INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE MACUSPANA

Nombre del alumno: Emmanuel Eduardo Garcia Hernandez

Carrera: Ing. Civil

Nombre del docente: Jorge Luis Félix Pérez

Materia: Tecnología del concreto

Actividad: Diapositiva de la unidad 4

Tema: Concreto fresco

Fecha: 31/10/2022
Introducción
El concreto fresco es aquel que acaba de ser mezclado. El concreto en
estado fresco presenta una consistencia plástica, pero es una característica que se
pierde con el tiempo por el aumento de rigidez de la pasta y que es causada
por el fraguado. Por lo tanto, es una mezcla trabajable. El comportamiento de la
manejabilidad se da durante el estado fresco, el cual reviste gran importancia para
el propósito de construir los diferentes elementos estructurales de una obra.
4.1 Conceptos fundamentales
El concreto en estado fresco presenta una consistencia plástica, pero es una
característica que se pierde con el tiempo por el aumento de rigidez de la pasta y
que es causada por el fraguado.  
1. Manejabilidad
También se conoce como trabajabilidad. Puede definirse como el grado de
facilidad con que un concreto puede ser mezclado, transportado, colocado,
compactado y terminado, sin que pierda su homogeneidad .
Aunque la manejabilidad es una combinación de varias propiedades, en la práctica
generalmente se relaciona con la consistencia, que es el grado de humedad y
fluidez. Y la plasticidad que es la capacidad que tiene el concreto de ser moldeado
y colocado en estado fresco.
La manejabilidad depende de varios factores, como la cantidad de agua adicionada
a la mezcla, pues a mayor cantidad de agua, más fluida será; las características de
los agregados y sus cantidades, en especial la relación arena/agregado; y otros
como el uso de aditivos, la temperatura ambiente, la temperatura del concreto, el
método de mezclado, entre otros, que se deben considerar a la hora de efectuar el
diseño de mezclas.
2. Segregación
La segregación es la separación de los componentes de la mezcla de concreto, en
este caso, los agregados, la pasta de cemento, o incluso del agua, lo que hace que la
mezcla pierda uniformidad.  Es una característica que se debe evitar para
garantizar un buen desempeño.  La segregación puede ocurrir por varias causas:
Por los materiales:
Agregados con granulometrías inadecuadas, por lo general por el uso de arenas con
muchos finos.
Mezclas con bajos contenidos de cemento o muy secas, que impiden la cohesividad
de la mezcla.
Exceso de agua o aditivo que causan mezclas muy fluidas, en las que se presenta
una separación entre la pasta y los agregados.
En los procesos de transporte y colocación:
Exceso de vibrado.
En transporte de la mezcladora o mixer, cuando no se hace un remezclado a altas
revoluciones antes de la descarga.
3. Rendimiento volumétrico y densidad
El rendimiento permite conocer cuánto es el volumen de concreto que se obtiene
realmente cuando se realiza una mezcla. Es importante para conocer la desviación
que puede existir entre el material obtenido y el que teóricamente se está
produciendo. Es decir, unas veces parece que hay más volumen de concreto que el
esperado y en  ocasiones parece que faltara y otras veces coincide relativamente
bien.  Las diferencias se presentan por variaciones en la densidad de los materiales
respecto a las teóricas, errores de pesaje, incorporación de aire, entre muchos otros
factores.
El rendimiento volumétrico y la densidad en fresco del concreto se calculan
mediante el procedimiento que se encuentra descrito de forma detallada en la
norma NTC 1926. Por un lado, se calcula la densidad real de la mezcla, medida
sobre el concreto fresco. Y, por otra parte, se requiere conocer la densidad teórica
(antes masa unitaria) que es un valor que se obtiene sumado los pesos (masas)
individuales de los materiales que componen la mezcla de concreto, e igualmente,
sumando el volumen teórico que ocupan la mezcla. La densidad teórica resulta de
dividir ese peso y volumen.
4. Temperatura
En clima cálido es posible que la temperatura de los materiales sea elevada,
aumentando la temperatura de la mezcla de concreto. La norma para la
producción del concreto, NTC 3318, recomienda que la temperatura máxima de
una mezcla, tanto para su preparación como para su colocación sea de 32°C. Con
temperaturas más altas se disminuye el tiempo de fraguado de las mezclas,
aumenta la cantidad de agua requerida para obtener un asentamiento especificado,
y existe un mayor riesgo de aumentar el calor de hidratación y, por tanto, que
aumente la formación de fisuras. Además, se recomienda utilizar sistemas de
enfriamiento para los agregados y el agua y el uso de aditivos retardantes o
estabilizadores para sostener el asentamiento.

5. Contenido de aire
Una mezcla de concreto puede contener aire naturalmente atrapado o que esté
incluido artificialmente. El aire atrapado, puede ser causado por los procesos de
mezclado y colocación del concreto. El aire atrapado accidentalmente es
perjudicial para las mezclas porque puede formar hormigueos, coqueras y pérdidas
de uniformidad del material en las estructuras, incluso, dejando expuesto el acero.
4.2 Proceso de fabricación, transporte, colocación, compactación y
acabado del concreto en obra.
Para el concreto hecho en obra se pueden considerar nueve etapas de fabricación
que son las siguientes:
Etapa 1. Materiales. El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y
correctamente almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en
obra.
Un cemento de buena calidad debe estar seco, que no esté hidratado y con un
endurecimiento prematuro, almacenado sobre tarimas de madera para impedir el
contacto con el suelo (mínimo 10 cm de elevación), colocando los sacos juntos
para evitar la circulación del aire y cubierto con bolsas o plásticos en buen estado,
en obras grandes debe haber una bodega especial para su almacenamiento,
cuidando también el contacto con paredes o muros gaviones. De preferencia no se
debe almacenar por más de 30 días.
Los agregados por representar del 60 – 75 % del volumen total del concreto,
deben se calidad para asegurar una mejor y mayor cohesión de la mezcla. Se debe
asegurar que sean densos, sanos, limpios y bien graduados.
Etapa 2. Proporcionamiento. Una mezcla bien diseñada reduce costos al utilizar
solo la cantidad, por ejemplo de cemento que es el material más caro, adecuada,
que garantice la trabajabilidad y la consistencia en estado fresco y la resistencia y
durabilidad en estado endurecido. Cuando no se tiene experiencia en el diseño de
mezclas, se puede recurrir a tablas de dosificación. Hay que cuidar el abuso de
agua en el diseño de mezclas, pues una alta dosis nos puede traer problemas como
grietas, bajas resistencias, fraguado lento entre otros.

Etapa 3. Dosificación. Una forma fácil de dosificar el concreto en obra es por

volumen (litros); para el caso del concreto premezclado se dosifica por peso (kg).
Se recomienda usar botes de plástico con capacidad de 19 lts, los cuales deberán
estar limpios, sin tierra, arcilla, sales, grasas, aceites o materia orgánica, deben
estar también en buen estado y preferentemente verificar que al dosificar estén
llenos y enrasados para que las cantidades sean lo más exactas posibles.

Etapa 4. Mezclado. Generalmente, el mezclado en obra se realiza en revolvedoras

de distintas capacidades. Es importante checar que la olla este en buen estado,
que no contenga residuos de mezclas endurecida, que las aspas no estén
demasiado desgastadas y que su funcionamiento sea adecuado, cuidando de que
haya el combustible y aditivos necesarios para ello. Todo esto es con la intención
de obtener mezclas uniformes y homogéneas, sin exceso de vacíos. 
Etapa 5. Transporte. El transporte del concreto fresco se puede hacer por
diferentes medios; si se hace en obra con revolvedora se pueden usar botes de 19
lts, y carretillas metálicas, si el concreto es premezclado, puede ser con bomba,
con banda transportadora o con cucharon. Independientemente del medio de
transporte, es importante cuidar o garantizar la conservación de las características
de uniformidad y cohesión de la mezcla, para evitar después del colado la
segregación y el sangrado.

Etapa 6. Vaciado. Es necesario cuidar que el concreto quede en la cimbra denso,

sin huecos y uniforme (sin segregación). Si se usa vibrador se debe cuidar el
tiempo de vibrado (15 – 20 seg.), según el tipo de vibrador y la distancia entre cada
vibrado, procurando hacer el menor contacto con el acero de refuerzo. El vaciado
es recomendable iniciarlo en la esquina más lejana con respecto al acceso, para
evitar que se esté pisando el concreto.

Etapa 7. Compactación o vibrado. Durante la etapa anterior, a la hora de vaciar el

concreto, por naturaleza, siempre queda una cantidad de aire atrapado. Este
elemento lo podemos eliminar ya sea mediante el vibrado o el compactado
(varillado) para obtener un concreto denso y lo más impermeable posible. Es
importante hacer esta actividad inmediatamente después del vaciado y antes de
su enrasado.
Etapa 8. Acabado. El acabado tiene como finalidad, darle la calidad adecuada y
apropiada apariencia a la superficie terminada del concreto, para hacerlo resistente
al desgaste, al descascaramiento y hacerlo lo más impermeable posible, sobre todo
en losas y pisos. Normalmente el acabado se da cuando el sangrado desaparece y la
superficie pierde su brillo. La calidad del acabado se puede evaluar de manera
sencilla por la condición y la apariencia de la superficie. Lo más recomendable es
usar una llana de madera ya que permite la transpiración del agua a la superficie;
en cambio, la llana metálica sella y no permite la transpiración.

Etapa 9. Curado. Esta última etapa del concreto fresco, es bastante importante para
darle al concreto la resistencia deseada y para evitar al máximo fisuras o
agrietamientos a edades tempranas que pueden ser la vía para una carbonatación o
una oxidación del acero de refuerzo. La importancia de un buen curado radica en
que hay que mantener hidratado el concreto, debido al calor de hidratación que
desprende por las reacciones químicas, donde consume gran cantidad de agua para
continuar o seguir ganando resistencia. Si el concreto a la hora de colarlo está
demasiado aguado, debido a varias reacciones tanto internas como externas con el
medio, esta agua se evapora y el concreto se encoge o contrae, provocando fisuras y
pudiéndole restar con el paso del tiempo hasta un 30 % de resistencia.
4.3 Pruebas de calidad
Cuando se usa concreto para una obra, éste siempre debe estar sustentado por
pruebas y ensayos de laboratorio, ya que es la única forma de comprobar que el
material está diseñado con calidad, pero sobre todo para evitar fallas en el futuro.
Generalmente, todos los proveedores de materiales de construcción proporcionan
un informe o reporte detallado de las pruebas de sus productos, las cuales deben
seguir un riguroso protocolo normativo.
Prueba de revenimiento
Esta es una prueba que evalúa la capacidad del concreto para adaptarse con
facilidad al cimbrado que lo va a contener, y asegurar que el material sea
trabajable.
Prueba de compresión
En ésta se determina la resistencia a la compresión del concreto endurecido y
generalmente se hacen en un laboratorio fuera del lugar de la obra.
Prueba de contenido de aire
Esta prueba tiene como objetivo conocer el contenido de aire en el concreto recién
mezclado, incluyendo cualquier aire que esté dentro de los vacíos internos de las
partículas de los agregados.
4.4 Procedimiento de revenimiento
a) Revenimiento cercano a cero: Puede ser el resultado del concreto que tiene
todos los requisitos de trabajabilidad pero con poco contenido de agua, o se trata
de un concreto hecho con agregados grueso que permiten que el agua drene fuera
de la mezcla de concreto sin que esto produzca algún cambio de volumen.
b) Revenimiento normal: Se trata de concreto con buena o excelente
trabajabilidad. El revenimiento usado para concreto estructural se sitúa entre 2 y 7
pulgadas.
c) Revenimiento por cizalladura o cortante: Indica que el concreto carece de
plasticidad y cohesión. Un resultado satisfactorio de esta prueba es cuestionable.
d) Colapso en el revenimiento: Indica un concreto obtenido con concretos pobres,
hechos con agregados gruesos en exceso o mezclas extremadamente húmedas. En
este tipo de concretos, el mortero tiende a salir del concreto, quedando el material
grueso en el centro del cono. Hay segregación.
4.5 Interpretación de resultados
Normas para los materiales del concreto:
Cemento
Agregados
Agua de mezclado
Temperatura del concreto fresco