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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA


UNIDAD CULHUACAN

Vida y Filosofa

Shigeo Shingo

ALUMNO:
Barrera Veloz Miguel Angel

PROFESOR:
Herrera Retiz Alberto
GRUPO:
8EM46

Materia:
Calidad en la Ingeniera

Shigeo Shingo (1909-1990)


Naci en la ciudad de Saga, Japn en 1909. Se gradu en Ingeniera Industrial en la Universidad Tcnica de
Yamanashi posteriormente empez a trabajar en una fbrica ferroviaria en Taipi en donde introdujo la gerencia
cientfica.
El Dr. Shingo es el autor de numerosos libros incluyendo: El estudio del sistema de produccin de Toyota,
Una Revolucin en la fabricacin: El sistema de SMED, Control de calidad cero: La inspeccin de la fuente y
El sistema Poka-yoke, Estrategias dominantes para la mejora de la planta, Produccin sin stocks el sistema
Shingo para la mejora continua, y El sistema de gerencia de produccin de Shingo: Mejorar funciones de
proceso.
Fue consultor en administracin de empresas con la asociacin de la gerencia de Japn. Antes de 1954 Shingo
ya haba analizado a ms de 300 compaas en donde se destaca su trabajo en la empresa Toyota.
Aunque Shingo es tal vez uno de los menos conocidos filsofos de la calidad, su impacto en la industria
japonesa, incluso en la estadounidense ha sido muy grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrollo un conjunto de
innovaciones llamadas el sistema de produccin de Toyota.
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la Calidad. En 1961, luego de una
visita en Yamada Electric, Shingo comenz a introducir instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas errneamente, entre otras que daban
seales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En el perodo de 1956 a 58 trabaj en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki donde era el responsable de la
ingeniera pesada y naval de la empresa.
Entre las compaas que asesor se encuentran: Daihatsu, Yamaha, Mazda, Fuji, Sony y Peugeot en Francia.
Sus contribuciones son caracterizadas por que dio un giro enorme a la administracin, haciendo varios cambios
en ella, ya que sus tcnicas eran todo lo contrario a las tradicionales. Los que estudian sus mtodos de una
forma superficial, piensan que sus teoras no son muy correctas, pero la mejor prueba de que si lo son, es el
nombre TOYOTA que respalda a una de las ms grandes empresas automotrices a cargo de Shingo.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se
consigui un mes entero sin defectos en una lnea de ensamblaje con 23 operarios. As, Shingo lleg a la
conclusin de que el Control Estadstico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que
bastaba la aplicacin de Poka Yoke e inspeccin en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
Dicho autor quiz sea ms conocido por sus contribuciones al rea de la optimizacin de la produccin que a la
calidad total; sin embargo, el argumento cardinal de su filosofa es que una de las principales barreras para
optimizar la produccin es la existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (cambio rpido de
instrumental) funcionar de manera ptima si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual Shingo
propone la creacin del sistema poka yoke (a prueba de errores).
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:

Invento el Sistema Just in Time con Taiichi Ohno


El sistema maestro de la empresa Toyota con Taiichi Ohno.
Sistema de manufactura esbelta.
Cambio rpido de instrumento ( SMED)
El sistema jalar versus el sistema empujar
POKA - YOKE

Su definicin de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al
servicio.
Su filosofa: Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la existencia de problemas de
calidad.
EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAIICHI OHNO
Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo es un sistema, sino que es un
conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de produccin que nos permita cumplir el
justo a tiempo.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de cero inventarios:
Los defectos de la produccin se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la produccin se
detiene, hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los desperdicios y otros materiales consumibles
quedan tambin en ceros.
El espacio de las fbricas tambin se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos
defectuosos ni materiales desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.
SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudaran a eliminar todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, servicio o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que
no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al
trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del Sistema de
Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio


El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad

CAMBIO RPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)


SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dgito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso
debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el
tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera
pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina parada, fuera de
las horas de produccin (conocidos por las siglas en ingls IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la
mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin (conocidos por las siglas en ingls OED).

EL SISTEMA JALAR VERSUS EL SISTEMA EMPUJAR


Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza nicamente si la lnea siguiente lo necesita. El sistema
de justo a tiempo, constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus
problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten.
10 principios para la excelencia operacional
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Respeto a todo individuo


Liderar con humildad
Enfocarse a los procesos
Adoptar el pensamiento cientfico
El valor de flujo y empuje
Asegurar la calidad en la fuente
Buscar la perfeccin
Constatar los objetivos
Pensar sistemticamente
Crear valor para el cliente

POKA YOKE
Tambin conocido como a prueba de errores o cero defectos.
Consiste en que al momento de que se detecta algn defecto en el proceso, este se detiene y se investigan
todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadsticas ya que es 100% inspeccin, donde
pieza por pieza se verifica que no tenga ningn defecto.
Hay dos caractersticas muy importantes para el proceso Toyota, que son el orden y la limpieza, porque es ms
difcil trabajar, cuando el lugar de trabajo esta desordenado y sucio, as que debemos de ver que es necesario y
que no, poner un lugar para cada cosa y hacer de esto un habito para que siempre este limpio y ordenado.
Existen varios niveles de prevencin Poka Yoke, estos se pueden poner en prctica en diferentes niveles.
Nivel cero. Este es un nivel en donde los trabajadores nunca saben cuando han contribuido al xito de la
empresa, pero por lo general siempre se les informa cuando su trabajo est mal, casi no reciben informacin, y
solo se establecen estndares que ellos deben de seguir.
Nivel 1. Aqu por el contrario se informa a los trabajadores cada vez que su trabajo ayuda a lograr las
actividades de control, para que cada uno vea que su desempeo es necesario.
Nivel 2. En este nivel se informa al trabajador de los estndares y mtodos para que cada uno pueda
identificarlos en el momento en que ocurren, as como una lista de defectos que pudieran surgir.
Nivel 3. Se crean estndares dentro del ambiente de trabajo, con sus propias herramientas y materiales, se les
explica cual es la mejor manera de hacer las cosas, de una forma fcil de comprender.
Nivel 4. Instalar alarmas es muy buena idea, para hacer ms rpido el tiempo que tarda un trabajador en darse
cuenta que algo anda fuera de control, as como encenderse una luz cuando los insumos no sean suficientes o
cuando alguien necesite ayuda.
Nivel 5. Un sistema de control visual nos ayuda a eliminar cualquier tipo de anomala que se pudiera presentar,
y as se descubren las causas y se busca la manera de impedir que se repitan.

Nivel 6. Este nivel es a prueba de errores, se verifican los productos al 100% los productos y se garantiza que
la anomala no se vuelva a repetir.
REFERENCIAS
http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.mx/2012/09/filosofia-shigeo-shingo.html
http://www.gestiopolis.com/shigeo-shingo-sus-aportes-a-la-administracion/
https://www.youtube.com/watch?v=gcPIkAomNEE
http://documents.mx/documents/shigeo-shingo-559935bc15ba2.html
http://www.elblogsalmon.com/conceptos-de-economia/el-metodo-kaizen-para-el-mejoramiento-continuo

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