PRINCIPALES CONTROLES EN

PLANTAS CONCENTRADORAS

Ing. Rubén Mendoza

TECSUP

1
 MINERAL PROVENIENTE DE LA
MINA

Chancado

Retorno de gruesos
Molienda

Partículas de
Clasificación por tamaño
tamaño final

Flotación

Concentrado de
Relaves
galena

Espesamiento
Cancha de relaves
y filtración

Concentrado 2
a la fundición
PRINCIPALES CONTROLES EN PLANTAS
CONCENTRADORAS

• Chancado
• Molienda
• Flotación
• Espesado y Filtrado

3
4
 PRINCIPALES CONTROLES EN
CHANCADO

1. Alimentadores de Mineral

5
 6
Figura 31-a-i-1 Circuito de Chancado Primario y Pila de Acopio de Mineral Grueso
7
• Atoros
• Roturas de pines de seguridad
• Roturas de eje
• Uso de explosivos

8
• Cambio de forros laterales de
alimentadores
• Roturas de chumaceras de pie
• Desalineamiento del alimentador
• Cadenas de alimentación fuera
de lugar

9
 2. Fajas transportadoras

• Rotura de fajas
• Fajas ladeadas
• Fajas plantadas
• Empalmes mal realizados

10
• Bancos atorados
• Guiadores mal colocados
• Polines de carga en malas
condiciones
• Rotura de cadenas de
transmisión

11
 3. Chancadoras de Quijadas

• Lubricación
• Setting de descarga
• Control de desgaste de forros
• Sistemas de seguridad
• Atoros

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 4. Chancadoras Cónicas

• Plantadas
• Control del setting
• Atoros
• Desgaste de forros

13
• Lubricación
• Control de cambio de aceite
• Limpieza de chutes de descarga y
alimentación
• Fajas mal tensadas o incompletas

14
• Chancadoras muy cerradas
• Desprendimiento de forros
• Rotura del eje principal

15
 5. Zarandas vibratorias

• Lubricación
• Sentido de giro
• Desgaste de mallas
• Tupimiento de mallas
• Mallas autolimpiantes.

16
 6. Detector de Metales

• Calibración del equipo

17
18
 CONCLUSIONES DEBEMOS
CONTROLAR

–Lubricación
–Desgaste
–Funcionamiento
–Mantenimiento
–Cambios de aceite

19
CÓMO SE CONOCE UN BUEN TRABAJO
EN LA SECCIÓN CHANCADO?

• Se puede conocer por:

• El tonelaje del mineral tratado.
• El producto del mineral triturado.
• El orden y limpieza de la sección.
• El cuidado de equipos.

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• Operar de acuerdo al
procedimiento de trabajo.
• Trabajar con las mallas de las
zarandas en buenas
condiciones

21
• Si la molienda anda mal por
culpa de chancado, la
flotación también tendrá
muchos problemas.
• Cualquier derrame de mineral
indica negligencia en la
operación
22
 PRINCIPALES CONTROLES EN
MOLIENDA

• La molienda es una operación

que permite la reducción del
tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final
deseada,

23
24
25
• Aquí es donde se realiza la verdadera
liberación de los minerales valiosos y
se encuentra incondiciones de ser
separadas de sus acompañantes

26
• Carga de mineral
• Alimentación de agua
• Carga moledora

27
 PARAMETROS QUE AFECTAN EL
FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO

• El sonido de las barras bolas en el

molino
• La densidad de descarga del molino
• El amperaje
• Los blindajes

28
 MOLIENDA

• Las principales variables que

puedan influir en el control del
producto son los cambios en la
velocidad de alimentación,
distribución de tamaño, dureza de
la alimentación adición de agua

29
30
 Carga de mineral,
• Es importante su control para
conseguir buenos resultados
analizaremos el caso de un molino
que es alimentado desde tolvas de
finos con un vibrador Eriez,

31
• Si se tiene al chancado
operando la alimentación de
mineral no sufrirá muchos
cambios , pero cuando el
chancado para, el material en
tolvas se segrega, es
conveniente estar regulando la
alimentación del mineral,
32
• Llega un momento que nuestro
molino comienza a tratar mineral
grueso, o mineral fino entonces
perdemos el equilibrio que
teníamos cuando el chancado
estaba operando en consecuencia
es importante el control de
alimentación cuando el molino
opera de esta manera.
33
• En otros casos tenemos otro
sistema control de alimentación
mas avanzado consiste en un
controlador en el cual el operador
programa el tonelaje que el molino
tratara este sistema es exacto
puesto que el tonelaje que se
programa no cambiara por todo el
tiempo que el operador quiera
34
• Mientrasla sección chancado
opere el trabajo es normal se
consigue el tonelaje planificado
y las densidades requeridas,
pero si no se tiene mucha
capacidad en tolvas de finos
cuando el chancado para

35
• Por mantenimiento o por problemas
en la sección, el mineral comienza
la misma operación que en el caso
anterior se segrega pero aquí no se
presenta el problema del primer
caso es decir que el mineral
aumente o baje el tonelaje

36
• Porque el sistema esta programado
para continuar siempre el mismo
tonelaje, en este caso el mineral se
segrega y alimenta gruesos el molino
comienza a sobrecargarse y suben la
densidad de descarga probablemente la
bomba de pulpa del descarga del
molino comienza a tener problemas

37
• Por mas que se le sube la
velocidad el equipo no trabaja bien
es probable que el cajón de
alimentación quiera revalsar, la
solución a este problema es
disminuir el tonelaje alimentado

38
• Entonces tratar de recuperar
cuando el chancado normalice su
funcionamiento. También es
importante que el operador se de
cuenta cuando viene mineral de
una granulometría incorrecta
simplemente porque las mallas de
las zarandas de chancado estén
rotas

39
 Alimentación de agua
• Esta variable se controla tomando
la densidad de descarga de los
molinos, esta de estar dentro de
ciertos limites

40
 Carga moledora
• Esta carga esta dada por la carga
inicial recomendada en los catálogos
del fabricante y para la carga diaria,
por los datos estadísticos de
operación de cada planta El consumo
de los cuerpos moledores en una
planta esta dado en función del
tonelaje tratado
41
 Dureza del mineral
• Al tamaño de la carga de mineral
alimentado y al producto o malla a
la se quiere llegar. Es importante
indicar que se aprovecha las
paradas imprevistas de los molinos
para controlar el nivel de bolas de
los molinos y efectuar los ajustes
correspondientes.
42
 Forros de molinos.
• Es importante el control de
desgaste de forros de forros para lo
cual se llevan récord de su duración
y evitar malograr el casco de
molino.

43
 El amperaje.
• En operación de molinos existen
muchas causas por las que el
amperímetro no marca dentro de los
limites normales en cada planta
citaremos tres casos; Cuando baja la
aguja en la lectura del amperímetro
indica falta de carga o descarga del
molino
44
• Cuando sube la aguja en la
lectura del amperímetro indica un
exceso de carga o sobrecarga del
molino, el amperaje continua
subiendo hasta que en un
determinado momento comienza
a bajar porque el molino ya no
realiza molienda.

45
 BOMBAS
• En operación se tienen muchos
problemas por el funcionamiento
defectuoso de bombas, es
importante que las bombas que
están en stand by puedan ser
utilizadas en los momentos que se
les requiera

46
FLOTACION DE MINERALES

• Principales controles en
flotación bulk, se tiene que
tener en cuenta las siguientes
observaciones con respecto a
los REACTIVOS.
47
 Reactivos

• Tienen que ser añadidos en

las cantidades exactas y las
concentraciones requeridas.

48
• Los colectores tienen que ser
agregados de acuerdo a sus
propiedades es decir que si
tardan en reaccionar se les tiene
que adicionar desde la parte de
molienda para conseguir buenos
resultados.

49
• Con respecto a las cantidades
de colectores necesarias las
pruebas de flotación indicaran
las cantidades que deben
usarse y también los resultados
de planta

50
• Ocurre que en algunas ocasiones
que los relaves en planta se suben
originando como respuesta que se
tienen que subir algunos reactivos
para tratar de contrarrestar este
problema se gasta demasiado
colector a tal punto que en los
espesadores se forma mucha
espuma como si fuera una nueva
celda
51
• Se puede dar el caso en
alguna planta que se use
demasiado colector, se bajan
los colectores y los resultados
sigan siendo los mismos
porque se uso demasiado
reactivo por gusto.

52
• En mineral de Ag que contenga
oro, se realizaron algunas
pruebas se subió el ph con cal,
el concentrado de plata mejoro
de calidad estaba mas limpio
pero la recuperación de oro
disminuyo, es lógico lo que
ocurrió por tratar de deprimir la
pirita esta arrastro al oro.
53
• Con respecto a los puntos de
adición de los reactivos indicamos
que debemos añadirlos de
acuerdo a sus características,
pero también se da el caso que
algunos recomiendan que solo se
agreguen en flotación para evitar
que el reactivo en molienda una
parte se pierde o destruye.
54
• El aspecto mecánico de las
celdas influye en los resultados
de la flotación, es necesario
revisar los impulsores difusores
de celdas también en el caso de
celdas Outokumpu limpiar en los
mantenimientos los ejes de los
árboles de las celdas para el
aire llegue bien a la pulpa,

55
 FLOTACION DIFERENCIAL

Principales controles
• Reactivos deben ser añadidos en
cantidades y concentraciones exactas
estos datos se consiguen primero en el
laboratorio metalúrgico posteriormente
en planta se consigue los datos
definitivos.
56
• MINERAL POLIMETALICO.

• PLATA
• PLOMO
• ZINC

57
• Comentaremos lo que sucede con un
mineral que tiene plata, plomo y zinc,
en este caso el camino a seguir es el
siguiente primero se tiene que deprimir
el zinc para flotar primero un bulk de
plata y plomo estas espumas se les
tiene que limpiar el producto se lleva a
un acondicionador en donde se agrega
bicromato de potasio para separar la
plata del plomo

58
• La plata la recuperamos de las espumas y las
colas son el concentrado de plomo

• Es importante controlar la cantidad de

bicromato muchas veces se añade en exceso
lo cual influye en costos y en la contaminación
por usar bicromato.

59
• Es importante controlar la
cantidad de plata que sale en
el concentrado de plomo y
también controlar la cantidad de
plomo que sale en el
concentrado de plata el
concentrado de plomo debe
estar sobre 50 %

60
• Hasta aquí se tiene dos concentrados
uno de plata y otro de plomo se
efectúa una flotación scavenger de Ag
estas espumas se tienen que limpiar y
se tiene un concentrado de plata 2 el
cual lo mezclamos con el concentrado
de Plata 1 y conseguimos el
concentrado de plata final.

61
• En esta parte es importante
recalcar que el zinc esta deprimido
pero si la cantidad de depresor es
baja ocurre que aquí puede flotar
algo de zinc el cual se desplaza a
la plata lo cual no es bueno, es
importante el control del depresor
de del Zinc.

62
• Luego tenemos que activar el zinc
para lo cual se tiene que subir el
ph con cal y usar sulfato de cobre,
es importante la concentración y
cantidad del sulfato de cobre
porque si la concentración de
sulfato de cobre es muy baja no
flotara el zinc al que lo
perderemos en las colas.

63
• Si queremos recuperar la pirita
que puede contener oro
podemos bajar el ph de las colas
de la flotación de zinc y flotar
pirita

64
 Sopladores

Efecto “Surge”
• Se produce cuando el soplador no encuentra
puntos de consumo y se ve obligado a muy
bajos caudales.
• Esto causa que el aire tienda a retornar al
soplador a través de la conexión de salida
“reflujo”.

• Una forma de solucionar este efecto surge, es

abrir una válvula de desfogue hacia la
atmósfera.

65
S0PLADOR SPENCER

66
 PRINCIPALES CONTROLES EN
ESPESADO Y FILTRADO

• Un espesador es una maquina para una

función limitada. Es importante tener en
cuenta que el espesador no es
solamente un dispositivo “ de paso” si
se desea obtener el fin esperado, se
debe operar y controlar dentro de unos
limites específicos
67
68
69
70
• A. Acumulación (sobrecarga)

• B. La excesiva acumulación resulta

en problemas de funcionamiento lo
que normalmente se traduce en
parada lo que significa un mal
trabajo

71
• Estas dos circunstancias son tan
simples que no deberían
enfatizarse, pero la mayoría de los
problemas de un espesador son
consecuencia de la omisión de
alguna de estas reglas básicas,

72
• La pulpa comenzara a salir del
tanque por el rebose, lo cual origina
perdidas en el concentrado efectivo
(en el caso de que se trate de un
espesador de concentrado) de este
detalle nace la importancia de que
el rebose de los espesadores de
concentrado

73
• Sean dirigidos a cochas, pero
si los reboses son dirigidos
para alguna cancha de
relaves tendríamos perdidas
de valores.

74
75
• Si no tomamos ninguna acción
correctiva nuestro espesador
terminara plantándose
(RASTRILLO) con todas las
consecuencias que ocasiona
• Para normalizar esta situación
tenemos que tomar las siguientes
medidas

76
77
–Aumentar la descarga del espesador
(underflow) si se tiene esta opción.
(capacidad del filtro)
–Aumentar la adición del floculante
–Si la planta lo dispone seria
conveniente recibir el flujo de pulpa
de concentrado en otro espesador
hasta normalizar

78
79
–Si no podemos aumentar la
descarga del espesador porque el
filtro no lo permite, seria
conveniente dirigir la descarga del
espesador a cochas.
–Mejorar la etapa del filtrado se
puede cambiar sectores nuevos
para optimizar el trabajo del filtro.

80
• El Hundido (underflow) puede
resultar demasiado espeso para el
bombeo. En este caso se tiene que
adicionar agua en la parte inferior
del espesador arreglamos que el
filtro trabaje bien

81
• Pero continuamos con nuestro
espesador cargado y además
al hacer esta operación
estamos asegurando que
nuestro balance de
concentrado efectivo no este
bien

82
• Se formara una “isla” en el
espesador

• El mecanismo de los rastrillos

llegara a sobrecargarse y será
parado por el control de
accionamiento

83
• Todo esto ocurre con un
espesador que lo operamos en
forma manual, tenemos muchas
modelos la mayoría tienen sobre
el feewell un indicador del torque
que realiza el espesado si sube
es porque el espesador esta
sobrecargado

84
• En otros casos cuando el
espesador comienza a
sobrecargarse suena un sirena
inmediatamente se tiene que
levantar los rastrillos para
normalizar el equipo evitar que se
plante, los mas modernos cuando
el espesador esta sobrecargado el
rastrillo se sube solo para evitar
plantarse 85
• En la actualidad se les diseña
de acuerdo a lo que se les
usara son diferentes los
espesadote de relave de los
espesadores de concentrado

86
OUTOTEC ESPESADORES SUPAFLO

Autodilución

87
88
• En algunos espesadores en
donde se forma demasiado
espuma en el espesador
debemos de revisar los
reactivos las cantidades
probablemente estemos
agregando mucho y en lugares
inadecuados no teniendo en
cuenta sus características.
89
• La formación de espuma en un
espesador se soluciona echando
agua con chisguetes sobre el
espesador.
• En algunos espesadores se puede
modificar el feewell alargándole la
parte superior para evitar que la
espuma que ingresa salga a otro
lugar
90
• En minas de Mineral de Ag es
importante la función que
desempeñan las cochas bien
diseñadas porque si tenemos
problemas con reboses o fugas de
concentrado todo queda en
cochas.

91
CONTROL DE LA OPERACIÓN

• Aquello que ocurre en el

interior de un espesador no
resulta claro a la observación
visual.

92
• Nivel de pulpa
• Alimentación Underflow.
• Elevación del torque
• Dosificación del floculante y
mezcla

93
 PARAMETROS DE CONTROL EN
FILTRADO

Principales problemas
• Rotura de sectores
• Exceso de floculante
• Mala regulación del blower

94
• Funcionamiento deficiente de la
bomba de descarga de la botella
de vació
• Mal funcionamiento de la bomba
de vació
• Sectores saturados lona tupida
• Espárragos gastados
• Mal ajuste de sectores
• Atoro de la tubería de descarga
• Plantada de discos
95
GRACIAS

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