FORMAS FARMACÉUTICAS

SÓLIDAS:
TABLETAS

Q.F. JOSÉ JÁUREGUI MALDONADO

Forma sólida de dosis individual,
pueden ser rectangulares,
elipsoidales, cilíndricos, alargados y
biconvexos o planos con un
diámetro que oscila entre 3 y 20
mm.
 • Liberación de principio activo consistente
Las • Dosificación de principio activo consistente
características • Estabilidad durante el periodo de validez
más • Durabilidad suficiente hasta el momento de la
importantes de
los administración
comprimidos • Capacidad de mostrar identificación de producto
son: • Facilidad de deglución o fácil administración
• Optimización de costes de producción
 • Gran versatilidad en cuanto a formas y tamaño.
• Elevada exactitud de dosificación, teniendo incluso la
posibilidad de hacer comprimidos fracturables.
• Facilidad de manejo y administración por parte del
Las enfermo.
características • Facilidad de envasado y almacenamiento.
más • Posibilidad de producción a escala industrial.
• Posibilidad de enmascarar propiedades organolépticas
importantes
desagradables con diferentes estrategias, como el
de los recubrimiento pelicular, grageado, incorporación de
comprimidos colorantes, etc.
son: • Escasa incidencia de incompatibilidades.
• Elevada estabilidad tanto física como química.
• Posibilidad de obtener una liberación controlada
recurriendo a diferentes estrategias, como recubrimiento,
utilización de sistemas matriciales, etc.
 Las tabletas deben ser fuertes para resistir golpe y la
abrasión que sufrirán durante la manufactura, empaque,
envío y uso.
El contenido de fármaco y del peso de la tableta debe ser
uniforme.
Las tabletas deben de mantenerse estables.
El contenido del fármaco debe estar biodisponible.
• Las tabletas deben ser
organolépticamente
presentables, para evaluar
esto consideramos aspectos
como su color, dimensiones, la
presencia de logos y variedad
de formas.
• Deben tener un acabado
externo impecable, mostrar
superficies lisas y bordes sin
dañar, así como aspecto y color
uniforme.
Pueden tener impresas
en su superficie su
designación, la dosis
contenida o una marca
apropiada para su
identificación; un surco o
una cruz que puede
dividirse fácilmente, o un
colorante para
distinguirlas.
Los comprimidos pueden
transformarse en otra forma
farmacéutica como suspensión,
solución etc.
1. Comprimidos no recubiertos
2. Comprimidos recubiertos
a) Con recubrimiento de azúcar: grageas
b) Con recubrimiento o cubierta pelicular (film-coated)

3. Comprimidos especiales
a) Efervescentes
b) De disolución en la cavidad bucal: comprimidos bucales y
sublinguales
c) Con recubrimiento gastrorresistente o entérico
d) De capas múltiples
e) De liberación controlada o modificad, que puede ser sostenida,
retardada o Prolongada, lenta, rápida o acelerada, o pulsátil
f) Masticables
 Por su vía de administración:
DIAGRAMAS DE FABRICACIÓN
Según la RFE, los comprimidos «se obtienen aglomerando por compresión un volumen
constante de partículas». El proceso se lleva a cabo en máquinas de comprimir. Existen
diferentes tipos de máquinas, pero, básicamente, las piezas principales implicadas en
el proceso de compresión son:
• Matriz: pieza metálica que, fijada sobre una pieza central de soporte llamada platina,
contiene el hueco central donde se comprimirá la formulación. Es la cámara de
compresión. La forma del hueco de la matriz condiciona, por lo tanto, la forma del
comprimido final.
• Tolva: pieza en forma de embudo por la parte superior que contiene el material a
comprimir y que mediante diferentes mecanismos se sitúa sobre la cámara de
compresión llenándola por caída libre del polvo o granulado de forma volumétrica.
• Punzones: piezas metálicas que ejercen la fuerza de compresión. Distinguimos entre
punzón superior (PS), que con un movimiento de subida y bajada comprime la
formula contenida en la matriz, y el punzón inferior (PI), que se encarga de limitar la
cámara de compresión por la zona inferior para conformar un volumen exacto (lo que
condiciona el peso del comprimido final) y que con su movimiento de subida y bajada
puede contribuir a la compresión y propicia la salida del comprimido formado.
A la vista del proceso, es fácil deducir cuales son las
características que debe reunir una formulación
farmacéutica para dar lugar a comprimidos adecuados:
• Homogeneidad de componentes de formulación:
condicionada por una mezcla adecuada de principio activo
y excipientes.
• Fluidez adecuada: para conseguir un llenado homogéneo
de la cámara de compresión.
• Compresibilidad: capacidad de cohesión de las partículas
para que puedan compactarse de forma estable y
aplicando la menor fuerza posible.
• Escasa adherencia del material a las piezas de la máquina
de comprimir, como punzones y paredes internas de la
matriz, con el fin de facilitar la eyección del comprimido
formado.
EXCIPIENTES : componentes de la forma farmacéutica, sin
actividad farmacológica, su función: proveer estabilidad
física, química o biológica al fármaco

aglutinantes Antiadherente
s

diluyentes desintegrantes Colorantes

Saborizantes y
TABLETAS: edulcorantes

Lubricantes** Lubricantes* Humidificantes

deslizantes Adsorbentes
 Diluyentes

Aglutinantes

Desintegrantes

Lubricantes

Deslizantes

Antiadherentes

Absorbentes

Humidificantes

Colorantes

Saborizantes
 • Desintegrantes;
Diluyentes: sirven Aglutinantes: son facilitan la
para ajustar el peso materiales cohesivos desintegración o
capaces de ligar disgregación de la
de las tabletas y partículas de polvo
conseguir una masa tableta en agua o jugo
para formar gránulos gástrico, con el fin de
adecuada para cohesivos con un acelerar la liberación
comprimir. contenido mínimo de del fármaco de la
fino y producir tabletas tableta.
con buena dureza a
bajas presiones de • Esto se logra
compresión : intervalos aumentando la
polvo seco 1-5%, en porosidad de la
solución ; 10- 20% tableta. Margen de
adición 1- 15%
 Lubricantes*: utilizados ~Lubricantes reducen
para reducir la fricción ~deslizantes: permiten
el flujo granulo- la fricción metal-
que se genera en la
etapa de compresion granulo, facilitando metal: entre
entre las partículas en la que el polvo fluya de la punzones-matriz y
masa del polvo y las tolva a la matriz. matriz- tableta.
superficies de punzones
y matriz.
Clasificándose en 3
grupos:
~Antiadherentes: Adsorbentes; su Humidificantes:
disminuye la función es captar
por adsorción se utilizan para
fricción metal- componentes evitar un secado
tableta evitando líquidos o
excesivo del
que la tableta se humedad, puede
captar aceites y granulado.
adhiera a la matriz pastas también
o a los punzones.
Colorantes: utilizados con Saborizantes y
la finalidad de eliminar edulcorantes:su uso es
colores desagradables, limitado a tabletas
medio de identificaciones masticables, son
de productos y/o para materiales que se
mejorar la elegancia de pueden incorporar en la
los productos. solución aglutinante, o
en seco.
EJEMPLOS: Antiadherentes
: talco, almidón
Lubricantes: de maíz,
talco, estearato de
estearato de Mg.
Desintegrante: magnesio,
almidones, estearato de
Aglutinantes:
almidón, arcillas, calcio, acido
Diluyentes; gelatina celulosa y esteárico.
manitol, glucosa, gomas.
lactosa, dextrosa,
sacarosa y metilceluosa, Deslizantes:
sorbitol gomas naturales dióxido de
y sintéticas
colorantes :rojo silicio, almidón
FD&C núm.. 3, rojo de maíz, talco y
FD&C núm.. 40, estereatos.
amarillo FD&C
núm.. 5,amarillo
Humidificant FD&C núm. 6, azul
es: glicerina FD&C núm. 1, azul
FD&C núm. 2, verde
Saborizantes y 1-3% + FD&C núm. 3.
edulcorantes: almidón.
sacarina y
aspartame , y en
algunos casos la
sacarosa.
 ASPIRINA 500
• ácido acetilsalicílico….. 500 mg. . (Principio activo)
• polivinilpirrolidona K-30… 12 mg…. (aglutinante)
• almidón de yuca...... 30 mg..... (desintegrante)
• talco..... 15 mg…. (antiadherente)
• estearato de sodio.... 12 mg…. (lubricante)
 Blisters:
pequeñas
burbujas de
materiales Empaque Envase
plásticos, para primario: blister secundario :
varia de tamaño : caja
proceso de 9.8 x 3.9 cms, color
envasado del material
PET es
primario , transparente , el
color rojo o naranja se
emplea para aquellas
tabletas que necesitan
protección contra los
rayos UV.
La elaboración de una tableta será
determinado por las propiedades del
fármaco y la dosis de este y pueden
ser por:

• Compresión directa
• Granulación húmeda
• Granulación seca
Compresión directa
• Es el proceso más sencillo para obtener comprimidos.
Consiste en la tamización, mezcla y posterior compresión
de la mezcla obtenida.
• Sin embargo, a pesar de ser el proceso de compresión
teóricamente más sencillo y económico, resulta que no es
el proceso habitualmente utilizado a nivel industrial para
obtener comprimidos.
• Esto es debido por un lado a los problemas inherentes a las
mezclas pulverulentas y por otro a las ventajas que ofrece
la compresión del granulado resultante de la granulación
de la mezcla pulverulenta.
Problemas de las mezclas de sólidos
pulverulentos:
• Segregación: Con movimiento, las partículas
tienden a separarse tras el mezclado debido a las
diferencias en sus propiedades (tamaño,
densidad, forma, etc.).
• Malas características reológicas.
• Peor características de compresibilidad que los
granulados.
 COMPRESIÓN DIRECTA - VENTAJAS
• Implica la compresión de una mezcla física dando lugar a una
producción rápida, con menos operaciones unitarias,
maquinaria, energía, personal, al igual que da una mayor
estabilidad al producto.
• El proceso de validación es más fácil.
• No requiere la etapa de secado, lo que aumenta no sólo la
estabilidad, sino también la idoneidad del proceso,
especialmente en fármacos termolábiles y sensibles a la
humedad.
• La estabilidad de los fármacos y excipientes se preserva.
• Facilita la disolución primaria de partículas en comparación
con los gránulos.
• La variación entre lotes es insignificante debido a las pocas
operaciones unitarias.
 COMPRESIÓN DIRECTA - DESVENTAJAS
• Escasa disponibilidad de excipientes que tengan conjuntamente una buena
compresibilidad, fluidez y compactabilidad,
• Requiere de excipientes con un tamaño de partícula uniforme,
• Es problemático lograr un buen mezclado en fármacos de dosis bajas,
• Los fármacos de dosis altas con elevado volumen, y flujo y
compresibilidad malos no son adecuados para la compresión directa,
• Muchos fármacos no son directamente compresibles, ni siquiera en sus
formas cristalinas o amorfas,
• Las mezclas de compresión directa pueden segregarse si existen grandes
diferencias entre el tamaño de partícula o densidad entre el fármaco y los
excipientes. Del mismo modo, una humedad <1% puede dar lugar a cargas
estáticas, lo que puede inducir segregación,
• Distribución no uniforme del color, observándose motas en la superficie,
• A veces sucede decapado o laminación de las tabletas debido al
atrapamiento de aire durante la compresión directa. Cuando el aire es
atrapado, los comprimidos resultantes se expanden durante la etapa de
eyección dando lugar a divisiones o capas en las tabletas.
 Compresión directa

F
EXCIPIENTES
Pulverización

MEZCLAD
O

COMPRESIÓN

R. Hernández. Laboratorio de Farmacia y Tecnología Farmacéutica UPV/EHU. (Tomadas el 14-04-15)

 COMPRESIÓN DE GRANULADOS

• La granulación es la operación que

tiene como fin la aglomeración de
sustancias mediante presión o
mediante la adición de un aglutinante
disperso, suspendido o disuelto en un
medio.
• El resultado perseguido es la
obtención de un granulado que
constituya un producto intermedio
para la fabricación de comprimidos.
 COMPRESIÓN DE GRANULADOS:
El granulado posee ciertas ventajas
sobre su mezcla original de polvos:
• Mejora las propiedades reológicas
y de flujo
• Evita la segregación de los
componentes de las mezclas
pulverulentas
• Disminuye la fricción y los efectos
derivados de la carga eléctrica de
las mezclas pulverulentas
• Facilita el llenado homogéneo de
las matrices de las máquinas de
comprimir
COMPRESIÓN DE GRANULADOS

El granulado tiene mejor propiedad

mecánica de compresibilidad
• Fomenta la expulsión del aire
interpuesto entre las partículas
• Minimiza la generación de polvo en los
procesos de manipulación y transporte
• Aumenta la densidad del producto final
• Facilita la modificación del perfil de
disolución y la consecuente
biodisponibilidad de la forma
farmacéutica final.
 GRANULACIÓN POR VÍA HÚMEDA
Se trata del método más utilizado en la industria farmacéutica como etapa previa de la
fabricación de los comprimidos. Se basa en la adición de un aglutinante disperso en un
medio generalmente líquido, para formar una disolución o una suspensión.

Casi siempre se emplea agua; a veces, alcohol u otro disolvente orgánico.

El método convencional sigue varios pasos. El primero consiste en el pesaje

de los componentes. Después, se procede a la carga y posterior mezcla de las
materias primas en el equipo granulador “High Shear Mixer”.

Después de mezclar se procede al amasado o humectación; añadiendo

entonces el aglutinante para ligar y unir las partículas.

En la etapa siguiente se procede a la granulación propiamente dicha. Esta operación se

basa en pasar mediante presión la mezcla amasada o humectada previamente a través
de un tamiz de una luz de malla determinada. Esta granulación se realiza con objeto de
aumentar la superficie de contacto del material húmedo previo al secado.
GRANULACIÓN POR VÍA HÚMEDA
Después de granular el material hay que secarlo. Esta operación
persigue eliminar el líquido añadido para la humectación o el
amasado.
Durante ella se corre el peligro de eliminar el agua propia de las sustancias
de la mezcla. El grado óptimo de humedad corresponde al 2-3%. Para este
fin se pueden emplear estufas secadoras, equipos de lecho fluido,
radiaciones infrarrojas, ondas de radiofrecuencia, vacío y microondas.
Debe de establecerse un objetivo de humedad residual del granulado que
nunca podrá ser inferior al contenido de agua estructural medio de los
componentes. Secar el granulado por debajo de este valor implicará
procesos posteriores de adsorción de agua al granulado desde el medio.

Una vez obtenido el granulado, éste debe tamizarse con

objeto de obtener el perfil granulométrico objetivo.
 G
Ing. Diluyente
Activos Mezclad
o R
Solución
Aglutinante Agua A
Aglutinante
N
Granulación
U

Secad L
o
A
P

Tamizado C
O
I
V
R
Mezclad OI H
o
Agente N
A U
Deslizante Compresión Desintegrante
M

E
 El método consiste en compactar
una mezcla de polvos en unidades
de peso mayor que las tabletas
finales, posteriormente son
trituradas y tamizadas para dar el
tamaño de gránulo, se adiciona el
lubricante y desintegrante, se
mezcla y se comprime para obtener
las tabletas deseadas.
 GRANULACIÓN POR VÍA SECA
En la industria farmacéutica mundial, más del 70% de los procesos de
manufactura se hacen por granulación húmeda.

Sin embargo, existen muchos fármacos que por su inestabilidad ante la

humedad y el calor no pueden formularse por esta tecnología.

Afortunadamente, existe el proceso de granulación seca que consiste en

formar gránulos sin necesidad de utilizar una dispersión líquida ni secado.

Así, en la granulación seca se requiere de fármacos o excipientes con buenas

propiedades cohesivas, y así, es necesario la adición de un aglutinante en seco a la
formulación para facilitar la formación de los gránulos (Endale et al., 2008).

Después de la granulación, la lubricación debe realizarse para asegurar que los

comprimidos no causen fricción o se peguen a las matrices durante el proceso de
tableteado. Esto normalmente implica el mezclado de los gránulos con un lubricante,
tal como el fumarato de estearilo, ácido esteárico, talco, etc.
RAZONES PARA LLEVAR A CABO LA GRANULACIÓN SECA

•Producción de mezclas uniformes:
•Logro de un tamaño de partícula óptimo 
•Reducción de polvo
•Ajuste de las propiedades de flujo
•Control de la densidad aparente
•Control de la dureza de las partículas
•Mejoramiento los índices de disolución
 VENTAJAS DE LA GRANULACIÓN SECA

Esta granulación es menos

costosa de ejecutar y requiere
menos equipos y espacio que
la granulación húmeda,
Sus gránulos
desintegran más rápido
que los gránulos Bajo consumo de energía,
producidos por
granulación húmeda.

Es ideal para aplicar Los lingotes, o cintas

en materiales resultantes son más fáciles de
sensibles a la manejar que los polvos,
humedad y calor,

No necesita de calor y No requiere la adición de una

solventes, solución aglutinante,
Desventajas de la granulación seca

Se necesita una tableteadora equipada con

punzones especiales,
No permite la distribución uniforme de los
colorantes en las tabletas,

Produce más polvo que la granulación húmeda,

El proceso tiende a crear polvos muy finos

facilitando la contaminación cruzada.