CONTENIDO:

1. Centrifugación
2. Secador.
La centrifugación: Es un equipo rotativo, que básicamente consta de un canasto con mallas perforadas, el cual es hecho girar a alta velocidad
para generar un efecto centrífugo que desplace la miel separándola de los cristales contenidos en la masa cocida. Las centrífugas de masa refino
trabajan por batches o ciclos de operación de 2 ½ minutos a 3 ½ minutos de duración, al final de los cuales descargan el azúcar refinado húmedo,
listo para ser secado y luego envasado. Las mieles producidas son enviadas a los tachos, para su recristalización.
Las centrífugas tienen una serie de parámetros o tiempos de trabajo (timers) a ser controlados. El fijado de los timers variará de acuerdo a la
calidad de las masas procesadas y de acuerdo a otros requerimientos tales como color y humedad del azúcar

Existen 2 grandes tipos de centrífugas:

Centrífuga De Sedimentación:
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa
anular de líquido de espesor fijo se sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la
gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al eje de rotación,
independientemente de la orientación de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se levantan hacia
dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y periódicamente.
Centrífugas De Filtro:
Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de la canasta está perforada y cubierta con un medio
filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de
sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta sólida.

Timers Función Duración

Carga del canasto Determina el espesor de carga de la maquina

Inicio de los lavados Fijar el momento en el cual se realizan los lavados

con agua y el espaciamiento entre ellos

Duración de lavado Fija la duración de cada uno de los lavados

Lavado con vapor Fija la duración del lavado con vapor,

normalmente
Realizado posterior al último lavado.
Tiempo de secado Determina la duración del secado de la maquina a
alta velocidad.

Tiempos de prelavado Fija la duración del prelavado para eliminar restos entre 5 y 8
de azúcar en el canasto luego de terminado un segundos
ciclo
 Fijación de Parámetros de trabajo en Centrífugas:

• Cargado del Canasto: La calidad del azúcar comienza durante la carga del canasto de centrifuga. Un canasto cargado de forma inadecuada puede
afectar negativamente la calidad del azúcar descargada. La forma en la cual se cargue el canasto es función de la velocidad de carga, las condiciones
de la masa cocida, la cabeza estática y la instalación
física de la centrifuga.
• Agua de Lavado:
Lavado El agua de lavado debe estar sobrecalentada, a una temperatura de 105 a110°C. El agua sobrecalentada producirá un spray
atomizado muy fino para dar un lavado uniforme y proveer calor latente para ayudar al secado. Al bajar la temperatura del agua el tiempo de lavado
debe ser aumentado para obtener similares resultados.
• Lavado con Vapor: El vapor debe ser un vapor seco a una temperatura entre 115 y 120 °C(240 - 250 °F). El lavado con vapor es realizado a razón de
4 a 1 respecto al agua. Cuatro segundos de vapor equivalen a 1 segundo de lavado con agua; Para un mismo color de azúcar, la aplicación de vapor
en lugar de agua por lo general disminuirá la pureza de las mieles.
• Pre-Lavado:
Pre-Lavado El agua del prelavado es aplicada para disolver cualquier residual de azúcar que quede luego de la descarga del azúcar y asegurar el
libre purgado del canasto para el próximo ciclo y una suave aceleración durante el cargado del canasto
• . Timer de Inicio de Primer Lavado:
Lavado: El tiempo debe fijarse de modo de que comience justo cuando la miel abandona la superficie de la pared de
azúcar. El agua de lavado tiene dos propósitos: actuar como un "pistón hidráulico" para empujar las mieles remanentes a través de la pared de azúcar
y hacerlo antes de que las mieles tengan tiempo de abandonar el cristal de azúcar, eliminando la mayoría de las mieles en esta etapa del ciclo. En
esta etapa, remover tanta miel como sea posible permitirá fijar un segundo lavado más corto, lo cual minimizará la disolución de cristales.

Problemas típicos en Centrífugas:

Centrífugas Algunas de las razones que pueden producir dificultades en el procesamiento de las masas cocidas son:

• Que la masa esté muy fría o muy viscosa; frías porque duraron mucho tiempo en los cristalizadores, o porque tardaron mucho tiempo en llegar a las
centrífugas luego que se descargó del tacho. Muy viscosas debido al tipo de cosecha, a presencia de dextrana, al tipo de proceso empleado en
fabrica, a impurezas, descenso en la temperatura. Insuficiente cantidad de cristales en las masas cocidas.

 
• Otro factor que puede dificultar la purga de la masa cocida es la presencia de Dextrana en el proceso, lo que produce cristales alargados en
forma de aguja. La dextrana se detecta fácilmente por el incremento en la duración de los cocimientos, y por medio del uso de una lupa (10x).
• La presencia de mieles en las telas, luego que el ciclo finaliza, es un primer indicativo de que algo esta mal con la masa cocida. Esto se
caracteriza por producir un anillo completo o parcial de mieles, algunas veces hay al menos dos anillos o rayas cerca de la descarga del canasto.
Si el producto es azúcar crudo.
• La vibración es otro factor indicador de que algo está mal. Luego de cargar la máquina, esta puede pararse, debido a una excesiva vibración
producida por un purgado difícil.
Principio de funcionamiento del equipo:
El operador arranca la máquina y carga la canasta, es decir, introduce la cantidad deseada de masa cocida. La fuerza centrífuga hace que la masa
cocida suba por la pared exterior de la canasta y, mientras que la malla detiene al azúcar, expulsa el licor madre. Este escurre hacia la envoltura y se
recoge del fondo de ella dirigiéndose a un canal que va en la parte trasera inferior y a lo largo de la batería.
Las dimensiones de las centrífugas se caracterizan por dos medidas principales:
El diámetro interior de la canasta
La altura interior de la canasta.
Un factor tan importante como las dimensiones, desde el punto de vista de la capacidad de las centrífugas, es la velocidad. La velocidad y el diámetro
son los factores que determinan la fuerza centrífuga, es decir, la fuerza necesaria para eliminar las mieles durante la centrifugación.
Si se considera una centrífuga de un diámetro dado y se varía su velocidad, se obtendrá un secado más rápido y más completo a medida que la fuerza
centrífuga, y por lo tanto la velocidad de rotación, sea mayor. En otras palabras, si una centrífuga trabaja a una velocidad más alta que otra, ambas
idénticas y centrifugando la misma masa cocida, la máquina que trabaja a una velocidad mayor terminará su secado antes que la otra.
Los factores que influyen en el tiempo de la centrifugación son:
•La viscosidad de las mieles, es decir, de su temperatura, densidad y pureza
•El tamaño y la regularidad de los cristales.
•La rapidez de aceleración de la máquina, es decir, el tiempo necesario para alcanzar la velocidad de operación.
•La fuerza centrífuga desarrollada por la centrífuga en su velocidad de operación.
La duración del ciclo: de los factores que dependen de la características de la máquina son:
•La fuerza centrífuga desarrollada a la velocidad de operación.
•La velocidad de la aceleración, y en menor medida:
•La rapidez de freno y de descarga.
En las centrífugas hay dos potencias que deben considerarse:
•La potencia del arranque o potencia necesaria durante el período de aceleración.
Proceso donde participa el equipo
En las masas cocidas de alta pureza, el azúcar en la centrífuga se lava con agua y luego con vapor, o con vapor únicamente. La doble purga es
un procedimiento para la separación del azúcar, que sólo se usa en la fabricación del azúcar blanco. Consiste primero en purgar la masa cocida en una
batería de centrífugas, sin lavarla. Las mieles que se obtienen son entonces "pobres" o "pesadas". El azúcar se descarga en un mezclador localizado
bajo éstas, en donde se mezcla con mieles de alta pureza para formar una masa cocida. De aquí se manda al mezclador distribuidor de una segunda
batería de centrífugas llamadas "de afinado", en donde se purga y se lava con agua y vapor. Las mieles obtenidas son "ricas" o "ligeras".
Para que la centrífuga pueda realizar un buen trabajo depende de:
•La uniformidad del tamaño del grano.
•Viscosidad del licor madre.
•Cuando el grano no es uniforme, la centrifugación puede ser muy difícil. En este caso, y si la máquina lo permite, la aceleración debe hacerse lenta y
gradual.
•Parametros
•Las telas de la centrífuga deben limpiarse con vapor, por lo menos una vez al día, para remover los cristales que se alojan en las perforaciones.
• Los constructores proporcionan con la centrífuga un tubo pequeño especial para este fin.
Algunas veces la tela de las centrífugas se rompe o se desgarra. Este accidente se nota por la presencia de cristales en las mieles, las que deben
revisarse frecuentemente, por este motivo: los cristales se sienten entre los dedos. La tela desgarrada debe repararse o reemplazarse
inmediatamente.
La fuga de cristales puede deberse también a un espacio excesivo (mayor de 0.8 mm.) Entre la tela y la parte superior de la canasta, o a defectos
en la canasta o en la tela.
Algunas casas fabrican anillos "retenedores" o ‘bandas" diseñadas para evitar este accidente y para hacer que la centrífuga no permita la fuga de
cristales. La disminución de pureza de las mieles con el uso de estos dispositivos es en ocasiones notable.

Secador: El secado del azúcar es el último paso para la obtención del producto terminado, y se realiza en un secador enfriador de diseño francés, de
unas 18 tph de capacidad. En el primer compartimiento de dicho equipo se realiza el secado, circulando a co-corriente con el azúcar húmedo aire
calentado por medio de una estufa, mientras en el segundo compartimiento el azúcar se enfría a contracorriente con aire ambiental.

Variables de trabajo del Secador Función

Variable
Temperatura del aire de entrada aire 
caliente – TAE)
Flujo de Aire
Diferencia entre Temperatura azúcar
y Temperatura ambiente
 
 
Tamaño del grano del azúcar
 
Impacto de la variable
A medida que la temperatura del aire caliente sube, aumenta la
velocidad de secado, pero también aumenta la diferencia de
temperatura del azúcar con respecto a la temperatura ambiental.
 Un aire muy caliente seca muy rápido el azúcar y produce que la
humedad más interna del cristal se quede atrapada, favoreciendo
el aterronamiento
 El flujo de azúcar al secador debe ser lo más regular posible,
picos de carga pueden ocasionar lotes de azúcar más húmedos
que otros, con la consecuente tendencia a aterronarse.
Si la temperatura de azúcar de salida es muy es alta con respecto a la
Temperatura ambiente (Dif. Temp. >8ªC), se favorece el aterronamiento,
debido a que el azúcar se enfría súbitamente, intercambiando humedad
con el ambiente
 El secado es un fenómeno de superficie, por ende un cristal muy
pequeño o irregular es más difícil de secar y más a susceptible
aterronarse y a formar polvillo que uno de tamaño uniforme y
grande.
 Por otro lado, un cristal pequeño tiende a absorber más humedad
del medio ambiente una vez empaquetado
Humedad del azúcar alimentada

•Cuando sube la humedad del azúcar alimentado aumenta la cantidad de agua a ser eliminada en el secador.
•A medida que aumenta el flujo de aire caliente, mayor es la capacidad de secado del equipo. Sin embargo, un exceso de aire puede producir una alta
descarga de polvillo hacia la atmósfera
Humedad relativa
•Un aire de mayor humedad relativa tiene menor capacidad para secar. Al aumentar la humedad relativa debe aumentarse la temperatura de trabajo
ligeramente para compensar esto.
•El azúcar debe ser almacenada a 60 % o menos de humedad relativa para minimizar la migración humedad ambiental hacia el azúcar.
Secador de Azúcar (Problemas Típicos de Proceso)
•El secador no alcanza la temperatura de control del aire de entrada (80-85ºC)
•Verificar la presión del vapor de alimentación del vapor a la estufa.
•Verificar el normal funcionamiento de la válvula automática de control de vapor
•Verificar el buen funcionamiento del sensor de temperatura
•Verificar el desalojo de condensados de la estufa del secador
•Verificar que no haya fugas de vapor en la estufa o en la tuberías de admisión de vapor.

•Azúcar con alta humedad a la salida del secador

•Verificar el correcto funcionamiento del tornillo dosificador.
•Verificar la temperatura del aire de alimentación (salida de estufa).
•Verificar la carga de azúcar suministrada al secador
•Verificar la sincronización de la descarga de las máquinas (que no coincidan dos máquinas al descargar)
•Verificar el nivel de humedad del azúcar, reducir carga al secador en caso de presentar grano fino. Mejorar tamaño de cristal para próximas templas.
•Verificar la humedad relativa ambiental, si es alta (>60 %),aumentar temperatura de aire de entrada.

•Aterronamiento de azúcar al poco tiempo de almacenada

•Verificar que la temperatura de salida del azúcar no exceda en más de 6-8ºC la temperatura ambiental.
•Verificar la temperatura de aire caliente alimentado a secador ;una temperatura mayor a 85ºC tenderá a producir aterronamiento por secado muy
violento del azúcar y falta de capacidad del secador para enfriar carga.
•Verificar el correcto funcionamiento de la válvula reguladora de vapor a estufa
•Verificar el correcto funcionamiento del dosificador de azúcar