SHIGEO SHINGO

(SAGA - JAPÓN, 1909-1990)

Poka-yoke
Single-Minute Exchange of Die (SMED)
Cero Control de Calidad

Grupo 5:
Jhon Jaimes
Jair Montero
Jorge Hadechine
Maikol Rodriguez
BIOGRAFÍA
 Nació en Saga, Japón , el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga,
donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica
del Trabajo".
 En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi
Railway Factory. Ahí, observa las operaciones los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas, y se instruye
en la organización del flujo de operaciones en las plantas de Japan National Railways, así como en el trabajo de
Taylor, y decide hacer del estudio y práctica de la dirección científica del trabajo de su vida.
 En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de
municiones. Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto de operaciones de flujo a la producción de
los mecanismos de regulación de la profundidad de los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.
 Durante el análisis de procesos de la fábrica Hitachi, un miembro del equipo investigador le preguntó cómo tratar
los tiempos cuando los artículos se retrasaban mientras esperaban la disponibilidad de grúas. Es entonces cuando
se da cuenta de que los “procesos” y las “operaciones”, que se consideraban como entidades distintas, forman una
misma red llamada “red de procesos y operaciones”.
 En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la
industria de construcción naval. Un año después participa en un viaje de observación de la industria europea de
maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.
 En 1978 visita en Estados Unidos la compañía Federal-Mogul para dar capacitaciones sobre el SMED (Single
Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos minutos). La Japan Management Association tiene
un gran éxito vendiendo láminas sobre el “cero defectos”.
 Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años
APORTES
 Durante la década de los 40´s, Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, comenzó a
introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las
partes sean ensambladas erróneamente, señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes (Poka
Yoke).

 El SMED (Single Minute Exchange of Die – Cambio de troquel en un minuto) nació en 1950 cuando dirigía un
estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella
provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de
preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la
eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapareció. Posteriormente desarrollo el sistema y
lo aplicó al sistema de Producción de Toyota, el cual se convirtió en el método más efectivo para la producción JIT
(Just in Time).

 En 1967 introdujo inspección en la fuente y haciendo más sofisticados los Poka Yoke, reduciendo la utilidad del
control estadístico de la calidad, ya que no se daban errores.

 En 1977, después de una visita a una planta de Matsushita, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de
ensamblaje. Shingo llegó, definitivamente, a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era
necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e Inspección en la Fuente,
siendo esto la base del Cero Control de Calidad.

 Dijo que el éxito japonés se debía a la lealtad de los empleados y a las buenas relaciones entre personal y la
dirección, basadas en el empleo de por vida.
POKA-YOKE ( ポカヨケ )
“A PRUEBA DE ERRORES”

Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Por ejemplo, el
conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite conectarlo al revés.

Algunos autores manejan el poka-yoke como un «sistema a prueba de tontos» (baka-yoke, en japonés) que garantiza
la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se evitan
accidentes de cualquier tipo.

Estos dispositivos los introdujo el ingeniero Shigeo Shingo en la empresa Toyota en la década de 1960, dentro de lo

que se conoce como sistema de producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue sino hasta
su introducción en esa empresa cuando se convirtieron en una técnica común para el control de calidad.

Shingo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores y que los defectos en las piezas fabricadas se
producían porque no se corregían.
OBJETIVOS POKA-YOKE
Cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
 Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos
móviles y dispositivos de corriente continua solo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible
invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.

 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para quien lo ha cometido.
Ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para
evitar la falta de este último en alguno de los pulsadores, se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje
dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el
montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo que
resulta imposible si se observa la caja donde se apilaban montones de muelles.
FUNCIONES DE LOS SISTEMAS POKA-
YOKE
 Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca
la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como
deben encajar la piezas.

 Función de advertencia: En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero
diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de
que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoeléctricas,
sensores de presión, alarmas, etc.

LOS TIPOS MÁS COMUNES DE POKA-

YOKE SON:
 Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al
revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
 Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión
tiene un color diferente para facilitar su montaje.
 Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a“, “b-> <-b“… para indicar dónde va encajada cada pieza
y cuál es su orientación.
PRINCIPALES FUNCIONES
Como sistema completo, es poco común, en comparación con otras teorías
de mejora continua, sobre todo en empresas occidentales.
En su país de origen, Japón, es una metodología infaltable para las empresas.
Ha evolucionado desde su aparición y se ha ido volviendo más adaptable a
distintos ámbitos y áreas de la organización.
Sin embargo, ha mantenido su exigencia con respecto a la eficacia de los
métodos que utiliza.
Los administradores utilizan sus métodos para lograr la calidad organizacional.
Hoy en día, sí es muy común ver dispositivos “a prueba de errores” en
actividades cotidianas, no solo dentro de una empresa de producción o de
servicio, sino en la vida común de las personas. Los sencillos métodos poka-
yoke son una ventaja para todos los usuarios, pues con ellos pueden evitarse
errores, incluso es posible salvar vidas. También aparecen en numerosos
artefactos tecnológicos y en software, y para los fabricantes es una garantía
que los consumidores utilicen correctamente su producto.
Este sistema se ha visto influido por el éxito de otras teorías de calidad, lo que
se complementa con herramientas para que la empresa en la que opera logre
sus objetivos cumpliendo con la satisfacción del cliente.
VENTAJAS
 Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas
(producción en cadena) o en las actividades donde los operarios puedan
equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores).
 El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en
lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de
errores o a la subsanación de los mismos.
 Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen,
actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar
correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus

actividades rutinarias. En el caso en que el dispositivo forme parte del
funcionamiento de una máquina, es decir, que sea la máquina la que realiza
las tareas, estaremos hablando de otro concepto similar: “ji doka”
(automatización “con un toque humano”).
SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)
Es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo
que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo
dígito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de
máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos,
de ahí la frase single minute.
Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la
fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la
primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del
cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
 Ajustes / tiempos internos:

Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas

de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
 Ajustes / tiempos externos:
Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina
en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en
inglés OED).
ETAPAS DEL MÉTODO SMED
El método se desarrolla en cuatro etapas:
 Ajustes Internos y Externos:

Esta es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.

En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo
que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos.
Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina, una buena
aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro.
Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas
filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.

 En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:

 la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;
 la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
 la verificación de la materia prima y de los productos químicos;
 la correcta regulación del equipo;
 el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;
 la realización y la prueba;
 la aprobación y liberación para la producción
 Separación de los ajustes internos y externos:
Es la segunda etapa del método SMED y es la más importante: distinguir entre
ajustes internos y externos.
Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.
Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

 Transformación de ajustes internos en externos:

Es la tercera etapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación
de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de
producto, envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en
máquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor
en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto
podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que
se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las
operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente cada una de esta operaciones para determinar
cuales pueden moverse y/o simplificarse
 Racionalización de todos los aspectos de la operación de
ajuste
Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el
tiempo de ajustes.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero
racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de
cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior
del mencionado.
Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos
previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con
por lo menos 10 lotes de práctica.
Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar
ningún tipo de problemáticas en la producción.
CERO CONTROL DE LA CALIDAD
Es un enfoque donde se destaca la aplicación de las Poka Yoke.

Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso.

Si existe la adecuada inspección y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden
dar errores, entonces no habrá defectos.

Para ello se deben utilizar inspecciones en la fuente, autochequeos y chequeos sucesivos como
técnicas de inspección.

La idea principal de este concepto es la interrupción del proceso cuando ocurre un defecto, la
definición de la causa y su corrección, bajo el principio de Justo a Tiempo en lo que se refiere a
calidad.

No es necesario realizar muestreos y aplicar control estadístico de la calidad para conseguir la

ausencia de defectos.

La aplicación práctica de este enfoque se basa en investigar minuciosamente la ingeniería de los

productos y los procesos.
ELEMENTOS DE CONTROL DE CALIDAD
CERO
El control de calidad cero es el sistema de producción
ideal, el que no fabrica ningún defecto. Para lograrlo, son
necesarias dos cosas:
 El Poke-yoke (prueba de errores) examina el defecto y
detiene la producción, y ofrece una Feedback inmediata
para ayudar a encontrar la causa raíz del defecto.
 La inspección en origen examina los errores antes de
que se conviertan en defectos.