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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA. CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA. CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA TEMA: ANÁLISIS

TEMA: ANÁLISIS METALOGRÁFICO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO DE UN PISTÓN

CURSO: CUARTO MECÁNICA.

PARALELO: “B”.

INTEGRANTES: CÈSAR CUNALATA. LEONEL SALAZAR

INGENIERÍA DE MATERIALES I

ÍNDICE

Caratula

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Tema

Objetivos

Descripción De Equipos Y Materiales Marco Teórico Procedimiento

Cálculos Y Resultados Conclusiones Recomendaciones Bibliografía Anexos

1.- TEMA:

“ANÁLISIS METALOGRÁFICO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO DE UN

2.- OBJETIVOS:

PISTÓN”

2.1. OBJETIVO GENERAL:

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Realizar el análisis metalográfico de las aleaciones de aluminio que se presentan en los pistones.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Conocer cuales son los principales químicos que se utilizan para realizar

análisis metalograficos. Conocer a que tiempo se debe exponer el metal al ataque químico.

Conocer como se realiza el montaje de una probeta en frio (con resina)

3.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES

3.1 LIJAS.

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I  Realizar el análisis

3.2 PULIDORA.

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3.3 ALUMINA Y ROCIADOR.

3.4 GUANTES Y GOTERO.

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UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I 3.5 NITAL 4. 3.6
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3.5 NITAL 4.

3.6 SECADOR.

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3.7 MICROSCOPIO

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3.8 PISTÓN

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4.- MARCO TEÓRICO

ATAQUE QUÍMICO CON KELLER

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Hay una enormidad de ataques químicos, para diferentes tipos de metales y situaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado con algodón embebido en el líquido escogido por la región a ser observada, durante algunos segundos hasta que la estructura o defecto sea revelada. Uno de los mas usados es el keller que sirve para la gran mayoría de las aleaciones de aluminio es muy conocido por ser el principal elemento para revelar la estructura metalografíca de los pistones y materiales a fines.

PISTÓN

Un pistón es el encargado de recibir toda la fuerza y el impacto de las explosiones causadas por la combustión de la mezcla aire combustible dentro de la cámara de combustión por ende es importante realizar un análisis metalografico.

Un pistón es el resultado de combinar los materiales con la tecnología de vanguardia, diseño microscópico y tecnologías de fabricación y de mecánica.

En sentido general, el pistón o émbolo es el órgano que, en el mecanismo cinemática que transforma un movimiento rectilíneo en uno giratorio, tiene la función de deslizarse alternativamente dentro de su guía (cilindro). El mecanismo, denominado de biela- manivela, está compuesto por pistón, biela y manivela, y encuentra su aplicación natural tanto en máquinas motrices (motores de combustión interna, motores de vapor) como en máquinas operadoras o de trabajo (bombas hidráulicas alternativas, compresores, etc.). Su movimiento no es armónico simple, pero se diferencia muy poco.

En todas las aplicaciones en que se emplea, el pistón recibe (o transmite) fuerzas en forma de presión de (a) un líquido o de (a) un gas.

En el pistón pueden distinguirse 4 partes principales: la cabeza, que recibe el calor Y el impulso de los gases de combustión; la zona de los aros, que por medio de los segmentos asegura la retención de los gases y del aceite de lubricación y al mismo tiempo disipa una parte del calor recibido; los alojamientos del bulón mediante el cual se une el pistón a la biela, y la falda, cuya función consiste en guiar el pistón en su movimiento dentro del cilindro y ceder el resto del calor al fluido de refrigeración (aire o agua).

El pistón está definido por las siguientes dimensiones fundamentales: D =diámetro; L = longitud total; B = cota de compresión; D = diámetro del bulón.

La cota de compresión tiene cierta importancia, puesto que suministra la posición del plano de la cabeza en el punto muerto superior y, consiguientemente, el volumen útil de la cámara de combustión. En otros términos, influye sobre la relación de compresión que se deduce

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del cociente entre la suma de la cilindrada y el volumen de la cámara de combustión dividido por este último.

En la zona porta segmentos, los alojamientos de los segmentos se obtienen mediante torneado. En tiempos no muy lejanos podían contarse hasta 5 alojamientos; en la actualidad, dada la eficiencia de los segmentos, éstos se han reducido a 3 para los pistones de motores de turismo comunes y a 4 para los de motores Diesel.

El primer alojamiento, comenzando por arriba, aloja un segmento de retención; el segundo (o el segundo y el tercero) puede incluir un segmento rascador con rebaje, o bien, un segmento de retención y otro con rebaje; el último alojamiento lleva un segmento clásico recogedor de aceite, con ranuras, que tiene la función de recuperar una parte del aceite de lubricación lanzado contra las paredes del cilindro.

Las aleaciones de aluminio empleadas normalmente para la construcción de pistones pueden clasificarse en 3 categorías: aluminio-cobre, aluminio-cobre-níquel (o hierro) y aluminio-silicio. Las aleaciones más empleadas son las últimas, puesto que ofrecen óptima resistencia mecánica y coeficiente de dilatación bajo, junto con elevado coeficiente de conductibilidad térmica. Además de éstas, existen aleaciones de aluminio al cobre, al silicio y al magnesio adecuadas para pistones estampados en prensa, de resistencia mecánica elevada. Estas aleaciones sirven, sobre todo, para construir pistones para motores de competición y de aviación.

La primera función está relacionada esencialmente con su resistencia mecánica y es una de las principales consideraciones que el diseñador debe tener en cuenta al proyectar los grosores y al elegir el material.

La segunda función (retención de gases) permite utilizar toda la energía producida en el momento de la combustión y evita que los gases, al pasar al cárter, quemen el aceite y provoquen el gripado o el encolado de los segmentos. La retención del aceite es necesaria, además de para limitar el consumo, para evitar depósitos de carbonilla entre las aletas y en la cámara de combustión; estos últimos pueden provocar el pre encendido por puntos incandescentes e incluso perforar el pistón. Las dimensiones de la falda y de las aletas contribuyen a garantizar la retención, puesto que, por encima de ciertos valores de juegos de acoplamiento entre el pistón y el cilindro, el sistema no puede funcionar, por el peligro de gripado, por lo que dicha función se confía sobre todo a los segmentos.

La tercera función (disipación del calor) favorece el mantenimiento de las características mecánicas del material, reduce el peligro de trabamiento de los segmentos y el desgaste de los alojamientos.

5.- PROCEDIMIENTO:

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Para la respectiva práctica se tuvo que tomar en cuenta cada uno de los siguientes pasos o procedimientos para poder alcanzar los objetivos deseado.

 CORTAR UNA PARTE PEQUEÑA PARTE DEL PISTÓN  COLOCACION DEL ALUMINO EN LA PROBETA.
CORTAR UNA PARTE PEQUEÑA PARTE DEL PISTÓN
COLOCACION DEL ALUMINO EN LA PROBETA.

Para poder realizar el empastillado, una vez ya cortado el pistón tenemos que coger el trozo del pistón y colocarlo dentro del recipiente de plástico para después agregar la resina y esperar que ese polímero se endurezca para después proceder a realizar otro proceso.

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I Para la respectiva práctica

ELIMINAR EL REVESTIMIENTO DEL METAL.

Para eliminar el revestimiento que obstruye el material, se debe lijar en el banco de lijas la cual contiene cuatro tipos de grosores las cuales van desde la más gruesa hasta la más fina. La eliminación de revestimiento se realiza en el banco de lijas

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donde se colocan ordenadas, de izquierda a derecha, de mayor a menor rugosidad. Con sus respectivas medidas de 320, 240,400 y 600. Primero se pasa por la lija más gruesa para eliminar el exceso de bakelita, luego por la segunda lija para eliminar las imperfecciones del material, en la tercera para aclarar el material dejando una especie rayado sobre el material y la cuarta es para eliminar los rayados que se realizaron en la lija anterior. En cada etapa de lijado se debe girar la probeta 90° para facilitar el control visual de la eliminación de revestimiento.

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I donde se colocan ordenadas,

PONER EN LA MÁQUINA PULIDORA.

Al terminar en la lija fina se procede a poner el material en la máquina pulidora esta tiene por objeto eliminar las rayas producidas en el banco de lijas, esta máquina nos ayuda ya que elimina las líneas más delgadas que no se pueden ver

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casi a simple vista, en la pulidora se espera unos minutos ya que se debe tener paciencia agregando agua y alúmina, después de agregar se espera hasta que el material tenga una forma brillante de un espejo sin imperfecciones.

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I casi a simple vista,

ATAQUE CON EL REACTIVO.

Para proceder al ataque se debe utilizar guantes, un gotero para coger el reactor y poner sobre la cubierta pulida de la probeta a estudiar y el chisguete para detener el reactivo ya que este se coloca al material, este tiende a reaccionar según la estructura que se encuentre en este caso el la aleación de aluminio, se debe atacar con keller durante 14 segundos.

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I casi a simple vista,

PROCESO FINAL.

Al terminar con el ataque se coloca la probeta en el microscopio para poder observar la estructura y las propiedades del material estudiado como es:

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UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I 6.- CÁLCULOS Y RESULTADOS

6.- CÁLCULOS Y RESULTADOS

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UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I Pistón al, 100X, keller

Pistón al, 100X, keller (aleaciones aluminio), 14 segundos

UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I Pistón al, 100X, keller

Pistón al, 200X, keller (aleaciones aluminio), 14 segundos

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UNIVERSDIDAD TÉCNICA DE AMBATO CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA DE MATERIALES I Pistón al, 400X, keller

Pistón al, 400X, keller (aleaciones aluminio), 14 segundos

7.- CONCLUSIONES

Los principales químicos que se utilizan en análisis metalograficos son el

keller para aleaciones de aluminio y nital para aleaciones ferrosas. El tiempo de exposición del aluminio en keller fue de 14 segundos.

El montaje de una probeta se debe realizar de la siguiente manera:

Colocación del metal en el recipiente plástico, verter la resina en el recipiente plástico, dejar secar, pulir la probeta, realizar el ataque químico, y mirar el resultado con un microscopio.

8.- RECOMENDACIONES

Al utilizar el microscopio tener cuidado ya que es una herramienta frágil.

Usar guantes quirúrgicos al momento de atacar el aluminio para no causarnos

daños. Utilizar correctamente todas las herramientas e implementos del laboratorio para

evitar que las mismas se descompongan. Utilizar todos los implementos de seguridad para reducir al mínimo accidentes

dentro del laboratorio.

9.- BIBLIOGRAFÍA:

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CUARTO “B”