Universidad Nacional Federico Villarreal

Gestión de calidad
Shigeo Shingo
Integrantes
Fernández Suxe, Carlos Anderson
Gonzales Herrera, Luis Fernando
Humpire Ayala, Manuel Enrique
Manuelo Angeles, Luis Enrique
 Introducción
.
Fue un Ingeniero Mecánico japonés y líder en prácticas de manufactura en el Sistema de control de Producción de Toyota.
Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad.
Durante la década de los 40 Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la calidad, shingo introdujo instrumentos
mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, su objetivo era prevenir que los ensambles sean erroneas..
Su capacidad le permitio conseguir que una línea de ensamblaje no tenga defectos durante un mes, ademas introdujo
inspección en la Fuente y haciendo más sofisticados los Poka Yoke, para reducir la utilidad del control estadístico de la
calidad.
Fue encargado para una dirección de una serie de tecnologia de producción, años más Adelante se le reconoce con la Medalla
Yellow Ribbon por sus contribuciones(flujo de operaciones de construcción naval)
Fue capacitador sobre “Cambio de Herramientas en Pocos minutos” en la compañia Federal-Mogul.
 Bibliografia

1909 1930 1943

Nacimiento-Fallecimiento Jefe de la Sección de Producción,
Nacio en saga, Japón el 8 de enero de Hace el estudio y práctica de la aplica el concepto de operaciones de
1909. dirección científica. flujo a la producción de los
mecanismos de regulación

1955 1070 1943 1990

 la Medalla Yellow  Estados Unidos la Murio el 14 de
La dirección de una compañía Federal-
serie de tecnología Ribbon noviembre de 1990, a la
Mogul para dar edad de 81 años
de producción capacitaciones sobre
el SMED 
Frases

“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los
errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los
resultados de continuar con dichos errores“

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo el despilfarro es

obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo útil. Tenemos que mirar bajo la superficie
y captar la esencia”
- S. Shingo
Filosofía
Aportes principales a la calidad
“El control de la calidad va más allá del control
estadístico si se quieren evitar los errores”
Entre las aportaciones de Shingo podemos
encontrar:
- El Sistema de Producción Toyota

- El Justo a Tiempo

- El sistema de Jalar vs. Empujar

- El Poka Yoke

- El Sistema de Control Visual

- El SMED (Cambio Rápido de Dados en un Minuto)

- Las 5 S's
 Sistema de Producción Toyota
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo
es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a
un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”: 

 Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que

se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas. 

 Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los

desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros. 

 El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene

necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados. 

 Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se

obliga a trabajar sin errores.
Sistema de produccion de Toyota
Shingo

Analizar

Desechar la La Los
sobrecarga inconsistencia Desperdicios
 Just In Time (JIT)
 La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el
defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT.

 No son necesarias las muestras estadísticas. Se van detectando los errores antes de que se conviertan en defectos y
corrigiéndolos para que no se repitan.

 Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después hace que un producto salga defectuoso.
Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la fuente utilizando mediciones con Poka-yoke. Esta
combinación hace posible el establecimiento del ZQC. Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el
(ZQC).

 La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los
errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores".

 Aportó también el método SMED que tiene por principal objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo
necesario para preparar las máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar.
El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR” 

 Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita,
para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

 El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las
empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les
presenten
Poka Yoke
 Es una técnica de calidad que sirve para detectar errores.

 En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo general es un

instrumento detector sensible a las anormalidades o desviaciones
de las piezas en proceso.

 YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.

 “POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: 

• Hacer la inspección al 100%. de las partes producidas 

• Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y

acción correctiva.

Poka -Yoke está constituido por:

• Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la

característica a controlar y en función del cual se suelen
clasificar.

• Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que

avisa al trabajador de producirse el error para que lo
subsane.
 El Sistema de Control Visual
Los aparatos de control, información, código de colores, distribución de
tableros, están estandarizados y crean un lenguaje visual común para
distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es, esto ayuda a llevar la
decisión al pie de la máquina.

Otro concepto de gran importancia es su definición de desperdicio. Para

Shingo, el objetivo del control de calidad es evitar el desperdicio, entendido
este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no
agrega valor al producto o servicio. El Poka – Yoke debe ayudar a identificar
el desperdicio fácil y rápidamente.
 SMED (Single-Minute Exchange of Die)
Es esencial para realizar la producción en pequeños
lotes y para tratar los cambios de la demanda.
Forma parte del corazón del sistema de producción
Toyota (eliminación de despilfarros para reducir
costes y producción basada en pedidos). Es un
método necesario para alcanzar el JIT, que como
escribe el autor es un fin no un medio.

El SMED contiene tres elementos esenciales:

• Es un método de pensamiento básico sobre la

producción
• Es un sistema realista
• Es un método practico
• El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo
(Mazda).
• Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de
moldeado de carrocerías.

Después del análisis se observo que las operaciones de preparación de maquina eran
realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:

• Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada

• Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina está en operación.

Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que
los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de
las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. Así nació el SMED
En síntesis la relación del SMED con el Sistema de
Producción Toyota es:

• La eliminación de los despilfarros de la sobre

producción (sistema Ford) no pueden alcanzarse sin
el SMED.

• La reducción de los plazos de ejecución requiere

pequeños lotes de producción.

• Debe llegarse a dominar el SMED si deseamos

tener capacidad para responder a los cambios en la
demanda de los consumidores.
SMED como palanca de agilidad en tus operaciones
 Las 5 S´s
Orden y limpieza.

Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el

orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si
el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible
organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las cinco
S’s:

• Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.

• Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay que
establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van
ahí.
• Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de
trabajo.
• Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean
fáciles de seguir.
Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un habito.
 Aplicaciones
A prueba de errores
Poka Yoke
Cero Control de Calidad

Estos tres enfoques son aplicables cuando nos encontramos con una o más de las
siguientes situaciones:

• Operaciones manuales donde es necesario vigilar al operario.

• Cuando pueden darse errores de posición equivocada Cuando se requiere ajustar algo
• Cuando se requiere sentido común y no sólo motivación
• Cuando es difícil o imposible aplicar SQC
• Cuando lo importante son los atributos y no las mediciones
• Donde los costos de entrenamiento y la rotación de personal son altos.
• Cuando existen modelos de producción mixtos
• Cuando los consumidores pueden cometer errores y culpar al proveedor
• Cuando los costos de errores externos son superiores a los de errores en el proceso.