TECNOLGICO NACIONAL DE

MXICO
INSTITUTO TECNOLGICO DE
Ingeniera
Industrial
CELAYA

Shigeo Shingo
Arregun vila Laura Patricia
Cabrera Snchez David
Cabrera Snchez Ivn
Martnez Hurtado Cynthia M.

SHIGEO SHINGO

Estudios realizados y su vida profesional

Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japons que se distingui

por ser uno de los lderes en prcticas de manufactura en el Sistema de Produccin
de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que
resalta mucho la aplicacin de los Poka Yoke, un sistema de inspeccin en la fuente.

Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela Tcnica

Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de Frederick Taylor,
fundador del movimiento conocido como "Organizacin Cientfica del Trabajo".

Durante la dcada de los 40 Shingo

estudi y aplic el Control Estadstico de
la Calidad. En 1961, luego de una visita
en Yamada Electric, Shingo comenz a
introducir
instrumentos
mecnicos
sencillos en los procesos de ensamblaje,
con el objetivo de prevenir que las partes
sean ensambladas errneamente, entre
otras que daban seales de alerta
cuando un operario olvidaba una de las
partes.

En 1977, luego de una visita a la planta de la

divisin de mquinas de lavar de Matsushita en
Shizuoco, se consigui un mes entero sin defectos
en una lnea de ensamblaje con 23 operarios. As,
Shingo lleg a la conclusin de que el Control
Estadstico de la Calidad no era necesario para
conseguir cero defectos, sino que bastaba la
aplicacin de Poka Yoke e inspeccin en la fuente,
siendo esto la base del Cero Control de Calidad.

APORTACIONES

Invento el Sistema Just in Time con Taichi

El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
Sistema de manufactura esbelta.
Cambio rpido de instrumento ( SMED)

Sistema Poka Yoke

Poka-yoke es un trmino japons que significa: Poka: error no intencionado, equivocacin

y Yoke: evitar, es decir, evitar equivocaciones.
Tcnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operacin de un sistema.
Un poka yoke se define como cualquier sistema que previene la aparicin de errores durante el
empleo de un determinado dispositivo

Actualmente los poka yokes suelen consistir en:

un sistema de deteccin, cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en funcin del

cual se suelen clasificar, y

un sistema de alarma (visual y sonora comnmente) que avisa al trabajador de producirse el

error para que lo subsane.

Sistema Poka-Yoke

El sistema Poka-Yoke puede disearse para prevenir los errores o para advertir sobre
ellos:

1- Funcin de control:

En este caso se disea un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la
utilizacin de formas o colores que diferencien cmo deben realizarse los procesos o
como deben encajar la piezas.
2- Funcin de advertencia:

En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseamos un
dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que
debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoelctricas,
sensores de presin, alarmas, etc.

Sistema Poka Yoke

Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (produccin en

cadena) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por
desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores).
El operario puede centrarse en las operaciones que aadan ms valor, en lugar de
dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevencin de errores o a la subsanacin
de los mismos.
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente
del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de
calidad posteriores.
Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El sistema de jalar vs. empujar

Uno no debe de producir una pieza para la lnea siguiente, si
sta no la necesita.

Kanbans
Las estaciones de trabajo emplean kanbans, tarjetas que indican cundo la siguiente
lnea requiere que le enven materia prima y cunta.

Etiqueta de instruccin

Andons

Es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomala.

Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son
o no las ptimas.
Es una seal destinada a desencadenar una reaccin inmediata para la correccin de
anomalas.

10 Principios para la excelencia operacional

1

Respeto a todo individuo.

Liderar con humildad.

Enfocarse a los procesos.

Adoptar el pensamiento
cientfico.
El valor de flujo y empuje.
Asegurar la calidad en la
fuente.
Buscar la perfeccin.

Constatar los objetivos.

Pensar sistemticamente.

3
4
5
6

10

Crear valor para el cliente.

Sistema de produccin de Toyota y el Justo a

Tiempo

Se constituye por sistemas que interactan entre s. En

conjunto se les conoce como el Sistema Justo a Tiempo.

Cero inventarios en proceso.

Es una serie de sistemas que se van sumando y permiten

llegar a tener una capacidad de produccin que garantice la
entrega justo a tiempo (momento en que su cliente va a
incorporarla a su propio proceso productivo).

Ningn componente de un auto debe fabricarse antes de que

sea necesario. Se debe evitar la acumulacin de inventarios
innecesarios que producen prdidas.

Cero inventarios en proceso

Ventajas:
Ahorro financiero
Los defectos de produccin se reducen a cero, ya que al
presentarse se detiene la produccin, hasta eliminar sus
causas.
Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los
desperdicios y otros materiales consumibles quedan tambin en ceros
Las fbricas ocupan menos espacio porque no tienen que
guardar inventarios, ni materiales desviados o defectuosos.
El sistema de produccin se obliga a trabajar sin defectos, lo
que hace confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo.

Cero inventarios en proceso

Desventajas:
Dependencia hacia el proveedor.
No contar con los suministros requeridos.
Poca posibilidad de descuentos.

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre
en el respeto al trabajador.

CAMBIO RPIDO DE
INSTRUMENTO (SMED)

SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio

de herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto
introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina
o inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos,
de ah la frase single minute.