CATALIZADOR MONOLÍTICO

INTRODUCCIÓN
 
La tecnología de catálisis ha demostrado ser un arma de gran
utilidad en la lucha contra la contaminación atmosférica,
especialmente en la eliminación de los NO2, pues aporta soluciones
eficaces, tanto para evitar su formación, como para transformarlos
en distancias inocuas.
Por otra parte, la gran efectividad demostrada por los cartuchos
catalíticos, para la descontaminación de los gases emitidos por los
automóviles y por os sistemas SCR (Reducción Catalítica Selectiva)
para la eliminación de los NO, emitidos por las grandes plantas de
combustión, permite prever la implantación de estos catalizadores,
“anticontaminación, en un plazo relativamente corto, pues
constituyen la solución mas eficaz, tanto desde el punto de vista
técnico como económico.
Entre los principales factores que han influido decisivamente en la implantación
técnica de estos procesos destaca el desarrollo le catalizadores de flujo paralelo,
que permiten disponer de unidades catalíticas cuyas características fluido
dinámicas apenas alteran el funcionamiento del sistema donde se instalen.
Entre los diferentes catalizadores de flujo paralelo (placas, tubos, etc.), los más
utilizados son los conformados en ‘estructuras unitarias que están atravesados
Longitudinalmente por canales paralelos’.
A este tipo de catalizadores se les conoce con el nombre de ‘monolíticos, aunque
también se utiliza la denominación de panal de abeja, honeycomb, por referencia
a la forma física de su estructura.
Esta nueva concepción en el diseño de catalizadores, constituye sin duda el
elemento innovador más importante en la catálisis moderna de contacto gas-
sólido. Sin embargo, dadas las peculiaridades características de estos materiales,
sus posibles; aplicaciones industriales permanecen en parte inexploradas.
El primer gran desarrollo de estos catalizadores se produce mediada la década de
los años setenta, en su aplicación para la descontaminación de los gases
emitidos por los automóviles, sus aplicaciones y especificaciones más
importantes desde el punto de vista comercial, fueron para decolorar los gases
de salida de las plantas de ácido nítrico y para controlar las emisiones de los
vehículos automóviles.
En el principio de la década de los años setenta, las emisiones de contaminantes,
a la biosfera producidas por los automóviles estimularon esfuerzos masivos
para desarrollar reactores catalíticos donde llevar a cabo la oxidación del
monóxido de carbono y de los hidrocarburos no quemados y la reducción
simultanea de los óxidos de nitrógeno. El gran esfuerzo de esta década aceleró
el desarrollo de los catalizadores monolíticos de forma que, alrededor de 1975
la fabricación de automóviles introdujo en su equipamiento los convertidores
catalíticos, que limitarían significativamente la emisión de contaminantes a la
atmósfera.
El uso generalizado de los monolíticos en los catalizadores para automóviles, ha
promocionado esta novedad tratando de aplicarse a otros procesos industriales.
Esta nueva concepción en el diseño de los catalizadores monolíticos,
constituye el aumento espectacular de la utilización de este tipo de
catalizadores que se ha producido en las últimas décadas, está
motivado principalmente por su aplicación a la solución de problemas
medioambientales. Aplicaciones que se recogen generalmente en la
bibliografía de patentes
 MARCO TEÓRICO
 El catalizador monolítico o respectivamente en forma de panal de abeja,
especialmente para purificar los gases de escape de máquina de combustión,
consistente de un soporte inerte, cerámico o metálico, atravesado por canales
conductores paralelos, una capa dispuesta sobre el mismo, de óxido metálico
promovedor de la catálisis y un componente catalíticamente activo sostenido
por el óxido metálico, caracterizado porque, la concentración del óxido
metálico promotor de la catálisis aumenta desde la periferia al eje medio del
soporte.
DISEÑO DE CATALIZADORES MONOLÍTICOS:

Para el diseño de los catalizadores monolíticos se consideran

principalmente cuatro factores cuya definición responde a la
aplicación específica a la cuál se destina.
Material utilizado
Distribución de fases activas
Geometría y dimensiones de la sección transversal de las celdas
Geometría y dimensiones externas.
 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACION DE
CATALIZADORES MONOLITICOS
Para la fabricación de catalizadores monolíticos, actualmente se utilizan diversos
materiales, que tratan de responder a los requerimientos particulares de las
diferentes aplicaciones. Así, en procesos catalíticos en los que se requiere alta
resistencia al choque térmico, se utiliza cordierita que tiene un bajo coeficiente
de expansión térmica ( y una conductividad térmica de , mientras que los
monolitos metálicos están más indicados cuando la resistencia al impacto es
importante. Por otro lado, en los procesos catalíticos o de adsorción que
operan a temperaturas no muy altas en fuentes fijas, generalmente se requiere
monolitos cerámicos preparados con materiales de alta superficie específica
tales como: etc., siendo la resistencia al choque térmico o al impacto
mecánico menos importante.
En la Tabla se muestran los materiales básicos más frecuentemente utilizados en
la preparación de monolitos. En algunos casos se emplean mezclas como son
los casos de cordierita-mullita, aluminato de magnesio-zirconia, etc. Con
polvo de estos materiales se forman unas pastas o barros a los que se pueden
incorporar plastificantes, aglomerantes temporales y permanentes,
gelificantes, lubricantes, etc., para facilitar su conformado y mejorar las
propiedades mecánicas y texturales del producto terminado.
Tabla. Materiales utilizados en la preparación de
monolito

1. Distribución De Fases Activas

A. Cybulski y J.A. Moulin (1) han clasificado los catalizadores
monolíticos en dos grandes grupos:
Catalizadores monolíticos "incorporados", en los que los elementos
activos se encuentran dispersos uniformemente sobre el conjunto de
la estructura monolítica, la cual suele ser de carácter poroso.
Catalizadores monolíticos "recubiertos", en los que los elementos
activos se encuentran en una capa de material poroso, la cual se ha
depositado sobre las paredes de los canales en la estructura
monolítica, bien de tipo cerámico o metálico.
Este último es el más empleado en aplicaciones a fuentes móviles en
los que se utilizan monolitos de cordierita o metálicos, que se
recubren con el soporte (generalmente alúmina convenientemente
estabilizada con óxidos de Ce, Ba, etc.), sobre el que se dispersan
los elementos activos: Pt, Rh o Pd: catalizadores "TWC" (ver figura 4).

Sin embargo, la aplicación de este método a sistemas que deben operar

en corrientes gaseosas que llevan partículas en suspensión resulta poco
conveniente, pues en esas condiciones la resistencia del recubrimiento
a la desactivación por abrasión es muy baja. Tal es el caso de las
catalizadores (ver fig. 5) para la depuración de los gases de las
Centrales Térmicas, en donde se utilizan catalizadores de
"incorporados" en el conjunto del monolito.
Según el procedimiento de preparación, pueden distinguirse a su vez
dos tipos de catalizadores de tipo "incorporado":
 "Másicos" en los que las sales precursoras de las fases activas
se mezclan con los precursores del soporte en una etapa
previa al proceso de compactación, que generalmente se
realiza por extrusión.
 "Impregnados", en los que las sales precursoras de la fase

activa se depositan por impregnación en la superficie del

soporte, el cual ha sido conformado previamente en estructura
monolítica y tratado térmicamente.
La utilización de un tipo u otro depende de factores relacionados
con las características del proceso (posibilidad de limitaciones
por fenómenos de transferencia de materia o de
envenenamiento) y de los precios de las materias primas. Este
último factor es especialmente relevante en el caso de metales
nobles. En cualquier caso, uno de los principales objetivos que
se plantea a la hora de decidir el procedimiento de
preparación, es tratar de conseguir que las fases activas estén
accesibles a los gases para realizar su acción en condiciones
óptimas.
 Geometría y dimensiones de la sección transversal de
las celdas
 La sección transversal de estos canales puede tener forma circular,
hexagonal, rectangular, triangular o sinusoidal (ver figura 6), siendo
los más comunes los de forma cuadrada en el caso de monolitos
cerámicos y sinusoidal en los monolitos metálicos.

El número de canales (celdas) por unidad de superficie de la

sección transversal, generalmente está comprendido entre , con
espesores de pared que varían entre . Dependiendo del proceso al
que se vayan a aplicar, Por ejemplo, reducir el espacio ocupado por
el catalizador en las aplicaciones a automóviles es uno de los
principales objetivos, por lo que se ha ido aumentando la densidad
de celda hasta alcanzar valores de 140 celdas/cm2 de sección
transversal con monolitos de cordierita.
Recientemente se han comercializado catalizadores basados sobre monolitos
metálicos con una densidad de celdas de 155 celdas/cm2 de sección
transversal , preparados a partir de placas de acero corrugado sobre el que se
deposita el recubrimiento y fase activa, antes de enrollarlas sobre sí mismas para
preparar el monolito. Sin embargo, cuando el gas a tratar contiene una alta
concentración de partículas en suspensión, la sección transversal de las celdas
del monolito debe ser mayor, para evitar el taponamiento de las mismas. Así
mismo, la forma de las celdas (cuadrada, triangular, etc.) puede tener influencia
sobre los fenómenos de transporte de materia y calor, y sobre la pérdida de
carga, afectando de este modo a la conversión.
 Geometría y dimensiones externas
 La forma externa es preferiblemente redonda u ovalada cuando se utilizan
individualmente (por ejemplo en automóviles) y cuadrada o hexagonal cuando se
empaquetan para formar lechos catalíticos de mayor tamaño para grandes
instalaciones. Las dimensiones externas del monolítico suelen estar comprendidas
entre de longitud y de diámetro. Estos monolitos suelen ir agrupados en cestas,
las cuales se acoplan hasta completar la sección del reactor catalítico. En algunos
casos, como en la depuración de Centrales térmicas, en los que los volúmenes de
gases a tratar son muy grandes, se hace necesario la colocación de varias capas o
pisos de monolitos (ver fig.7) de forma que el sistema de depuración adquiere unas
dimensiones considerables.
PROPIEDADES DE LOS CATALIZADORES
MONOLÍTICOS
Si se comparan las propiedades de los catalizadores monolíticos en relación con los
catalizadores con formas convencionales (cilindros, esferas, anillos, etc.), se
comprueba que, además de poseer una estructura compacta que facilita su
manejo, permite libertad de orientación en el reactor y reduce sensiblemente los
problemas de atracción de los catalizadores granulares, los catalizadores
monolíticos presentan las siguientes propiedades:
 
 El paso de los gases a su través se produce con una pérdida de carga muy

pequeña.
 Presentan una gran superficie geométrica por unidad de peso o volumen.
 El flujo de gases es muy uniforme.
 Reducen las limitaciones causadas por fenómenos de transferencia de materia
 Se comportan como sistemas casi adiabáticos.
La pérdida de carga que se produce en el sistema de
depuración se traduce en mayores costes de operación en
aplicaciones estacionarias y en un menor aprovechamiento de
la potencia del motor en unidades móviles. En este sentido los
catalizadores monolíticos presentan una ventaja decisiva,
puesto que la pérdida de carga que se produce en el sistema
utilizando monolitos es de aproximadamente dos órdenes de
magnitud menor que la generada por catalizadores granulares
(ver fig. 8), cuando se comparan catalizadores con una
superficie geométrica por unidad de volumen equivalente.
Los reactores monolíticos operan en la zona de flujo laminar, con un flujo
completamente desarrollado en la mayor parte del reactor (2), con lo que la
dispersión axial suele ser despreciable y se disminuye la posibilidad de formación
de canales preferentes. Asimismo, las limitaciones por transferencia de materia en
monolitos son, en general, menores que en reactores de relleno convencionales,
Ahora bien,, la dificultad que presentan los fluidos para mezclarse una vez que han
penetrado en un canal, exige que los gases estén perfectamente mezclados y bien
distribuidos antes de alcanzar el catalizador monolítico.
La transmisión de calor en estas estructuras tiene lugar sólo por conducción a través
del flujo laminar y de las paredes sólidas. Por tanto los monolitos cerámicos, que
normalmente presentan una baja conductividad térmica, se comportan
generalmente como sistemas adiabáticos.
 
Esta serie de factores han hecho que su uso se haya generalizado para una serie de
aplicaciones. Así, en el campo de la protección ambiental, los monolitos ocupan un
lugar destacado en los siguientes procesos:
  
 Eliminación de contaminantes en gases de escape de automóviles (motores de

gasolina). Catalizadores
 Eliminación de óxidos de nitrógeno con amoniaco en grandes calderas e

instalaciones industriales. Catalizadores

 Combustión catalítica de hidrocarburos y monóxido de carbono.
 
Además de estas aplicaciones cuya implementación
industrial ha sido ampliamente difundida (4), existen
otros procesos en desarrollo, en los que los
catalizadores monolíticos presentan grandes
posibilidades de aplicación, como por ejemplo:

 Eliminación de en condiciones oxidantes, utilizando

hidrocarburos como reductor (motores diesel)
 Oxidación foto catalítica de Compuestos Orgánicos
Volátiles, "VOC".
 Depuración de aguas. Reactores de tres fases.