DIAGNOSTICO PLANTA

CERAMICA NORTE

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
INDICE

1. ANTECEDENTES
2. FORTALEZAS Y DEBILIDADES POR SECTORES
3. MANEJO DE INFORMACION
4. ESTADO DE COSTOS
5. PLAN DE TRABAJO
 1. ANTECEDENTES
Cerámica Norte S.R.L inicio sus actividades en el norte cruceño el 4 de octubre de 1985 en la producción y
comercialización de productos cerámicos de calidad, otorgando principal importancia a sus recursos
humanos y la innovación tecnológica.
la fabrica se encuentra ubicada en la carretera al norte Km. 42, El Naranjal en el departamento de Santa
Cruz.

Misión:
Producimos y comercializamos diversidad de material cerámico de alta calidad, con tecnología moderna
para el mercado de la construcción, con vocación de servicio en la atención al cliente, generando valor
agregado en la cadena productiva con el fin de desarrollar un beneficio multiplicador para nuestras familias,
la región y el país.

Visión:
Ser líder en la industria de material cerámico, fortaleciéndonos como una gran familia comprometida con
el trabajo, los valores, y la innovación tecnológica, para garantizar la calidad de nuestros productos y el
desarrollo de nuestros colaboradores.
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
PREPARACION DE LA MATERIA
PRIMA
FORTALEZAS DEBILIDADES
• Preparación de arcilla nueva • Preparación de arcilla nueva sin uso
• Apta para poder cambiar tipos de mezclas • Falta terminar de techar el embudo principal
por producto • La molienda para este tipo de preparación es arcilla
• Alta capacidad de almacenaje seca, la arcilla húmeda baja su capacidad hasta un
• Almacenaje bajo techo proporcionando 30%
estabilidad en la homogenización de • Falta terminar el galpón de almacén de arcilla bruta
humedad de cantera
• Equipos de trabajo en correcto • No hay un control de inventarios de MP bruta ni
funcionamiento (pala cargadora, topadora, procesada
Excavadora) • Hay baja cantidad de arcilla bruta almacenada
• Personal capacitado para el manejo de • No hay un control de mtto de los diferentes equipos
diferente equipos de trabajo
• No hay un control de proceso de la mezcla de la
arcilla
• No hay un responsable de controlar las mezclas de
arcilla
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
MOLDEO
FORTALEZAS
• Maquinas en buen estado
• Personal capacitado para el manejo de
maquinaria y equipos
• Estricto control de calidad de la teja al
momento de moldeo de manera visual
• Supervisor con bastante conocimiento
practico del manejo de las diferentes líneas
DEBILIDADES
• No hay un plan de mtto de las maquinas
• No hay un control de mantenimiento de las
maquinas
• No hay un control certero de los parámetros de
moldeo (ej. Laminado, vacío, amperímetro,
durómetro)
• Equipos de medición con desviaciones en su lectura
• Parrillas en mal estado
• Falta control de la arcilla procesada
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
SECADO
FORTALEZAS
• Se encontró la temperatura adecuada para no
afectar el secado en las 24 horas
• Secadero en optimas condiciones de trabajo
• Tiempo de secado de 31 hrs
• Control de temperatura de exahustores
DEBILIDADES
• No hay un plan de mtto de las maquinas
• No hay un control de mantenimiento de las maquinas
• No hay un control de los parámetros de secado (ej.
Temperatura y humedad)
• Parrillas en mal estado
• Mermas de secado mayor al 4%
• Mermas en parrillas en mal estado mayor a 13%
• En algunos casos se vacía secadero hasta 6 filas de
parrillas, ocasionando un aumento de mermas y humedad
en el producto
• Incremento de mermas los días lunes por el apagado y
prendido del generador de calor
• No hay una secuencia regular de ingreso al secadero
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
BAJADO Y CARGA
FORTALEZAS DEBILIDADES

• El bajado y cargado a hornos es con el mas
estricto control de calidad visual por los
trabajadores
• Trabajo dinámico y en equipo del grupo de
trabajadores
• No hay registros de pesos en seco
• Aparentemente los carrito están en buenas
condicione de uso
• No hay un plan de mtto de los carritos
• No hay un control de mantenimiento de los carritos
• Parrillas en mal estado
• En algunos casos se vacía secadero hasta 6 filas de
parrillas, ocasionando un aumento de mermas y
humedad en el producto
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
QUEMA
DEBILIDADES
FORTALEZAS
• Cada horno tiene sus particularidades
• El personal de quema es muy comprometido • Hornos en mal estado, Ej. Horno 8, horno 12, horno 13 y
horno 4
con su trabajo
• El mantenimiento de los hornos se retrasa mucho
• Buena comprensión del quemado y tiempos • No hay controladores de temperatura para tener un mejor
de cocido de manera practica. acabado en cocido
• Personal con experiencia para efectuar su • No hay un control horario por horno para su correcta
trabajo quema
• En algunos casos hay bastante merma q sale de los hornos
• Falta capacitación de quema a los quemadores
• No hay registros de quema de los quemadores
• No hay comunicación entre quemadores
• Existe problemas de diseño de los jales ocasionando que 2
hornos paralelos no puedan trabajar simultáneamente
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
DESCARGA - SELECCION
FORTALEZAS DEBILIDADES

• El personal de DESCARGA es muy • No liberan rápidamente los hornos

comprometido con su trabajo
• Personal con experiencia para efectuar su
trabajo
• Existe control por horno de descarga
• Solo comunican cuando hay fallas en el producto
• El ciclo de producción y control hasta la descarga
no se cumple pues la información de descarga llega
a la encargada de despachos y no hay una
retroalimentación diaria
• No hay un sistema apropiado de desecho de basura,
la merma queda estacionada por días dando un mal
aspecto al sector
• El personal no tiene claro su trabajo concreto pues
es utilizado también como apoyo a carga de
camiones
 2. FORTALEZAS Y
DEBILIDADES
ASPECTOS GENERALES
FORTALEZAS DEBILIDADES

• El personal en general es muy comprometido • Supervisión, quema y mantenimiento no tienen registros de

en su trabajo
• Hay espacio optimo para el buen desempeño
de preparación de arcillas
• Hay equipos y maquinas a disposición para
realizar los diferentes trabajos y productor
trabajo por tanto es muy difícil hacer trazabilidad de problemas
que se puedan suscitar en la planta tanto en producto como en los
equipos de trabajo
• No hay un plan de mantenimiento, por tanto no hay un plan de
compras
• Existe retrasos en los pagos y no hay fechas exactas de pagos que
den confianza al personal.
• No hay un control de costos que sirva de herramienta para tomar
decisiones al momentos de proponer cambios en los diferentes
sectores y también de evaluar donde se esta despilfarrando el
dinero
• Desorden en los pedidos de los diferentes repuestos
• No existe una gestión de almacenes que sirva de apoyo a
producción (Ej.: No hay un control de insumos críticos)
3. MANEJO DE INFORMACION

• El manejo de la información es bastante escueta, se tiene registros de manejo de

cantidades, maquina y carga, control de mermas
• La información productiva era manejada por la encargada de despachos donde la
retroalimentación y análisis de datos era nula
• Se tiene varios vacíos de control de proceso, control de mantenimiento, control de
arcilla, control de mezclas
• No hay un manual de funciones de los diferentes puestos de trabajo que garanticen un
control y desenvolvimiento adecuado
• No hay control de costos, gas natural, energía eléctrica, mantenimiento, mano de obra
que ayuden a tomar decisiones de mejoras o trabajos en los diferentes procesos
• No se tiene tampoco determinado un informe productivo que sea revisado y evaluado
por Gerencia para la mejora continua de procesos
4. ESTADO DE COSTOS

• No hay un estado de costos productivo para controlar y evaluar el desempeño de la

planta
5. PLAN DE TRABAJO
1. Realización del diagnostico general de la Planta Semana 1 – 2
2. Identificar sectores flacos en el proceso que afecten la calidad del producto, así como la cantidad,
semana 2 – 3
3. Identificar sectores del proceso que requieran un mayor control, semana 2 – 3
4. Implementación de controles de procesos, molienda de arcilla, moldeo, secado, quema, semana
3–4
5. Implementación de un sistema de control gerencial productivo a fin de poder hacer seguimiento
al avance diario desde maquinas hasta producto terminado, semana 3 – 4
6. Implementar un estado de costos para identificar sectores despilfarradores y trabajar en ellos,
semana 4 – 5
7. Implementar el plan de mantenimiento de maquinarias y equipos para tener un mejor control de
presupuesto y control de almacenes, semana 4 – 5
8. Implementar procedimientos de control y manejo de procesos productivos con el personal, la
interacción con recursos humanos y la interacción con administración y comercial, semana del 5
a la 8
9. Control y seguimiento parámetros y avances de proceso