillo puede estar en uno de los lados interiores rotando
y orbitando simultáneamente dentro del cono. Como el
mezclado es rápido, consume poca energía.
Algunos modelos pueden llevar hasta dos tornillos
simultáneamente.
Este mezclador puede producir algo de abrasión por la
caída libre a la que se somete los gránulos y por el choque
de éstos contra las paredes del equipo.
MEZCLADOR DE TORNILLO VERTICAL
MEZCLADOR DE TORNILLO VERTICAL
 MEZCLADOR DE PALETAS

Consiste de un
recipiente vertical
cilíndricose mezcla
material dondepor
el acción
de palas o paletas unidas a
un eje rotatorio central.
El flujo de los polvos se
produce en tres dimensiones
ocurriendo un movimiento
radial y axial simultáneo
MEZCLADOR PLANETARIO
Su forma es similar
al mezclador de paletas, se
para
utiliza mezclado de sólidos
el de
antes introducir algún
granulación). (proceso
líquido de
vertical con paletas que
Posee un eje
rotan en una configuración
proporcionando
planetaria una doble
acción mezcladora.
equipos son muy eficientes,Estosy
tienen muchas aplicaciones
para mezclado de
el polvos,
semisólidos y líquidos.
MEZCLADOR PLANETARIO
MEZCLADOR PLANETARIO
MEZCLADOR SIGMA

Consiste de un cilindro vertical donde

el mezclado ocurre por unas cuchillas
pequeñas propulsoras localizadas en
su fondo.
Es muy eficiente en romper los
aglomerados pero su gran desventaja
es que produce calentamiento del
material y por lo tanto consume mucha
energía.
Estos mezcladores se utilizan para
incorporar sólidos en líquidos.
MEZCLADOR BARRA Z

Consiste de un recipiente cilíndrico horizontal con dos ejes

paralelos (cuchillas espirales) que rotan en direcciones y
que producen un movimiento
opuestas tangencial de
choque.
Son muy efectivos en la distribución de fluidos en la masa del
polvo. Se aplica en el mezclado de masas pegajosas, duras y
densas (gomas), granulados (CaCO3), adhesivos dentales y
polímeros.
Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el vaciado a
pesar de ser el equipo inclinable, su susceptibilidad a la
contaminación, su lentitud, su alto consumo de energía, y su
difícil limpieza.
MEZCLADOR BARRA Z
MEZCLADOR BARRA Z
MEZCLADOR LECHO FLUIDO

Se basa en la acción de un chorro de aire a altas

velocidades que expulsan el material a través de una cámara
donde todas las partículas se entremezclan en un flujo
turbulento.
Entre las condiciones del material para cargar el equipo esta
que los polvos no deben ser cohesivos y la diferencia entre
densidades debe ser mínima para evitar la segregación.
Si los polvos son cohesivos se formarán aglomerados.
Existen algunos modelos que pueden realizar las funciones
de secado y granulación del material.
MEZCLADOR LECHO FLUIDO
MEZCLADORES DE ALTA INTENSIDAD

Son equipos similares a los mezcladores Sigma que

combinan las operaciones de mezclado y granulación.
El material se homogeniza por el mecanismo de fallas y
compactación ejercida por el expulsor (cuchillas) que
operan entre 100- 300rpm.
Estos equipos son muy eficientes ya que en pocos minutos
se logra el mezclado, además, son de fácil descarga,
limpieza y están protegidos contra riesgos de explosión.
MEZCLADORES DE ALTA INTENSIDAD
 TIPO MEZCLADOR VENTAJAS DESVENTAJAS

Tambor o Las paletas y la Si tiene obstáculos será de difícil

cilíndrico inclinación mejoran el limpieza
flujo

Las superficies lisas provocan

volcamiento.
El eje de rotación se Las esquinas dificultan su
Cúbico puede angular limpieza

Carcasa
Móvil Facilita el flujo cruzado
del material
Es rápido y fácil de No se debe cargar con más del
Doble Cono limpiar 50% de su capacidad.

Es de los mezcladores
mas eficientes
Es de fácil descargue y No se debe cargar con más del
En “V” O Pantalon limpieza 50% de su capacidad.
 TIPO MEZCLADOR VENTAJAS DESVENTAJAS
Se ejerce un buen barrido del -Posee una velocidad baja
material -Ciclos largos
Cintas Bajo consumo de energía -No para materiales frágiles

-Rompe fácilmente los -Liberan calor y consumen mucha

aglomerados energía
Sigma -útil en el mezclado -Difícil limpieza
sólido-liquido -Muy lentos
-útil para materiales -Propensos a la contaminación
Carcasa pastosos
Fija -Es rápido
-Consume poca energía
Tornillo vertical -No produce segregación -Difícil limpieza
-Puede llevar 2 tornillos

-El movimiento ocurre en 3

Palas dimensiones -No apropiado para materiales frágiles
-Produce turbulencia

Lecho fluidizado -Puede granular y secar -Los materiales deben poseer una
densidad similar

-Puede mezclar polvos,

Palas planetario semisólidos y líquidos -Son lentos
-son muy eficientes
 Guidance for Industry
SUPAC-IR/MR: Immediate Release and
Modified Release Solid Oral Dosage Forms
Manufacturing Equipment Addendum

U.S. Department of Health and Human Services

Food and Drug Administration
Center for Drug Evaluation and Research (CDER)
January 1999
CMC 9
Revision 1
 BLENDING AND MIXING
A. Definitions
1. Unit Operations
Blending and Mixing: The reorientation of particles relative to one another
in order to achieve uniformity.
2. Operating Principles
a. Diffusion Blending (Tumble)
Particles are reoriented in relation to one another when they are placed
in random motion and interparticular friction is reduced as the result of
bed expansion (usually within a rotating container); also known as
tumble blending.
b. Convection Mixing
Particles are reoriented in relation to one another as a result of
mechanical movement; also known as paddle or plow mixing.
c. Pneumatic Mixing
Particles are reoriented in relation to one another as a result of the
expansion of a powder bed by gas.
B. Equipment Classifications
1. Diffusion Mixers (Tumble)
Diffusion mixer subclasses are distinguished by geometric
primarily
shape and the positioning of the axis of rotation.
 V-blenders
 Double Cone Blenders
 Slant Cone Blenders
 Cube Blenders
 Bin Blenders
 Horizontal/Vertical/Drum Blenders
 Static Continuous Blenders
 Dynamic Continuous Blenders
2. Convection Mixers
Convection blender subclasses primarily are distinguished by vessel shape
and impeller geometry:
 Ribbon Blenders
 Orbiting Screw Blenders
 Planetary Blenders
 Forberg Blenders
 Horizontal Double Arm Blenders
 Horizontal High Intensity Mixers
 Vertical High Intensity Mixers
 Diffusion Mixers (Tumble) with Intensifier/Agitator
3. Pneumatic Mixers
Although pneumatic mixers may differ from one another in vessel geometry,
air nozzle type, and air nozzle configuration, no pneumatic mixer
subclasses have been identified.
V BLENDERS
DOUBLE CONE BLENDERS
SLANT CONE BLENDERS
CUBE BLENDERS
BIN BLENDERS
VERTICAL DRUM BLENDERS
HORIZONTAL DRUM BLENDERS
STATICS CONTINUOUS BLENDERS
RIBBON BLENDERS
ORBITING SCREW BLENDERS
PLANETARY BLENDERS
FORBERG BLENDERS
HORIZONTAL DOUBLE ARM BLENDERS
HORIZONTAL HIGH INTENSITY MIXERS ( SIDE DRIVEN)
VERTICAL HIGH INTENSITY MIXERS
(TOP OR BOTTOM DRIVE)
PNEUMATIC MIXERS