FUNDAMENTOS DE

MATENIMIENTO
TUTOR : ADRIAN ESNEIDER HERRERA
CODIGO: 51140 y 51141
 REGLAMENTO ESTUDIANTIL

 Se encarga regular las relaciones académicas, financieras, administrativas y

disciplinarias devenidas de la relación entre la Institución y sus estudiantes.
En virtud de ello establece los derechos, deberes, estímulos, distinciones y
procedimientos asociados de la comunidad estudiantil, y por ende, sin
perjuicio de disposiciones especiales al respecto, se aplica a los estudiantes
de pregrado y/o posgrado de todos los programas académicos que oferte la
Corporación Unificada Nacional de Educación Superior – CUN.
 https://cun.edu.co/wp-content/uploads/REGLAMENTO-ESTUDIANTIL.pdf
 Validación: Es el acto mediante el cual el estudiante solicita la verificación y aprobación de saberes
incorporados en cualquier momento por medio de una prueba de suficiencia relacionada con los
contenidos, cursos, competencias y créditos académicos del programa al cual aspira a ingresar.

 1. MÍNIMO VALOR: Corresponde a cero punto uno (0.1): Refiere a que el estudiante no respondió o no
presentó las pruebas solicitadas. Esta nota generará cómputo para efectos académicos.
 2. MUY BAJO VALOR: Entre cero punto dos (0.2) y cero punto nueve (0,9): Se refiere a la valoración del
estudiante que presentó una prueba muy deficiente. www.cun.edu.co 3.
 BAJO VALOR: Entre uno punto cero (1.0) y uno punto nueve (1,9): Refiere a que los resultados
académicos son escasos en atención a la falta de participación y conceptualización del estudiante.
 4. DEFICIENTE: Entre dos punto cero (2.0) y dos punto nueve (2,9): Refiere a que no se evidenciaron las
aptitudes ni estructuras suficientes para demostrar el soporte conceptual y/o teórico de la asignatura.
 5. REGULAR: Entre tres punto cero (3.0) y tres punto cinco (3.5): Refiere a que el estudiante
medianamente alcanzó a demostrar los conocimientos básicos de la asignatura y por ello requiere una
profundización en la misma.
 6. BUEN DESEMPEÑO: Entre tres punto seis (3.6) y cuatro punto cinco (4.5): Refiere a que el estudiante
alcanzó los objetivos de la asignatura, y puede avanzar al siguiente nivel formativo.
 7. EXCELENTE: Entre cuatro punto seis (4.6) y cinco punto cero (5.0): Se lograron plenamente, y de
manera relevante.
 En el caso de los estudiantes de metodología virtual la calificación definitiva
corresponderá a la sumatoria de las notas obtenidas en los tres cortes
programados por la institución y que estarán reflejados en el calendario
académico.
 El primer y el segundo corte tienen un valor individual del treinta por ciento
(30%)
 el tercer corte equivale un cuarenta por ciento (40%) para un total del cien
por ciento (100%) que será la nota definitiva de la unidad curricular o
asignatura

 metodología virtual, la nota definitiva corresponderá a la sumatoria de las

calificaciones obtenidas en tres cortes. El primero y el segundo equivalentes
al treinta por ciento (30%) y el tercero al cuarenta por ciento (40%). Los
resultados obtenidos en cada corte se cargarán en el Sistema de Información
Académico.
 METODOLOGIA DOCENTE

 El proceso de formación se desarrollará durante 1 bloque, cada uno

de ocho semanas, en los cuales se realizarán actividades individuales
y de trabajo colaborativo, una Actividad de Construcción Aplicada
(ACA) por 3 fases y evaluaciones, estas actividades se encontrarán en
la plataforma de aprendizaje y serán valoradas de acuerdo con la
rúbrica propuesta en cada semana.
Horario de atención Jueves 8 a 9
Correo electrónico-: adrian_herrera@cun.edu.co
MATENIMIENTO
 Sedefine como la disciplina cuya finalidad
consiste en mantener las maquinas y el
equipo en un estado de operación,
FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO:

Conservar los sistemas productivos y

equipos junto con sus edificios,
instalaciones, de manera que cumplan
con su función para la cual fueron
creados con la calidad especificadas.
Objetivos del Mantenimiento:

 Evitar o Reducir las fallas en equipos o sistemas.

 Disminuir el nivel de la falla en caso de no poder ser eliminada.
 Evitar paros innecesarios.
 Evitar y controlar los accidentes.
 Evitar incidentes y ofrecer seguridad.
 Reducir los costos de operación.
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina
Ejercicio

 Un compresor de aire, al cual desde su compra no se a tenido cuenta su

funcionamiento y sus características, presenta una avería a los 20 días de uso
desde la última revisión. Debido a que es una máquina muy importante para
la empresa se procede a:

 Porque surgió una avería tan pronto

Terminología

 Mantenibilidad
 Falla
 Parada
 Desvarada
 Reparación
 Confiabilidad
 Vida útil
 Disponibilidad
foro

 Dentro las organizaciones actuales se ha manifestado la necesidad de llevar

un mejor control de sus recursos, en ellos encontraremos las diferentes
máquinas y equipos, pero en ocasiones se ven descuidadas por pereza a un
mantenimiento tanto por la inversión que puede representar como el tiempo
que la compañía este sin contar con su elemento para cumplir con las tareas
asignadas. Y nosotros iniciamos a preguntarnos ¿De forma puede determinar
que mantenimiento necesita mi maquinaria? ¿Cómo puede optimar recursos
en mantenimiento? 
 ¿Cómo dar un buen control a los mantenimientos efectuados?
 https://milagrosalazar.wordpress.com/2011/04/09/fundamentos-del-manteni
miento/
 https://es.slideshare.net/ppolti/presentacion-mantenimientomixtos
 https://www.lifeder.com/mantenimiento-correctivo-caracteristicas-tipos-eje
mplos/#:~:text=El%20mantenimiento%20correctivo%20suele%20ser,de%20otro
%20tipo%20de%20mantenimiento
.
 https://cursos.aiu.edu/Mantenimiento%20Industrial/PDF/Tema%201.pdf
 Las palabras confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad, forman parte de la cotidianidad del
mantenimiento. Si se analiza la definición moderna
de mantenimiento, se verifica que la misión de este
es “garantizar” la disponibilidad de la función de los
equipos e instalaciones, de tal modo que permita
atender a un proceso de producción o de servicio
con calidad, confiabilidad, seguridad, preservación
del medio ambiente y costo adecuado
Las funciones de un equipo o sistema

 Las funciones primarias comprenden el motivo por el cual

el objeto existe y son normalmente definidas por el
nombre del objeto, siendo importante que en la
descripción de las funciones primarias sean incluidos:
 - Patrones de desempeño deseado y/o esperado
 - Patrones de cualidad establecidos por el cliente
 - Patrones de seguridad y preservación del medio
ambiente
 Porel lado de las funciones secundarias, estas son
menos obvias que las primarias, sin embargo,
estas funciones son indispensables a la hora de
aumentar el valor agregado del equipo,
contribuyendo con su calidad
CRITERIO DE CONFIABILIDAD
 La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que
un componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un
período de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación
 La confiabilidad de un equipo o producto puede ser expresada a través de la
expresión:

 Donde: R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado

 e: constante Neperiana (e=2.303..)
 λ: Tasa de fallas (número total de fallas por período de operación)
 t: tiempo
El costo de la confiabilidad en el
mantenimiento
 La confiabilidad por tanto será obtenida, por ejemplo, a través de más
material, o sea, mayor espesor o dimensión, mejores materiales o
manteniendo equipos de reserva para que actúen como substitutos, en el caso
de que falle el equipo principal
 CRITERIO DE MANTENIBILIDAD
 La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que
un equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro
de un periodo de tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.

 Donde:
 M(t): es la función mantenibilidad, que representa la probabilidad de que la
reparación comience en el tiempo t=0 y sea concluida satisfactoriamente en
el tiempo t (probabilidad de duración de la reparación).
 e: constante Neperiana (e=2.303..)
 µ:Tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas con
relación al total de horas de reparación del equipo.
 t: tiempo previsto de reparación TMPR
 El TMPR está asociado al tiempo de duración efectiva de la reparación.
 - Todo el tiempo restante, empleado por ejemplo en la espera de herramientas,
repuestos y tiempos muertos, es retirado generalmente del TMPR.
 -La mayoría de autores indican que el tiempo a ser considerado, es el tiempo de
reparación más los tiempos de espera, que es lógico.

Tiempos transcurridos desde la falla de un equipo y su puesta en marcha

CRITERIO DE DISPONIBILIDAD
 La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida
como la confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento,
ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la
disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está
listo para operar o producir.
 La tabla muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad,
mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad.
 Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación
entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para producir
TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:

 El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de

 la facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento
 La capacitación profesional de quien hace la intervención –
 De las características de la organización y la planificación del mantenimiento
RELACIÓN ENTRE DISPONIBILIDAD,
CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD.
 Para aumentar la producción en una planta, es indispensable que las tres
disciplinas disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad se relacionen entre
si, de tal manera que: Si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta,
sistema o equipo, se debe:
 - Aumentar la confiabilidad, expresada por el TMEF.
 - Reducir el tiempo empleado en la reparación, expresado por el TMEF
 - Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente.
CONCLUSIONES

 El objetivo del mantenimiento es garantizar la función requerida de los

equipos y sistemas, no eliminar todas las fallas
 A veces lo más barato
 Producción es igual a operación más mantenimiento más ingeniería.
 Si un equipo opera fuera de las condiciones para las cuales fue diseñado, el
mantenimiento nada puede hacer para mejora la confiabilidad
 El mantenimiento no aumenta la confiabilidad de equipos y sistemas, él sólo
mantiene la confiabilidad proyectada
 Los equipos no fallan, las fallas ocurren en los componentes de los sistemas.
Tipos de mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo
Este es el presupuesto del mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento reactivo. Por otras
palabras, es la actividad técnica ejecutada después de producirse una avería y tiene como objetivo restaurar el
activo a una condición en la que puede funcionar como deseado, ya sea debido a su reparación, ya sea debido a su
sustitución.

Ventajas Una vez que este planteamiento se caracteriza por acciones de mantenimiento después producirse una
avería, es ideal para equipos de baja prioridad, sin los cuales las operaciones de la empresa pueden seguir
funcionando normalmente.
 Lo mismo se aplica a equipos de bajo valor, ya que el trabajo necesario para realizar su mantenimiento o
supervisión constante puede resultar más caro que la reparación o sustitución en caso de avería. Un ejemplo
sencillo sería una bombilla, que puede usarse hasta que se funda y debe, en ese momento, sustituirse.
 Teniendo en cuenta que no hace falta mucha programación para este planteamiento, su coste de
implementación es muy bajo, en comparación con las alternativas.
Desventajas  El problema viene cuando se confía en el mantenimiento correctivo para activos de prioridad media
o alta. Una vez que no se realiza ningún tipo de acciones preventivas en una estrategia de Mantenimiento
Correctivo, el tiempo de vida de los equipos terminará siendo más corto que con una de las estrategias
alternativas.  
 Cuando aplicada a equipos de elevada prioridad o valor, conducirá a paradas inesperadas y, probablemente,
elevados costes de reparación.
 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo surge por oposición al mantenimiento correctivo. En lugar de
esperar que se produzca la avería, este tipo de mantenimiento tiene como objetivo prevenir que
eso ocurra.
El mantenimiento preventivo ocurre de modo cíclico y programado, independiente de la
condición del activo y con el objetivo de evitar averías y minimizar las consecuencias de colapsos
de equipos. La frecuencia es definida por el gestor de mantenimiento con base en una valoración
de la vida útil del equipo y en las recomendaciones del fabricante. Ejemplos de acciones de
mantenimiento preventivo incluyen revisiones periódicas, inspecciones, limpieza y lubricación de
piezas.
 Ventajas Este tipo de mantenimiento es imprescindible en los equipos esenciales al
funcionamiento normal de la empresa. Es más, cuanto mayor es el riesgo asociado a una
determinada avería, mayor es la necesidad de mantenimiento preventivo para aumentar la
vida útil del activo y reducir el downtime no planificado. Un ejemplo clásico son los
ascensores o los montacargas – un fallo en el ascensor puede ser arriesgado si alguien se
queda atrapado; la reparación es larga y un ascensor fuera de servicio siempre representa
una gran molestia.
 Desventajas Una vez que no se basan en la condición real de los equipos, los planes de
mantenimiento preventivo pueden, a veces, ser ineficientes y resultar en acciones de
mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y que cuestan tiempo y
dinero. 
  Mantenimiento Predictivo

De todos los tipos de mantenimiento, este es el más reciente y el que requiere más inversión a nivel tecnológico.
El objetivo del mantenimiento predictivo es prever cuándo es que una avería está a punto de producirse. Cuando
se detectan ciertas condiciones indeseables, se programa una reparación antes de la ocurrencia, antes de que el
equipo, efectivamente, se averíe, eliminando, de este modo, la necesidad de mantenimiento correctivo oneroso o
mantenimiento preventivo innecesario. Se basa en la condición física y operativa de los equipos a través de la
supervisión regular y pruebas de la condición y rendimiento de los equipos, usando técnicas avanzadas como
análisis de vibración, análisis de aceite, acústico, pruebas de infrarrojos o imagen térmica. 
  
 Ventajas Este planteamiento se basa en la condición física u operativa de los activos en el momento del
mantenimiento, en lugar de basarse en estadísticas y calendarios definidos previamente. Intenta detectar el fallo
en su fase todavía oculta, antes de que haya cualquier tipo de señal visible, y en su fase potencial. Así, el
mantenimiento efectuado será más informado, necesario y oportuno, una vez que el equipo solo se someterá a
mantenimiento cuando una avería es prevista, lo que bajará los costes y el tiempo de mano de obra invertidos en
el mantenimiento.
  
 Desventajas La necesidad de invertir en equipos de supervisión específicos, bien como en la formación de personal
para usarlos correctamente e interpretar los datos recogidos, hace la implementación de esta estrategia muy cara,
y, por eso, no suele estar al alcance de la capacidad de pequeñas y medianas empresas. Por esta razón, no es un
planteamiento rentable para activos que no sean esenciales al funcionamiento adecuado de sus operacionesz
ACTIVIDAD
Identifica que tipo de mantenimiento es

 Una planta de producción, tiene a tope sus pedidos, pero dentro de su proceso de ejecución se avería un piñón que realiza
el ensamblaje de la producción, se solicita el cambio de la pieza lo antes posible para continuar con la producción.

 Juan realiza cambio de aceite a su motocicleta cada 1500 kilómetros.

 
 Se evalúa en una inspección de una maquina circular, que 25 agujas están por cumplir con su vida útil. Se programa su
cambio.
 
 Después de identificar estas fáciles situaciones y relacionar sus tipos de mantenimiento, realiza dos ejemplos de cada uno
de ellos.

Según el listado realizado en la unidad pasada, identifica de los equipos partes, compuestos o elementos que necesiten ser
reparados lo más pronto posible, a continuación realiza cuadro de programación de mantenimiento preventivo durante 6
meses que se le realizara al equipo. (ejemplo, impresora. Mes uno revisión y mantenimiento tinta, segundo mes sistema de
rodamiento, tercer mes sistema eléctrico….)
 Mejora enfocada o método KAIZEN
 El método Kaizen tiene por objetivo maximizar la producción mediante la mejora
constante del aparato productivo empresarial, reduciendo las ineficiencias para
aumentar la competitividad de la empresa en el mercado.

 En japonés, «kaizen» significa «cambiar para mejor», lo que algunas organizaciones

interpretan como sinónimo de «mejora continua»
El sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros
 procesos productivos:
 Fallos en los equipos principales.
 Cambios y ajustes no programados.
 Ocio y paradas menores.
 Reducción de velocidad.
 Defectos en el proceso.
 Pérdidas de arranque
Cuáles son los beneficios del Kaizen?

 más calidad del producto final después de sucesivos ciclos de PHVA;

 reducción del desperdicio mediante la mejora continua de procesos;
 tiempo de entrega más corto debido a la eliminación de bloqueos en la
producción;
 aumento de la seguridad, especialmente si se aplica el análisis de causa raíz
en la fase de diseño;
 estímulo de la motivación del equipo, ya que los trabajadores se sienten
escuchados;
 reducción de costes y una gestión más eficiente en general, como
consecuencia de todos los puntos anteriores.
 Algunos métodos principales que sirven de base a la mejora continua, que
exploraremos a continuación
 El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue
los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
 5s
 KANBAN
Planificar, Hacer, Verificar, Actuar (PHVA)

 Es un método de control de calidad, puede utilizarse para establecer nuevos

objetivos y procesos (planificar). Empieza con un período de pruebas (hacer).
Luego, compara los resultados con lo que se propuso (verificar). Si los nuevos
procesos han mejorado el rendimiento, impleméntalos (actuar). Sólo hay un
pequeño truco para hacer que el PHVA funcione: establecer objetivos
mensurables y seguirlos.
En el caso de la gestión del mantenimiento, se planea cuando a partir de un
Listado de equipos, tenemos disponibles documentos como:
1. Los registros de aceptación de los equipos
2. La Codificación del equipo
3. Dossier técnico
4. Hoja de Vida
Una vez cubiertos los item´s 1 al 4 el grupo de mantenimiento procede a
crear el registro de mantenimiento.
5. Plan de Mantenimiento Programado
6. Gestión de competencias
7. Gamas o Fichas de operación standard
8. Gestión de repuestos críticos
Método japonés para un mantenimiento
industrial eficiente
 Las 5S es un método de mantenimiento industrial, sorprendentemente sencillo y eficaz. Su
origen es japonés, de hecho su nombre deriva de la letra S, por la que empieza cada uno de los
cinco pasos del método.
 Seiri: Clasificación
Implica distinguir entre lo que nos es útil diariamente y lo que es prescindible, ocupando un
espacio innecesario. Lo que no se utiliza habitualmente conviene eliminarlo del espacio de
trabajo. Lo que sí es útil, se debe agrupar en función a criterios como su finalidad, uso, frecuencia
de utilización o cualquier otro.
 Seiton: Orden
Una vez descartado lo innecesario, hay que ordenar de forma lógica todo lo que queda. Para se
debe tener en cuenta quiénes y cuánto utilizan cada material. Todo debe estar debidamente
identificado y ubicado según la cantidad de veces que se usa, de forma que encontrarlo, utilizarlo
o reponerlo sea una tarea sencilla e intuitiva.
 Seiso: Limpieza
La higiene del área de trabajo es responsabilidad de cada trabajador y una parte
fundamental del trabajo en sí. Seiso no se refiere únicamente a la limpieza en el
sentido estético, también al mantenimiento en buenas condiciones del material e
instalaciones de trabajo. 

 Seiketsu: Estandarización
Se refiere al proceso que permite conservar los logros alcanzados, estableciendo unas
normas de comportamiento laboral, entrenando, de ser necesario, a los operarios para
cumplirlas y verificando su cumplimiento.

 Shitsuke: Disciplina
Implica crear un ambiente de respeto a normas y métodos de trabajo establecidos. Las
buenas prácticas laborales llegarán a convertirse en un hábito que beneficia el
mantenimiento industrial en general.
KANBAN - MEJORANDO EL FLUJO DE
TRABAJO
 Es un método visual para controlar la producción como parte de JIT (Just in
Time) y Lean Manufacturing. Kanban presenta el método de extracción que
garantiza que controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo
producirlo. Esto asegura que la producción sea según el deseo del cliente y no
más.
Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
 El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar
las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación,
manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán compren-der la importancia de
la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento en una
primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más compleja
El mantenimiento autónomo tiene a prevenir fallas mediante la implantación de un sistema básico que
consta de:
 Limpieza.
 Eliminación de fuentes de suciedad y contaminación.
 Elaboración de normas de Mantenimiento Autónomo.
 Aplicar técnicas de inspección general.
 Aplicar técnicas de autoinspección.
 Estandarización de procedimientos.
 Control de objetivos
 Desarrollo de trabajadores competentes
en el manejo de los equipos.

 El Mantenimiento Autónomo implica un cambio cultural en la empresa,

especialmente en el concepto: "yo fabrico y tu conservas el equipo", en lugar de "yo
cuido mi equipo". Para lograrlo es necesario incrementar el conocimiento que
poseen los operarios para lograr un total dominio de los equipos. Esto implica
desarrollar las siguientes capacidades en los operarios:
 1. Capacidades para descubrir anormalidades.
 2. Capacidades para la corrección inmediata en relación con las causas
identificadas. 
 3. Capacidad para establecer condiciones
 4. Capacidad para controlar el mantenimiento
Qué beneficios aporta ?
 Crea un entorno de colaboración entre los equipos de mantenimiento y producción.
 Reduce el mantenimiento correctivo, ya que permite detectar fallos antes de que se
produzcan las averías.
 Reduce la carga de trabajo del departamento de mantenimiento, que puede centrarse en
tareas complejas que impliquen conocimientos técnicos avanzados, desmontaje de
máquinas, calibraciones, etc.
 Permite minimizar la externalización de mantenimiento, reduciéndola únicamente a
aquellos trabajos que tenga que realizar el fabricante para mantener garantías, etc.
 Aumenta la disponibilidad de máquina y reduce las averías. Nadie conoce la máquina
mejor que el que quién la utiliza. El operario sabe cuál es el comportamiento normal y
cuando las cosas comienzan a no ir bien.
 Implicación de todo el personal en el mantenimiento, que permite un mayor conocimiento
de la instalación, facilita su operación y agiliza la toma de decisiones.
 Permite planificar mejor las paradas, realizándolas cuando no afecten a la producción y
se cumplan con los criterios de seguridad necesarios
Mantenimiento Planificado

 Se basa en planificar adecuadamente mantenimiento regulares según las

necesidades de cada máquina. El objetivo de esto es reducir a cero las
averías, los defectos de fabricación, los despilfarros, los accidentes y la
contaminación. Todo ello permite reducir el costo y el tiempo del
mantenimiento, así como también eliminar fallos.
Entre sus principales objetivos se encuentran:
 Aminorar los gastos de mantenimiento.
 Erradicar las fallas.
 Acortar del tiempo de espera de los trabajos.
ventajas del mantenimiento
planificado
 Evitar fallos inesperados en los equipos;
 Minimizar los costes de mantenimiento;
 Mejorar el rendimiento general de los equipos para un cuidado eficaz de los
activos;
 Establecer normas en la consecución de los objetivos de mantenimiento
autónomo;
 Planificar y asignar adecuadamente los recursos; y
 Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo.
Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen
 Consiste en identificar las diferentes causas de los defectos de fabricación. Problemas de
maquinaria, de materiales, de metodología, del personal de operaciones… Cualquier detalle
puede reducir la calidad de la producción. El objetivo es integrar todos los detalles para
solucionar el problema rápidamente.
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan, estos
son:
 Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y
relaciones con las condiciones de los equipos.
 Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad.
 Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar defectos de
calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
 Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
 Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente los
estándares.
Mantenimiento de Calidad no es

 Aplicar técnicas de control de calidad  a las tareas de mantenimiento

 Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento
 Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento
 Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento
Mantenimiento de Calidad es

 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo

para que este no genere defectos de calidad
 Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de
los estándares técnicos.
 Observar las variaciones de las características de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situación de
anormalidad potencial.
 Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los
elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las
características de calidad del producto final, realizar el control de estos
elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
 Herramientas de análisis en el
Mantenimiento de Calidad
Los principales instrumentos utilizados en el MC son:
 Matriz QA o Mantenimiento de Calidad
 Análisis Modal de Fallos y Efectos
 Método PM
 Tecnologías para medir las condiciones de los parámetros del equipo
 Técnicas de Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
 Diagramas de flujo de proceso
 Diagramas matriciales
 Lecciones de un punto (LUP).
 Técnicas de análisis de capacidad de proceso
propone 10 etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:
 Etapa 1.- Identificación de la situación actual del equipo.
 Etapa 2.- Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3.- Identificación y análisis de las condiciones 3M (Materiales,
Máquina y Mano de obra).
 Etapa 4.- Estudiar las acciones correctivas para eliminar las anomalías.
 Etapa 5.- Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y
comparar los resultados.
 Etapa 6.- Realizar acciones y mejorar las condiciones 3M.
 Etapa 7.- Definir las condiciones y estándares de las 3M.
 Etapa 8.- Reforzar el método de inspección.
 Etapa 9.-Valorar los estándares utilizados.
 Etapa 10.- Revisar los estándares establecidos