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Revestimientos de conversión sin cromato

Debido a las presiones de la legislación ambiental y de salud, se ha producido un


alejamiento de los productos que contienen cromato a lo largo de varios años. La
posibilidad de reemplazar los recubrimientos de conversión de cromato ha traído consigo
una considerable investigación de alternativas potenciales basadas en una amplia gama de
sustancias químicas. Además, dentro de cada categoría química existe la posibilidad de una
amplia gama de formulaciones, la mayoría de las cuales no darán como resultado procesos
industriales viables debido a limitaciones de procesamiento o rendimiento. Una revisión de
todas estas alternativas es complicada por el rango y la calidad de los datos de rendimiento
para estos procesos, ya que los diferentes procesos están dirigidos a diferentes partes de la
industria de acabado de metales que tienen diferentes requisitos de rendimiento. Algunos
estudios comparativos se han llevado a cabo y son una buena fuente de datos de
rendimiento, pero no incluyen todos los procesos descritos en este documento (Ref 92, 93,
94). Además, los desarrollos en las alternativas de cromato están progresando rápidamente,
y aquellos probados en informes comparativos pueden no reflejar el desempeño actual de
los procesos. El objetivo de esta sección es dar una indicación del sector de mercado para el
que se desarrolla una clase de procesos, una idea de la química y el procesamiento
involucrados, una indicación del control del proceso y, finalmente, la estructura y el método
de deposición del proceso. revestimiento. Los lectores son referidos a varias revisiones que
han sido publicadas recientemente (Ref 95, 96, 97). No se intentó una revisión total del
mercado de la introducción de tecnologías de reemplazo ya que esto cambia continuamente
a medida que se adquiere más conocimiento sobre las alternativas.

Los recubrimientos de conversión de cromato encontraron una amplia gama de


aplicaciones en la industria, especialmente en el acabado de aluminio. El desarrollo de
alternativas se complica por los requisitos de rendimiento y procesamiento de los diferentes
sectores de la industria (Tabla 3). Actualmente, varias alternativas de cromato han ganado
aceptación en sectores específicos del mercado. Estos mercados se pueden dividir en
aquellos que requieren protección sin pintar y aquellos que requieren un rendimiento bajo
pintura. Para la última categoría, muchas alternativas demuestran buenas características de
rendimiento. La industria aeroespacial cae en el primer caso, y todavía no existe un
reemplazo directo en este extremo del mercado de alto rendimiento, que tiene estándares
muy altos para la resistencia a la corrosión de la superficie sin pintura pintada por
conversión en el spray salino neutro prueba.

Fluorocomplejos de titanio y zirconio Material en láminas para enlatado

Desarrollo automotriz

Desarrollo arquitectónico a base de cerio

Evaluación aeroespacial

Desarrollo Marino

Desarrollo automático

Base de cobalto

Evaluación aeroespacial

Estaño a base de molibdeno y producto galvanizado

Evaluación Aeroespacial de Hidrotalcitas

Manganeso-base Some sheet product Developing


Evaluación aeroespacial

Recubrimientos de Boehmite Evaluación Aeroespacial

Recubrimientos de silano Automotive Developing

Polímeros conductores Metales ferrosos Evaluación

Monocapas autoensambladas Aleaciones automotrices de Al / Mg en desarrollo

a) maduro, en la industria durante varios años. En desarrollo, puede ser presentado


pronto. Evaluación, aún en proceso

Las características generales de estos procesos alternativos se describen en las secciones


que siguen. La Tabla 3 enumera los principales tipos de alternativas de cromatos en uso o
en desarrollo y las industrias que actualmente son objetivo de los fabricantes de estos
productos. La mayoría de estos procesos aún están en desarrollo. Los recubrimientos de
ácido fluorozircónico y fluorotitánico son los más maduros de estas tecnologías de
reemplazo con productos en el mercado durante varios años.

Sin embargo, se deben hacer dos puntos finales con respecto al cromato. En primer
lugar, debe tenerse en cuenta que el cromato se considera a menudo como un proceso único
adecuado para todas las aleaciones de aluminio en todas las condiciones de procesamiento.
En realidad, este no es el caso ya que se utilizan diferentes formulaciones para diferentes
aplicaciones. De hecho, no existe una base de datos única y publicada que compare el
rendimiento del cromato en una gama de aleaciones fundidas o forjadas en una variedad de
temperamentos. Los datos de rendimiento disponibles hacen especial hincapié en la hoja
2024-T3 con algunos datos 7075-T6 y 6061-T6. En segundo lugar, el revestimiento de
conversión es un proceso de varios pasos que generalmente implica tanto la limpieza como
la desoxidación / eliminación del óxido antes del revestimiento de conversión. Durante
muchos años, la industria de acabado de metales ha optimizado los pasos de pretratamiento
para el recubrimiento de conversión de cromato, y no es sorprendente que a menudo se use
un desoxidante a base de cromato ya que establece una superficie más apta para el
recubrimiento por conversión de cromato que otros desoxidantes. Las alternativas de
cromato pueden tener sus propios requisitos para el pretratamiento, que pueden no ser los
mismos que los pasos del proceso actual. Estos dos factores deben tenerse en cuenta al
considerar el desarrollo de reemplazos de cromato.

Procesos sin cromato

Los fluorcomplejos de titanio y zirconio tienen un uso bien establecido en el mercado en


las industrias de envases, revestimiento de bobinas, electrodomésticos de aluminio,
transporte, magnesio, aeroespacial y extrusión, y son ofrecidos por varios proveedores. Más
de 100 clientes se han convertido a estas químicas de titanio y zirconio a partir de cromato.
Además, la Administración Nacional Aeroespacial y Espacial (NASA) ha utilizado estos
revestimientos durante algunos años en los reforzadores de cohetes sólidos del
transbordador espacial (aleación 2219) con sistemas de pintura completamente libres de
cromo. Estos revestimientos también encuentran uso en aplicaciones de aviones de combate
de aluminio y titanio. Las versiones anteriores de estos revestimientos eran inorgánicas,
pero las versiones actuales contienen componentes poliméricos (Ref 95). El procesamiento
es relativamente simple, involucrando hasta ocho pasos, aunque cinco es el más común.
Estos generalmente incluyen (según el fabricante) una limpieza alcalina, enjuague, cubra,
enjuague y seque, a veces a temperatura elevada. El baño de revestimiento de conversión es
ácido (pH <4) y se opera a temperatura ambiente hasta 40 ° C (104 ° F).

Las soluciones de revestimiento de conversión generalmente contienen un complejo de


hexafluoro metal ácido (H2ZrF6, o H2TiF6) o Grupo IVa, b de la clasificación CAS de la
tabla periódica, compuestos de oxifluoro, exceso de fluoruro y comúnmente un polímero.
Los polímeros añadidos mejoran la resistencia a la corrosión y la adhesión de la capa
superior. Dos ejemplos son ácido poliacrílico (Ref 98) o resinas fenólicas (Ref 99). Se
pueden agregar otros ácidos inorgánicos y fosfatos a la composición; Se ha informado que
los fosfatos mejoran la resistencia a la corrosión del recubrimiento

(Ref 100).
El control del proceso es a través de la titulación de fluoruro libre, pH y titanio. El peso
del revestimiento se determina mediante fluorescencia de rayos X (XRF) de titanio o en las
versiones de circonio / polímero del revestimiento (Ref 96). La determinación de XRF para
zirconio se puede hacer, pero es mucho menos precisa y no es particularmente confiable.
Una versión típica de secado en el lugar de este sistema se puede aplicar en tan solo 0,5 s
para un rodillo revestido en una línea de bobina, y los pesos de recubrimiento están en el
rango de 1 a 1300 mg / m2 (0.1 a 120 mg / ft2) ) (Ref 98). Estos tipos de procesos
demuestran un rendimiento excelente en las pruebas de adhesión estándar de la industria
(Ref 98), pero generalmente no tienen una muy buena resistencia a la corrosión en el estado
sin pintar (Ref 93, 94).

La caracterización del recubrimiento de conversión indica una estructura delgada de


múltiples capas, representada en la Fig. 10. En ausencia de aditivos poliméricos, el
revestimiento consiste en tres capas distintas. Adyacente al metal se desarrolla un óxido de
aluminio, luego se desarrolla una capa de óxido de circonio (ZrO2) encima del óxido de
aluminio, y esto se tapa con una capa mezclada de Zr / O / F. En presencia de un
componente polimérico, las capas de ZrO2 y mezcla de Zr / O / F se reemplazan por un
recubrimiento mixto de Al / O / Zr / F que contiene el polímero. El polímero tiende a estar
más concentrado hacia la superficie (Ref 101). Los revestimientos producidos en este
proceso son muy delgados, estando típicamente en el intervalo de 10 a 25 nm (0,4 a 1,0
μin) dependiendo de la composición, pero puede ser de 500 nm (20 μin) en algunas
aplicaciones.
Fig. 10 Fluorocomplejos de titanio / zirconio. El espesor total del recubrimiento es <25
nm (<0.98 μin).

En base a los estudios de caracterización, se ha propuesto que el revestimiento de


conversión se desarrolla de la siguiente manera. Al sumergirlo en la solución de
revestimiento, el óxido de aluminio en la superficie del metal se activa por el exceso de
fluoruro o el complejo de flúor en solución (o ambos) y se hidrata. Los enlaces de fluoruro
de aluminio son más estables que los enlaces Al-OH y la sustitución de fluoruro de los
grupos hidroxilo toma rápidamente el control. Esto es probablemente asistido por la
superficie de alúmina que tiene una carga neta positiva al bajo pH de funcionamiento del
baño. De esta manera, la capa que contiene Zr / O / F comienza a desarrollarse y en el caso
del polímero añadido también incorpora material polimérico.

Procesos de recubrimiento a base de cerio. Hay una serie de alternativas de cromato


basadas en cerio descritas en la literatura (Ref 102, 103, 104, 105). Algunos de estos son
verdaderos revestimientos de conversión, mientras que otros implican el desarrollo de
recubrimientos de bohemita con iones de cerio incorporados en aluminio.

Ungüento. El término "cerar" como nombre de proceso es una popularización derivada


de la terminología de "cromato" y es engañoso ya que el proceso de ceración no contiene
ningún oxianiones de cerio. El reconocimiento de iones de cerio como inhibidores se
remonta a mediados de la década de 1980 con el trabajo de Hinton et al. (Ref 106).

Los procesos de Cerate están en desarrollo para el mercado arquitectónico (extrusiones


de aluminio) y se espera que sean lanzados por un solo proveedor en 2003. También se está
evaluando un proceso cerate en dos etapas que involucra un sello final, generalmente
silicato, para aplicaciones aeroespaciales. Para el mercado arquitectónico, el procesamiento
es relativamente simple, involucrando hasta seis pasos, con el proceso de cerate como un
reemplazo directo para chromate. Los pasos incluyen una limpieza alcalina, enjuague,
desecación, enjuague, revestimiento y enjuague sin requisitos de secado específicos. El
revestimiento de conversión tiene lugar a 45 ° C (113 ° F) en el proceso de pulverización o
inmersión, y el tiempo de recubrimiento es típicamente de 30 s a 2 min (Ref 102). El
revestimiento tiene un color amarillo claro a dorado. Para las aplicaciones aeroespaciales, el
proceso es más largo e implica un sello adicional con pasos secos y de enjuague. El sello es
a base de silicato y se aplica entre 20 y 80 ° C (68 y 176 ° F).

Las soluciones de revestimiento de conversión son ácidas (pH 1.7 a 2.2) y contienen
cloruro de cerio, peróxido de hidrógeno, ácido clorhídrico para la acidificación y, para
aplicaciones arquitectónicas, un complejo de bismuto que actúa como acelerador. La
versión no sellada utilizada en aplicaciones no aeroespaciales generalmente ofrece un
rendimiento similar al cromato en pruebas de exposición filiforme, CASS, adhesión en
húmedo y al aire libre (Ref 107).

El control de proceso para cerio en el baño de cerato se puede hacer por titulación para
cerio usando óxido arénico (AgIAgIIIO2) seguido de titulación, por ejemplo, con sulfato de
amonio ferroso en presencia de ferroína o gravimétricamente con adición de fluoruro en
exceso. Los niveles de peróxido de hidrógeno pueden controlarse mediante una valoración
de permanganato. Los pesos de recubrimiento se determinan mediante la disolución de
ácido estándar utilizada para recubrimientos de cromato. Los pesos de recubrimiento están
típicamente en el rango (323 a 538 mg / m2 (30 a 50 mg / ft2). Las investigaciones de la
estructura y composición del proceso de cerate se han enfocado en la versión para
aplicaciones aeroespaciales. El proceso aeroespacial propuesto produce una estructura
bicapa (Fig. 11) de óxido de aluminio adyacente al metal debajo de un recubrimiento de
sobrecapa de ceria (CeO2) con un espesor total de 100 a 200 nm (4 a 8μin.) para tiempos de
procesamiento típicos (1 a 2 min). Se pueden producir revestimientos más gruesos con
tiempos de inmersión más largos, pero los revestimientos se vuelven polvorientos y no
adherentes para inmersiones más largas, dependiendo del tipo de aleación. (A este respecto,
el recubrimiento de cerato es muy similar al recubrimiento de cromato). El espesor de la
capa de óxido de aluminio depende del desoxidante y es más grueso con los desoxidantes
de baja tasa de ataque químico, aunque nuevamente esto depende del tipo de aleación. A
menudo hay un enriquecimiento de los componentes de aleación (particularmente cobre
con las aleaciones ricas en cobre) en la interfaz de este óxido con el metal. Este fenómeno
también ocurre en procesos de cromato, pero es una función del desoxidante en lugar de la
solución de recubrimiento y, por lo tanto, es común para la mayoría de los revestimientos
de conversión. El proceso de sellado produce una capa de silicato sobre el revestimiento de
CeO2. La capa de silicato puede agregar hasta 200 nm (8 μin) al espesor del recubrimiento.

Fig. 11 Revestimiento de conversión Cerate. (a) Recubrimiento sellado con silicato. (b)
Espectroscopía de retroescamación Rutherford de la región de cerio que indica la
acumulación de cerio. (c) Sección de microscopía electrónica de transmisión de un
revestimiento no sellado que muestra el óxido de aluminio y la capa superior de ceria.

Con base en estudios de caracterización que se han enfocado en los desoxidantes de baja
tasa de ataque químico, es claro que el recubrimiento comienza sobre las partículas
catiónicas intermetálicas y es más grueso allí que sobre la matriz. La mayoría de estas
partículas parecen estar desactivadas. Simultáneamente, el óxido de aluminio sobre la
matriz se espesa a 100 nm (4 μin) (período de inducción) antes de que el óxido de cerio se
deposite sobre el óxido de aluminio. El mecanismo de esta deposición tardía aún no se
comprende bien (Ref 107).

Proceso Híbrido de Cerio. Con varios inhibidores probados para recubrimientos libres de
cromato, no es sorprendente que se desarrollen procesos que combinen varios tipos
diferentes de inhibidores. Miller desarrolló un proceso de ninestep para el mercado
aeroespacial propuesto (Ref. 104). Los pasos incluyen una limpieza alcalina, enjuague,
desecación, enjuague, capa, enjuague, sellado, enjuague y luego frote con un promotor de
adhesión.

Las soluciones de revestimiento de conversión de cerio son neutrales a básicas (ya que
pueden contener NaOH), funcionan a temperatura ambiente y pueden contener
permanganato de potasio y / o cloruro de estroncio. El sello contiene molibdato de sodio,
nitrito y silicato y se aplica de 90 a 95 ° C (195 a 205 ° F). El paso de promoción de la
adhesión es un hisopo con silano (metoxi-silano glicidoxi (etoxi) polifuncional). No se ha
publicado información sobre el control del proceso; sin embargo, los niveles de cerio y
manganeso probablemente se puedan determinar mediante titulación. La solución de
silicato puede ser más difícil de mantener en condiciones óptimas ya que la adsorción de
dióxido de carbono del aire puede afectar su rendimiento. No se dispone de información
sobre el peso del recubrimiento, pero probablemente se puede determinar mediante la
eliminación de ácidos estándar. Este proceso demostró buena resistencia a la corrosión en
estado sin pintar y pasó la prueba de adhesión a pintura húmeda (Ref 94).

Procesos de Boehmita del Cerio. Hay una serie de procesos basados en el desarrollo de
un revestimiento de bohemita en superficies de aluminio, ya sea en presencia de cerio y
otras sales, o utilizando las sales de tierras raras como sellos (Ref 103, 105, 108). Al igual
que la cera, estos tratamientos se volvieron prominentes a fines de los años ochenta y
principios de los noventa. Uno de estos tratamientos de crecimiento de boehmita a base de
cerio fue desarrollado por Mansfeld et al. (Ref 103). El término "aluminio inoxidable" fue
acuñado por Mansfeld para describir el proceso (Ref. 109). Otros procesos de bohemita
también han sido reportados. Por ejemplo, Kindler informó un proceso basado en el
crecimiento de óxido en presencia de CeCl3 solo o con nitratos de litio y aluminio (Ref.
108). Hughes et al. (Ref 105) informaron un proceso basado en el crecimiento de óxido en
Ce (NO3) 3, seguido de un sello de silicato. Se desarrolló un proceso adicional de bohemita
sobre el crecimiento de óxido en presencia de LiNO3 y Al (NO3) 3 seguido de sellado en
KMnO4. Ver las discusiones de permanganates.

Según los conocimientos de los autores, ninguno de los procesos de bohemita basados
en cerio se encuentra actualmente en desarrollo comercial para el mercado del aluminio.
Parte del problema con la aplicación industrial de los procesos de bohemita es que
generalmente requieren diez o más etapas de proceso, particularmente para aplicaciones
aeroespaciales, con hasta dos que requieren temperaturas de procesamiento de 90 a 100 ° C
(195 a 212 ° F).

Las soluciones de proceso que contienen cerio son ligeramente ácidas a neutras y
contienen nitrato de cerio o cloruro de cerio solo o con otras sales. El sellado generalmente
implica la inmersión en soluciones de silicato a temperatura elevada, aunque también se
han utilizado silanos o permanganatos (Ref. 104). El proceso de cerio-molibdeno (Ref. 109)
que involucra tres pasos diferentes, que pueden organizarse en diferentes órdenes, ha sido
el más estudiado. El crecimiento del óxido está involucrado en dos etapas del proceso, ya
sea una tras otra o separadas por una polarización anódica en una solución de molibdato de
sodio. Alternativamente, los dos primeros pasos implican el crecimiento de óxido y luego la
polarización anódica. Se informa que el rendimiento del proceso de cerio-molibdeno es
deficiente para el recubrimiento no pintado en aerosol salino neutro y la adherencia de la
pintura es variable (Ref 93, 94).

Existe muy poca información disponible sobre el control de procesos para este tipo de
procesos. El crecimiento de boehmita, sin embargo, es particularmente sensible a la
presencia de silicio en solución, que debe mantenerse en niveles bajos. El funcionamiento
constante de los baños cerca de la ebullición da como resultado reacciones de
polimerización y condensación de especies de soluciones de cerio para formar CeO2 (Ref.
110). Los revestimientos de Boehmite son generalmente incoloros o ligeramente
iridiscentes, por lo que no es fácil determinar la uniformidad de un revestimiento en una
pieza visualmente. El sellado puede mejorar la definición del color. Por ejemplo, un sello
de silicato produce una iridiscencia de púrpura a verde. Debido a la falta de color en el
recubrimiento y al uso de sellos orgánicos o de silicato, la determinación del peso del
recubrimiento por inmersión en ácido concentrado es problemática.

La caracterización del proceso de cerio-molibdeno indica que el procesamiento en


soluciones acuosas de sal de cerio caliente genera un óxido autolimitado con la estructura
de bohemita porosa típica. El espesor de esta capa generalmente es de hasta 1 μm. No se
observa crecimiento de óxido adicional después de la polarización anódica en la solución
de molibdato. La polarización anódica puede dar como resultado un crecimiento anódico
sobre áreas que tienen un óxido delgado. Los iones de molibdato también penetran en el
óxido, dejando Mo6 + disponible para su reparación, pero parte del molibdato reacciona
con el cerio y probablemente esté inmovilizado (Ref. 111).

Parece probable que el crecimiento de óxido ocurra de manera similar a la descrita por
Alwitt (Ref. 112) con los iones de cerio jugando algún efecto modificador en la generación
de óxido a través de la incorporación de especies de cerio en el óxido de bohemita.
Además, la deposición de una capa de óxido de cerio sobre los intermetálicos catódicos
puede reducir la susceptibilidad general de la superficie a la corrosión.

Métodos Sol-Gel. El procesamiento Sol-gel tiene una amplia aplicación en muchas


industrias fuera del acabado de metales. Ha ganado interés en el acabado de metales,
particularmente para aplicaciones de reparación aeroespacial.

Los procesos acuosos de sol-gel se han probado principalmente para aplicaciones de


unión adhesiva (Ref. 113) y reemplazos de revestimiento de anodización / conversión de
cromato (Ref. 114) en el mercado aeroespacial. Los productos son ofrecidos por numerosos
proveedores. La química de estos recubrimientos radica principalmente en las reacciones de
hidrólisis y condensación que se producen al mezclar alcóxidos metálicos o una mezcla de
alcóxidos y silanos en agua. El procesamiento es relativamente simple, por lo general
implica hasta cinco pasos. Estos generalmente incluyen una limpieza alcalina, enjuague,
activación de superficie, enjuague, revestimiento y secado. La etapa de secado puede ser a
temperaturas elevadas. Las variaciones de esta secuencia de pasos ocurren en las etapas de
activación y secado. Las soluciones de revestimiento generalmente contienen alcóxidos de
aluminio, titanio o zirconio mezclados con alcóxidos de silicio, polímeros o silanos (Ref
114). Los componentes hidrófilos de la película condensada gravitan hacia el metal,
mientras que los componentes hidrofóbicos gravitan hacia la superficie externa. En este
caso, el número de revestimientos aplicados puede ser importante ya que la capa final debe
tener los componentes orgánicos expuestos para promover una buena adhesión de la
pintura. La hidrólisis de los complejos en la superficie del metal es bastante común, y la
polimerización inorgánica produce un revestimiento de conversión unido químicamente.
Sin embargo, los solventes orgánicos se emiten durante esta reacción de "curado".

Como la mayoría de estos recubrimientos se pulverizan o se limpian con hisopo, no es


necesario el control tradicional del proceso. Las soluciones de procesamiento, sin embargo,
deben prepararse por lotes y tener una vida útil limitada. Es importante envejecer las
soluciones antes del uso para permitir la polimerización de los alcóxidos y silanos. La
velocidad diferencial de polimerización entre los alcóxidos metálicos y los componentes
que contienen silicio es importante para la estructura final de la película. Los
recubrimientos delgados son difíciles de caracterizar, pero si el espesor del recubrimiento
es significativo, la medición de la corriente de Foucault puede usarse para determinar el
espesor. Estos revestimientos demuestran una buena adhesión para pinturas y adhesivos,
siempre que se incluyan los grupos funcionales correctos para adherirse a la pintura. Se
dice que proporcionan una buena resistencia a la corrosión bajo pintura en pruebas de
rayado en una variedad de sustratos. Los modelos del proceso de deposición proponen que,
tras la inmersión en la solución de revestimiento, la superficie de óxido de aluminio
hidrofílica activada reacciona preferentemente con los alcóxidos de aluminio, titanio y
zirconio sobre los alcóxidos de silicio. Estos son menos estables y forman una capa de
óxido en la superficie adyacente a la superficie del metal. A medida que avanza la reacción,
los componentes que contienen silicio se incorporan en mayor medida, con la superficie
externa que contiene principalmente los componentes orgánicos de silicio y los grupos
funcionales apropiados para la unión del adhesivo o del cebador. Con revestimiento de
múltiples pasos, la superficie superior hidrofóbica de la primera capa atrae los componentes
orgánicos de la solución de sol-gel fresca. Esto significa que la superficie externa de la
segunda capa puede ser hidrófila, lo que es indeseable para las aplicaciones de algunos
sistemas de pintura y adhesivos.

Los sistemas de recubrimiento a base de manganeso se describen en los siguientes


párrafos. Crecimiento de óxido que contiene manganeso en condiciones alcalinas. Una de
las primeras patentes para los procesos de permanganato de bohemita fue otorgada en 1987
(Ref. 115). Este proceso se desarrolló en tratamientos de inmersión y vapor, con
temperaturas de procesamiento cercanas a 100 ° C (212 ° F) o más. A estas temperaturas
elevadas, la producción de boehmita estará involucrada, y las sales metálicas incorporadas
en el baño actúan para modificar las propiedades del recubrimiento de bohemita. El proceso
está disponible comercialmente. La versión de vapor boehmita de los procesos de
permanganato se utiliza para recubrir buzones de correo de EE. UU. (Ref 116), pero
también se ha utilizado en varios ensayos para aplicaciones aeroespaciales (Ref 92, 94).
Hay dos versiones de este proceso. El primero involucra 10 pasos que incluyen limpieza,
enjuague, desoxidación, enjuague, hervir en agua desionizada, sellado de óxido, enjuague,
tratamiento con permanganato, enjuague y sello de silicato. El segundo fue un proceso de
cuatro pasos, que implica una limpieza alcalina, enjuague, luego un tratamiento en solución
de permanganato alcalino y enjuague. Para el proceso de 10 pasos, el paso de sellado de
óxido contiene aluminio y nitrato de litio y se opera a ebullición; el paso de permanganato
contiene permanganato de potasio a 60 ° C (140 ° F) y el sello de silicato a ebullición.
Todos estos pasos son neutros a alcalinos con el pH de la solución de recubrimiento de
permanganato en el rango de 7 a 12.5 (Ref. 117). El paso de permanganato (proceso de
cinco pasos) contiene permanganato de potasio y un borato para actuar como un
amortiguador y se opera a 70 ° C (158 ° F) (Ref 115). En cuanto a otros procesos de
bohemita, hay muy poca información disponible sobre el control del proceso, aunque se
informa que es simple debido en parte a las bajas concentraciones de ingredientes utilizados
en los baños (Ref 92). Como se señaló anteriormente, el crecimiento de boehmita es
sensible a la presencia de silicio en solución, que debe mantenerse en niveles bajos. Los
recubrimientos de Boehmite son generalmente incoloros o ligeramente iridiscentes, por lo
que no es fácil determinar visualmente la uniformidad de un recubrimiento en una pieza. La
presencia de manganeso en el recubrimiento puede, sin embargo, impartir un ligero aspecto
marrón al revestimiento. El sellado con silicato puede aumentar la intensidad de la
iridiscencia del recubrimiento. Los resultados de adhesión de la pintura informados fueron
generalmente buenos, aunque hubo cierta incertidumbre sobre la adhesión a la pintura
húmeda, pero los resultados de resistencia a la corrosión fueron mixtos, con buenos y
pobres resultados informados (Ref 92, 93, 94).

Revestimientos de conversión de manganeso. Simultáneamente con el desarrollo de los


recubrimientos de bohemita que contienen manganeso ha sido el desarrollo de un
recubrimiento de conversión de manganeso producido a partir de soluciones que contienen
permanganato ácido (Ref. 118). El proceso está disponible comercialmente.

Las versiones de recubrimiento de conversión son más cortas; están siendo probados
para aplicaciones aeroespaciales y muestran algunas promesas. El proceso de recubrimiento
de conversión implica una limpieza alcalina, enjuague, desoxidación, enjuague,
recubrimiento de conversión de permanganato, enjuague y para aplicaciones aeroespaciales
un sello orgánico y seco. El baño de revestimiento de conversión es ácido (pH 2.5-4.0) y
contiene nitrato de aluminio e iones de permanganato (Ref. 118); la temperatura de
funcionamiento preferida es 60 ° C (140 ° F). El proceso de recubrimiento de conversión
ácida también tiene un paso de sellado orgánico opcional para mejorar la adhesión de la
pintura, particularmente con pinturas al agua. Estos revestimientos generalmente ofrecen un
rendimiento similar al cromato bajo la pintura al agua, pero la resistencia a la corrosión de
las versiones selladas o no selladas suele ser deficiente. El control de proceso para la
determinación de manganeso en el proceso ácido puede realizarse usando una valoración de
sulfato férrico / ácido sulfúrico. Dado que el baño de revestimiento de conversión es solo
ligeramente ácido, hay poca disolución de aluminio y el rendimiento del baño permanece
bueno hasta que el permanganato comienza a agotarse, en cuya etapa se desecha el baño. El
revestimiento tiene un color incoloro a dorado / marrón, por lo que el control de calidad en
la línea de proceso se puede realizar visualmente. La determinación del peso del
revestimiento de la parte inorgánica que contiene manganeso del revestimiento se puede
llevar a cabo usando técnicas estándar; sin embargo, el peso total del recubrimiento que
incluye el sello polimérico se vuelve más problemático.

En la figura 12 se presenta un modelo del revestimiento de conversión que cubre la


matriz. La caracterización del proceso de conversión de permanganato ácido ha revelado
que se desarrolla una capa mixta de óxido de manganeso y aluminio de hasta 70 nm (2,75
μin) en la superficie de la aleación para tiempos de procesamiento típicos. El espesor de
este óxido de aluminio / manganeso aumenta con el tiempo de inmersión, pero parece
mostrar un comportamiento de crecimiento logarítmico y después de un procesamiento de 4
minutos se aproxima al espesor límite (figura 12b). El recubrimiento de óxido parece estar
hecho de partículas finas (Fig. 12c), cuya cobertura de la superficie aumenta con la
inmersión. El manganeso incorporado en el recubrimiento se encontraba principalmente en
el estado Mn (VII), lo que sugiere que el ion permanganato se incorpora en la superficie del
óxido de aluminio. El sello aumenta notablemente el grosor y mejora la resistencia a la
corrosión.
Fig. 12 Revestimiento de manganeso producido en el proceso ácido con una capa
superior polimérica. (a) Esquemático. (b) Aumento en los recuentos de manganeso como
una función del tiempo de inmersión medido por la espectroscopía de retrodispersión de
Rutherford. (c) Vista en planta (imagen secundaria de electrones)

Esto sugiere que el proceso de deposición es relativamente simple. Tras la inmersión de


la superficie recién desoxidada, hay oxidación de la superficie por nitrato o iones de
permanganato, lo que da como resultado un espesamiento del óxido. Dado que se ha
detectado poco Mn (III) en el recubrimiento, parece probable que el nitrato ayude a la
generación de óxido. Durante el crecimiento del óxido, los iones de permanganato se
incorporan al recubrimiento.

Los recubrimientos de conversión a base de cobalto están disponibles comercialmente


para la industria marina y automotriz y se han probado para aplicaciones aeroespaciales
durante varios años. Ha proporcionado una excelente adhesión y resistencia a la corrosión
en aplicaciones de automoción. La versión marina del proceso de cobalto implica una etapa
de revestimiento de conversión inorgánica seguida de un sello orgánico, para otras
aplicaciones (por ejemplo, aeroespacial) se prefiere un sello inorgánico para una mejor
resistencia a la corrosión en estado sin pintar. El procesamiento es relativamente simple,
involucrando hasta ocho o nueve pasos. Estos incluyen una limpieza alcalina, enjuague,
desoxidación, enjuague, capa de conversión, enjuague, sellado y enjuague. Se requiere un
paso de secado con el sello de polímero. La capa de conversión y los baños de sellado
funcionan a 60 ° C (140 ° F).

De acuerdo con la bibliografía de patentes, las soluciones de revestimiento de


conversión contienen generalmente un complejo de cobalto (preferiblemente ión hexanitrito
de cobalto) generado mediante la reacción de un nitrito metálico con una sal de Co (II),
peróxido de hidrógeno y un acelerador (Ref. 119). El proceso comercialmente disponible se
basa en carboxilatos y complejos de nitrato (Ref 120). Este baño no contiene flúor y
funciona a pH neutro. No obstante, hay algo de grabado del aluminio, ya que el peróxido, el
oxígeno disuelto y el Co3 + son poderosos oxidantes en el agua a pH 7,0. El tratamiento de
ruedas de automóviles, por ejemplo, revela que muy poco aluminio se disuelve en el baño,
pero se incorpora al revestimiento. El sello inorgánico puede contener un rango de sales,
pero se prefieren los oxianiones de vanadato y tungstato en una solución que opera a pH
neutro. Una versión polimérica del sello también se ha utilizado para aplicaciones marinas.
Ambos tipos de sellos están diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión y la
adhesión de la capa superior, aunque la adhesión de la pintura para los sellos inorgánicos y
poliméricos puede variar con el sistema de pintura.

El rendimiento informado de los procesos de cobalto se mezcla con poca resistencia a la


corrosión en aerosol salino neutro sin pintar y mala adherencia de la pintura (Ref 92) a un
buen rendimiento en ambas cuentas (Ref 93, 94). Es importante darse cuenta de que los
mejores productos libres de cromo pasan niebla salina sin pintar aproximadamente del 50 al
80% del tiempo; sin embargo, el cromato pasa constantemente del 90 al 95% del tiempo en
aleaciones específicas. Debido a la enorme responsabilidad potencial, solo las aplicaciones
pintadas se convertirán rápidamente a cromo en aplicaciones aeroespaciales.
El control de proceso para la solución que contiene cobalto se lleva a cabo mediante
titulación de niveles de cobalto y adición de aditivo según sea necesario. La solución de
sellado de vanadato se puede valorar usando sulfato de amonio errado en presencia de ácido
sulfúrico y ferroína. Los pesos de recubrimiento pueden determinarse mediante los
procesos normales de eliminación de ácido para la versión que usa el sello inorgánico, pero
puede requerir un proceso de dos pasos para la versión sellada orgánicamente. En este
último caso, habría una tira alcalina inicial para eliminar el sello orgánico seguido de la tira
de ácido (Ref 92). Los pesos de recubrimiento son típicamente de 215 a 2580 mg / m2 (20 a
240 mg / ft2). Informes anteriores sobre la estructura del revestimiento de base de cobalto
producido a partir de los baños de Co (NO3) 2 indicaban una estructura estratificada (o
posiblemente graduada). Se desarrolla una capa de alúmina adyacente al metal que
gradualmente cambia a una mezcla de CoO, Co3O4 y Co2O3, y finalmente a una capa
superior compuesta de Co3O4 y Co2O3. Se estima que el grosor total de la capa es de 1200
a 1400 nm (47 a 55 μin) (Ref 119). En la Fig. 13 se presenta un modelo de los procesos de
revestimiento de conversión de cobalto / sellado de vanadato que se desarrolla en aluminio
2024-T3. Se desarrolla una estructura porosa abierta en la superficie durante la inmersión
en el baño que contiene cobalto (ver recuadro SEM en la Fig. 13). . Los análisis de
espectroscopia de retrodispersión de Rutherford (RBS) indican que el cobalto se incorpora
al recubrimiento de óxido de aluminio, y la determinación del ancho del pico de cobalto
indica que el espesor del óxido suele ser de 500 nm (20 μg) después de 10 minutos de
procesamiento (ver recuadro). El tratamiento en la solución de vanadato da como resultado
el llenado parcial del óxido de la superficie porosa que contiene (ver recuadro), pero los
análisis de RBS indican que no se produce un aumento adicional en el espesor como
resultado del tratamiento en la solución de vanadato.
Fig. 13 (a) (b) Estructura del óxido de superficie después del tratamiento de 2024-T3
desoxidado en Alodine 2000 a 60 ° C (140 ° F) durante 10 min seguido de sellado en
Deoxylyte NC 200. (b) En Rutherford recuadro de espectroscopia de retrodispersión, el
negro es el paso de cobalto y el gris es el cobalto y los pasos de vanadio. Un espectro de
diferencia en el que el espectro de cobalto se sustrae del espectro de cobalto y vanadio se
muestra debajo de los otros dos. Este pico de diferencia es el espectro de vanadio.

En base a los estudios de caracterización, se propone que el revestimiento de conversión


se desarrolle de la siguiente manera. Tras la inmersión en la solución de revestimiento, el
óxido de aluminio en la superficie del metal se espesa bajo las influencias combinadas de la
activación térmica y el oxidante en la solución. Durante el procesamiento, que en última
instancia es autolimitante, se incorporan cantidades significativas de iones de cobalto en la
estructura de óxido. La inmersión en la solución que contiene vanadato da como resultado
la reacción con la superficie y la deposición de óxidos de vanadio dentro de los poros de
óxido de cobalto / aluminio.

El molibdeno, en forma de oxianiones de molibdato, se ha probado como recubrimientos


de conversión, solo y como un aditivo a otros procesos utilizados en el aluminio (ver los
procesos de cerio-molibdeno e hidrotalcita) (Ref 121). Como revestimiento de conversión,
la mayoría del trabajo publicado ha examinado la deposición en estaño y zinc para hojalata
y producto galvanizado, respectivamente. Hay varios fabricantes que están desarrollando
procesos para los mercados del estaño, el zinc y el aluminio. Los revestimientos de
conversión a base de molibdato han tenido poco éxito en el aluminio.

Muchos de estos procesos son a base de fosfato y ácidos (Ref. 122), mientras que otros
no contienen fosfato y operan a un pH más cercano al neutro (Ref. 123). El procesamiento
puede contener hasta seis pasos si se usa un sello. Goodreau informa sobre un proceso que
involucra un revestimiento limpio, de enjuague, de conversión, seco, de polímero y seco
(Ref 124). El sello de polímero proporciona la mayor parte de la protección contra la
corrosión. También se han investigado formulaciones de procesos más simples en las que
las soluciones de revestimiento de conversión contienen molibdato de sodio o ácido
molíbdico y pueden contener tampón o ácido para ajustar el pH (Ref. 121, 125). El baño de
proceso se opera a pH 4 a 6, con un mejor rendimiento tendiendo hacia el extremo inferior
del rango. Los recubrimientos pueden depositarse cerca de 20 ° C (68 ° F) en menos de 10
minutos

No hay detalles disponibles para el control del proceso, pero parece probable que los
niveles de molibdeno puedan controlarse mediante la titulación. Dada la sensibilidad al pH,
esto también necesitaría ser monitoreado. Para las formulaciones que operan cerca del pH
neutro, la acumulación de aluminio puede no ser un problema. Es probable que se logre un
control de calidad para el peso del recubrimiento utilizando los procesos normales de
eliminación de ácido en una etapa para la versión inorgánica. El rendimiento de los
recubrimientos es variable, como lo resume Nylund (Ref 100). Los pesos de recubrimiento
para la versión polimérica son típicamente de 35 mg / m2 (3,3 mg / ft2) medidos como
átomos de molibdeno (Ref 124). Los estudios de caracterización de los recubrimientos de
conversión de base de molibdeno no son tan comunes como algunos otros recubrimientos
libres de cromato y a menudo se ha centrado en el uso de XPS para determinar el estado de
oxidación del molibdeno incorporado en el recubrimiento (Ref 121). La incorporación en el
recubrimiento de estados de oxidación inferiores a Mo (VI) se ha visto como perjudicial y
relacionada con el pH de la formación del recubrimiento (Ref 123). En soluciones simples
de molibdato a pH 3 y 20 ° C (68 ° F), se informó que el espesor del recubrimiento era de
0,1 μm (0,004 mil) durante 5 min de inmersión y 2,0 μm (0,079 mil) durante 30 min de
inmersión. Sin duda, el espesor dependerá de la composición de la solución, el pH de la
deposición y el tiempo de inmersión.

Los recubrimientos de hidrotalcita toman su nombre de una clase de compuestos


minerales en forma de capa y en forma de claqueta, tipificados por el compuesto
hidromagnesita, Mg6Al2 (OH) 16 · CO3 · 4H2O (Ref 126, 127), que se produce
naturalmente. Los compuestos de hidrotalcita sintética pueden formarse como un
recubrimiento sobre superficies de aleación de aluminio por contacto con una solución
alcalina de sal de litio. Esto conduce a la formación de compuestos policristalinos que
contienen el compuesto de hidrolitisita Li2 [Al2 (OH) 6] 2 · X · nH2O, donde X es uno de
varios aniones inorgánicos como CO32-, NO3-, o Cl-, (Ref 128). Las patentes que cubren el
proceso de recubrimiento de hidrotalcita (Ref 129) y los procesos de sellado (Ref 130)
existen. Las variantes del proceso de recubrimiento son adecuadas para aplicaciones
arquitectónicas, aeroespaciales y quizás automotrices, pero ninguna está disponible
comercialmente en la actualidad. Como con muchos procesos de revestimiento de
conversión, el proceso de hidrotalcita implica pasos de desengrase y desoxidación antes del
recubrimiento. El recubrimiento se lleva a cabo mediante inmersión o pulverización de la
solución de baño de revestimiento sobre una superficie de metal. Al elevar la temperatura
del baño por encima de 40 ° C (104 ° F), se mejora la cinética y los baños de formación de
revestimiento y se obtienen recubrimientos altamente resistentes a la corrosión. El sellado
para una mayor resistencia a la corrosión es opcional y se lleva a cabo en un segundo paso.
Se informó el sellado con una amplia gama de compuestos (Ref 131, 132, 133).

Se obtienen mejoras notables en la resistencia a la corrosión mediante el sellado en


soluciones de cerio, manganeso o acetato de magnesio (Ref 131, 132). Se ha desarrollado
un proceso de dos pasos para eliminar la contaminación por cobre de los recubrimientos
formados en aleaciones a base de aluminio y cobre (Ref. 134). El uso de agentes oxidantes
como nitratos o persulfato acelera el proceso de formación del recubrimiento y conduce a
revestimientos con excelente resistencia a la corrosión en sustratos de aleación de Al-Cu-
Mg (Ref. 135).

En términos de apariencia, los recubrimientos de hidrotalcita son blancos o grises y no


oscurecen completamente el brillo del metal subyacente. En algunos casos, las superficies
recubiertas tienen un acabado mate. Cuando están sellados, pueden adquirir una
característica de color del agente de sellado. En las micrografías electrónicas de barrido, el
revestimiento exhibe una morfología distintiva que consiste en una masa de cristales en
forma de cuchilla que se entrecruzan y forman una capa continua a través de la superficie
del metal (figura 14). Las secciones transversales del recubrimiento revelan que el
recubrimiento es de naturaleza dúplex, que consiste en una capa exterior policristalina y
una capa de barrera interna. La capa interna es pobremente cristalina y contiene litio del
baño de recubrimiento.
Fig. 14 (a) Vista en planta de la micrografía electrónica de barrido del recubrimiento de
hidrotalcita. (b) Micrografía electrónica de transmisión de barrido transversal de
hidrotalcita que ilustra la naturaleza dúplex de la película. (c) Perfil de profundidad SIMS
de un revestimiento de hidrotalcita

Los recubrimientos de hidrotalcita proporcionan una buena resistencia a la corrosión en


aluminio comercialmente puro, aluminio manganeso y aleaciones de Al-Mg-Si. El uso de
químicos de baño oxidantes o sellado es necesario para lograr niveles aceptables de
resistencia a la corrosión en aleaciones de Al-Cu-Mg y Al-Zn-Mg-Cu. No se han
desarrollado recubrimientos para aleaciones de colada con alto contenido de elementos de
aleación. Los revestimientos orgánicos se adherirán a las superficies hidrototalizadas. Se
debe tener cuidado de no recubrir el sustrato. Si los recubrimientos de hidrotalcita son
demasiado gruesos o contienen componentes solubles, se producirá una baja adherencia,
desunión y corrosión filiforme del revestimiento (Ref. 136).

Monocapas autoensambladas (SAM). El autoensamblaje de moléculas sobre superficies


metálicas representa una nueva área de acabado de metales. Se ha demostrado que el
proceso funciona bien con las aleaciones de aluminio y magnesio en aplicaciones de
automoción y es probable que se utilice en el mercado automotriz europeo, pero se utiliza
en combinación con los procesos de zirconio y titanio en los Estados Unidos. Este proceso
de recubrimiento funciona con los siguientes principios fundamentales. Los compuestos
polares son atraídos por la superficie del metal. Cuando esta funcionalidad se combina con
un grupo alquilo de cadena larga, la atracción del grupo polar por la superficie metálica
permanece intacta, mientras que las cadenas orgánicas tienden a alinearse apuntando lejos
de la superficie. En el otro extremo de la molécula, se puede agregar un segundo grupo para
promover la adhesión de la sobrecapa. Por lo tanto, las moléculas "se autoensamblan" en la
superficie.

Poco está disponible en las soluciones de procesamiento o control de procesos. Las


soluciones de revestimiento de conversión pueden contener una gama de diferentes
sustancias químicas en diferentes procesos. Los grupos funcionales polares más favorecidos
para el aluminio implican fosfatos o ácidos carboxílicos perfluorados (10 a 18 carbonos).
Los estudios de caracterización de la adsorción de ácidos fosfónicos sobre aluminio y
AlMg1 indicaron que la adsorción tiene lugar en aproximadamente 60 s con el grupo
fosfato orientado hacia la superficie del óxido de aluminio. La adsorción también se
produjo en inclusiones que contienen hierro. El proceso de autoensamblaje, sin embargo,
tomó hasta tres días (Ref. 137).

Revestimientos orgánicos. Otro campo de investigación en alternativas de cromato


examina la deposición o incluso la generación de polímeros en la superficie de un metal.
Esto está cubierto en otra parte de este Volumen. El uso de polímeros como selladores para
recubrimientos de conversión se ha discutido anteriormente.

Polímeros conductores. La investigación sobre polímeros conductores ganó notoriedad


en 1977 con la publicación de un documento que describe la generación de polímero de
poliacetileno con una conductividad eléctrica de muchos órdenes de magnitud mayor que
los polímeros ordinarios (Ref. 138). El enfoque actual de los polímeros conductores incluye
polipirroles, politiofenos, y particularmente polianilina (Ref 139). Gran parte del trabajo
está dirigido a la deposición electroquímica y química sobre metales ferrosos.

Las formulaciones producen revestimientos gruesos (hasta 20 μm, o 0,8 mil), más
parecidos a los imprimadores que a los revestimientos de conversión. Varios formularios
están disponibles comercialmente para diferentes aplicaciones. La caracterización del
recubrimiento revela que se produce por reacción química de hierro con polianilina
dispersada en una matriz de polímero, lo que da como resultado la formación de αFe2O3 de
hasta 1 μm (0,04 mil) de espesor con hasta 20 μm (0,8 mil) de polímero conductor / matriz
por encima del óxido (Ref 140). La propia dispersión contiene partículas de polianilina de
aproximadamente 70 nm (2,75 μl) de diámetro, ya que la dispersión tiene una
concentración suficiente para formar una "cadena de perlas" en el revestimiento,
proporcionando así las vías conductoras. Se informa que la protección se imparte de dos
maneras en metales ferrosos. Primero, la aplicación del polímero conductor ennoblece la
superficie al cambiar el potencial de cientos de milivoltios. En segundo lugar, la polianilina,
conocida como sal de emeraldina, se reduce a la base de leucoemeraldina que oxida el
metal subyacente [Fe metal a Fe (II)]. Se producen reacciones catódicas que dan como
resultado la reducción de oxígeno y una mayor oxidación de la generación de Fe (II) a Fe
(III) de OH- para la deposición de Fe2O3 y la oxidación de leucoemeraldina a emeraldina a
través de una base de emeraldina. Por lo tanto, la polianilina actúa como un mediador en la
formación de una capa pasiva (Ref 140). Es probable que exista un mecanismo similar para
las aleaciones de aluminio.

Silanes. A los fines del acabado de metales, los silanos que se pueden aplicar a los
metales entran en la categoría de trialcoxiésteres de la forma R-Si- (OR ') 3 donde R es un
ligando de alquilo con un grupo organofuncional y OR' es generalmente un metoxi o
ligando epoxi (Ref 141, 142). Los silanos se han utilizado con éxito en acero, productos
galvanizados y aleaciones de aluminio, y al menos un fabricante ofrece productos en esta
área (Ref 141). El uso de silanos para el acabado de metales sigue siendo un área en
desarrollo, y se debe tener cuidado al elegir y preparar la solución de silano para una
aplicación en particular. Los parámetros que afectan la unión son las energías superficiales
de los óxidos de los metales a tratar, la acidez del grupo organofuncional y su relación con
los grupos hidroxilo de superficie básicos y la composición de la solución de silano que
puede pasar rápidamente a una reacción de condensación fase. Los primeros silanos
exitosos incluyen γ-APS y γ-UPS, pero más recientemente bis1,2- (triethoxysilyl) etano
(BTSE) y bis-1,2- (triethoxysilylpropyl) tetrasulfide (BTESPT), también conocido como
sulfane, han mostrado más aplicabilidad general. Las soluciones de silano se preparan por
lotes según sea necesario. El pretratamiento para recubrimientos de silano es relativamente
simple, involucra una desengrase orgánica (acetona / etanol) seguida de una limpieza
alcalina y luego enjuague. La solución de silano tiende a ser diluida y ácida (pH 4 a 6). La
dilución y un ambiente ácido limitan la cantidad de reacción de condensación, pero la
hidrólisis del primer grupo metoxi o etoxi es rápida.

Se propone que la reacción con la superficie se produzca a través de reacciones de


eliminación entre los grupos silanol y los grupos hidroxilo superficiales, dando como
resultado enlaces de metal-oxígeno-silicio. Con el BTSE, el recubrimiento se fortalece
mediante la formación de enlaces de siloxano (Si-O-Si) que forman puentes entre las
moléculas de BTSE. El espesor de los recubrimientos superficiales tiende a estar en el
rango de 30 a 100 nm (1.18 a 3.93 μin). Las películas BTSE por sí solas proporcionan
buena resistencia a la corrosión ya que hay una falta de grupos organofuncionales; los
grupos de silanol de superficie tienden a formar enlaces de siloxano en función del
envejecimiento. Se puede aplicar un segundo tratamiento rápido con silano (por ejemplo, γ-
APS) a la superficie del BTSE para producir una superficie con mejor adhesión a los
sistemas de pintura. La película BTSE / γ-APS ha dado resistencia a la corrosión filiforme
en aplicaciones automáticas.